JP6732455B2 - 加熱方法及び被覆方法 - Google Patents

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Description

本発明は、導電性の加熱対象部を加熱する加熱方法、および導電性の加熱対象部を熱可塑性材料で被覆する被覆方法に関するものであって、例えば自動車用ワイヤハーネス等に適用される被覆電線に関するものである。
従来、熱可塑性材料で被覆する被覆方法として、粉体状の熱可塑性材料を、加熱により被覆対象物に融着させて被覆する粉体塗装法（パウダーコーティング法）と呼ばれる手法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。粉体塗装法によれば、被覆対象物に対する高い密着性が得られる。
特開２０１４−０５４６２４号公報
ここで、導電性の加熱対象部の場合、粉体状の熱可塑性材料を加熱溶融させるに当たり、加熱対象部を誘導加熱することで粉体状の熱可塑性材料を間接的に加熱することが考えられる。このとき、加熱対象部の材質等の条件によって加熱効率が異なり、その結果、被覆作業の効率が低下する場合がある。
本発明は、前記の事情に鑑み、導電性の加熱対象部を効率的に加熱することができる加熱方法、及び、そのような加熱方法を採用した被覆方法の提供を目的とする。
上記目的を達成するための加熱方法は、導電性の加熱対象部を加熱する加熱方法であって、前記加熱対象部を、前記加熱対象部よりも磁性の強い補助部材に接触させて、誘導加熱によって前記補助部材ごと昇温する昇温工程、を備えたことを特徴としている。
上記の加熱装置によれば、加熱対象部を補助部材に接触させて、誘導加熱によって補助部材ごと昇温する。補助部材の磁性が強く誘導加熱によって加熱し易いことから、上記の加熱方法によれば、加熱対象部を効率的に加熱することができる。
また、上記目的を達成するために、本発明の第１の被覆方法は、導電性の加熱対象部を熱可塑性材料で被覆する被覆方法であって、前記加熱対象部を、前記加熱対象部よりも磁性の強い補助部材に接触させて、誘導加熱によって前記熱可塑性材料の溶融温度以上に前記補助部材ごと昇温する昇温工程と、昇温された前記加熱対象部を前記補助部材ごと浸漬容器内の粉体状の前記熱可塑性材料中に浸漬し、前記加熱対象部に前記熱可塑性材料を付着させることで前記加熱対象部を前記補助部材ごと被覆する浸漬工程と、を有し、前記加熱対象部が、芯線の一部が露出した被覆電線における前記芯線の露出部となっており、複数本の前記被覆電線それぞれの前記露出部を、前記補助部材に接触させた状態で互いに電気的に接続する接続工程をさらに有し、前記昇温工程が、前記接続工程で互いに接続された複数本の前記露出部を前記補助部材ごと昇温する工程であり、前記浸漬工程が、複数本の前記露出部をまとめて被覆することで、複数本の前記被覆電線からなる複合電線を得る工程であることを特徴とする。
本発明の第１の被覆方法によれば、加熱対象部を磁性の強い補助部材ごと昇温することで効率的に加熱を行い、その加熱された加熱対象部を粉体状の熱可塑性材料に浸漬するものである。この本発明の被覆方法によれば、加熱が効率化される分、効率的に被覆を行うことができる。
また、本発明の第１の被覆方法において、前記加熱対象部が、芯線の一部が露出した被覆電線における前記芯線の露出部となっており、複数本の前記被覆電線それぞれの前記露出部を、前記補助部材に接触させた状態で互いに電気的に接続する接続工程をさらに有し、前記昇温工程が、前記接続工程で互いに接続された複数本の前記露出部を前記補助部材ごと昇温する工程であり、前記浸漬工程が、複数本の前記露出部をまとめて被覆することで、複数本の前記被覆電線からなる複合電線を得る工程であることは好適である。
この好適な被覆方法によれば、電気的に接合された露出部が熱可塑性材料による被覆によって保護された複合電線を、効率的に得ることができる。
また、上記目的を達成するために、本発明の第２の被覆方法は、導電性の加熱対象部を熱可塑性材料で被覆する被覆方法であって、前記加熱対象部を前記加熱対象部よりも磁性の強い補助部材に接触させるとともに前記補助部材ごと浸漬容器内の粉体状の前記熱可塑性材料中に浸漬させて、さらに、前記浸漬容器の外周側に位置する誘導加熱手段によって前記熱可塑性材料の溶融温度以上に前記補助部材ごと誘導加熱して昇温することで、前記加熱対象部に前記熱可塑性材料を付着させて前記加熱対象部を前記補助部材ごと被覆する浸漬・昇温工程を有し、前記加熱対象部が、芯線の一部が露出した被覆電線における前記芯線の露出部となっており、複数本の前記被覆電線それぞれの前記露出部を、前記補助部材に接触させた状態で互いに電気的に接続する接続工程をさらに有し、前記浸漬・昇温工程が、前記接続工程で互いに接続された複数本の前記露出部を前記補助部材ごと昇温し、複数本の前記露出部をまとめて被覆することで、複数本の前記被覆電線からなる複合電線を得る工程であることを特徴とする。
本発明の第２の被覆方法によれば、本発明の第１の被覆方法と同様に、加熱が効率化される分、効率的に被覆を行うことができる。さらに、本発明の第２の被覆方法によれば、加熱対象部の加熱と被覆とが上記の浸漬・昇温工程という一工程で行われるので一層効率的に被覆を行うことができる。
尚、本発明の第２の被覆方法について、ここでは基本構成のみを記載したが、上述した本発明の第１の被覆方法における好適な構成が、第２の被覆方法にも適用されることはいうまでもない。
本発明によれば、導電性の加熱対象部を効率的に加熱することができる加熱方法、及び、そのような加熱方法を採用した被覆方法を得ることができる。
保護構造の製造方法等の第１形態による露出部の保護構造の一例を説明するための複合電線の概略図。 保護構造の製造方法等の第１形態における浸漬工程の一例を説明するための浸漬容器の概略図（概略縦断面図）。 保護構造の製造方法等の第１形態における保護部材の一例を説明するための複合電線の概略図（浸漬工程後の複合電線；（Ａ）は再昇温前、（Ｂ）は再昇温後）。 保護構造の製造方法等の第１形態における複合露出部の一例を説明するための複合電線の概略図（中央部を皮剥ぎした状態の概略説明図）。 保護構造の製造方法等の第１形態における複合露出部の一例を説明するための複合電線の概略図（分岐部を有した複合電線）。 保護構造の製造方法等の第１形態における複合電線および浸漬工程の一例を説明するための浸漬容器の概略図（概略縦断面図；（Ａ）は浸漬前、（Ｂ）は浸漬後）。 保護構造の製造方法等の第１形態における複合電線および浸漬工程の一例を説明するための浸漬容器の概略図（概略縦断面図）。 保護構造の製造方法等の第１形態における昇温工程の一例を説明するための昇温手段の概略図。 保護構造の製造方法等の第２形態における昇温工程の一例を説明するための誘導加熱手段の概略図。 図９の概略縦断面図。 保護構造の製造方法等の第３形態における浸漬・昇温工程の一例を説明するための浸漬容器，誘導加熱手段の概略図（概略縦断面図）。 保護構造の製造方法等の第３形態における浸漬・昇温工程の一例を説明するための浸漬容器，誘導加熱手段の概略図（概略縦断面図；（Ａ）は浸漬・昇温前、（Ｂ）は浸漬・昇温後）。 保護構造の製造方法等の第３形態における浸漬・昇温工程の一例を説明するための浸漬容器，誘導加熱手段の概略図（概略縦断面図）。 保護構造の製造方法等の第３形態における再昇温工程の一例を説明するための誘導加熱手段の概略図。 被覆電線の製造方法等の第１形態による被覆電線の一例を説明するための芯線の概略図。 被覆電線の製造方法等の第１形態における浸漬工程の一例を説明するための浸漬容器の概略図（概略縦断面図）。 被覆電線の製造方法等の第１形態における被覆部の一例を説明するための被覆電線の概略図（浸漬工程後；（Ａ）は再昇温前、（Ｂ）は再昇温後）。 被覆電線の製造方法等の第１形態における露出対象部位，被覆対象部位の一例を説明するための芯線，被覆電線の概略図（（Ａ）は浸漬工程前でマスキングした状態、（Ｂ）は浸漬工程後）。 被覆電線の製造方法等の第１形態における複数本束ねられ分岐部が形成された芯線の一例を説明するための被覆電線（あるいは複合電線）の概略図。 