JP6761251B2 - 強化熱可塑性樹脂組成物およびその製造方法、成形品 - Google Patents
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Description
本発明は、強化熱可塑性樹脂組成物およびこれを用いた成形品に関する。
モバイル機器（ノート型やタブレット型のパーソナルコンピュータ、スマートフォンを含む携帯電話、デジタルカメラ、デジタルビデオカメラ等）の筐体の材料として、熱可塑性樹脂組成物（ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂／ＡＢＳ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂／ポリエステル樹脂等）、または前記熱可塑性樹脂組成物を無機充填材によって強化したものが広く用いられている。筐体を製造する方法としては、通常、形状をある程度自由に成形できる射出成形によって前記熱可塑性樹脂組成物を成形する方法が採られている。
近年、モバイル機器の筐体には、より一層の薄型化、鞄等に入れた状態での衝撃や荷重にも充分に耐え得ること、低コスト化を目的に無塗装化が可能なこと等が要求されている。これらの要求を満足させるために、筐体に用いられる熱可塑性樹脂組成物には、成形品にした際の高い剛性、耐衝撃性、機械的強度、難燃性、高いウエルド強度、成形時における良好な成形性等が要求されている。
しかし、無機充填材によって強化されていないＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂／ＡＢＳ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂／ポリエステル樹脂等の熱可塑性樹脂組成物は、成形品にした際の剛性が低いため、筐体の薄型化の要求には対応できない。また、ポリアミド樹脂は、吸湿性が高いため、成形した後、時間経過と共に成形品に反りや寸法変化、外観悪化を生じやすい。
上述した熱可塑性樹脂組成物にガラス繊維や炭素繊維などの無機充填材を添加した強化熱可塑性樹脂組成物は、成形品にした際の剛性が向上している。
しかし、ＡＢＳ樹脂やポリカーボネート樹脂／ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂／ポリエステル樹脂を主成分とする強化熱可塑性樹脂組成物は、成形品にした際の剛性が高く、筐体を薄肉化できる反面、成形品にした際のウエルド強度や耐衝撃性が不十分である。
特に、ポリカーボネート樹脂／ポリエステル樹脂を主成分とする強化熱可塑性樹脂組成物は、熱安定性も悪い。また、成形工程においてシリンダー内で高温に保持されることにより、ポリカーボネート樹脂とポリエステル樹脂とのエステル交換反応により分解ガスが発生し、泡やシルバーストリークと称される成形品の外観不良も生じやすい。また、ポリカーボネート樹脂の分子量低下により、ポリカーボネート樹脂本来の耐衝撃性や耐熱性等が損なわれることもある。さらに、高温下での滞留によりポリカーボネート樹脂の粘度が変化し、射出成形時の成形安定性が損なわれ、得られる成形品のショートショットやバリが発生するという問題もある。
一方、ポリアミド樹脂を主成分とする強化熱可塑性樹脂組成物は、成形品にした際のウエルド強度や機械強度には優れるが、上述した反りや寸法変化、外観悪化の問題は解消できない。これは成形後の成形品が吸湿することによる問題であり、成形前に成形材料を乾燥しても解決できる問題ではない。
しかし、ＡＢＳ樹脂やポリカーボネート樹脂／ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂／ポリエステル樹脂を主成分とする強化熱可塑性樹脂組成物は、成形品にした際の剛性が高く、筐体を薄肉化できる反面、成形品にした際のウエルド強度や耐衝撃性が不十分である。
特に、ポリカーボネート樹脂／ポリエステル樹脂を主成分とする強化熱可塑性樹脂組成物は、熱安定性も悪い。また、成形工程においてシリンダー内で高温に保持されることにより、ポリカーボネート樹脂とポリエステル樹脂とのエステル交換反応により分解ガスが発生し、泡やシルバーストリークと称される成形品の外観不良も生じやすい。また、ポリカーボネート樹脂の分子量低下により、ポリカーボネート樹脂本来の耐衝撃性や耐熱性等が損なわれることもある。さらに、高温下での滞留によりポリカーボネート樹脂の粘度が変化し、射出成形時の成形安定性が損なわれ、得られる成形品のショートショットやバリが発生するという問題もある。
一方、ポリアミド樹脂を主成分とする強化熱可塑性樹脂組成物は、成形品にした際のウエルド強度や機械強度には優れるが、上述した反りや寸法変化、外観悪化の問題は解消できない。これは成形後の成形品が吸湿することによる問題であり、成形前に成形材料を乾燥しても解決できる問題ではない。
耐衝撃性に優れた成形品を得ることができる強化熱可塑性樹脂組成物としては、下記のものが提案されている。
（１）ポリカーボネート樹脂と、グラフト共重合体と、水溶性ポリウレタンで表面処理されたガラス繊維と、グリシジルエーテル単位含有重合体と、燐酸エステル系難燃剤とを特定量含有する強化熱可塑性樹脂組成物（特許文献１）。
（２）芳香族ポリカーボネート樹脂と、ポリアミドで表面処理された繊維状充填材と、カルボキシル基、カルボン酸無水物基、エポキシ基、およびオキサゾリン基から選択された少なくとも１種の官能基を有する滑剤とを特定量含んでなる強化熱可塑性樹脂組成物（特許文献２）。
（１）ポリカーボネート樹脂と、グラフト共重合体と、水溶性ポリウレタンで表面処理されたガラス繊維と、グリシジルエーテル単位含有重合体と、燐酸エステル系難燃剤とを特定量含有する強化熱可塑性樹脂組成物（特許文献１）。
（２）芳香族ポリカーボネート樹脂と、ポリアミドで表面処理された繊維状充填材と、カルボキシル基、カルボン酸無水物基、エポキシ基、およびオキサゾリン基から選択された少なくとも１種の官能基を有する滑剤とを特定量含んでなる強化熱可塑性樹脂組成物（特許文献２）。
機械的強度や成形安定性に優れた成形品を得ることができる強化熱可塑性樹脂組成物としては、下記のものが提案されている。
（３）特定量のポリカーボネート樹脂と、ゴム含有ポリマーと、ナイロン系収束剤で収束された炭素繊維とからなる強化熱可塑性樹脂組成物（特許文献３）。
（４）ポリカーボネート樹脂と、ゴム性重合体と、重縮合触媒の失活処理がなされたポリエチレンテレフタレートと、ミルドファイバーと、ポリカーボネートと反応する官能基を有するオレフィン系重合体を含有する強化熱可塑性樹脂組成物（特許文献４）。
（３）特定量のポリカーボネート樹脂と、ゴム含有ポリマーと、ナイロン系収束剤で収束された炭素繊維とからなる強化熱可塑性樹脂組成物（特許文献３）。
（４）ポリカーボネート樹脂と、ゴム性重合体と、重縮合触媒の失活処理がなされたポリエチレンテレフタレートと、ミルドファイバーと、ポリカーボネートと反応する官能基を有するオレフィン系重合体を含有する強化熱可塑性樹脂組成物（特許文献４）。
しかし、（１）の強化熱可塑性樹脂組成物は、成形品にした際のウエルド強度が不十分であった。
（２）の強化熱可塑性樹脂組成物は、成形品にした際の機械的強度（曲げ強度等）が低下する問題を有していた。
（３）の強化熱可塑性樹脂組成物は、成形品にした際の耐衝撃性が不十分であった。
（４）の強化熱可塑性樹脂組成物は、成形品にした際の剛性が低かった。
（２）の強化熱可塑性樹脂組成物は、成形品にした際の機械的強度（曲げ強度等）が低下する問題を有していた。
（３）の強化熱可塑性樹脂組成物は、成形品にした際の耐衝撃性が不十分であった。
（４）の強化熱可塑性樹脂組成物は、成形品にした際の剛性が低かった。
また、（１）〜（４）の強化熱可塑性樹脂組成物以外にも、成形品の機械的強度の向上を目的として、エポキシ化合物を添加した強化熱可塑性樹脂組成物が数多く提案されている。
しかし、成形性および得られる成形品のウエルド強度、剛性、耐衝撃性、機械的強度、耐熱性、難燃性のバランスに優れた強化熱可塑性樹脂組成物は、いまだ提案されていない。
しかし、成形性および得られる成形品のウエルド強度、剛性、耐衝撃性、機械的強度、耐熱性、難燃性のバランスに優れた強化熱可塑性樹脂組成物は、いまだ提案されていない。
本発明は、成形性が良好であり、得られる成形品のウエルド強度、剛性、耐衝撃性、機械的強度、耐熱性、難燃性を高くできる強化熱可塑性樹脂組成物、およびウエルド強度、剛性、耐衝撃性、機械的強度、耐熱性、難燃性が高い成形品を提供する。
本発明は、以下の態様を包含する。
［１］ ポリカーボネート樹脂（Ａ）８０〜１００質量％と、
ゴム質重合体（Ｇ１）の存在下に、芳香族アルケニル化合物およびシアン化ビニル化合物を含む単量体混合物（ｍ１）を重合して得られたグラフト共重合体（Ｇ）の０〜２０質量％とからなる（ただし、前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）と前記グラフト共重合体（Ｇ）との合計は１００質量％である。）樹脂主成分（Ｃ）と、
ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）と、
無機充填材（Ｄ）と、
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）を含有し、下記要件（ａ）〜（ｄ）を満たすことを特徴とする強化熱可塑性樹脂組成物。
（ａ）ゴム質重合体（Ｇ１）がシリコーン−アクリル複合ゴムである。
（ｂ）ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）がリサイクルおよび／またはリペレットされたものを固相重合してなるもので、含有量が、樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して５〜２０質量部である。
（ｃ）無機充填材（Ｄ）の含有量が強化熱可塑性樹脂組成物１００質量％中２０〜５０質量％である。
（ｄ）グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）は、その質量平均分子量が３，８００〜６０，０００で、含有量が前記樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して１〜１０質量部である。
［２］ ポリカーボネート樹脂（Ａ）８０〜１００質量％と、
ゴム質重合体（Ｇ１）の存在下に、芳香族アルケニル化合物およびシアン化ビニル化合物を含む単量体混合物（ｍ１）を重合して得られたグラフト共重合体（Ｇ）０〜２０質量％とからなる（ただし、前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）と前記グラフト共重合体（Ｇ）との合計は１００質量％である。）樹脂主成分（Ｃ）と、
ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）と、
無機充填材（Ｄ）と、
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）と、
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）を含有し、下記要件（ａ）〜（ｅ）を満たすことを特徴とする強化熱可塑性樹脂組成物。
（ａ）ゴム質重合体（Ｇ１）がシリコーン−アクリル複合ゴムである。
（ｂ）ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）が、リサイクルおよび／またはリペレットされたものを固相重合してなるもので、含有量が樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して５〜２０質量部である。
（ｃ）無機充填材（Ｄ）の含有量が強化熱可塑性樹脂組成物１００質量％中２０〜５０質量％である。
（ｄ）グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）は、その質量平均分子量が３，８００〜６０，０００で、含有量が樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して１〜１０質量部である。
（ｅ）燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の含有量が樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して１〜２５質量部である。
［３］ 樹脂主成分（Ｃ）がポリカーボネート樹脂（Ａ）８０〜９５質量％とグラフト共重合体（Ｇ）５〜２０質量％とからなる［１］または［２］に記載の強化熱可塑性樹脂組成物。
［４］ 無機充填材（Ｄ）が炭素繊維である［１］〜［３］のいずれか記載の強化熱可塑性樹脂組成物。
［５］ 無機充填材（Ｄ）がガラス繊維である［１］〜［３］のいずれか記載の強化熱可塑性樹脂組成物。
［６］ ［１］〜［５］のいずれか記載の強化熱可塑性樹脂組成物を用いた成形品。
［７］ ゴム質重合体（Ｇ１）の存在下に、芳香族アルケニル化合物およびシアン化ビニル化合物を含む単量体混合物（ｍ１）を重合してグラフト共重合体（Ｇ）を得る工程と、
ポリカーボネート樹脂（Ａ）８０〜１００質量％と、前記得られた（Ｇ）の０〜２０質量％とで（ただし、前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）と前記グラフト共重合体（Ｇ）との合計は１００質量％である。）樹脂主成分（Ｃ）を調製する工程と、
前記（Ｃ）と、ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）と、無機充填材（Ｄ）と、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）とを混合する工程とを有し、下記要件（ａ）〜（ｄ）を満たすことを特徴とする強化熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
（ａ）ゴム質重合体（Ｇ１）はシリコーン−アクリル複合ゴムである。
（ｂ）ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）はリサイクルおよび／またはリペレットされたものを固相重合してなるものであり、且つ、ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）の含有量は樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して５〜２０質量部である。
（ｃ）無機充填材（Ｄ）の含有量は強化熱可塑性樹脂組成物１００質量％中２０〜５０質量％である。
（ｄ）グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の質量平均分子量は３，８００〜６０，０００であり、且つ、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の含有量は前記樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して１〜１０質量部である。
［１］ ポリカーボネート樹脂（Ａ）８０〜１００質量％と、
ゴム質重合体（Ｇ１）の存在下に、芳香族アルケニル化合物およびシアン化ビニル化合物を含む単量体混合物（ｍ１）を重合して得られたグラフト共重合体（Ｇ）の０〜２０質量％とからなる（ただし、前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）と前記グラフト共重合体（Ｇ）との合計は１００質量％である。）樹脂主成分（Ｃ）と、
ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）と、
無機充填材（Ｄ）と、
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）を含有し、下記要件（ａ）〜（ｄ）を満たすことを特徴とする強化熱可塑性樹脂組成物。
（ａ）ゴム質重合体（Ｇ１）がシリコーン−アクリル複合ゴムである。
（ｂ）ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）がリサイクルおよび／またはリペレットされたものを固相重合してなるもので、含有量が、樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して５〜２０質量部である。
（ｃ）無機充填材（Ｄ）の含有量が強化熱可塑性樹脂組成物１００質量％中２０〜５０質量％である。
（ｄ）グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）は、その質量平均分子量が３，８００〜６０，０００で、含有量が前記樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して１〜１０質量部である。
［２］ ポリカーボネート樹脂（Ａ）８０〜１００質量％と、
ゴム質重合体（Ｇ１）の存在下に、芳香族アルケニル化合物およびシアン化ビニル化合物を含む単量体混合物（ｍ１）を重合して得られたグラフト共重合体（Ｇ）０〜２０質量％とからなる（ただし、前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）と前記グラフト共重合体（Ｇ）との合計は１００質量％である。）樹脂主成分（Ｃ）と、
ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）と、
無機充填材（Ｄ）と、
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）と、
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）を含有し、下記要件（ａ）〜（ｅ）を満たすことを特徴とする強化熱可塑性樹脂組成物。
（ａ）ゴム質重合体（Ｇ１）がシリコーン−アクリル複合ゴムである。
（ｂ）ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）が、リサイクルおよび／またはリペレットされたものを固相重合してなるもので、含有量が樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して５〜２０質量部である。
（ｃ）無機充填材（Ｄ）の含有量が強化熱可塑性樹脂組成物１００質量％中２０〜５０質量％である。
（ｄ）グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）は、その質量平均分子量が３，８００〜６０，０００で、含有量が樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して１〜１０質量部である。
（ｅ）燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の含有量が樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して１〜２５質量部である。
［３］ 樹脂主成分（Ｃ）がポリカーボネート樹脂（Ａ）８０〜９５質量％とグラフト共重合体（Ｇ）５〜２０質量％とからなる［１］または［２］に記載の強化熱可塑性樹脂組成物。
［４］ 無機充填材（Ｄ）が炭素繊維である［１］〜［３］のいずれか記載の強化熱可塑性樹脂組成物。
［５］ 無機充填材（Ｄ）がガラス繊維である［１］〜［３］のいずれか記載の強化熱可塑性樹脂組成物。
［６］ ［１］〜［５］のいずれか記載の強化熱可塑性樹脂組成物を用いた成形品。
［７］ ゴム質重合体（Ｇ１）の存在下に、芳香族アルケニル化合物およびシアン化ビニル化合物を含む単量体混合物（ｍ１）を重合してグラフト共重合体（Ｇ）を得る工程と、
ポリカーボネート樹脂（Ａ）８０〜１００質量％と、前記得られた（Ｇ）の０〜２０質量％とで（ただし、前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）と前記グラフト共重合体（Ｇ）との合計は１００質量％である。）樹脂主成分（Ｃ）を調製する工程と、
前記（Ｃ）と、ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）と、無機充填材（Ｄ）と、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）とを混合する工程とを有し、下記要件（ａ）〜（ｄ）を満たすことを特徴とする強化熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
（ａ）ゴム質重合体（Ｇ１）はシリコーン−アクリル複合ゴムである。
（ｂ）ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）はリサイクルおよび／またはリペレットされたものを固相重合してなるものであり、且つ、ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）の含有量は樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して５〜２０質量部である。
（ｃ）無機充填材（Ｄ）の含有量は強化熱可塑性樹脂組成物１００質量％中２０〜５０質量％である。
（ｄ）グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の質量平均分子量は３，８００〜６０，０００であり、且つ、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の含有量は前記樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して１〜１０質量部である。
本発明の強化熱可塑性樹脂組成物は、成形性が良好であり、得られる成形品のウエルド強度、剛性、耐衝撃性、機械的強度、耐熱性、難燃性を高くできる。
本発明の成形品はウエルド強度、剛性、耐衝撃性、機械的強度、耐熱性、難燃性が高い。
本発明の成形品はウエルド強度、剛性、耐衝撃性、機械的強度、耐熱性、難燃性が高い。
以下、本発明を詳細に説明する。
なお、以下の説明において、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレートおよびメタクリレートの総称である。また、「成形品」とは、本発明の強化熱可塑性樹脂組成物を成形加工してなるものである。
なお、以下の説明において、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレートおよびメタクリレートの総称である。また、「成形品」とは、本発明の強化熱可塑性樹脂組成物を成形加工してなるものである。
「強化熱可塑性樹脂組成物」
本発明の強化熱可塑性樹脂組成物は、樹脂主成分（Ｃ）と、ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）、無機充填材（Ｄ）、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）、を含有する。
樹脂主成分（Ｃ）は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の８０〜１００質量％と、グラフト共重合体（Ｇ）の０〜２０質量％とからなる（ただし、前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）と前記グラフト共重合体（Ｇ）との合計は１００質量％である。）。
グラフト共重合体（Ｇ）は、ゴム質重合体（Ｇ１）の存在下に単量体混合物（ｍ１）を重合して得られたものである。
本発明の強化熱可塑性樹脂組成物は、樹脂主成分（Ｃ）と、ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）、無機充填材（Ｄ）、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）、を含有する。
樹脂主成分（Ｃ）は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の８０〜１００質量％と、グラフト共重合体（Ｇ）の０〜２０質量％とからなる（ただし、前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）と前記グラフト共重合体（Ｇ）との合計は１００質量％である。）。
グラフト共重合体（Ｇ）は、ゴム質重合体（Ｇ１）の存在下に単量体混合物（ｍ１）を重合して得られたものである。
本発明の強化熱可塑性樹脂組成物は、燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）をさらに含有することが好ましい。
本発明の強化熱可塑性樹脂組成物は、難燃助剤（Ｈ）をさらに含有することが好ましい。
本発明の強化熱可塑性樹脂組成物は、必要に応じて、本発明の効果を損なわない範囲内で、燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）以外の他の難燃剤（Ｉ）を含んでいてもよい。
本発明の強化熱可塑性樹脂組成物は、必要に応じて、本発明の効果を損なわない範囲内で、樹脂主成分（Ｃ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）、無機充填材（Ｄ）、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）、燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）、難燃助剤（Ｈ）および他の難燃剤（Ｉ）以外の他の成分を含んでいてもよい。
以下、各成分（（Ａ）〜（Ｉ）、（Ｇ１）、（ｍ１）等）について説明する。
本発明の強化熱可塑性樹脂組成物は、難燃助剤（Ｈ）をさらに含有することが好ましい。
本発明の強化熱可塑性樹脂組成物は、必要に応じて、本発明の効果を損なわない範囲内で、燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）以外の他の難燃剤（Ｉ）を含んでいてもよい。
本発明の強化熱可塑性樹脂組成物は、必要に応じて、本発明の効果を損なわない範囲内で、樹脂主成分（Ｃ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）、無機充填材（Ｄ）、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）、燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）、難燃助剤（Ｈ）および他の難燃剤（Ｉ）以外の他の成分を含んでいてもよい。
以下、各成分（（Ａ）〜（Ｉ）、（Ｇ１）、（ｍ１）等）について説明する。
＜ポリカーボネート樹脂（Ａ）＞
ポリカーボネート樹脂（Ａ）は、ジヒドロキシジアリールアルカンから得られる樹脂である。ポリカーボネート樹脂（Ａ）は、分岐していないものであってもよく、分岐したものであってもよい。ポリカーボネート樹脂（Ａ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
ポリカーボネート樹脂（Ａ）は、市販品を用いてもよく、公知の製造方法により製造したものを用いてもよい。
ポリカーボネート樹脂（Ａ）は、ジヒドロキシジアリールアルカンから得られる樹脂である。ポリカーボネート樹脂（Ａ）は、分岐していないものであってもよく、分岐したものであってもよい。ポリカーボネート樹脂（Ａ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
ポリカーボネート樹脂（Ａ）は、市販品を用いてもよく、公知の製造方法により製造したものを用いてもよい。
ポリカーボネート樹脂（Ａ）の製造方法としては、例えば、ジヒドロキシジアリールアルカン等のジヒドロキシ化合物またはポリヒドロキシ化合物をホスゲンまたは炭酸のジエステルと反応させる方法や、溶融重合法が挙げられる。
ジヒドロキシジアリールアルカンとしては、例えば、ヒドロキシ基に対してオルトの位置にアルキル基を有するものが挙げられる。ジヒドロキシジアリールアルカンの好ましい具体例としては、４，４−ジヒドロキシ２，２−ジフェニルプロパン（すなわち、ビスフェノールＡ）、テトラメチルビスフェノールＡ、ビス−（４−ヒドロキシフェニル）−ｐ−ジイソプロピルベンゼン等が挙げられる。
分岐したポリカーボネート樹脂（Ａ）は、例えば、ジヒドロキシ化合物の一部（例えば０．２〜２モル％）をポリヒドロキシ化合物で置換することにより製造される。ポリヒドロキシ化合物の具体例としては、フロログリシノール、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ−（４−ヒドロキシフェニル）−ヘプテン、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ−（４−ヒドロキシフェニル）−ヘプタン、１，３，５−トリ−（４−ヒドロキシフェニル）−ベンゼン等が挙げられる。
ポリカーボネート樹脂（Ａ）として、コンパクトディスク等からリサイクルしたものを用いてもよい。
ジヒドロキシジアリールアルカンとしては、例えば、ヒドロキシ基に対してオルトの位置にアルキル基を有するものが挙げられる。ジヒドロキシジアリールアルカンの好ましい具体例としては、４，４−ジヒドロキシ２，２−ジフェニルプロパン（すなわち、ビスフェノールＡ）、テトラメチルビスフェノールＡ、ビス−（４−ヒドロキシフェニル）−ｐ−ジイソプロピルベンゼン等が挙げられる。
分岐したポリカーボネート樹脂（Ａ）は、例えば、ジヒドロキシ化合物の一部（例えば０．２〜２モル％）をポリヒドロキシ化合物で置換することにより製造される。ポリヒドロキシ化合物の具体例としては、フロログリシノール、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ−（４−ヒドロキシフェニル）−ヘプテン、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ−（４−ヒドロキシフェニル）−ヘプタン、１，３，５−トリ−（４−ヒドロキシフェニル）−ベンゼン等が挙げられる。
ポリカーボネート樹脂（Ａ）として、コンパクトディスク等からリサイクルしたものを用いてもよい。
ポリカーボネート樹脂（Ａ）の粘度平均分子量（Ｍｖ）は、１５，０００〜３５，０００が好ましい。ポリカーボネート樹脂（Ａ）の粘度平均分子量が１５，０００以上であれば、成形品の耐衝撃性がさらに高くなる。ポリカーボネート樹脂（Ａ）の粘度平均分子量が３５，０００以下であれば、強化熱可塑性樹脂組成物の成形性がさらに高くなる。ポリカーボネート樹脂（Ａ）の粘度平均分子量は、成形品の機械的強度、耐衝撃性、および強化熱可塑性樹脂組成物の流動性のバランスが特に優れる点から、１７，０００〜２５，０００がより好ましい。
ポリカーボネート樹脂（Ａ）の粘度平均分子量は、例えば溶液粘度法により求めることができる。市販のポリカーボネート樹脂（Ａ）を用いる場合は、カタログ値を用いてもよい。
ポリカーボネート樹脂（Ａ）の粘度平均分子量は、例えば溶液粘度法により求めることができる。市販のポリカーボネート樹脂（Ａ）を用いる場合は、カタログ値を用いてもよい。
＜ゴム質重合体（Ｇ１）＞