被覆電線の製造方法等の第１形態における昇温工程の一例を説明するための昇温手段の概略図。 被覆電線の製造方法等の第１形態における芯線および浸漬工程の一例を説明するための浸漬容器の概略図（概略縦断面図）。 被覆電線の製造方法等の第１形態における芯線および浸漬工程の一例を説明するための浸漬容器の概略図（概略縦断面図）。 被覆電線の製造方法等の第１形態における芯線および浸漬工程の一例を説明するための浸漬容器の概略図（概略縦断面図；（Ａ）は浸漬前、（Ｂ）は浸漬後） 被覆電線の製造方法等の第１形態における芯線および浸漬工程の一例を説明するための浸漬容器の概略図（概略縦断面図）。 被覆電線の製造方法等の第１形態における芯線および浸漬工程の一例を説明するための浸漬容器の概略図（概略縦断面図）。 被覆電線の製造方法等の第１形態における分岐部を有した芯線の一例を説明するための概略図。 被覆電線の製造方法等の第１形態における複数本の被覆電線を用いた複合電線の一例を説明するための概略図。 被覆電線の製造方法等の第１形態における被覆電線，複合電線の利用形態の一例を説明するためのワイヤハーネスの概略図。 被覆電線の製造方法等の第２形態における昇温工程の一例を説明するための誘導加熱手段の概略図（（Ａ）（Ｂ）は浸漬工程前、（Ｃ）は浸漬工程後で（Ａ）の縦断面図）。 被覆電線の製造方法等の第３形態における浸漬・昇温工程の一例を説明するための浸漬容器，誘導加熱手段の概略図（概略縦断面図）。 被覆電線の製造方法等の第３形態における芯線および浸漬・昇温工程の一例を説明するための浸漬容器の概略図（概略縦断面図）。 被覆電線の製造方法等の第３形態における芯線および浸漬・昇温工程の一例を説明するための浸漬容器の概略図（概略縦断面図）。 被覆電線の製造方法等の第３形態における芯線および浸漬・昇温工程の一例を説明するための浸漬容器の概略図。 被覆電線の製造方法等の第３形態における芯線および浸漬・昇温工程の一例を説明するための浸漬容器の概略図（概略縦断面図；（Ａ）は浸漬前、（Ｂ）は浸漬後）。 被覆電線の製造方法等の第３形態における芯線および浸漬・昇温工程の一例を説明するための浸漬容器の概略図（概略縦断面図）。 被覆電線の製造方法等の第３形態における芯線および浸漬・昇温工程の一例を説明するための浸漬容器の概略図（概略縦断面図）。 被覆電線の製造方法等の第３形態における再昇温工程の一例を説明するための誘導加熱手段の概略図（（Ａ）は被覆対象部位が直線状の場合、（Ｂ）は分岐部を有する場合）。 保護構造の製造方法等の第３形態、及び被覆電線の製造方法等の第３形態において生じ得る事態を説明する図。 第１の別例の浸漬容器を示す図。 第２の別例の浸漬容器を示す図。 第３の別例の浸漬容器を示す図。 第４の別例の浸漬容器を示す図。 加熱対象部（即ち、被覆対象部）の浸漬容器への挿入構造の一例を示す図。 第１の加熱方法と、その加熱方法を採用した被覆方法について説明するための図。 第２の加熱方法と、その加熱方法を採用した被覆方法について説明するための図。 第３の加熱方法と、その加熱方法を採用した被覆方法について説明するための図。 図４６に示されている熱電対の検出結果から求められる温度と、電流計での検出結果と、の時間推移の一例を表したグラフ。 第４の加熱方法と、その加熱方法を採用した被覆方法について説明するための図。 図４８に示されている第４の加熱方法での昇温工程で昇温されたときの複合露出部の温度の時間推移を示すグラフ 誘導コイルを用いた別例の加熱装置を採用した被覆装置を示す図。 図５０（Ａ）に示されている被覆装置の加熱コイル部と、図５０（Ｂ）に示されている比較例の被覆装置の加熱コイル部と、で内部の磁束密度を比較した図。 （Ａ）は、誘導コイルを用いた他の別例の加熱装置を採用した被覆装置を示す図、（Ｂ）は、（Ａ）の被覆装置と比較するための比較例の被覆装置を示す図。 図５２（Ａ）に示された被覆装置を組み立てる様子を説明するための説明図。 図５２（Ａ）に示された他の別例の加熱装置の変形例を示す図。
以下、被覆電線の芯線の露出部を絶縁性高分子材料からなる保護部材で包覆する保護構造の製造方法、複合電線の保護構造の製造方法、及び保護構造の製造装置（以下、保護構造の製造方法等と呼ぶ）について説明する。まず、保護構造の製造方法等の第１形態について説明する。
保護構造の製造方法等の第１形態は、従来手法とは全く異なる手法により露出部（複合電線の場合は、例えば束ねられた露出部）を保護できるものであって、浸漬容器内の粉体状の絶縁性高分子材料中に、当該絶縁性高分子材料の溶融温度以上に昇温された露出部を浸漬することにより、当該露出部に絶縁性高分子材料を付着させて保護部材を形成するものである。
従来手法で適用されている保護キャップ等の保護部材は、例えば一般的な被覆電線と同様に、射出成形機や押出し成形機等を用いた設備により作成されている。このような成形機等を用いた設備によれば、例えば形状等が同一の保護部材を大量に生産することは容易になるものの、当該保護部材は露出部に適用するまでの間は所定の保管場所で保管しておくことになり、また、成形機を設置する必要もあるため、設備の大型化や高コストを招き、その保護部材に係る無駄（例えば、保護部材が余ったり、射出成形の場合は所謂ランナー等に残存する材料による無駄）が生じる虞もある。さらに、作業スペースが狭くなり、設備内における各工程の作業効率（例えば露出部の保護に係る作業効率）を低下させてしまう虞もある。
例えば自動車用ワイヤハーネス等の複合電線の露出部を従来手法による保護部材で保護する場合には、当該複合電線と保護部材とを別々の設備で製造、あるいは大型の設備を用意する必要があった。
また、露出部の形状は、被覆電線の種類や適用方法によって異なる。例えば自動車用ワイヤハーネス等の複合電線においては、その自動車に合わせて複数本の被覆電線の芯線の露出部が適宜束ねられ電気的接続した構成であり、各露出部の形状等は多様なものとなる。このため、前述のように大量に生産された保護部材を共用させることは困難となっていた。
したがって、従来手法の場合には、予め各露出部の形状に合わせて保護部材を成形（例えば各露出部用の型を利用して成形）する成形工程や、当該保護部材を手作業で露出部に被せる包覆工程等が必要となっていた。例えば包覆工程の手作業は、露出部や保護部材の形状等によって、煩雑で作業時間を費やすことになり、所望の電線特性を得ることが困難になる虞がある。
一方、保護構造の製造方法等の第１形態によれば、従来手法のような煩雑な工程は不要であり、たとえ露出部の形状等が多様であっても、絶縁性高分子材料の溶融温度以上に露出部を昇温させ（昇温工程）、その昇温された露出部を浸漬容器内の粉体状の絶縁性高分子材料中に浸漬することにより（浸漬工程）、露出部に当該絶縁性高分子材料を付着させて保護部材を形成することができる。このような昇温工程や浸漬工程は、従来手法の成形工程や包覆工程と比較すると、種々の観点において簡便なものと言える。
すなわち、保護構造の製造方法等の第１形態においては、従来手法と比較して、露出部を容易に保護でき、絶縁性，防水性，耐久性等の所望の電線特性を得ることが十分可能なものと言える。また、従来手法のような保管場所や成形機は不要であり、十分な作業スペースを確保して作業効率を高めたり、設備の小型化や低コスト化を図ることが可能となる。さらに、露出部を保護したい時に前述のような昇温工程や浸漬工程を経て保護部材を形成すれば良く、保護部材に係る無駄を省き低コスト化を図ることも可能となる。したがって、例えば自動車用ワイヤハーネス等の複合電線の露出部に保護部材を形成して保護する場合において、当該複合電線と保護部材とを同じ設備（例えば既存の自動車用ワイヤハーネス設備）で製造することが十分可能である。
保護構造の製造方法等の第１形態においては、前述したように露出部に絶縁性高分子材料を付着させて保護部材を形成し保護できるものであれば、自動車分野，電線分野，端子分野，溶着分野，粉体塗装分野，絶縁性高分子材料分野等の各種分野で一般的に知られている技術等を適用して適宜設計することが可能であり、例えば以下に示すような保護構造の一例が挙げられる。
≪保護構造の製造方法等の第１形態における露出部の保護構造の一例≫
図１〜図８（各図の詳細については、それぞれ適宜後述する）に示す複合電線１１０は、芯線１２１と、当該芯線１２１を被覆する被覆部１２２と、を有した被覆電線１２０を複数本束ねた構成の複合電線であって、例えば自動車用ワイヤハーネス等に適用可能な一例を示すものである。この複合電線１１０においては、一端側（各被覆電線１２０の一端側）の被覆部１２２が皮剥ぎ等により除去されて芯線１２１の一部が露出することにより、当該芯線１２１における露出部１２１ａが形成され、さらに、これら複数本の露出部１２１ａが束ねられて電気的に接続されて複合露出部１０２が形成されている。
この複合電線１１０のように、複数本の被覆電線１２０によって複合露出部１０２が形成された構成の場合、例えば複合露出部１０２における各芯線１２１を束ねて溶着（例えば電気抵抗溶着や超音波溶着等）する等により、互いに電気的接合（すなわち各芯線１２１を電気的接合）したり、散けないようにすることが可能となる。図１〜図４，図６〜図８の複合露出部１０２の場合、前述の溶着によって延板状の溶着部１２３が成形された構成となっている。
このように形成された複合露出部１０２（または、複合露出部１０２および後述の縁部１２５；以下、単に複合露出部１０２と適宜称する）は、例えば図２，図６，図７に示すように粉体状の絶縁性高分子材料（以下、単に粉体材料）１３１が充填された浸漬容器１０３を用いた手法で、例えば図３，図６（Ｂ）に示すように粉体材料１３１（すなわち絶縁性高分子材料）からなる保護部材１０４で包覆して保護することにより、所望の電線特性を得ることが可能となる。
この浸漬容器１０３を用いた手法では、まず、所望の昇温手段（例えば後述の加熱炉１０６等）を用いた昇温工程により、複合露出部１０２を粉体材料１３１の溶融温度（以下、単に粉体溶融温度）以上に昇温させる。次に、浸漬工程により、前記の昇温された状態の複合露出部１０２を、例えば図２，図６，図７に示すように浸漬容器１０３内の粉体材料１３１中に浸漬すると、その複合露出部１０２の周囲の粉体材料１３１が溶融し、その溶融物は当該複合露出部１０２に対して包覆するように付着する。その後、複合露出部１０２を浸漬容器１０３から取り出し、溶融物が粉体溶融温度よりも低い温度に降温して固化すると、図３（Ａ），図６（Ｂ）に示すように複合露出部１０２を包覆する保護部材１０４が形成される。この保護部材１０４は、例えば再昇温工程により粉体溶融温度以上に再度昇温して軟化すると、表面が平滑化（例えば図３（Ａ）の保護部材１０４の場合は図３（Ｂ）のように平滑化）され、外観性等が良好なものとなる。
＜保護構造の製造方法等の第１形態における被覆電線の一例＞
被覆電線１２０においては、所望の電線特性等に応じて種々の形態を適用することができ、例えば図１に示したように、芯線１２１が被覆部１２２によって覆われ、所望の箇所（被覆電線１２０の端部や中央部）の被覆部１２２を皮剥ぎ等により除去して芯線１２１の露出部１２１ａを形成できる構成が挙げられる。具体例としては、一般的な押出し成形機等を用いて作成できるものが挙げられる。このような被覆電線１２０を複数本適用することにより、自動車用ワイヤハーネス等に適用される複合電線１１０を構成したり、その複合電線１１０の各被覆電線１２０の所望の箇所において露出部１２１ａを適宜形成し、溶着部１２３を形成する等により電気的に接合して複合露出部１０２を形成することが可能である。
芯線１２１の材質や形状（横断面形状や直径等）等についても、所望の電線特性等に応じて適宜設定することが可能であり、例えば銅，アルミ，合金等の導電性材料をワイヤ状または撚り線状に成形した素線を、単数または複数用いて成る構成が挙げられる。
被覆部１２２の材質や形状（被覆厚さ等）等も、所望の電線特性に応じて適宜設定することが可能であり、例えば芯線１２１を被覆でき絶縁性，防水性等の所望の電線特性が得られる絶縁性高分子材料（以下、被覆部１２２に適用する絶縁性高分子材料を被覆材料と適宜称する）を適用することが挙げられるが、耐熱性を有し溶融温度（以下、被覆部１２２の溶融温度を被覆溶融温度と称する）が粉体溶融温度よりも高い被覆材料を適用することが好ましい。このような耐熱性を有した被覆材料を適用することにより、昇温工程等において複合露出部１０２を昇温する場合に、被覆部１２２の溶融を防止することが可能となる。
被覆材料の具体例としては、熱可塑性樹脂等の絶縁性高分子材料を主成分とし、これに、絶縁性高分子材料成形技術の分野で一般的に用いられている各種添加剤、例えば熱安定剤，光安定剤（紫外線防止剤），酸化防止剤，老化防止剤，顔料，着色剤，無機充填剤（フィラー），微小無機充填材（ナノ粒子）、難燃剤、抗菌剤、防腐食剤等を、所望の電線特性を損なわない範囲で適宜適用したものが挙げられる。また、主成分（熱可塑性樹脂等）としては、ＰＶＣ系，ＥＶＡ系，ＰＡ，ポリエステル、ポリオレフィン系等、種々の絶縁性高分子成分が挙げられる。
複合露出部１０２の形状や形成箇所等は、被覆電線１２０（あるいは複合電線１１０）の使用目的等に応じて適宜設定することが可能であり、その一例として図１に示したように被覆電線１２０の端部に形成される形態が挙げられるが、特に限定されるものではなく、後述する昇温工程や浸漬工程を経て保護部材１０４を形成できる形態であれば良い。
例えば、図４に示す複合電線１１０のように、複数本の被覆電線１２０を束ねた中央部において被覆部１２２を皮剥ぎ（いわゆる中剥ぎ）して形成された複合露出部１０２（図４中では符号１０２ａ）が挙げられる。また、図５〜図７に示すように、複合電線１１０の中央部等に分岐部１１１を有した構成の場合には、分岐された被覆電線１２０毎に適宜皮剥ぎして形成された複合露出部１０２（図５中では符号１０２ｂ〜１０２ｅ）や、当該分岐部１１１において皮剥ぎされた複合露出部１０２（図６，図７では符号１０２ｆ）が挙げられる。
＜保護構造の製造方法等の第１形態における昇温工程の一例＞
昇温工程は、昇温手段を用いて複合露出部１０２を粉体溶融温度以上に昇温する工程であって、その昇温された状態の複合露出部１０２を後段の浸漬工程にて浸漬容器１０３内の粉体材料１３１中に浸漬した場合に、当該粉体材料１３１を溶融（複合露出部１０２周囲の粉体材料１３１を溶融）、および溶融した溶融物を複合露出部１０２に対して付着（包覆するように付着）できる工程であれば、特に限定されるものではない。
例えば、昇温手段として図８に示すような加熱炉１０６を適用し、その加熱炉１０６の炉内部１６１に複合電線１１０を収容して複合露出部１０２を加熱して昇温する工程が挙げられる。この加熱炉１０６による昇温条件は、複合露出部１０２の熱容量（比熱，比重，形状等による熱容量），放熱（降温）特性，後段の浸漬工程の条件（粉体溶融温度や浸漬時間等）に応じて適宜設定することが可能である。
また、複合露出部１０２の昇温温度を、例えば粉体溶融温度以上で被覆溶融温度未満の範囲内で設定することにより、被覆部１２２の溶融を抑制しながら複合露出部１０２を昇温することが好ましい。例えば、昇温工程により複合露出部１０２を粉体溶融温度以上に昇温すると、被覆部１２２における複合露出部１０２側（縁部１２５等）も粉体溶融温度以上に昇温し得るが、当該被覆部１２２の複合露出部１０２側は、被覆溶融温度未満の昇温であれば溶融が抑制されることとなる。
＜保護構造の製造方法等の第１形態における浸漬工程の一例＞
浸漬工程においては、一般的な粉体塗装法（パウダーコーティング法）を適宜利用して行うことができ、例えば図２，図６，図７に示したような浸漬容器１０３を用いた浸漬塗装法を利用することが挙げられる。この浸漬塗装法では、目的とする複合露出部１０２（表面等）を前述のような昇温工程により予め加熱（予熱）して昇温し、その昇温された状態の複合露出部１０２を浸漬容器１０３内の粉体材料１３１中に浸漬することにより、当該複合露出部１０２の熱によって粉体材料１３１（浸漬された複合露出部１０２周辺の粉体材料１３１）を溶融し、その溶融物を複合露出部１０２に対して付着させて、当該複合露出部１０２に保護部材１０４を形成させる方法である。