ゴム質重合体（Ｇ１）は、シリコーン−アクリル複合ゴムである。ゴム質重合体（Ｇ１）がシリコーン−アクリル複合ゴムであることにより、他のゴム質重合体を用いる場合に比べて、強化熱可塑性樹脂組成物から得られる成形品の難燃性や高温高湿下での耐久性が高くなる。
シリコーン−アクリル複合ゴムのシリコーンゴム成分は、ポリオルガノシロキサンを主成分とするものであり、中でも、ビニル重合性官能基を含有するポリオルガノシロキサンが好ましい。
シリコーン−アクリル複合ゴムにおけるアクリルゴム成分は、アルキル（メタ）アクリレート（ｆ）と多官能性単量体（ｇ）とが重合したものである。
ゴム質重合体（Ｇ１）は、シリコーン−アクリル複合ゴムである。ゴム質重合体（Ｇ１）がシリコーン−アクリル複合ゴムであることにより、他のゴム質重合体を用いる場合に比べて、強化熱可塑性樹脂組成物から得られる成形品の難燃性や高温高湿下での耐久性が高くなる。
シリコーン−アクリル複合ゴムのシリコーンゴム成分は、ポリオルガノシロキサンを主成分とするものであり、中でも、ビニル重合性官能基を含有するポリオルガノシロキサンが好ましい。
シリコーン−アクリル複合ゴムにおけるアクリルゴム成分は、アルキル（メタ）アクリレート（ｆ）と多官能性単量体（ｇ）とが重合したものである。
アルキル（メタ）アクリレート（ｆ）としては、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等のアルキルアクリレート；ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−ラウリルメタクリレート等のアルキルメタクリレートが挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
多官能性単量体（ｇ）としては、例えば、アリルメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、プロピレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，４−ブチレングリコールジメタクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート等が挙げられる。多官能性単量体（ｇ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
シリコーン−アクリル複合ゴムの複合化構造としては、シリコーン成分の周囲がアクリルゴム成分で覆われたコアシェル構造；アクリルゴム成分の周囲がシリコーン成分で覆われたコアシェル構造；シリコーン成分とアクリルゴム成分が相互に絡み合っている構造；ポリオルガノシロキサンのセグメントとポリアルキル（メタ）アクリレートのセグメントとが互いに直線的および立体的に結合しあって網目状のゴム構造となっている構造等が挙げられる。
（ゴム質重合体（Ｇ１）の製造方法）
ゴム質重合体（Ｇ１）は、例えば、ラジカル重合開始剤の存在下に、ゴム質重合体（Ｇ１）を形成する単量体を乳化重合することによって調製される。乳化重合法による調製方法によれば、ゴム質重合体（Ｇ１）の粒子径を制御しやすい。
シリコーン−アクリル複合ゴム質重合体（Ｇ１）の平均粒子径は、成形品の耐衝撃性をさらに高くできる点から、０．１〜０．６μｍが好ましい。
ゴム質重合体（Ｇ１）は、例えば、ラジカル重合開始剤の存在下に、ゴム質重合体（Ｇ１）を形成する単量体を乳化重合することによって調製される。乳化重合法による調製方法によれば、ゴム質重合体（Ｇ１）の粒子径を制御しやすい。
シリコーン−アクリル複合ゴム質重合体（Ｇ１）の平均粒子径は、成形品の耐衝撃性をさらに高くできる点から、０．１〜０．６μｍが好ましい。
＜単量体混合物（ｍ１）＞
単量体混合物（ｍ１）は、芳香族アルケニル化合物（以下、単量体（ａ）ともいう。）およびシアン化ビニル化合物（以下、単量体（ｂ）ともいう。）を含む。必要に応じて、単量体（ａ）および単量体（ｂ）と共重合可能な他の単量体（以下、単量体（ｃ）ともいう。）をさらに含んでもよい。
単量体混合物（ｍ１）は、芳香族アルケニル化合物（以下、単量体（ａ）ともいう。）およびシアン化ビニル化合物（以下、単量体（ｂ）ともいう。）を含む。必要に応じて、単量体（ａ）および単量体（ｂ）と共重合可能な他の単量体（以下、単量体（ｃ）ともいう。）をさらに含んでもよい。
単量体（ａ）としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン等が挙げられ、スチレンが好ましい。
単量体（ｂ）としては、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられ、アクリロニトリルが好ましい。
単量体（ｃ）としては、例えば、アルキルメタクリレート（メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート等）、アルキルアクリレート（メチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート等）、マレイミド化合物（Ｎ−フェニルマレイミド等）等が挙げられる。
単量体（ｂ）としては、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられ、アクリロニトリルが好ましい。
単量体（ｃ）としては、例えば、アルキルメタクリレート（メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート等）、アルキルアクリレート（メチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート等）、マレイミド化合物（Ｎ−フェニルマレイミド等）等が挙げられる。
単量体混合物（ｍ１）中の各単量体の割合は、成形品の耐衝撃性と強化熱可塑性樹脂組成物の成形性とのバランスに優れる点から、単量体（ａ）の割合が５０〜９０質量％で、単量体（ｂ）の割合が１０〜５０質量％で、他の単量体（ｃ）の割合が０〜４０質量％であることが好ましい（ただし、単量体（ａ）〜（ｃ）の合計は１００質量％である）。
＜グラフト共重合体（Ｇ）＞
グラフト共重合体（Ｇ）は、ゴム質重合体（Ｇ１）の存在下に、単量体混合物（ｍ１）を重合して得られたものである。つまりグラフト共重合体（Ｇ）は、ゴム質重合体（Ｇ１）に、単量体混合物（ｍ１）から形成された分子鎖（Ｇ２）がグラフトされたものである。グラフト共重合体（Ｇ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
グラフト共重合体（Ｇ）は、ゴム質重合体（Ｇ１）の存在下に、単量体混合物（ｍ１）を重合して得られたものである。つまりグラフト共重合体（Ｇ）は、ゴム質重合体（Ｇ１）に、単量体混合物（ｍ１）から形成された分子鎖（Ｇ２）がグラフトされたものである。グラフト共重合体（Ｇ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
ゴム質重合体（Ｇ１）の含有量は、樹脂主成分（Ｃ）（１００質量％）のうち、０．５〜３．５質量％が好ましい。ゴム質重合体（Ｇ１）の含有量が０．５質量％以上であれば、成形品の耐衝撃性をさらに高くできる。ゴム質重合体（Ｇ１）の含有量が３．５質量％以下であれば、強化熱可塑性樹脂組成物の成形性がさらに良好になり、成形品の外観が良好になる。
分子鎖（Ｇ２）は、単量体（ａ）単位および単量体（ｂ）単位を必須成分として有し、これらと共重合可能な他の単量体（ｃ）単位を任意成分として有する。分子鎖（Ｇ２）中の各単量体単位の割合（質量％）の好ましい範囲は、単量体混合物（ｍ１）中の各単量体の割合の好ましい範囲と同様である。
グラフト共重合体（Ｇ）は、アセトン可溶分を１〜３０質量％含み、かつ、アセトン可溶分の０．２ｇ／ｄｌのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド溶液として２５℃で測定した還元粘度が０．３〜０．７ｄｌ／ｇであることが好ましい。
アセトン可溶分が３０質量％以下（アセトン不溶分が７０質量％以上）であれば、成形品の表面外観が良好となり、強化熱可塑性樹脂組成物の成形性がさらに良好になる。アセトン可溶分が１質量％以上（アセトン不溶分が９９質量％以下）であれば、成形品の引き裂き強度が向上する。
アセトン可溶分の前記還元粘度が０．３ｄｌ／ｇ以上であれば、成形品の引き裂き強度が向上する。アセトン可溶分の前記還元粘度が０．７ｄｌ／ｇ以下であれば、強化熱可塑性樹脂組成物の成形性がさらに良好になり、得られる成形品の表面外観が良好となる。
アセトン可溶分が３０質量％以下（アセトン不溶分が７０質量％以上）であれば、成形品の表面外観が良好となり、強化熱可塑性樹脂組成物の成形性がさらに良好になる。アセトン可溶分が１質量％以上（アセトン不溶分が９９質量％以下）であれば、成形品の引き裂き強度が向上する。
アセトン可溶分の前記還元粘度が０．３ｄｌ／ｇ以上であれば、成形品の引き裂き強度が向上する。アセトン可溶分の前記還元粘度が０．７ｄｌ／ｇ以下であれば、強化熱可塑性樹脂組成物の成形性がさらに良好になり、得られる成形品の表面外観が良好となる。
アセトン可溶分の測定方法は、下記のとおりである。
グラフト共重合体の２．５ｇをアセトン９０ｍｌ中に浸漬し、６５℃で３時間加熱した後、遠心分離機を用い１５００ｒｐｍにて３０分間遠心分離する。その後、上澄み液を除去し、残分を真空乾燥機にて６５℃で１２時間乾燥し、乾燥後の試料を精秤する。その質量差分（２．５ｇ−乾燥後の試料の質量）から、グラフト共重合体におけるアセトン可溶分の割合（％）を求めることができる。
アセトン可溶分の還元粘度は、０．２ｇ／ｄｌのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド溶液とし、２５℃で測定する。
グラフト共重合体の２．５ｇをアセトン９０ｍｌ中に浸漬し、６５℃で３時間加熱した後、遠心分離機を用い１５００ｒｐｍにて３０分間遠心分離する。その後、上澄み液を除去し、残分を真空乾燥機にて６５℃で１２時間乾燥し、乾燥後の試料を精秤する。その質量差分（２．５ｇ−乾燥後の試料の質量）から、グラフト共重合体におけるアセトン可溶分の割合（％）を求めることができる。
アセトン可溶分の還元粘度は、０．２ｇ／ｄｌのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド溶液とし、２５℃で測定する。
アセトン可溶分は、分子鎖（Ｇ２）と同様の重合体であって、ゴム質重合体（Ｇ１）にグラフトしていない重合体である。アセトン可溶分は、ゴム質重合体（Ｇ１）に分子鎖（Ｇ２）をグラフトさせた際に同時に生成することが多い。よって、グラフト共重合体（Ｇ）は、アセトン可溶分とアセトン不溶分とを含む。
尚、グラフト共重合体（Ｇ）は、ゴム質重合体（Ｇ１）と単量体混合物（ｍ１）とがどのように重合しているか、特定することは困難である。すなわち、グラフト共重合体（Ｇ）をその構造または特性により直接特定することが不可能であるか、またはおよそ実際的ではないという事情（不可能・非実際的事情）が存在する。
尚、グラフト共重合体（Ｇ）は、ゴム質重合体（Ｇ１）と単量体混合物（ｍ１）とがどのように重合しているか、特定することは困難である。すなわち、グラフト共重合体（Ｇ）をその構造または特性により直接特定することが不可能であるか、またはおよそ実際的ではないという事情（不可能・非実際的事情）が存在する。
（グラフト共重合体（Ｇ）の製造方法）
グラフト共重合体（Ｇ）は、ゴム質重合体（Ｇ１）の存在下に、単量体混合物（ｍ１）をグラフト重合させることによって得られる。
グラフト重合法としては、乳化重合法が好ましい。また、グラフト重合時には、グラフト共重合体（Ｇ）の分子量、グラフト率、アセトン可溶分の還元粘度を調整するために、各種連鎖移動剤を添加してもよい。
グラフト共重合体（Ｇ）は、ゴム質重合体（Ｇ１）の存在下に、単量体混合物（ｍ１）をグラフト重合させることによって得られる。
グラフト重合法としては、乳化重合法が好ましい。また、グラフト重合時には、グラフト共重合体（Ｇ）の分子量、グラフト率、アセトン可溶分の還元粘度を調整するために、各種連鎖移動剤を添加してもよい。
＜樹脂主成分（Ｃ）＞
樹脂主成分（Ｃ）は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の８０〜１００質量％と、グラフト共重合体（Ｇ）の０〜２０質量％とからなり（ただし、前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）と前記グラフト共重合体（Ｇ）との合計は１００質量％である。）、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の８０〜９５質量％と、グラフト共重合体（Ｇ）の５〜２０質量％とからなることが好ましく、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の９０〜９５質量％と、グラフト共重合体（Ｇ）の５〜１０質量％とからなることがさらに好ましい。
ポリカーボネート樹脂（Ａ）の割合が上記範囲内であれば、強化熱可塑性樹脂組成物の耐衝撃性が良好である。特に、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の割合が上記範囲の下限値以上であれば、成形品の難燃性、機械的強度、剛性が高くなり、上限値以下であれば、強化熱可塑性樹脂組成物の成形性がさらに良好になる。
グラフト共重合体（Ｇ）の割合が上記範囲内であれば、強化熱可塑性樹脂組成物の成形性が良好である。特に、グラフト共重合体（Ｇ）の割合が上記範囲の上限値以下であれば成形品の難燃性、機械的強度、剛性が高くなり、下限値以上であれば、強化熱可塑性樹脂組成物の成形性がさらに良好になる。
樹脂主成分（Ｃ）は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の８０〜１００質量％と、グラフト共重合体（Ｇ）の０〜２０質量％とからなり（ただし、前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）と前記グラフト共重合体（Ｇ）との合計は１００質量％である。）、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の８０〜９５質量％と、グラフト共重合体（Ｇ）の５〜２０質量％とからなることが好ましく、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の９０〜９５質量％と、グラフト共重合体（Ｇ）の５〜１０質量％とからなることがさらに好ましい。
ポリカーボネート樹脂（Ａ）の割合が上記範囲内であれば、強化熱可塑性樹脂組成物の耐衝撃性が良好である。特に、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の割合が上記範囲の下限値以上であれば、成形品の難燃性、機械的強度、剛性が高くなり、上限値以下であれば、強化熱可塑性樹脂組成物の成形性がさらに良好になる。
グラフト共重合体（Ｇ）の割合が上記範囲内であれば、強化熱可塑性樹脂組成物の成形性が良好である。特に、グラフト共重合体（Ｇ）の割合が上記範囲の上限値以下であれば成形品の難燃性、機械的強度、剛性が高くなり、下限値以上であれば、強化熱可塑性樹脂組成物の成形性がさらに良好になる。
＜ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）＞
ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴともいう。）樹脂（Ｂ）は、リサイクルおよび／またはリペレットされたＰＥＴ樹脂を固相重合してなるものである。具体的には、リサイクルされたＰＥＴ樹脂、リペレットされたＰＥＴ樹脂、リサイクルされ、リペレットされたＰＥＴ樹脂等を固相重合してなるものが挙げられる。
ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴともいう。）樹脂（Ｂ）は、リサイクルおよび／またはリペレットされたＰＥＴ樹脂を固相重合してなるものである。具体的には、リサイクルされたＰＥＴ樹脂、リペレットされたＰＥＴ樹脂、リサイクルされ、リペレットされたＰＥＴ樹脂等を固相重合してなるものが挙げられる。
リサイクルされたＰＥＴ樹脂は、ＰＥＴ樹脂の成形工程を経て得られるＰＥＴ樹脂製品を回収し、再生したものである。ＰＥＴ樹脂製品としては、使用済みのＰＥＴボトル、食品トレー等が代表的なものであるが、それに限定されることはなく、ＰＥＴ樹脂製品のオフグレードや成形工程で発生する廃材等も対象とすることができる。ゆえに、リサイクルおよび／またはリペレットされたポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）を用いる事により、資源を有効活用する事ができる。
使用済みＰＥＴボトルや食品トレー等を回収して得られるリサイクル材については、分別により異種材料や金属の混入を避ける必要が有る。また、アルカリ水等によって洗浄した場合は、ＰＥＴ樹脂の加水分解を促進させるアルカリ分が残留しないように、十分に水洗した後、乾燥処理が必要である。
リサイクルされたＰＥＴ樹脂の形状としては、フレーク状が一般的であり、平均粒径としては２〜５ｍｍが好ましい。また、異物除去のためにいったんペレット化（リペレット）したものを用いてもよい。
リペレットされたＰＥＴ樹脂としては、上記リサイクルされたＰＥＴ樹脂をペレット化したもの、市販されているペレット状製品（バージン材）をペレット化したもの等が挙げられる。ペレット化は、押出機等を用いて実施できる。
ＰＥＴ樹脂（Ｂ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
使用済みＰＥＴボトルや食品トレー等を回収して得られるリサイクル材については、分別により異種材料や金属の混入を避ける必要が有る。また、アルカリ水等によって洗浄した場合は、ＰＥＴ樹脂の加水分解を促進させるアルカリ分が残留しないように、十分に水洗した後、乾燥処理が必要である。
リサイクルされたＰＥＴ樹脂の形状としては、フレーク状が一般的であり、平均粒径としては２〜５ｍｍが好ましい。また、異物除去のためにいったんペレット化（リペレット）したものを用いてもよい。
リペレットされたＰＥＴ樹脂としては、上記リサイクルされたＰＥＴ樹脂をペレット化したもの、市販されているペレット状製品（バージン材）をペレット化したもの等が挙げられる。ペレット化は、押出機等を用いて実施できる。
ＰＥＴ樹脂（Ｂ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
＜無機充填材（Ｄ）＞
無機充填材（Ｄ）としては、ガラス繊維、炭素繊維等の無機繊維、無機繊維に金属コーティングしたもの、ウオラスナイト、タルク、マイカ、ガラスフレーク、ガラスビーズ、チタン酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カーボンブラック、ケッチェンブラック等の無機物、鉄、銅、亜鉛、アルミニウム等の金属や合金、およびそれらの酸化物の繊維、粉末等が挙げられる。これらのうち、少ない配合で高い剛性が得られることからガラス繊維や炭素繊維を用いることが好ましい。
無機充填材（Ｄ）としては、ガラス繊維、炭素繊維等の無機繊維、無機繊維に金属コーティングしたもの、ウオラスナイト、タルク、マイカ、ガラスフレーク、ガラスビーズ、チタン酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カーボンブラック、ケッチェンブラック等の無機物、鉄、銅、亜鉛、アルミニウム等の金属や合金、およびそれらの酸化物の繊維、粉末等が挙げられる。これらのうち、少ない配合で高い剛性が得られることからガラス繊維や炭素繊維を用いることが好ましい。
上述した無機繊維、無機繊維に金属をコーティングしたもの、無機物、金属や合金、およびそれらの酸化物の繊維、粉末等は、その表面を公知のカップリング剤（例えば、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤等）や、その他の表面処理剤で処理されたものであってもよい。
また、ガラス繊維、炭素繊維は、エチレン／酢酸ビニル共重合体やポリアミド等の熱可塑性樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂で被覆あるいは集束されていてもよい。
また、ガラス繊維、炭素繊維は、エチレン／酢酸ビニル共重合体やポリアミド等の熱可塑性樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂で被覆あるいは集束されていてもよい。
ガラス繊維、炭素繊維の繊維断面における長径と短径との比（長径／短径）は、それぞれ２〜６が好ましく、２〜４がより好ましい。長径／短径が２以上であれば、良好な衝撃性や強度が得られる。長径／短径が６以下であれば、良好な賦形性（押出作業性）が得られる。
繊維断面における長径／短径は、例えば電子顕微鏡を用いて、繊維断面を８箇所で観察し、８箇所の長径／短径を平均して求める。市販品を用いる場合は、カタログ値を用いてもよい。
繊維断面における長径／短径は、例えば電子顕微鏡を用いて、繊維断面を８箇所で観察し、８箇所の長径／短径を平均して求める。市販品を用いる場合は、カタログ値を用いてもよい。
ガラス繊維や炭素繊維は長繊維および短繊維のいずれでもよい。ガラス繊維や炭素繊維としては、異方性が少ない短繊維が好ましく、チョップドファイバーであることがより好ましい。
無機充填材（Ｄ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
無機充填材（Ｄ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
＜グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）＞
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）は、分子中にグリシジルエーテル単位を有する重合体である。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）は、ハロゲン原子（臭素等）を有しないことが好ましい。また、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）は、ブロック型重合体ではないことが好ましい。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）は、分子中にグリシジルエーテル単位を有する重合体である。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）は、ハロゲン原子（臭素等）を有しないことが好ましい。また、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）は、ブロック型重合体ではないことが好ましい。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）としては、例えば、ヒドロキシ基を有する化合物とエピクロルヒドリンとの反応によって得られるグリシジルエーテル型エポキシ樹脂が挙げられる。
グリシジルエーテル型エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノール型エポキシ樹脂；ノボラック型エポキシ樹脂；脂肪族多価アルコールのポリグリシジルエーテル；ビフェニル型エポキシ樹脂等の高分子量体であって、下記式（１）で表される単位を分子中に有する分子鎖を有するもの（例えば、エポキシ基含有フェノキシ樹脂）等が挙げられる。
グリシジルエーテル型エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノール型エポキシ樹脂；ノボラック型エポキシ樹脂；脂肪族多価アルコールのポリグリシジルエーテル；ビフェニル型エポキシ樹脂等の高分子量体であって、下記式（１）で表される単位を分子中に有する分子鎖を有するもの（例えば、エポキシ基含有フェノキシ樹脂）等が挙げられる。
ただし、ｍは１以上の整数である。
ビスフェノール型エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡおよびビスフェノールＦの構造を有するエポキシ樹脂等が挙げられる。
ノボラック型エポキシ樹脂としては、例えば、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂等が挙げられる。
ノボラック型エポキシ樹脂としては、例えば、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂等が挙げられる。
脂肪族多価アルコールのポリグリシジルエーテルとしては、例えば、アルキレングリコールジグリシジルエーテル（例えば、エチレングリコールジグリシジルエーテル等）、ポリオキシアルキレングリコールジグリシジルエーテル（例えば、ジエチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、ジプロピレングリコールジグリシジルエーテル、トリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル等）、グリセリントリグリシジルエーテル等が挙げられる。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）としては、成形品の機械的強度がさらに高くなる点から、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡおよびビスフェノールＦの構造を有するエポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、エポキシ基含有フェノキシ樹脂が好ましい。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）は、常温（２０℃）で液状であってもよく、半固形状であってもよく、固形状であってもよい。混合、混練時の作業性等を考慮すると、固形状のものが好ましい。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の質量平均分子量は、３，８００〜６０，０００が好ましく、５，５００〜５０，０００がより好ましい。グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の質量平均分子量が３，８００以上であれば、成形品の耐衝撃性が高くなる。グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の質量平均分子量が６０，０００以下であれば、強化熱可塑性樹脂組成物の成形性、成形品の難燃性が良好になる。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の質量平均分子量は、質量分析法により求めることができる。市販のグリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）を用いる場合は、カタログ値を用いてもよい。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の質量平均分子量は、質量分析法により求めることができる。市販のグリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）を用いる場合は、カタログ値を用いてもよい。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）は、市販品を用いてもよく、公知の製造方法により製造したものを用いてもよい。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の市販品としては、例えば、三菱化学社製のｊＥＲ（登録商標）シリーズ、新日鉄住金化学社製のエポトート（登録商標）シリーズ、フェノトート（登録商標）シリーズ、旭化成イーマテリアルズ社製のＡＥＲ（登録商標）シリーズ、ＤＩＣ社製のエピクロン（登録商標）シリーズ等が挙げられる。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の市販品としては、例えば、三菱化学社製のｊＥＲ（登録商標）シリーズ、新日鉄住金化学社製のエポトート（登録商標）シリーズ、フェノトート（登録商標）シリーズ、旭化成イーマテリアルズ社製のＡＥＲ（登録商標）シリーズ、ＤＩＣ社製のエピクロン（登録商標）シリーズ等が挙げられる。
＜燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）＞
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）としては、公知のものを用いることができ、例えば下記式（２）で表される化合物が挙げられる。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）としては、公知のものを用いることができ、例えば下記式（２）で表される化合物が挙げられる。
ただし、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４はそれぞれ独立して、水素原子または１価の有機基であり、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４の全てが同時に水素原子であることはなく、Ａは（ｑ＋１）価の有機基であり、ｐは０または１であり、ｑは１以上の整数であり、ｒは０以上の整数である。
１価の有機基としては、例えば、置換されていてもよいアルキル基（例えば、メチル基、エチル基、ブチル基、オクチル基等）、シクロアルキル基（例えば、シクロヘキシル基等）、アリール基（例えば、フェニル基、アルキル基置換フェニル基等）等が挙げられる。置換されている場合の置換基数には制限がない。置換基としては、例えば、アルコキシ基、アルキルチオ基、アリールオキシ基、アリールチオ基等が挙げられる。置換された有機基は、これらの置換基の２以上を組み合わせた基（例えば、アリールアルコキシアルキル基等）、または、これらの置換基を酸素原子、窒素原子、硫黄原子等により結合して組み合わせた基（例えば、アリールスルホニルアリール基等）であってもよい。
（ｑ＋１）価の有機基としては、前記１価の有機基から、炭素原子に結合している水素原子のｑ個を除いた構造の官能基が挙げられる。水素原子が取り除かれる炭素原子の位置は任意である。（ｑ＋１）価の有機基の具体例としては、アルキレン基、（置換）フェニレン基等が挙げられる。
（ｑ＋１）価の有機基としては、前記１価の有機基から、炭素原子に結合している水素原子のｑ個を除いた構造の官能基が挙げられる。水素原子が取り除かれる炭素原子の位置は任意である。（ｑ＋１）価の有機基の具体例としては、アルキレン基、（置換）フェニレン基等が挙げられる。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の具体例としては、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブトキシエチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、キシルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニル−２−エチルクレシルホスフェート、トリス（イソプロピルフェニル）ホスフェート、レゾルシニルジフェニルホスフェート、ポリホスフェート等が挙げられる。