浸漬容器１０３については、浸漬させる複合露出部１０２の形状等に応じて種々の形態を適用することが可能であり、当該浸漬容器１０３に対し粉体材料１３１を十分に充填でき、その充填された粉体材料１３１中に複合露出部１０２を浸漬できるものであれば良い。具体例としては、図２，図６，図７に示したように、有底筒状の周壁１３２と、周壁１３２内の開口部１３３側に形成された浸漬部１３４と、周壁１３２内の底壁１３５側に形成され浸漬部１３４との間が仕切壁１３６を介して仕切られた気体噴出部１３７と、周壁１３２外周側と気体噴出部１３７との間を連通し当該気体噴出部１３７に気体を供給することが可能な供給部１３８と、を有した構成が挙げられる。
なお、図７に示す浸漬容器１０３においては、周壁１３２における浸漬部１３４側に貫通孔１３２ａが形成（図７中では３個形成）され、その貫通孔１３２ａに複合電線１１０の一部（図中では両端側）を貫通させることが可能な構成となっている。このような構成により、例えば図示するように複合電線１１０を直線状に延在させながら複合露出部１０２を浸漬部１３４に浸漬することが可能となる。このように貫通孔１３２ａを有した構成においては、適宜設計（例えば図外の逆止弁等を貫通孔１３２ａに設ける等）することにより、図７に示すように貫通孔１３２ａに複合電線１１０の一部が貫通した状態でも、浸漬部１３４内の粉体材料１３１が周壁１３２外周側に漏出することを抑制できる。
気体噴出部１３７の仕切壁１３６は、粉体材料１３１の大きさと同等程度、または当該粉体材料１３１の大きさ以下の形状の孔（図示省略）が複数個穿設された多孔性型の構造のものを適用でき、例えば焼結，繊維クロス，機械加工によって得られるものが挙げられる。このような仕切壁１３６を有した浸漬容器１０３により、供給部１３８を介して気体噴出部１３７に供給された気体が、仕切壁１３６の各孔を介して浸漬部１３４に対して均等に噴出（例えば大気圧下で噴出）され、当該浸漬部１３４内の粉体材料１３１が流動し易くなる。このように粉体材料１３１を流動させた状態であれば、その粉体材料１３１中に複合露出部１０２を浸漬し易くなる。
供給部１３８から供給する気体は、特に限定されるものではないが、例えば空気，乾燥空気，窒素，乾燥窒素等の不活性気体を適用することが挙げられる。気体の流量においては、浸漬部１３４に充填される粉体材料１３１の粒径，分布，形状，密度等に応じて適宜設定することが挙げられる。例えば気体流量（ｃｍ3／分）を有効面積（浸漬部１３４のうち気体が均一に噴出される領域の有効面積（ｃｍ2））で除した値の線速（ｃｍ／分）に基づいて設定することができる。例えば、０．５ｃｍ／分〜５０ｃｍ／分（より好ましくは１ｃｍ／分〜２０ｃｍ／分）程度に設定することが挙げられる。
＜保護構造の製造方法等の第１形態での浸漬工程における粉体材料の一例＞
粉体材料１３１においては、例えば絶縁性高分子材料の組成物（例えばペレット状の組成物；以下、単に組成物）を微粉化して得られるものであって、前述のような浸漬塗装法により目的とする複合露出部１０２（被塗装部位）に保護部材１０４を形成できる程度に微紛化したものを、適用することが挙げられる。例えば、平均粒径が数十μｍ〜数百μｍ程度に微紛化（具体例としては８０μｍ〜１７０μｍ程度に微紛化）した粉体材料１３１が挙げられるが、目的とする複合露出部１０２や適用する浸漬塗装法（例えば昇温工程、浸漬工程の条件等）に応じて適宜設定することが可能である。なお、微紛化によって得られる粉体材料１３１の形状（粒径，粉体形状等）は、例えば微紛化に用いる装置の種類（機種，型式等）や微紛化時間等によって変化し得るものの、前記のように浸漬塗装法により目的とする複合露出部１０２に保護部材１０４を形成できる程度の範囲内であれば良い。
微紛化に用いる装置としては、例えば種々のミル装置を適用することが挙げられ、具体例としては回転，衝撃，振動等による装置が挙げられる。なお、ミル装置による微紛化の際に少なからず熱が発生し、当該熱によって組成物自体が意図しない溶融（自己融着）や劣化する恐れがある。このような場合には、ミル装置全体や一部（微紛化に係る部分）を冷却したり、当該組成物自体を予め冷却（冷蔵庫，冷凍庫，液体窒素等を用いて冷却）しておくことが考えられる。また、組成物において、大きな塊状態である等の理由によりミル装置に投入できない場合、その投入ができる程度まで当該組成物を粗粉砕しても良い。
粉体材料１３１における粉体同士の融着（自己融着）や接着を防止する方法としては、シリカや炭酸カルシウム等の無機粉体を配合した組成物を用い、その組成物を微紛化して得られる粉体材料１３１を適用することが考えられる。この無機粉体においては、目的とする粉体材料１３１の特性を損わない程度であれば適宜用いることができ、例えば平均粒径０．１μｍ〜２０μｍ程度のものを０．１ｗｔ％〜１０ｗｔ％添加することが挙げられる。
また、粉体材料１３１の具体例としては、熱可塑性樹脂等の絶縁性高分子材料を主成分とし、これに、高分子材料成形技術の分野で一般的に用いられている各種添加剤、例えば熱安定剤，光安定剤（紫外線防止剤），酸化防止剤，老化防止剤，顔料，着色剤，無機充填剤（フィラー），微小無機充填材（ナノ粒子）、難燃剤、抗菌剤、防腐食剤等を、所望の電線特性を損なわない範囲で適宜適用したものであって、所定温度（すなわち粉体溶融温度）以上に昇温すると溶融し当該所定温度未満に降温すると固化するものが挙げられる。また、主成分（熱可塑性樹脂等）としては、ＰＶＣ系，ＥＶＡ系，ＰＡ，ポリエステル、ポリオレフィン系等、種々の絶縁性高分子成分が挙げられる。
＜保護構造の製造方法等の第１形態での浸漬工程における浸漬の一例＞
浸漬工程における浸漬条件、例えば浸漬容器１０３の浸漬部１３４に対する複合露出部１０２の浸漬時間，浸漬位置（浸漬中の空間的位置，方向，浸漬時の複合電線１１０の状態等）は、複合露出部１０２の熱容量（比熱，比重，形状等による熱容量），放熱（降温）特性，形状や、粉体溶融温度や、目的とする保護部材１０４の形状等に応じて、適宜設定することができる。
例えば、複合電線１１０の端部に複合露出部１０２が形成されている場合には、図２に示すように複合電線１１０の複合露出部１０２側を浸漬部１３４に浸漬することが挙げられる。また、複合電線１１０の中央部に複合露出部１０２が形成されている場合には、図６に示すように複合電線１１０の複合露出部１０２側を基点にして折曲した状態（図６では折曲して各被覆電線１２０を束ねた状態）にしたり、図７に示すように複合電線１１０を直線状に延在させた状態にして、当該複合露出部１０２側を浸漬部１３４に浸漬することが挙げられる。
なお、図２，図６，図７においては、複合露出部１０２の他に被覆部１２２（一部（縁部１２５等）あるいは全部）も浸漬部１３４に浸漬され得る状態を示しているが、当該被覆部１２２の温度が粉体溶融温度未満の場合には、当該被覆部１２２（例えば縁部１２５）に対する粉体材料１３１の溶融物の付着を抑制すると共に、例えば複合露出部１０２の首下部１２４側と被覆部１２２との間を隙間無くシールできるように、保護部材１０４を形成することが可能となる。一方、例えば項目＜保護構造の製造方法等の第１形態における昇温工程の一例＞で説明したように、複合露出部１０２の昇温により、被覆部１２２の縁部１２５の温度が粉体溶融温度以上（および被覆溶融温度未満）になっている状態の場合には、当該複合露出部１０２の他に縁部１２５にも粉体材料１３１の溶融物が付着し、当該複合露出部１０２および縁部１２５を包覆するように保護部材１０４（縁部１２５を包覆する保護部材１０４については図示省略）が形成され、例えば複合露出部１０２の首下部１２４側と被覆部１２２との間も隙間無く、よりシールされることにもなる。
また、複合露出部１０２（または／および被覆部１２２）において、例えば保護部材１０４による包覆を不用（あるいは一時的に不用）とする箇所が存在する場合には、当該箇所に適宜マスキングしてから浸漬工程を行うことが好ましい。さらに、浸漬工程は、単に１回行うだけでなく、複数回に分割し繰り返して行っても良い。
複合露出部１０２に付着する溶融物（粉体材料１３１の溶融物）の厚さは、浸漬条件や昇温工程の昇温温度等を適宜調整することにより、変更することが可能である。このように浸漬条件や昇温工程の昇温温度等を調整しなくても、複合露出部１０２の浸漬開始から一定の浸漬時間までの間においては、時間経過と共に溶融物の厚さが厚くなるものの、当該一定の浸漬時間以降は、溶融物の厚さは一定あるいは不均一（表面状態が粗）になることが考えられる。例えば、複合露出部１０２の形状によっては、溶融物が定着し難い場合（例えば、剥離する場合）や重力により垂れ下がる場合があり、厚さが不均一になることも考えられる。このような傾向は、昇温工程での昇温温度が低過ぎたり高過ぎても起こり得る。このような場合には、前述のように浸漬条件や昇温工程の昇温温度等を適宜調整する他に、後述の再昇温工程を適宜行うことが好ましい。
＜保護構造の製造方法等の第１形態における再昇温工程の一例＞
再昇温工程は、前段の浸漬工程にて複合露出部１０２に形成された保護部材１０４（完全に固化する前の半溶融状態も含む）を粉体溶融温度以上に昇温し、例えば当該保護部材１０４の表面を平滑化できる工程であれば、特に限定されるものではない。例えば前述した昇温工程と同様に、昇温手段として図８に示すような加熱炉１０６を適用し、その加熱炉１０６の炉内部１６１に被覆電線１２０を収容して保護部材１０４を加熱して昇温する工程が挙げられる。また、再昇温工程での加熱炉１０６による昇温条件は、保護部材１０４の熱容量（比熱，比重，形状等による熱容量），放熱（降温）特性等に応じて適宜設定することが可能である。また、保護部材１０４の昇温温度を、例えば粉体溶融温度以上で被覆溶融温度未満の範囲内で設定することにより、被覆部１２２の溶融を抑制しながら保護部材１０４を昇温することが好ましい。
以上示した、浸漬工程，再昇温工程においては、それぞれ１回ずつ行っても良いが、例えば目的とする保護部材１０４に応じて、交互に繰り返し行っても良い。
＜保護構造の製造方法等の第１形態による実施例１＞
以上示した内容に基づき、自動車用ワイヤハーネスに形成され得る複合露出部１０２において保護部材１０４による保護構造の作成を試みた。まず、図１に示したように複数本の被覆電線１２０からなり自動車用ワイヤハーネスに適用可能な複合電線１１０を用意し、複合電線１１０の端部の被覆部１２２を皮剥ぎして芯線１２１を露出し、その露出された芯線１２１を互いに束ね溶着して、溶着部１２３を有する複合露出部１０２を形成した。
次に、図８に示したような昇温工程により、加熱炉１０６の炉内部１６１に複合電線１１０を収容し、複合露出部１０２を加熱して１２０℃程度まで昇温させた。その後、前記の昇温された複合露出部１０２を、図２に示したような浸漬工程により、浸漬容器１０３の浸漬部１３４内に充填された粉体材料１３１中に浸漬（昇温してから速やかに浸漬）し、その浸漬された状態で３０秒程度保持してから、当該複合露出部１０２を浸漬部１３４から取り出した。なお、粉体材料１３１には、ポリアミド系の熱可塑性樹脂（アルケマ株式会社製のＰｌａｔａｍｉｄ、品番ＨＸ２５４４ＰＲＡ１７０）を用いてなるものであって、平均粒径が８０μｍ〜１７０μｍ程度に微紛化されたものを適用した。
浸漬部１３４から取り出された複合露出部１０２を観察したところ、当該複合露出部１０２を包覆するように粉体材料１３１の溶融物が付着し、その溶融物が降温し固化して、図３（Ａ）に示すような保護部材１０４が形成されていた。なお、前記の昇温工程において複合露出部１０２の他に被覆部１２２の縁部１２５も１２０℃程度まで昇温させた場合には、当該複合露出部１０２および縁部１２５を包覆する保護部材１０４が形成されていた。
この保護部材１０４は、複合露出部１０２（あるいは、複合露出部１０２および縁部１２５）の外周側を隙間無く包覆し、例えば複合露出部１０２の首下部１２４側と被覆部１２２との間も隙間無くシールして形成され、自動車用ワイヤハーネスに求められる電線特性（絶縁性，防水性，耐久性等）を十分付与できることが確認できた。
その後、複合電線１１０を再び加熱炉１０６の炉内部１６１に収容し、保護部材１０４を加熱して１２０℃程度まで昇温（再昇温工程）させてから当該複合電線１１０を炉内部１６１から取り出し観察したところ、図３（Ｂ）に示すように保護部材１０４の表面が平滑化されていることを確認できた。
＜保護構造の製造方法等の第１形態による実施例２＞
自動車用ワイヤハーネスに適用可能で図４〜図７に示すように中央部に複合露出部１０２が形成された複合電線１１０についても、保護部材１０４による保護構造の作成を試みた。まず、実施例１と同様の手法により、図８に示したような昇温工程により、加熱炉１０６の炉内部１６１に複合電線１１０を収容し、複合露出部１０２を加熱して１２０℃程度まで昇温させた。その後、前記の昇温された複合露出部１０２を、図６，図７に示したような浸漬工程により、浸漬容器１０３の浸漬部１３４内に充填された粉体材料１３１中に浸漬（昇温してから速やかに浸漬）し、その浸漬された状態で３０秒程度保持してから、当該複合露出部１０２を浸漬部１３４から取り出した。なお、粉体材料１３１には、実施例１と同様のものを適用した。
浸漬部１３４から取り出された複合露出部１０２を観察したところ、当該複合露出部１０２を包覆するように粉体材料１３１の溶融物が付着し、その溶融物が降温し固化して、例えば図６（Ｂ）に示すような保護部材１０４が形成されていた。なお、前記の昇温工程において複合露出部１０２の他に被覆部１２２の縁部１２５も１２０℃程度まで昇温させた場合には、当該複合露出部１０２および縁部１２５を包覆する保護部材１０４が形成されていた。
この保護部材１０４は、複合露出部１０２（あるいは、複合露出部１０２および縁部１２５）の外周側を隙間無く包覆し、例えば複合露出部１０２の首下部１２４側と被覆部１２２との間も隙間無くシールして形成され、自動車用ワイヤハーネスに求められる電線特性（絶縁性，防水性，耐久性等）を十分付与できることが確認できた。
その後、複合電線１１０を再び加熱炉１０６の炉内部１６１に収容し、保護部材１０４を加熱して１２０℃程度まで昇温（再昇温工程）させてから当該複合電線１１０を炉内部１６１から取り出し観察したところ、保護部材１０４の表面が平滑化（例えば図３（Ｂ）に示すように平滑化）されていることを確認できた。
次に、保護構造の製造方法等の第２形態について説明する。この第２形態は、上述した保護構造の製造方法等の第１形態とは、昇温に誘導加熱を用いている他は、同等なものである。以下、保護構造の製造方法等の第２形態について、保護構造の製造方法等の第１形態との相違点に注目して説明を行い、同等な点については重複説明を割愛する。
保護構造の製造方法等の第２形態では、まず、保護構造の製造方法等の第１形態と同等な構成を有することで、従来手法のような煩雑な工程は不要であり、たとえ露出部の形状等が多様であっても、絶縁性高分子材料の溶融温度以上に露出部を昇温させ（昇温工程）、その昇温された露出部を浸漬容器内の粉体状の絶縁性高分子材料中に浸漬することにより（浸漬工程）、露出部に当該絶縁性高分子材料を付着させて保護部材を形成することができる。このような昇温工程や浸漬工程は、従来手法の成形工程や包覆工程と比較すると、種々の観点において簡便なものと言える。
すなわち、保護構造の製造方法等の第２形態においては、従来手法と比較して、露出部を容易に保護でき、絶縁性，防水性，耐久性等の所望の電線特性を得ることが十分可能なものと言える。また、従来手法のような保管場所や成形機は不要であり、十分な作業スペースを確保して作業効率を高めたり、設備の小型化や低コスト化を図ることが可能となる。さらに、露出部を保護したい時に前述のような昇温工程や浸漬工程を経て保護部材を形成すれば良く、保護部材に係る無駄を省き低コスト化を図ることも可能となる。したがって、例えば自動車用ワイヤハーネス等の複合電線の露出部に保護部材を形成して保護する場合において、当該複合電線と保護部材とを同じ設備（例えば既存の自動車用ワイヤハーネス設備）で製造することが十分可能である。