ポリホスフェートとしては、ビスフェノールＡビスホスフェート、ヒドロキノンビスホスフェート、レゾルシンビスホスフェート、トリオキシベンゼントリホスフェート、ビスフェノールＡビス（ジクレジルホスフェート）、ビスフェノールＡビス（ジフェニルホスフェート）、フェニレンビス（ジフェニルホスフェート）、フェニレンビス（ジトリルホスフェート）、フェニレンビス（ジキシリルホスフェート）等が挙げられる。
ポリホスフェートは、例えば、多核フェノール類（例えば、ビスフェノールＡ類等）等の各種ジオール体とオルト燐酸との脱水縮合によって得られる。ジオール体としては、例えば、ヒドロキノン、レゾルシノール、ジフェニロールメタン、ジフェニロールジメチルメタン、ジヒドロキシビフェニル、ｐ，ｐ’−ジヒドロキシジフェニルスルフォン、ジヒドロキシナフタレンなどが挙げられる。
ポリホスフェートは、例えば、多核フェノール類（例えば、ビスフェノールＡ類等）等の各種ジオール体とオルト燐酸との脱水縮合によって得られる。ジオール体としては、例えば、ヒドロキノン、レゾルシノール、ジフェニロールメタン、ジフェニロールジメチルメタン、ジヒドロキシビフェニル、ｐ，ｐ’−ジヒドロキシジフェニルスルフォン、ジヒドロキシナフタレンなどが挙げられる。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）としては、上記の中でも、トリフェニルホスフェート、ビスフェノールＡビス（ジフェニルホスフェート）、フェニレンビス（ジフェニルホスフェート）、フェニレンビス（ジキシリルホスフェート）が好ましい。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の質量平均分子量は、３２６以上が好ましく、３２７以上がより好ましく、５５０以上が特に好ましい。質量平均分子量が３２６以上、特に３２７以上の燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）を用いれば、強化熱可塑性樹脂組成物の成形性がより良好になり、外観の優れた成形品を得ることができる。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の質量平均分子量は、成形品の難燃性の点から、６９２以下が好ましく、６９０以下がより好ましく、６８６以下が特に好ましい。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の質量平均分子量は、質量分析法により求めることができる。市販の燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）を用いる場合は、カタログ値を用いてもよい。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の質量平均分子量は、成形品の難燃性の点から、６９２以下が好ましく、６９０以下がより好ましく、６８６以下が特に好ましい。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の質量平均分子量は、質量分析法により求めることができる。市販の燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）を用いる場合は、カタログ値を用いてもよい。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）は、市販品を用いてもよく、公知の製造方法により製造したものを用いてもよい。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の市販品としては、例えば、ＡＤＥＫＡ社製のＦＰシリーズ、味の素ファインテクノ社製のクロニテックス（登録商標）シリーズ、ケムチュラジャパン社製のレオフォス（登録商標）シリーズ、大八化学社製のＣＲシリーズ、ＰＸシリーズ等が挙げられる。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の市販品としては、例えば、ＡＤＥＫＡ社製のＦＰシリーズ、味の素ファインテクノ社製のクロニテックス（登録商標）シリーズ、ケムチュラジャパン社製のレオフォス（登録商標）シリーズ、大八化学社製のＣＲシリーズ、ＰＸシリーズ等が挙げられる。
＜難燃助剤（Ｈ）＞
難燃助剤（Ｈ）は、強化熱可塑性樹脂組成物の燃焼時のドリップを防止する成分である。難燃助剤（Ｈ）としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン単位を有する共重合体、シリコーン系重合体等が挙げられる。
難燃助剤（Ｈ）は、強化熱可塑性樹脂組成物の燃焼時のドリップを防止する成分である。難燃助剤（Ｈ）としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン単位を有する共重合体、シリコーン系重合体等が挙げられる。
＜他の難燃剤（Ｉ）＞
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）以外の他の難燃剤（Ｉ）としては、公知の各種難燃剤を用いることができ、燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）以外の非ハロゲン系難燃剤が好ましい。該非ハロゲン系難燃剤としては、例えば、ホスファゼン化合物、リン含有ポリエステル、無機系難燃剤（赤燐、水酸化アルミニウム等）等が挙げられる。
赤燐系難燃剤としては、熱硬化性樹脂で被覆されて安定化されたもの、または熱硬化性樹脂および金属水酸化物で被覆されて安定化されたものが用いられる。赤燐系難燃剤は、単独では発火性があるため、あらかじめ樹脂主成分（Ｃ）の少なくとも一部またはポリカーボネート樹脂（Ａ）に混合してマスターバッチ化してもよい。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）以外の他の難燃剤（Ｉ）としては、公知の各種難燃剤を用いることができ、燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）以外の非ハロゲン系難燃剤が好ましい。該非ハロゲン系難燃剤としては、例えば、ホスファゼン化合物、リン含有ポリエステル、無機系難燃剤（赤燐、水酸化アルミニウム等）等が挙げられる。
赤燐系難燃剤としては、熱硬化性樹脂で被覆されて安定化されたもの、または熱硬化性樹脂および金属水酸化物で被覆されて安定化されたものが用いられる。赤燐系難燃剤は、単独では発火性があるため、あらかじめ樹脂主成分（Ｃ）の少なくとも一部またはポリカーボネート樹脂（Ａ）に混合してマスターバッチ化してもよい。
＜他の成分＞
他の成分としては、例えば、他の改質剤、離型剤、光または熱に対する安定剤、帯電防止剤、染料、顔料等が挙げられる。
他の成分としては、例えば、他の改質剤、離型剤、光または熱に対する安定剤、帯電防止剤、染料、顔料等が挙げられる。
＜各成分の含有量＞
強化熱可塑性樹脂組成物中、ＰＥＴ樹脂（Ｂ）の含有量は、樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して、５〜２０質量部が好ましく、５〜１０質量部がより好ましい。ＰＥＴ樹脂（Ｂ）の含有量が５質量部以上２０質量部以下であれば、耐衝撃性に優れる。
強化熱可塑性樹脂組成物中、ＰＥＴ樹脂（Ｂ）の含有量は、樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して、５〜２０質量部が好ましく、５〜１０質量部がより好ましい。ＰＥＴ樹脂（Ｂ）の含有量が５質量部以上２０質量部以下であれば、耐衝撃性に優れる。
無機充填材（Ｄ）の含有量は、強化熱可塑性樹脂組成物１００質量％中、２０〜５０質量％が好ましく、３０〜４５質量％がより好ましい。無機充填材（Ｄ）の含有量が２０質量％以上であれば、成形品の剛性等が高くなる。無機充填材（Ｄ）の含有量が５０質量％以下であれば、強化熱可塑性樹脂組成物の成形性が良好となる。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の含有量は、樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して、１〜１０質量部が好ましく、３〜８質量部がより好ましい。グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の含有量が１質量部以上であれば、成形品の耐衝撃性が高くなる。グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の含有量が１０質量部以下であれば、強化熱可塑性樹脂組成物の成形性、成形品の難燃性が良好になる。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の含有量は、樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して、０〜２５質量部が好ましく、１〜２５質量部がより好ましく、１〜２３質量部がさらに好ましい。燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の含有量が２５質量部以下であれば、成形品の耐衝撃性、耐熱性が高くなる。燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の含有量が１質量部以上であれば、成形品の難燃性、成形性がさらに良好となる。
強化熱可塑性樹脂組成物が、難燃助剤（Ｈ）として、ポリテトラフルオロエチレンまたはテトラフルオロエチレン単位を有する共重合体を含有する場合、難燃助剤（Ｈ）の含有量は、成形品の表面外観の点から、樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して、１質量部以下が好ましい。下限は特に限定されないが、難燃助剤（Ｈ）による効果が得られやすい点で、樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して、０．１質量部以上が好ましい。
＜強化熱可塑性樹脂組成物の製造方法＞
本発明の強化熱可塑性樹脂組成物は、樹脂主成分（Ｃ）（ポリカーボネート樹脂（Ａ）および必要に応じてグラフト重合体（Ｇ））と、リサイクルおよび／またはリペレットされたものを固相重合してなるＰＥＴ樹脂（Ｂ）と、無機充填材（Ｄ）と、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）と、必要に応じて燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）、難燃助剤（Ｈ）、燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）以外の難燃剤（Ｉ）、その他の成分を配合することによって得られる。具体的には、各成分を、混合装置（例えば、ヘンシェルミキサー、タンブラーミキサー、ナウターミキサー等）を用いて混合することによって得られる。さらに、混練装置（例えば、単軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサ、コニーダ等）を用いて混練してもよい。
本発明の強化熱可塑性樹脂組成物は、樹脂主成分（Ｃ）（ポリカーボネート樹脂（Ａ）および必要に応じてグラフト重合体（Ｇ））と、リサイクルおよび／またはリペレットされたものを固相重合してなるＰＥＴ樹脂（Ｂ）と、無機充填材（Ｄ）と、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）と、必要に応じて燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）、難燃助剤（Ｈ）、燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）以外の難燃剤（Ｉ）、その他の成分を配合することによって得られる。具体的には、各成分を、混合装置（例えば、ヘンシェルミキサー、タンブラーミキサー、ナウターミキサー等）を用いて混合することによって得られる。さらに、混練装置（例えば、単軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサ、コニーダ等）を用いて混練してもよい。
＜作用効果＞
以上説明した本発明の強化熱可塑性樹脂組成物にあっては、樹脂主成分（Ｃ）と、リサイクルおよび／またはリペレットされたものを固相重合してなるＰＥＴ樹脂（Ｂ）と、無機充填材（Ｄ）と、特定の質量平均分子量のグリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）と、燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）とを、特定の割合で含有するため、成形性が良好であり、また、得られる成形品の剛性、耐衝撃性、機械的強度、耐熱性、難燃性を高くできる。
また、成形性が良好であることから、得られる成形品に、シルバーストリーク等の外観不良が生じにくい。
以上説明した本発明の強化熱可塑性樹脂組成物にあっては、樹脂主成分（Ｃ）と、リサイクルおよび／またはリペレットされたものを固相重合してなるＰＥＴ樹脂（Ｂ）と、無機充填材（Ｄ）と、特定の質量平均分子量のグリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）と、燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）とを、特定の割合で含有するため、成形性が良好であり、また、得られる成形品の剛性、耐衝撃性、機械的強度、耐熱性、難燃性を高くできる。
また、成形性が良好であることから、得られる成形品に、シルバーストリーク等の外観不良が生じにくい。
「成形品」
本発明の成形品は、本発明の強化熱可塑性樹脂組成物が成形加工されたものである。
強化熱可塑性樹脂組成物の成形加工法としては、例えば、射出成形法（フィルムやガラス板などのインサート成形を含む。）、射出圧縮成形法、押出法、ブロー成形法、真空成形法、圧空成形法、カレンダー成形法、インフレーション成形法等が挙げられる。これらのうち、量産性に優れ、高い寸法精度の成形品を得ることができる点から、射出成形法、射出圧縮成形法が好ましい。
本発明の成形品は、本発明の強化熱可塑性樹脂組成物が成形加工されたものである。
強化熱可塑性樹脂組成物の成形加工法としては、例えば、射出成形法（フィルムやガラス板などのインサート成形を含む。）、射出圧縮成形法、押出法、ブロー成形法、真空成形法、圧空成形法、カレンダー成形法、インフレーション成形法等が挙げられる。これらのうち、量産性に優れ、高い寸法精度の成形品を得ることができる点から、射出成形法、射出圧縮成形法が好ましい。
本発明の成形品にあっては、本発明の強化熱可塑性樹脂組成物を用いているため、剛性、耐衝撃性、機械的強度、耐熱性、難燃性が高い。また、外観も良好である。
本発明の成形品は、例えば、パーソナルコンピュータ（ノート型、タブレット型を含む。）、プロジェクタ（液晶プロジェクタを含む。）、テレビジョン、プリンタ、ファクシミリ、複写機、オーディオ機器、ゲーム機、カメラ（ビデオカメラ、デジタルカメラ等を含む。）、映像機器（ビデオ等）、楽器、モバイル機器（電子手帳、情報携帯端末（ＰＤＡ）等）、照明機器、通信機器（電話（携帯電話、スマートフォンを含む。）等）等の筐体、釣具、遊具（パチンコ物品等）、車両用製品、家具用製品、サニタリー製品、建材用製品等に適用できる。これら用途のうち、本発明の効果がとりわけ発揮される点から、モバイル機器（ノート型やタブレット型のパーソナルコンピュータ、スマートフォンを含む携帯機器等）の筐体に適している。