また、昇温工程において誘導加熱手段を適用し被覆電線のうち芯線のみを昇温、例えば露出部のみを局部的に昇温することにより、当該昇温工程の際に被覆電線の被覆部の溶融を防止したり、保護構造の形成に関するハイサイクル化や省エネ化に貢献することが可能となる。
保護構造の製造方法等の第２形態においては、前述したように露出部に絶縁性高分子材料を付着させて保護部材を形成し保護できるものであれば、自動車分野，電線分野，端子分野，溶着分野，粉体塗装分野，誘導加熱分野，絶縁性高分子材料分野等の各種分野で一般的に知られている技術等を適用して適宜設計することが可能であり、例えば以下に示すような一例が挙げられる。
以下、保護構造の製造方法等の第２形態について、図９及び図１０を参照して説明する。尚、図９及び図１０では、図１〜図８までに示されている構成要素と同等な構成要素については、図１〜図８と同等な符号が付されており、以下ではそれら同等な構成要素についての重複説明を割愛する。
＜保護構造の製造方法等の第２形態における昇温工程の一例＞
昇温工程は、昇温手段を用いて複合露出部１０２を粉体溶融温度以上に昇温する工程であって、その昇温された状態の複合露出部１０２を後段の浸漬工程にて浸漬容器１０３内の粉体材料１３１中に浸漬した場合に、当該粉体材料１３１を溶融（複合露出部１０２周囲の粉体材料１３１を溶融）、および溶融した溶融物を複合露出部１０２に対して付着（包覆するように付着）できる工程であれば、特に限定されるものではない。
例えば、昇温手段として図９に示すような誘導加熱手段２０６を適用し、その誘導加熱手段２０６により複合露出部１０２を誘導加熱して昇温する工程が挙げられる。図９に示す誘導加熱手段２０６においては、例えばコイル状に延在した導電体２６１からなる加熱コイル部２６０を有し、その加熱コイル部２６０に交流電流を通電できる構成となっている。
この誘導加熱手段２０６のような昇温手段によれば、例えば図９に示すように加熱コイル部２６０の内側部２６２（軸心側）に複合露出部１０２（加熱対象）を配置し、加熱コイル部２６０に交流電流を通電すると、例えば被覆部１２２を加熱（溶融）することなく、複合露出部１０２を誘導加熱（非接触で直接加熱）して昇温することが可能となる。
また、例えば一般的な加熱炉によって複合露出部１０２を加熱して昇温する場合と比較すると、複合露出部１０２のみを局所的かつ速やかに誘導加熱して昇温でき、昇温効率（加熱効率）も良いことから、設備（特に昇温手段）の小型化や低コスト化を図ったり、保護部材１０４の形成に関するハイサイクル化や省エネ化を図ることも可能となる。また、複合露出部１０２のスケール発生も抑制できる。
加熱コイル部２６０の形状（加熱コイル部２６０の巻数，直径，軸心方向長さや、導電体２６１の横断面形状等），通電条件（交流電流の周波数，通電時間等），内側部２６２に対する複合露出部１０２の配置位置（内側部２６２での空間的位置，方向等）等については、特に限定されるものではなく、例えば加熱対象である複合露出部１０２の熱容量（比熱，比重，形状等による熱容量），放熱（降温）特性，電気的特性（電気伝導率，透磁率等），後段の浸漬工程の条件（粉体溶融温度や浸漬時間等）に応じて、適宜設定することが可能である。
また、前記のように複合露出部１０２を誘導加熱して昇温すると、その複合露出部１０２の熱が芯線１２１等を介して被覆部１２２に伝達し当該被覆部１２２も昇温することが考えられるが、加熱コイル部２６０の通電条件を適宜設定（例えば通電時間を短く）する等により、当該被覆部１２２の昇温や溶融を抑制することが可能となる。例えば、昇温工程により複合露出部１０２を粉体溶融温度以上に昇温すると、被覆部１２２における複合露出部１０２側（縁部１２５等）も粉体溶融温度以上に昇温し得るが、当該被覆部１２２の複合露出部１０２側は、被覆溶融温度未満の昇温であれば溶融が抑制されることとなる。
導電体２６１においては、前述のように交流電流を通電できるものであれば良く、特に限定されるものではないが、例えば銅等の金属材料から導電体２６１を適用することが挙げられる。また、図１０に示すように中空部２６３を有したチューブ状の導電体２６１を適用し、その中空部２６３に冷媒を循環できる構成とすることにより、加熱コイル部２６０に交流電流を通電した場合に当該加熱コイル部２６０が昇温することを抑制できる。
＜保護構造の製造方法等の第２形態における再昇温工程の一例＞
再昇温工程は、前段の浸漬工程にて複合露出部１０２に形成された保護部材１０４（完全に固化する前の半溶融状態も含む）を粉体溶融温度以上に昇温し、例えば当該保護部材１０４の表面を平滑化できる工程であれば、特に限定されるものではない。例えば前述した昇温工程と同様に、図９，図１０に示すような誘導加熱手段２０６を適用し、複合露出部１０２を再び誘導加熱して、その複合露出部１０２の熱を保護部材１０４に伝達させて昇温（間接加熱により昇温）する工程が挙げられる。
この再昇温工程での誘導加熱手段２０６による保護部材１０４の昇温条件については、保護部材１０４の熱容量（比熱，比重，形状等による熱容量），放熱（降温）特性等に応じて適宜設定することが可能である。また、保護部材１０４の昇温温度を、例えば粉体溶融温度以上で被覆溶融温度未満の範囲内で設定することにより、被覆部１２２の溶融を抑制しながら保護部材１０４を昇温することが好ましい。その他、この再昇温工程での誘導加熱手段２０６については、前述の項目＜保護構造の製造方法等の第２形態による昇温工程の一例＞の内容に基づいて適宜適用することが可能であり、その詳細な説明は省略する。
以上示した、浸漬工程，再昇温工程においては、それぞれ１回ずつ行っても良いが、例えば目的とする保護部材１０４に応じて、交互に繰り返し行っても良い。
＜保護構造の製造方法等の第２形態による実施例１＞
以上示した内容に基づき、自動車用ワイヤハーネスに形成され得る複合露出部１０２において保護部材１０４による保護構造の作成を試みた。まず、図１に示したように複数本の被覆電線１２０からなり自動車用ワイヤハーネスに適用可能な複合電線１１０を用意し、複合電線１１０の端部の被覆部１２２を皮剥ぎして芯線１２１を露出し、その露出された芯線１２１を互いに束ね溶着して、溶着部１２３を有する複合露出部１０２を形成した。
次に、図９，図１０に示したような昇温工程により、誘導加熱手段２０６を適用し、加熱コイル部２６０の内側部２６２に複合電線１１０の複合露出部１０２を配置し、加熱コイル部２６０に交流電流を通電することにより、複合露出部１０２を誘導加熱して１２０℃程度まで昇温させた。その後、前記の昇温された複合露出部１０２を、図２に示したような浸漬工程により、浸漬容器１０３の浸漬部１３４内に充填された粉体材料１３１中に浸漬（昇温してから速やかに浸漬）し、その浸漬された状態で３０秒程度保持してから、当該複合露出部１０２を浸漬部１３４から取り出した。なお、粉体材料１３１には、ポリアミド系の熱可塑性樹脂（アルケマ株式会社製のＰｌａｔａｍｉｄ、品番ＨＸ２５４４ＰＲＡ１７０）を用いてなるものであって、平均粒径が８０μｍ〜１７０μｍ程度に微紛化されたものを適用した。
浸漬部１３４から取り出された複合露出部１０２を観察したところ、当該複合露出部１０２を包覆するように粉体材料１３１の溶融物が付着し、その溶融物が降温し固化して、図３（Ａ）に示すような保護部材１０４が形成されていた。なお、前記の昇温工程において複合露出部１０２の他に被覆部１２２の縁部１２５も１２０℃程度まで昇温させた場合には、当該複合露出部１０２および縁部１２５を包覆する保護部材１０４が形成されていた。
この保護部材１０４は、複合露出部１０２（あるいは、複合露出部１０２および縁部１２５）の外周側を隙間無く包覆し、例えば複合露出部１０２の首下部１２４側と被覆部１２２との間も隙間無くシールして形成され、自動車用ワイヤハーネスに求められる電線特性（絶縁性，防水性，耐久性等）を十分付与できることが確認できた。
その後、前記のように保護部材１０４が形成された複合露出部１０２を、再び加熱コイル部２６０の内側部２６２に配置し、加熱コイル部２６０に交流電流を通電して複合露出部１０２を誘導加熱することにより、保護部材１０４を間接加熱して１２０℃程度まで昇温（再昇温工程）させてから観察したところ、図３（Ｂ）に示すように保護部材１０４の表面が平滑化されていることを確認できた。
＜保護構造の製造方法等の第２形態による実施例２＞
自動車用ワイヤハーネスに適用可能で図４〜図７に示すように中央部に複合露出部１０２が形成された複合電線１１０についても、保護部材１０４による保護構造の作成を試みた。まず、実施例１と同様の手法により、図９，図１０に示したような昇温工程により、誘導加熱手段２０６を適用し、複合露出部１０２を加熱して１２０℃程度まで昇温させた。その後、前記の昇温された複合露出部１０２を、図６，図７に示したような浸漬工程により、浸漬容器１０３の浸漬部１３４内に充填された粉体材料１３１中に浸漬（昇温してから速やかに浸漬）し、その浸漬された状態で３０秒程度保持してから、当該複合露出部１０２を浸漬部１３４から取り出した。なお、粉体材料１３１には、実施例１と同様のものを適用した。
浸漬部１３４から取り出された複合露出部１０２を観察したところ、当該複合露出部１０２を包覆するように粉体材料１３１の溶融物が付着し、その溶融物が降温し固化して、例えば図６（Ｂ）に示すような保護部材１０４が形成されていた。なお、前記の昇温工程において複合露出部１０２の他に被覆部１２２の縁部１２５も１２０℃程度まで昇温させた場合には、当該複合露出部１０２および縁部１２５を包覆する保護部材１０４が形成されていた。
この保護部材１０４は、複合露出部１０２（あるいは、複合露出部１０２および縁部１２５）の外周側を隙間無く包覆し、例えば複合露出部１０２の首下部１２４側と被覆部１２２との間も隙間無くシールして形成され、自動車用ワイヤハーネスに求められる電線特性（絶縁性，防水性，耐久性等）を十分付与できることが確認できた。
その後、前記のように保護部材１０４が形成された複合露出部１０２を、再び誘導加熱手段２０６を適用して誘導加熱することにより、保護部材１０４を間接加熱して１２０℃程度まで昇温（再昇温工程）させてから観察したところ、保護部材１０４の表面が平滑化（例えば図３（Ｂ）に示すように平滑化）されていることを確認できた。
次に、保護構造の製造方法等の第３形態について説明する。この第３形態は、上述した保護構造の製造方法等の第１形態とは、複合露出部１０２が既に粉体材料１３１に浸漬された状態で複合露出部１０２の昇温が行われる他は、同等なものである。以下、保護構造の製造方法等の第３形態について、保護構造の製造方法等の第１形態との相違点に注目して説明を行い、同等な点については重複説明を割愛する。
保護構造の製造方法等の第３形態では、まず、保護構造の製造方法等の第１形態と同等な構成を有することで、従来手法のような煩雑な工程は不要であり、たとえ露出部の形状等が多様であっても、浸漬容器内の粉体状の絶縁性高分子材料中に露出部を浸漬した状態で、当該浸漬容器の外周側に位置する誘導加熱手段によって、当該露出部を絶縁性高分子材料の溶融温度以上に誘導加熱して昇温することにより（浸漬・昇温工程）、露出部に当該絶縁性高分子材料を付着させて保護部材を形成することができる。このような浸漬・昇温工程を経て保護部材を形成する保護構造の製造方法等の第３形態は、従来手法の成形工程や包覆工程により保護部材を形成する場合と比較すると、種々の観点において簡便なものと言える。
すなわち、保護構造の製造方法等の第３形態においては、従来手法と比較して、少ない工程数で容易に露出部を保護でき、絶縁性，防水性，耐久性等の所望の電線特性を得ることが十分可能なものと言える。また、従来手法のような保管場所や成形機は不要であり、十分な作業スペースを確保して作業効率を高めたり、設備の小型化や低コスト化を図ることが可能となる。さらに、露出部を保護したい時に前述のような浸漬・昇温工程を経て保護部材を形成すれば良く、保護部材に係る無駄を省き低コスト化を図ることも可能となる。したがって、例えば自動車用ワイヤハーネス等の複合電線の露出部に保護部材を形成して保護する場合において、当該複合電線と保護部材とを同じ設備（例えば既存の自動車用ワイヤハーネス設備）で製造することが十分可能である。
また、露出部の昇温手段として誘導加熱手段を適用することにより、被覆電線のうち芯線のみを昇温、例えば露出部のみを局部的に昇温できるため、当該浸漬・昇温工程の際に被覆電線の被覆部の溶融を防止したり、保護構造の形成に関するハイサイクル化や省エネ化に貢献することが可能となる。
保護構造の製造方法等の第３形態においては、前述したように露出部に絶縁性高分子材料を付着させて保護部材を形成し保護できるものであれば、自動車分野，電線分野，端子分野，溶着分野，粉体塗装分野，誘導加熱分野，絶縁性高分子材料分野等の各種分野で一般的に知られている技術等を適用して適宜設計することが可能であり、例えば以下に示すような一例が挙げられる。
以下、保護構造の製造方法等の第３形態について、図１１〜図１４を参照して説明する。尚、図１１〜図１４では、図１〜図８までに示されている構成要素と同等な構成要素については、図１〜図８と同等な符号が付されており、以下ではそれら同等な構成要素についての重複説明を割愛する。
＜保護構造の製造方法等の第３形態における浸漬・昇温工程の浸漬容器の一例＞
浸漬・昇温工程は、一般的な粉体塗装法（パウダーコーティング法）を適宜利用して行うことができ、例えば図１１，図１２，図１３に示したような浸漬容器１０３を用いた浸漬塗装法を利用することが挙げられる。
浸漬容器１０３については、浸漬させる複合露出部１０２の形状等に応じて種々の形態を適用することが可能であり、当該浸漬容器１０３に対し粉体材料１３１を十分に充填でき、その充填された粉体材料１３１中に複合露出部１０２を浸漬できるものであれば良い。具体例としては、図１１，図１２，図１３に示したように、有底筒状の周壁１３２と、周壁１３２内の開口部１３３側に形成された浸漬部１３４と、周壁１３２内の底壁１３５側に形成され浸漬部１３４との間が仕切壁１３６を介して仕切られた気体噴出部１３７と、周壁１３２外周側と気体噴出部１３７との間を連通し当該気体噴出部１３７に気体を供給することが可能な供給部１３８と、を有した構成が挙げられる。また、浸漬容器１０３を例えば絶縁性や耐熱性を有する材料を用いて成形する等により、後述の誘導加熱手段３０６による誘導加熱で溶融しないようにすることが好ましい。
なお、図１３に示す浸漬容器１０３においては、周壁１３２における浸漬部１３４側に貫通孔１３２ａが形成（図１３中では３個形成）され、その貫通孔１３２ａに複合電線１１０の一部（図中では両端側）を貫通させることが可能な構成となっている。このような構成により、例えば図示するように複合電線１１０を直線状に延在させながら複合露出部１０２を浸漬部１３４に浸漬することが可能となる。このように貫通孔１３２ａを有した構成においては、適宜設計（例えば図外の逆止弁等を貫通孔１３２ａに設ける等）することにより、図１３に示すように貫通孔１３２ａに複合電線１１０の一部が貫通した状態でも、浸漬部１３４内の粉体材料１３１が周壁１３２外周側に漏出することを抑制できる。
気体噴出部１３７の仕切壁１３６は、粉体材料１３１の大きさと同等程度、または当該粉体材料１３１の大きさ以下の形状の孔（図示省略）が複数個穿設された多孔性型の構造のものを適用でき、例えば焼結，繊維クロス，機械加工によって得られるものが挙げられる。このような仕切壁１３６を有した浸漬容器１０３により、供給部１３８を介して気体噴出部１３７に供給された気体が、仕切壁１３６の各孔を介して浸漬部１３４に対して均等に噴出（例えば大気圧下で噴出）され、当該浸漬部１３４内の粉体材料１３１が流動し易くなる。このように粉体材料１３１を流動させた状態であれば、その粉体材料１３１中に複合露出部１０２を浸漬し易くなる。
供給部１３８から供給する気体は、特に限定されるものではないが、例えば空気，乾燥空気，窒素，乾燥窒素等の不活性気体を適用することが挙げられる。気体の流量においては、浸漬部１３４に充填される粉体材料１３１の粒径，分布，形状，密度等に応じて適宜設定することが挙げられる。例えば気体流量（ｃｍ3／分）を有効面積（浸漬部１３４のうち気体が均一に噴出される領域の有効面積（ｃｍ2））で除した値の線速（ｃｍ／分）に基づいて設定することができる。例えば、０．５ｃｍ／分〜５０ｃｍ／分（より好ましくは１ｃｍ／分〜２０ｃｍ／分）程度に設定することが挙げられる。