以下、具体的に実施例を示す。ただし、本発明は、これら実施例に限定されるものではない。
以下に記載の「部」および「％」はそれぞれ、特に規定のない限り、「質量部」および「質量％」を意味する。
各種測定および評価に用いた方法、ならびに使用した成分は、以下の通りである。
以下に記載の「部」および「％」はそれぞれ、特に規定のない限り、「質量部」および「質量％」を意味する。
各種測定および評価に用いた方法、ならびに使用した成分は、以下の通りである。
＜測定方法、評価方法＞
［アセトン可溶分］
グラフト共重合体の２．５ｇをアセトン９０ｍｌ中に浸漬し、６５℃で３時間加熱した後、遠心分離機を用い１５００ｒｐｍにて３０分間遠心分離した。その後、上澄み液を除去し、残分を真空乾燥機にて６５℃で１２時間乾燥し、乾燥後の試料を精秤した。その質量差分（２．５ｇ−乾燥後の試料の質量（ｇ））から、グラフト共重合体におけるアセトン可溶分の割合（％）を求めた。アセトン可溶分の還元粘度は、０．２ｇ／ｄｌのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド溶液とし、２５℃で測定した。
［アセトン可溶分］
グラフト共重合体の２．５ｇをアセトン９０ｍｌ中に浸漬し、６５℃で３時間加熱した後、遠心分離機を用い１５００ｒｐｍにて３０分間遠心分離した。その後、上澄み液を除去し、残分を真空乾燥機にて６５℃で１２時間乾燥し、乾燥後の試料を精秤した。その質量差分（２．５ｇ−乾燥後の試料の質量（ｇ））から、グラフト共重合体におけるアセトン可溶分の割合（％）を求めた。アセトン可溶分の還元粘度は、０．２ｇ／ｄｌのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド溶液とし、２５℃で測定した。
［シャルピー衝撃強度］
ＩＳＯ １７９−１：２０１３年度版に準じ、シャルピー衝撃強度を測定した。
ＩＳＯ １７９−１：２０１３年度版に準じ、シャルピー衝撃強度を測定した。
［曲げ強度および曲げ弾性率］
ＩＳＯ １７８：２０１３年度版に準じ、曲げ強度および曲げ弾性率を測定した。曲げ強度は成形品の機械的強度の指標であり、曲げ弾性率は成形品の剛性の指標である。
ＩＳＯ １７８：２０１３年度版に準じ、曲げ強度および曲げ弾性率を測定した。曲げ強度は成形品の機械的強度の指標であり、曲げ弾性率は成形品の剛性の指標である。
［耐熱性］
ＩＳＯ ７５−２：２０１３年度版に準じ、１．８０ＭＰａ荷重フラットワイズ法での撓み温度を測定した。
ＩＳＯ ７５−２：２０１３年度版に準じ、１．８０ＭＰａ荷重フラットワイズ法での撓み温度を測定した。
［成形性］
Ａ４サイズのノート型パーソナルコンピュータの液晶ディスプレイカバー（厚さ１ｍｍ）を成形した。成形の際のショートショット（未充填部分）の有無およびヒケやシルバーストリーク、ガス焼けの有無により、成形性を評価した。
◎：未充填やヒケ、ガス焼けはなかった。
○：一部にヒケが見られた。
×：未充填であるか、ガスやけやシルバーストリークが見られた。
Ａ４サイズのノート型パーソナルコンピュータの液晶ディスプレイカバー（厚さ１ｍｍ）を成形した。成形の際のショートショット（未充填部分）の有無およびヒケやシルバーストリーク、ガス焼けの有無により、成形性を評価した。
◎：未充填やヒケ、ガス焼けはなかった。
○：一部にヒケが見られた。
×：未充填であるか、ガスやけやシルバーストリークが見られた。
［難燃性］
強化熱可塑性樹脂組成物を射出成形法により成形して試験片（幅１２．７ｍｍ、長さ１２７ｍｍ、厚さ１．８ｍｍ）を作製し、ＵＬ９４に準拠し、下記のようにして難燃性を評価した。
垂直に支持した前記試験片の下端にバーナー炎をあてて１０秒間保ち、その後バーナー炎を試験片から離した。炎が消えた後、再びバーナー炎をあて、同様の操作を行った。そして、１回目の接炎終了後の有炎燃焼持続時間、２回目の有炎燃焼持続時間と無炎燃焼持続時間の合計、ならびに燃焼落下物の有無により、ＵＬ９４におけるＶ−１相当であるかどうかの判定を行い、以下の評価基準にて難燃性を評価した。なお、Ｖ−１の基準は、「１回目の有炎燃焼持続時間が１０秒超３０秒以内、２回目の有炎燃焼持続時間と無炎燃焼持続時間の合計が３０秒超６０秒以内であり、燃焼落下物がない。」である。
○：Ｖ−１レベルの難燃性を有していた。
×：Ｖ−１レベルの難燃性を有していなかった。
強化熱可塑性樹脂組成物を射出成形法により成形して試験片（幅１２．７ｍｍ、長さ１２７ｍｍ、厚さ１．８ｍｍ）を作製し、ＵＬ９４に準拠し、下記のようにして難燃性を評価した。
垂直に支持した前記試験片の下端にバーナー炎をあてて１０秒間保ち、その後バーナー炎を試験片から離した。炎が消えた後、再びバーナー炎をあて、同様の操作を行った。そして、１回目の接炎終了後の有炎燃焼持続時間、２回目の有炎燃焼持続時間と無炎燃焼持続時間の合計、ならびに燃焼落下物の有無により、ＵＬ９４におけるＶ−１相当であるかどうかの判定を行い、以下の評価基準にて難燃性を評価した。なお、Ｖ−１の基準は、「１回目の有炎燃焼持続時間が１０秒超３０秒以内、２回目の有炎燃焼持続時間と無炎燃焼持続時間の合計が３０秒超６０秒以内であり、燃焼落下物がない。」である。
○：Ｖ−１レベルの難燃性を有していた。
×：Ｖ−１レベルの難燃性を有していなかった。
［ウエルド強度］
Ａ４サイズのノート型パーソナルコンピュータの液晶ディスプレイカバー（厚さ１ｍｍ）を、射出成形機（日本製鋼所社製、Ｊ３５０Ｅ、３５０ｔアキュームレーター付き）によって、成形温度２９０℃、射出速度９９％、金型温度９０℃の成形条件で成形した。成形品中のウエルドを１点端子で押し、クラック発生時の試験力（Ｎ）を測定し、これをウエルド強度とする。
Ａ４サイズのノート型パーソナルコンピュータの液晶ディスプレイカバー（厚さ１ｍｍ）を、射出成形機（日本製鋼所社製、Ｊ３５０Ｅ、３５０ｔアキュームレーター付き）によって、成形温度２９０℃、射出速度９９％、金型温度９０℃の成形条件で成形した。成形品中のウエルドを１点端子で押し、クラック発生時の試験力（Ｎ）を測定し、これをウエルド強度とする。
＜各成分＞
［ポリカーボネート樹脂（Ａ）］
ポリカーボネート樹脂（Ａ−１）として、三菱エンジニアリングプラスチックス社製のノバレックス７０２１ＰＪ（粘度平均分子量：１８，８００）を用いた。
［ポリカーボネート樹脂（Ａ）］
ポリカーボネート樹脂（Ａ−１）として、三菱エンジニアリングプラスチックス社製のノバレックス７０２１ＰＪ（粘度平均分子量：１８，８００）を用いた。
［グラフト共重合体（Ｇ−１）の製造］
固形分濃度３５％、平均粒子径０．０８μｍのポリブタジエンラテックス（固形分として１００部）に、ｎ−ブチルアクリレート単位８５％およびメタクリル酸単位１５％からなる平均粒子径０．０８μｍの共重合体ラテックス（固形分として２部）を撹拌しながら添加した。３０分間撹拌を続けて、平均粒子径０．２８μｍの肥大化ブタジエン系ゴム質重合体（Ｇ１−１）ラテックスを得た。
得られた肥大化ブタジエン系ゴム質重合体（Ｇ１−１）ラテックスを反応器に仕込み、蒸留水１００部、ウッドロジン乳化剤４部、デモールＮ（花王社製、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物）０．４部、水酸化ナトリウム０．０４部、デキストローズ０．７部を添加した。撹拌しながら昇温させ、内温６０℃の時点で、硫酸第一鉄０．１部、ピロリン酸ナトリウム０．４部、亜ジチオン酸ナトリウム０．０６部を添加した後、下記成分を含む混合物を９０分間にわたり連続的に滴下し、その後１時間保持して冷却し、グラフト共重合体（Ｇ−１）ラテックスを得た。
アクリロニトリル ３０部
スチレン ７０部
クメンヒドロペルオキシド ０．４部
ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン １部
固形分濃度３５％、平均粒子径０．０８μｍのポリブタジエンラテックス（固形分として１００部）に、ｎ−ブチルアクリレート単位８５％およびメタクリル酸単位１５％からなる平均粒子径０．０８μｍの共重合体ラテックス（固形分として２部）を撹拌しながら添加した。３０分間撹拌を続けて、平均粒子径０．２８μｍの肥大化ブタジエン系ゴム質重合体（Ｇ１−１）ラテックスを得た。
得られた肥大化ブタジエン系ゴム質重合体（Ｇ１−１）ラテックスを反応器に仕込み、蒸留水１００部、ウッドロジン乳化剤４部、デモールＮ（花王社製、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物）０．４部、水酸化ナトリウム０．０４部、デキストローズ０．７部を添加した。撹拌しながら昇温させ、内温６０℃の時点で、硫酸第一鉄０．１部、ピロリン酸ナトリウム０．４部、亜ジチオン酸ナトリウム０．０６部を添加した後、下記成分を含む混合物を９０分間にわたり連続的に滴下し、その後１時間保持して冷却し、グラフト共重合体（Ｇ−１）ラテックスを得た。
アクリロニトリル ３０部
スチレン ７０部
クメンヒドロペルオキシド ０．４部
ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン １部
グラフト共重合体（Ｇ−１）ラテックスを希硫酸で凝固した後、洗浄、濾過、乾燥して、グラフト共重合体（Ｇ−１）の乾燥粉末を得た。
グラフト共重合体（Ｇ−１）のアセトン可溶分は２７％であった。また、アセトン可溶分の還元粘度は０．３ｄｌ／ｇであった。
グラフト共重合体（Ｇ−１）のアセトン可溶分は２７％であった。また、アセトン可溶分の還元粘度は０．３ｄｌ／ｇであった。
［グラフト共重合体（Ｇ−２）の製造］
反応器に下記の割合で原料を仕込み、窒素置換下５０℃で４時間撹拌しながら重合させて、ゴム質重合体（Ｇ１−２）ラテックスを得た。
ｎ−ブチルアクリレート ９８部
１，３−ブチレングリコールジメタクリレート １部
アリルメタクリレート １部
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム ２．０部
脱イオン水 ３００部
過硫酸カリウム ０．３部
リン酸二ナトリウム１２水塩 ０．５部
リン酸水素ナトリウム１２水塩 ０．３部
反応器に下記の割合で原料を仕込み、窒素置換下５０℃で４時間撹拌しながら重合させて、ゴム質重合体（Ｇ１−２）ラテックスを得た。
ｎ−ブチルアクリレート ９８部
１，３−ブチレングリコールジメタクリレート １部
アリルメタクリレート １部
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム ２．０部
脱イオン水 ３００部
過硫酸カリウム ０．３部
リン酸二ナトリウム１２水塩 ０．５部
リン酸水素ナトリウム１２水塩 ０．３部
得られたゴム質重合体（Ｇ１−２）ラテックス（固形分として１００部）を、別の反応器に仕込み、イオン交換水２８０部を加えて希釈し、７０℃に昇温した。
これとは別に、アクリロニトリル／スチレン＝２９／７１（質量比）からなる単量体混合物１００部に、ベンゾイルペルオキシド０．７部を溶解し、窒素置換した後、単量体混合物を３０部／時間の速度で、前記ゴム質重合体（Ｇ１−２）ラテックスが入った反応器に、定量ポンプにより添加した。単量体混合物を全て添加した後、反応器内の温度を８０℃に昇温し、３０分間撹拌を続けて、グラフト共重合体（Ｇ−２）ラテックスを得た。重合率は９９％であった。
これとは別に、アクリロニトリル／スチレン＝２９／７１（質量比）からなる単量体混合物１００部に、ベンゾイルペルオキシド０．７部を溶解し、窒素置換した後、単量体混合物を３０部／時間の速度で、前記ゴム質重合体（Ｇ１−２）ラテックスが入った反応器に、定量ポンプにより添加した。単量体混合物を全て添加した後、反応器内の温度を８０℃に昇温し、３０分間撹拌を続けて、グラフト共重合体（Ｇ−２）ラテックスを得た。重合率は９９％であった。
グラフト共重合体（Ｇ−２）ラテックスを、全ラテックスの３倍量の塩化アルミニウム（ＡｌＣｌ３・６Ｈ２Ｏ）０．１５％水溶液（９０℃）を仕込んだ凝固槽中に、撹拌しながら投入して、凝固させた。全ラテックスを添加した後、凝固槽内の温度を９３℃に昇温し、そのまま５分間放置した。冷却した後、遠心分離機によって脱液、洗浄した後、乾燥させて、グラフト共重合体（Ｇ−２）の乾燥粉末を得た。
グラフト共重合体（Ｇ−２）のアセトン可溶分は２１％であった。また、アセトン可溶分の還元粘度は０．７０ｄｌ／ｇであった。
グラフト共重合体（Ｇ−２）のアセトン可溶分は２１％であった。また、アセトン可溶分の還元粘度は０．７０ｄｌ／ｇであった。
［グラフト共重合体（Ｇ−３）の製造］
ポリブタジエン／ポリブチルアクリレートの複合ゴムをゴム質重合体（Ｇ１−３）とするグラフト共重合体（Ｇ−３）を下記の方法によって得た。
固形分濃度３５％、平均粒子径０．０８μｍのポリブタジエンラテックス（固形分として２０部）に、ｎ−ブチルアクリレート単位８２％およびメタクリル酸単位１８％からなる平均粒子径０．１０μｍの共重合ラテックス（固形分として０．４部）を撹拌しながら添加した。３０分間撹拌を続けて、平均粒子径０．３６μｍの肥大化ジエン系ゴムラテックスを得た。
ポリブタジエン／ポリブチルアクリレートの複合ゴムをゴム質重合体（Ｇ１−３）とするグラフト共重合体（Ｇ−３）を下記の方法によって得た。
固形分濃度３５％、平均粒子径０．０８μｍのポリブタジエンラテックス（固形分として２０部）に、ｎ−ブチルアクリレート単位８２％およびメタクリル酸単位１８％からなる平均粒子径０．１０μｍの共重合ラテックス（固形分として０．４部）を撹拌しながら添加した。３０分間撹拌を続けて、平均粒子径０．３６μｍの肥大化ジエン系ゴムラテックスを得た。
得られた肥大化ジエン系ゴムラテックス（固形分として２０部）を反応器に仕込み、不均化ロジン酸カリウム１部、イオン交換水１５０部および下記組成の単量体混合物を添加し、窒素置換し、５０℃（内温）に昇温した。
ｎ−ブチルアクリレート ８０部
アリルメタクリレート ０．３２部
エチレングリコールジメタクリレート ０．１６部
ｎ−ブチルアクリレート ８０部
アリルメタクリレート ０．３２部
エチレングリコールジメタクリレート ０．１６部
さらに、反応器に、１０部のイオン交換水に硫酸第一鉄０．０００２部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩０．０００６部およびロンガリット０．２５部を溶解した溶液を添加し、反応させた。反応終了時の内温は７５℃であった。さらに、８０℃に昇温し、１時間反応を続けて、肥大化ジエン系ゴムとポリブチルアクリレート系ゴムとの複合ゴムからなるゴム質重合体（Ｇ１−３）ラテックスを得た。重合率は９８．８％であった。
ゴム質重合体（Ｇ１−３）ラテックス（固形分として５０部）を反応器に仕込み、イオン交換水１４０部を加えて希釈し、７０℃に昇温した。
これとは別に、アクリロニトリル／スチレン＝２９／７１（質量比）からなる単量体混合物５０部に、ベンゾイルペルオキシド０．３５部を溶解し、窒素置換した。単量体混合物を１５部／時間の速度で、前記ゴム質重合体（Ｇ１−３）ラテックスが入った反応器に、定量ポンプにより添加した。単量体混合物の全てを添加した後、反応器内の温度を８０℃に昇温し、３０分間撹拌を続けて、グラフト共重合体（Ｇ−３）ラテックスを得た。重合率は９９％であった。
これとは別に、アクリロニトリル／スチレン＝２９／７１（質量比）からなる単量体混合物５０部に、ベンゾイルペルオキシド０．３５部を溶解し、窒素置換した。単量体混合物を１５部／時間の速度で、前記ゴム質重合体（Ｇ１−３）ラテックスが入った反応器に、定量ポンプにより添加した。単量体混合物の全てを添加した後、反応器内の温度を８０℃に昇温し、３０分間撹拌を続けて、グラフト共重合体（Ｇ−３）ラテックスを得た。重合率は９９％であった。
グラフト共重合体（Ｇ−３）ラテックスを、全ラテックスの３倍量の硫酸０．５％水溶液（９０℃）を仕込んだ凝固槽中に、撹拌しながら投入して、凝固させた。全ラテックスを添加した後、凝固槽内の温度を９３℃に昇温し、そのまま５分間放置した。冷却した後、遠心分離機によって脱液、洗浄した後、乾燥させて、グラフト共重合体（Ｇ−３）の乾燥粉末を得た。
グラフト共重合体（Ｇ−３）のアセトン可溶分は２０％であった。また、アセトン可溶分の還元粘度は０．７ｄｌ／ｇであった。
グラフト共重合体（Ｇ−３）のアセトン可溶分は２０％であった。また、アセトン可溶分の還元粘度は０．７ｄｌ／ｇであった。
［グラフト共重合体（Ｇ−４）の製造］
ポリシロキサンゴムとポリブチルアクリレートゴムとの複合ゴムをゴム質重合体とするグラフト共重合体（Ｇ−４）を下記の方法により得た。
オクタメチルテトラシクロシロキサン９６部、γ−メタクリルオキシプロピルジメトキシメチルシラン２部及びエチルオルソシリケート２部を混合してシロキサン系混合物１００部を得た。これにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６７部を溶解した蒸留水３００部を添加し、ホモミキサーにて１００００回転／２分間撹拌した後、ホモジナイザーに３０ＭＰａの圧力で１回通し、安定な予備混合オルガノシロキサンラテックスを得た。
また、試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱器及び撹拌装置を備えた反応器内に、ドデシルベンゼンスルホン酸２部と蒸留水９８部とを注入し、２％のドデシルベンゼンスルホン酸水溶液を調製した。この水溶液を８５℃に加熱した状態で、予備混合オルガノシロキサンラテックスを４時間にわたって滴下し、滴下終了後１時間温度を維持し冷却した。この反応液を室温で４８時間放置した後、水酸化ナトリウム水溶液で中和して、ポリオルガノシロキサンラテックス（Ｌ−１）を得た。ポリオルガノシロキサンラテックス（Ｌ−１）の一部を１７０℃で３０分間乾燥して固形分濃度を求めたところ、１７．３％であった。
ポリシロキサンゴムとポリブチルアクリレートゴムとの複合ゴムをゴム質重合体とするグラフト共重合体（Ｇ−４）を下記の方法により得た。
オクタメチルテトラシクロシロキサン９６部、γ−メタクリルオキシプロピルジメトキシメチルシラン２部及びエチルオルソシリケート２部を混合してシロキサン系混合物１００部を得た。これにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６７部を溶解した蒸留水３００部を添加し、ホモミキサーにて１００００回転／２分間撹拌した後、ホモジナイザーに３０ＭＰａの圧力で１回通し、安定な予備混合オルガノシロキサンラテックスを得た。
また、試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱器及び撹拌装置を備えた反応器内に、ドデシルベンゼンスルホン酸２部と蒸留水９８部とを注入し、２％のドデシルベンゼンスルホン酸水溶液を調製した。この水溶液を８５℃に加熱した状態で、予備混合オルガノシロキサンラテックスを４時間にわたって滴下し、滴下終了後１時間温度を維持し冷却した。この反応液を室温で４８時間放置した後、水酸化ナトリウム水溶液で中和して、ポリオルガノシロキサンラテックス（Ｌ−１）を得た。ポリオルガノシロキサンラテックス（Ｌ−１）の一部を１７０℃で３０分間乾燥して固形分濃度を求めたところ、１７．３％であった。
次いで、試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱器及び撹拌装置を備えた反応器内に、ポリオルガノシロキサンラテックス（Ｌ−１）１１９．５部、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸ナトリウム０．８部を仕込み、蒸留水２０３部を添加し、混合した。その後、ｎ−ブチルアクリレート５３．２部、アリルメタクリレート０．２１部、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート０．１１部及びターシャリーブチルハイドロパーオキサイド０．１３部からなる混合物を添加した。この反応器に窒素気流を通じることによって、雰囲気の窒素置換を行い、６０℃まで昇温した。反応器の内部の温度が６０℃になった時点で、硫酸第一鉄０．０００１部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩０．０００３部及びロンガリット０．２４部を蒸留水１０部に溶解させた水溶液を添加し、ラジカル重合を開始させた。アクリレート成分の重合により、液温は７８℃まで上昇した。１時間この状態を維持し、アクリレート成分の重合を完結させて、ポリオルガノシロキサンとポリブチルアクリレートゴムとの複合ゴム（Ｇ１−４）ラテックスを得た。
反応器内部の液温が６０℃に低下した後、ロンガリット０．４部を蒸留水１０部に溶解した水溶液を添加した。次いで、アクリロニトリル１１．１部、スチレン３３．２部及びターシャリーブチルハイドロパーオキサイド０．２部の混合液を約１時間にわたって滴下し重合した。滴下終了後１時間保持した後、硫酸第一鉄０．０００２部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩０．０００６部及びロンガリット０．２５部を蒸留水１０部に溶解させた水溶液を添加した。次いで、アクリロニトリル７．４部、スチレン２２．２部及びターシャリーブチルハイドロパーオキサイド０．１部の混合液を約４０分間にわたって滴下し重合した。滴下終了後１時間保持した後、冷却して、複合ゴム（Ｇ１−４）にアクリロニトリル−スチレン共重合体をグラフトさせたグラフト共重合体（Ｇ−４）ラテックスを得た。
次いで、酢酸カルシウムを５％の割合で溶解した水溶液１５０部を６０℃に加熱し撹拌した。その酢酸カルシウム水溶液中にグラフト共重合体（Ｇ−４）ラテックス１００部を徐々に滴下して凝固させた。得られた凝固物を分離し、洗浄した後、乾燥させて、グラフト共重合体（Ｇ−４）の乾燥粉末を得た。
グラフト共重合体（Ｇ−４）のアセトン可溶分は２６％であった。また、アセトン可溶分の還元粘度は０．６０ｄｌ／ｇであった。
反応器内部の液温が６０℃に低下した後、ロンガリット０．４部を蒸留水１０部に溶解した水溶液を添加した。次いで、アクリロニトリル１１．１部、スチレン３３．２部及びターシャリーブチルハイドロパーオキサイド０．２部の混合液を約１時間にわたって滴下し重合した。滴下終了後１時間保持した後、硫酸第一鉄０．０００２部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩０．０００６部及びロンガリット０．２５部を蒸留水１０部に溶解させた水溶液を添加した。次いで、アクリロニトリル７．４部、スチレン２２．２部及びターシャリーブチルハイドロパーオキサイド０．１部の混合液を約４０分間にわたって滴下し重合した。滴下終了後１時間保持した後、冷却して、複合ゴム（Ｇ１−４）にアクリロニトリル−スチレン共重合体をグラフトさせたグラフト共重合体（Ｇ−４）ラテックスを得た。
次いで、酢酸カルシウムを５％の割合で溶解した水溶液１５０部を６０℃に加熱し撹拌した。その酢酸カルシウム水溶液中にグラフト共重合体（Ｇ−４）ラテックス１００部を徐々に滴下して凝固させた。得られた凝固物を分離し、洗浄した後、乾燥させて、グラフト共重合体（Ｇ−４）の乾燥粉末を得た。
グラフト共重合体（Ｇ−４）のアセトン可溶分は２６％であった。また、アセトン可溶分の還元粘度は０．６０ｄｌ／ｇであった。
［ＰＥＴ樹脂（Ｂ）］
リサイクルされたＰＥＴ樹脂を固相重合してなるＰＥＴ樹脂（Ｂ−１）として、ウツミリサイクルシステムズ社製のＳＣ−３１Ｈを用いた。
リサイクルされたＰＥＴ樹脂（Ｂ−２）として、ウツミリサイクルシステムズ社製のＵＫ−３１を用いた。
リペレットされたＰＥＴ樹脂（Ｂ−３）として、三菱化学社製のＧＭ５０２Ｓを二軸押出機にて２６０℃にてリペレットしたものを用いた。
リサイクルもリペレットもされていないＰＥＴ樹脂（Ｂ−４）として、三菱化学社製のＧＭ５０２Ｓを用いた。
リサイクルされたＰＥＴ樹脂を固相重合してなるＰＥＴ樹脂（Ｂ−１）として、ウツミリサイクルシステムズ社製のＳＣ−３１Ｈを用いた。
リサイクルされたＰＥＴ樹脂（Ｂ−２）として、ウツミリサイクルシステムズ社製のＵＫ−３１を用いた。
リペレットされたＰＥＴ樹脂（Ｂ−３）として、三菱化学社製のＧＭ５０２Ｓを二軸押出機にて２６０℃にてリペレットしたものを用いた。
リサイクルもリペレットもされていないＰＥＴ樹脂（Ｂ−４）として、三菱化学社製のＧＭ５０２Ｓを用いた。
［無機充填材（Ｄ）］
無機充填材（Ｄ−１）として、炭素繊維チョップドファイバー（三菱レイヨン社製、ＴＲ０６Ｕ、表面処理剤：ポリウレタン）を用いた。
無機充填材（Ｄ−２）として、ガラス繊維チョップドファイバー（日東紡績社製、ＣＳＧ ３ＰＡ−８２０、表面処理剤：ポリウレタン、長径／短径の比：４）を用いた。
無機充填材（Ｄ−３）として、ガラス繊維チョップドファイバー（日東紡績社製、ＣＳＨ ３ＰＡ−８７０、表面処理剤：ポリウレタン、長径／短径の比：２）を用いた。
無機充填材（Ｄ−４）として、ガラス繊維チョップドファイバー（日東紡績社製、ＣＳＨ ３ＰＡ−８５０、表面処理剤：エポキシ樹脂、長径／短径の比：２）を用いた。
無機充填材（Ｄ−５）として、ガラス繊維チョップドファイバー（日東紡績社製、ＣＳ３ＰＥ−４５５、表面処理剤：ポリウレタン、長径／短径の比：１）を用いた。
無機充填材（Ｄ−１）として、炭素繊維チョップドファイバー（三菱レイヨン社製、ＴＲ０６Ｕ、表面処理剤：ポリウレタン）を用いた。
無機充填材（Ｄ−２）として、ガラス繊維チョップドファイバー（日東紡績社製、ＣＳＧ ３ＰＡ−８２０、表面処理剤：ポリウレタン、長径／短径の比：４）を用いた。
無機充填材（Ｄ−３）として、ガラス繊維チョップドファイバー（日東紡績社製、ＣＳＨ ３ＰＡ−８７０、表面処理剤：ポリウレタン、長径／短径の比：２）を用いた。
無機充填材（Ｄ−４）として、ガラス繊維チョップドファイバー（日東紡績社製、ＣＳＨ ３ＰＡ−８５０、表面処理剤：エポキシ樹脂、長径／短径の比：２）を用いた。
無機充填材（Ｄ−５）として、ガラス繊維チョップドファイバー（日東紡績社製、ＣＳ３ＰＥ−４５５、表面処理剤：ポリウレタン、長径／短径の比：１）を用いた。
［グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）］
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ−１）として、エポキシ基含有フェノキシ樹脂（三菱化学社製、ｊＥＲ４２５０、質量平均分子量：６０，０００）を用いた。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ−２）として、エポキシ基含有フェノキシ樹脂（三菱化学社製、ｊＥＲ１２５６、質量平均分子量：５０，０００）を用いた。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ−３）として、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（三菱化学社製、ｊＥＲ１０１０、質量平均分子量：５，５００）を用いた。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ−４）として、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（三菱化学社製、ｊＥＲ１００９、質量平均分子量：３，８００）を用いた。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ−５）として、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（三菱化学社製、ｊＥＲ１００４、質量平均分子量：１，６５０）を用いた。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ−１）として、エポキシ基含有フェノキシ樹脂（三菱化学社製、ｊＥＲ４２５０、質量平均分子量：６０，０００）を用いた。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ−２）として、エポキシ基含有フェノキシ樹脂（三菱化学社製、ｊＥＲ１２５６、質量平均分子量：５０，０００）を用いた。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ−３）として、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（三菱化学社製、ｊＥＲ１０１０、質量平均分子量：５，５００）を用いた。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ−４）として、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（三菱化学社製、ｊＥＲ１００９、質量平均分子量：３，８００）を用いた。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ−５）として、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（三菱化学社製、ｊＥＲ１００４、質量平均分子量：１，６５０）を用いた。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ−６）は、下記の方法により製造した。
撹拌装置、温度計、窒素導入口および冷却管を備えた容量５００ｍｌのセパラブルフラスコに、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（エポキシ当量：４６７ｇ／ｅｑ）８２．４２部、ビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂（エポキシ当量：２１０ｇ／ｅｑ、加水分解可能塩素：１．７９％）６．３部、ビスフェノールＡ１３．９５部、ｐ−クミルフェノール１９．６部、ポリエステル樹脂（日本ユピカ社製、ＧＶ−３３５、酸価：３０ＫＯＨｍｇ／ｇ）７．５部、およびキシレン３０部を仕込み、窒素雰囲気下、加熱して昇温させた。反応系の内温が８０℃に到達したところで、５％塩化リチウム水溶液を０．１８部添加し、さらに昇温させた。反応系の内温が１３０℃に到達したところで、反応系内を減圧にして、キシレンおよび水を系外に抜き出した。反応温度を１６０℃に維持しながら反応させ、１時間後に反応系内に窒素を導入して反応系の内圧を常圧に戻した。反応温度が１６０℃に到達した時から７時間経過した時点で、高分子量ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（エポキシ当量：２７００ｇ／ｅｑ）２０．２５部を加え、１時間撹拌後、ポリエステル樹脂（日本ユピカ社製、ＧＶ−７３０、酸価：３ＫＯＨｍｇ／ｇ）１００部を加え、１８０℃で１０時間反応させて、高分子量エポキシ樹脂を得た。得られた高分子量エポキシ樹脂をＧＰＣによる分子量測定に供するため、試料０．１ｇをテトラヒドロフラン１０ｍｌに溶解させようとしたところ、約０．０５ｇが不溶であった。５Ｃ濾紙でろ過後、濾液をＧＰＣによる分子量測定に供したところ、質量平均分子量は７０，２００であった。
撹拌装置、温度計、窒素導入口および冷却管を備えた容量５００ｍｌのセパラブルフラスコに、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（エポキシ当量：４６７ｇ／ｅｑ）８２．４２部、ビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂（エポキシ当量：２１０ｇ／ｅｑ、加水分解可能塩素：１．７９％）６．３部、ビスフェノールＡ１３．９５部、ｐ−クミルフェノール１９．６部、ポリエステル樹脂（日本ユピカ社製、ＧＶ−３３５、酸価：３０ＫＯＨｍｇ／ｇ）７．５部、およびキシレン３０部を仕込み、窒素雰囲気下、加熱して昇温させた。反応系の内温が８０℃に到達したところで、５％塩化リチウム水溶液を０．１８部添加し、さらに昇温させた。反応系の内温が１３０℃に到達したところで、反応系内を減圧にして、キシレンおよび水を系外に抜き出した。反応温度を１６０℃に維持しながら反応させ、１時間後に反応系内に窒素を導入して反応系の内圧を常圧に戻した。反応温度が１６０℃に到達した時から７時間経過した時点で、高分子量ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（エポキシ当量：２７００ｇ／ｅｑ）２０．２５部を加え、１時間撹拌後、ポリエステル樹脂（日本ユピカ社製、ＧＶ−７３０、酸価：３ＫＯＨｍｇ／ｇ）１００部を加え、１８０℃で１０時間反応させて、高分子量エポキシ樹脂を得た。得られた高分子量エポキシ樹脂をＧＰＣによる分子量測定に供するため、試料０．１ｇをテトラヒドロフラン１０ｍｌに溶解させようとしたところ、約０．０５ｇが不溶であった。５Ｃ濾紙でろ過後、濾液をＧＰＣによる分子量測定に供したところ、質量平均分子量は７０，２００であった。
［燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）］
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ−１）として、ビスフェノールＡビス（ジフェニルホスフェート）（味の素ファインテクノ社製、ＢＡＰＰ、質量平均分子量：６９２、カタログ値）を用いた。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ−２）として、フェニレンビス（ジキシリルホスフェート）（大八化学社製、ＰＸ−２００、質量平均分子量：６８６、カタログ値）を用いた。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ−３）として、フェニレンビス（ジフェニルホスフェート）（大八化学社製、ＣＲ−７３３Ｓ、質量平均分子量：５７４、カタログ値）を用いた。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ−４）として、トリフェニルホスフェート（大八化学社製、ＴＰＰ、質量平均分子量：３２６、カタログ値）を用いた。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ−１）として、ビスフェノールＡビス（ジフェニルホスフェート）（味の素ファインテクノ社製、ＢＡＰＰ、質量平均分子量：６９２、カタログ値）を用いた。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ−２）として、フェニレンビス（ジキシリルホスフェート）（大八化学社製、ＰＸ−２００、質量平均分子量：６８６、カタログ値）を用いた。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ−３）として、フェニレンビス（ジフェニルホスフェート）（大八化学社製、ＣＲ−７３３Ｓ、質量平均分子量：５７４、カタログ値）を用いた。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ−４）として、トリフェニルホスフェート（大八化学社製、ＴＰＰ、質量平均分子量：３２６、カタログ値）を用いた。
［難燃助剤（Ｈ）］
難燃助剤（Ｈ−１）として、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）を用いた。
難燃助剤（Ｈ−１）として、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）を用いた。
＜実施例１〜２５、比較例１〜１２＞
上述した各成分を表１〜５に示すように配合し、二軸押出機を用いて混練し、強化熱可塑性樹脂組成物のペレットを得た。得られたペレットは１００℃で３時間乾燥した後、射出成形により成形性を評価した。また、得られた成形品のシャルピー衝撃強度、曲げ強度、曲げ弾性率、耐熱性、難燃性を測定した。評価結果を表１〜５に示す。
上述した各成分を表１〜５に示すように配合し、二軸押出機を用いて混練し、強化熱可塑性樹脂組成物のペレットを得た。得られたペレットは１００℃で３時間乾燥した後、射出成形により成形性を評価した。また、得られた成形品のシャルピー衝撃強度、曲げ強度、曲げ弾性率、耐熱性、難燃性を測定した。評価結果を表１〜５に示す。
表１〜５中の無機充填材（Ｄ）、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）、燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）、難燃助剤（Ｈ）の量は、樹脂主成分（Ｃ）１００部に対する量（部）である。また、「Ｄの割合」は、強化熱可塑性樹脂組成物１００％中の、無機充填材（Ｄ）の割合（％）である。
表１〜５に示すように、各実施例で得られた強化熱可塑性樹脂組成物は成形性に優れていた。また、各実施例で得られた強化熱可塑性樹脂組成物からは、耐衝撃性、剛性、機械的強度、耐熱性、難燃性に優れた成形品が得られた。
一方、比較例１〜１２の場合、強化熱可塑性樹脂組成物の成形性、成形品の耐衝撃性、剛性、機械的強度、耐熱性、難燃性およびウエルド強度のいずれかの項目において劣るものであった。
具体的には、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の割合が少なく、グラフト共重合体（Ｇ）の割合が多い比較例１の場合、成形品の耐熱性、難燃性、剛性、機械的強度に劣っていた。
無機充填材（Ｄ）の割合が多い比較例２の場合、成形性、成形品の難燃性に劣っていた。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）を含まない比較例３の場合、耐衝撃性に劣っていた。
ＰＥＴ樹脂（Ｂ）として、リサイクルされたものを固相重合したＰＥＴ樹脂を含まない比較例７、８、９は成形性や成形品のウエルド強度が劣っていた。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の含有量が樹脂主成分（Ｃ）１００部に対して１２部であり、また、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の質量平均分子量が７０，２００である比較例４の場合、成形性、成形品の難燃性に劣っていた。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の含有量が樹脂主成分（Ｃ）１００部に対して３０部である比較例５の場合、成形品の耐熱性に劣っていた。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の質量平均分子量が１，６５０である比較例６の場合、成形品の耐衝撃性に劣っていた。
具体的には、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の割合が少なく、グラフト共重合体（Ｇ）の割合が多い比較例１の場合、成形品の耐熱性、難燃性、剛性、機械的強度に劣っていた。
無機充填材（Ｄ）の割合が多い比較例２の場合、成形性、成形品の難燃性に劣っていた。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）を含まない比較例３の場合、耐衝撃性に劣っていた。
ＰＥＴ樹脂（Ｂ）として、リサイクルされたものを固相重合したＰＥＴ樹脂を含まない比較例７、８、９は成形性や成形品のウエルド強度が劣っていた。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の含有量が樹脂主成分（Ｃ）１００部に対して１２部であり、また、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の質量平均分子量が７０，２００である比較例４の場合、成形性、成形品の難燃性に劣っていた。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の含有量が樹脂主成分（Ｃ）１００部に対して３０部である比較例５の場合、成形品の耐熱性に劣っていた。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の質量平均分子量が１，６５０である比較例６の場合、成形品の耐衝撃性に劣っていた。
また、実施例１０と比較例３の比較から、本発明の強化熱可塑性樹脂組成物は、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）を含有しない強化熱可塑性樹脂組成物よりも、成形品にした際の耐衝撃性に優れていることがわかる。
実施例１０と比較例７，８，９の比較から、本発明の強化熱可塑性樹脂組成物は、リサイクルされたものを固相重合したＰＥＴ樹脂（Ｂ）を含有していない強化熱可塑性樹脂組成物よりも、成形性や成形品にした際のウエルド強度に優れていることがわかる。
実施例１０と比較例７，８，９の比較から、本発明の強化熱可塑性樹脂組成物は、リサイクルされたものを固相重合したＰＥＴ樹脂（Ｂ）を含有していない強化熱可塑性樹脂組成物よりも、成形性や成形品にした際のウエルド強度に優れていることがわかる。
本発明の強化熱可塑性樹脂組成物は、モバイル機器（ノート型やタブレット型のパーソナルコンピュータ、スマートフォンを含む携帯電話、デジタルカメラ、デジタルビデオカメラ等）の筐体の材料として特に有用である。
Claims (5)
- ポリカーボネート樹脂（Ａ）８０〜９５質量％と、
ゴム質重合体（Ｇ１）の存在下に、芳香族アルケニル化合物およびシアン化ビニル化合物を含む単量体混合物（ｍ１）を重合して得られたグラフト共重合体（Ｇ）５〜２０質量％とからなる（ただし、前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）と前記グラフト共重合体（Ｇ）との合計は１００質量％である。）樹脂主成分（Ｃ）と、
ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）と、
無機充填材（Ｄ）と、
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）とを含有し、
さらに燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）を含有してもよく、下記要件（ａ）〜（ｅ）を満たすことを特徴とする強化熱可塑性樹脂組成物。
（ａ）ゴム質重合体（Ｇ１）がシリコーン−アクリル複合ゴムである。
（ｂ）ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）が、リサイクルおよび／またはリペレットされたものを固相重合してなるもので、含有量が樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して５〜２０質量部である。
（ｃ）無機充填材（Ｄ）の含有量が強化熱可塑性樹脂組成物１００質量％中２０〜５０質量％である。
（ｄ）グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）は、その質量平均分子量が３，８００〜６０，０００で、含有量が樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して１〜１０質量部である。
（ｅ）燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の含有量が樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して０〜２５質量部である。 - 無機充填材（Ｄ）が炭素繊維である請求項１に記載の強化熱可塑性樹脂組成物。
- 無機充填材（Ｄ）がガラス繊維である請求項１に記載の強化熱可塑性樹脂組成物。
- 請求項１〜３のいずれか記載の強化熱可塑性樹脂組成物を用いた成形品。
- ゴム質重合体（Ｇ１）の存在下に、芳香族アルケニル化合物およびシアン化ビニル化合物を含む単量体混合物（ｍ１）を重合してグラフト共重合体（Ｇ）を得る工程と、
ポリカーボネート樹脂（Ａ）８０〜９５質量％と、前記得られた（Ｇ）の５〜２０質量％とで（ただし、前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）と前記グラフト共重合体（Ｇ）との合計は１００質量％である。）樹脂主成分（Ｃ）を調製する工程と、
前記（Ｃ）と、ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）と、無機充填材（Ｄ）と、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）とを混合する工程、もしくは、前記（Ｃ）と、ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）と、無機充填材（Ｄ）と、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）と、燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）とを混合する工程とを有し、下記要件（ａ）〜（ｅ）を満たすことを特徴とする強化熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
（ａ）ゴム質重合体（Ｇ１）はシリコーン−アクリル複合ゴムである。
（ｂ）ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）はリサイクルおよび／またはリペレットされたものを固相重合してなるものであり、且つ、ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｂ）の含有量は樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して５〜２０質量部である。
（ｃ）無機充填材（Ｄ）の含有量は強化熱可塑性樹脂組成物１００質量％中２０〜５０質量％である。
（ｄ）グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の質量平均分子量は３，８００〜６０，０００であり、且つ、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の含有量は前記樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して１〜１０質量部である。
（ｅ）燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の含有量が樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して０〜２５質量部である。
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