＜保護構造の製造方法等の第３形態における浸漬・昇温工程の昇温手段の一例＞
一般的な浸漬塗装法によって保護部材１０４を形成する場合、例えば、加熱炉等の昇温手段によって複合露出部１０２を加熱し昇温（すなわち、浸漬前に昇温）してから、その昇温した複合露出部１０２を浸漬容器１０３に浸漬することにより、粉体材料１３１の溶融物を複合露出部１０２に付着させる手法（以下、加熱後浸漬手法）が考えられる。
しかしながら、単なる加熱後浸漬手法の場合、複合露出部１０２の浸漬開始から一定の浸漬時間までの間においては、時間経過と共に溶融物の厚さが厚くなるものの、当該一定の浸漬時間以降は、複合露出部１０２が粉体溶融温度未満に降温するため、溶融物の厚さは一定あるいは不均一（表面状態が粗）になることが考えられる。例えば、複合露出部１０２の形状によっては、溶融物が定着し難い場合（例えば、剥離する場合）や重力により垂れ下がる場合があり、厚さが不均一になることも考えられる。このような傾向は、加熱炉等による昇温温度が低過ぎたり高過ぎても起こり得る。
そこで、保護構造の製造方法等の第３形態では、浸漬容器１０３内の粉体材料１３１中に浸漬された複合露出部１０２を、例えば図１１，図１２，図１３に示すような誘導加熱手段３０６によって誘導加熱して昇温する手法を適用することにした。この誘導加熱手段３０６においては、例えば図１１，図１２，図１３に示すように、コイル状に延在した導電体３６１を有する加熱コイル部３６０を備え、浸漬容器１０３の外周側に配置可能な構成を適用することが挙げられる。
この誘導加熱手段３０６のような昇温手段によれば、例えば図１１，図１２，図１３に示すように浸漬容器１０３内の粉体材料１３１中に複合露出部１０２が浸漬された状態であっても、加熱コイル部３６０に交流電流を通電することにより、例えば被覆部１２２等を加熱（溶融）することなく、複合露出部１０２を誘導加熱（非接触で直接加熱）して昇温することが可能となる。そして、昇温された複合露出部１０２の熱により、複合露出部１０２周囲の粉体材料１３１が溶融し、その溶融した溶融物が複合露出部１０２に対して付着（包覆するように付着）することになる。
また、加熱炉等による加熱後浸漬手法と比較すると、複合露出部１０２のみを局所的かつ速やかに誘導加熱して昇温でき、昇温効率（加熱効率）も良いことから、設備（特に昇温手段）の小型化や低コスト化を図ったり、保護部材１０４の形成に関するハイサイクル化や省エネ化を図ることも可能となる。また、複合露出部１０２のスケール発生も抑制できる。
さらに、加熱コイル部３６０に対し継続的に通電することにより、粉体材料１３１中に浸漬された複合露出部１０２を粉体溶融温度以上に保つことができ、複合露出部１０２に付着させる溶融物の厚さを容易に調整して、保護部材１０４の厚さを制御することが可能となる。
加熱コイル部３６０は、浸漬容器１０３内の粉体材料１３１中に浸漬された複合露出部１０２を当該浸漬容器１０３外周側から誘導加熱できる構成であれば良い。したがって、加熱コイル部３６０の形状（加熱コイル部３６０の巻数，直径，軸心方向長さや、導電体３６１の横断面（あるいは縦断面）形状，位置等），通電条件（交流電流の周波数，通電時間等），内側部３６２に対する浸漬容器１０３の配置位置（内側部３６２での空間的位置，方向等）等については、特に限定されるものではなく、例えば加熱対象である複合露出部１０２の熱容量（比熱，比重，形状等による熱容量），放熱（降温）特性，電気的特性（電気伝導率，透磁率等），粉体材料１３１の粉体溶融温度，浸漬条件（詳細を後述する）に応じて、適宜設定することが可能である。
具体例としては、図１１，図１２に示すように、浸漬容器１０３の外周側を包囲できるようにコイル状に延在した導電体３６１を有する加熱コイル部３６０であって、その加熱コイル部３６０の内側部３６２（軸心側）に浸漬容器１０３を収容できる構成のものを適用することが挙げられる。また、図１３に示すように、内側部３６２の軸心方向に浸漬容器１０３の浸漬部１３４が位置するようにコイル状に延在した導電体３６１を有し、例えば浸漬容器１０３の底壁１３５側に配置可能な構成も挙げられる。
また、前記のように複合露出部１０２を誘導加熱して昇温すると、その複合露出部１０２の熱が芯線１２１等を介して被覆部１２２に伝達し当該被覆部１２２も昇温することが考えられるが、加熱コイル部３６０の通電条件を適宜設定（例えば通電時間を短く）する等により、当該被覆部１２２の昇温や溶融を抑制することが可能となる。例えば、誘導加熱により複合露出部１０２を粉体溶融温度以上に昇温すると、被覆部１２２における複合露出部１０２側（縁部１２５等）も粉体溶融温度以上に昇温し得るが、当該被覆部１２２の複合露出部１０２側は、被覆溶融温度未満の昇温であれば溶融が抑制されることとなる。
導電体３６１においては、前述のように交流電流を通電できるものであれば良く、特に限定されるものではないが、例えば銅等の金属材料から導電体３６１を適用することが挙げられる。また、図１１に示すように中空部３６３を有したチューブ状の導電体３６１を適用し、その中空部３６３に冷媒を循環できる構成とすることにより、加熱コイル部３６０に交流電流を通電した場合に当該加熱コイル部３６０が昇温することを抑制できる。
＜保護構造の製造方法等の第３形態での浸漬・昇温工程における浸漬条件等の一例＞
浸漬・昇温工程における浸漬条件、例えば浸漬容器１０３の浸漬部１３４に対する複合露出部１０２の浸漬時間，浸漬位置（浸漬中の空間的位置，方向，浸漬時の複合電線１１０の状態等）は、複合露出部１０２の熱容量（比熱，比重，形状等による熱容量），放熱（降温）特性，形状や、粉体溶融温度や、誘導加熱手段３０６の構成や、目的とする保護部材１０４の形状等に応じて、適宜設定することができる。
例えば、複合電線１１０の端部に複合露出部１０２が形成されている場合には、図１１に示すように複合電線１１０の複合露出部１０２側を浸漬部１３４に浸漬することが挙げられる。また、複合電線１１０の中央部に複合露出部１０２が形成されている場合には、図１２に示すように複合電線１１０の複合露出部１０２側を基点にして折曲した状態（図１２では折曲して各被覆電線１２０を束ねた状態）にしたり、図１３に示すように複合電線１１０を直線状に延在させた状態にして、当該複合露出部１０２側を浸漬部１３４に浸漬することが挙げられる。
なお、図１１，図１２，図１３においては、複合露出部１０２の他に被覆部１２２（一部（縁部１２５等）あるいは全部）も浸漬部１３４に浸漬され得る状態を示しているが、当該被覆部１２２の温度が粉体溶融温度未満の場合には、当該被覆部１２２（例えば縁部１２５）に対する粉体材料１３１の溶融物の付着を抑制すると共に、例えば複合露出部１０２の首下部１２４側と被覆部１２２との間を隙間無くシールできるように、保護部材１０４を形成することが可能となる。一方、例えば項目＜保護構造の製造方法等の第３形態における浸漬・昇温工程の昇温手段の一例＞で説明したように、複合露出部１０２の昇温により、被覆部１２２の縁部１２５の温度が粉体溶融温度以上（および被覆溶融温度未満）になっている状態の場合には、当該複合露出部１０２の他に縁部１２５にも粉体材料１３１の溶融物が付着し、当該複合露出部１０２および縁部１２５を包覆するように保護部材１０４（縁部１２５を包覆する保護部材１０４については図示省略）が形成され、例えば複合露出部１０２の首下部１２４側と被覆部１２２との間も隙間無く、よりシールされることにもなる。
また、複合露出部１０２（または／および被覆部１２２）において、例えば保護部材１０４による包覆を不用（あるいは一時的に不用）とする箇所が存在する場合には、当該箇所に適宜マスキングしてから浸漬工程を行うことが好ましい。さらに、浸漬工程は、単に１回行うだけでなく、複数回に分割し繰り返して行っても良い。また、必要に応じて、後述する再昇温工程を行っても良い。
＜保護構造の製造方法等の第３形態における再昇温工程の一例＞
再昇温工程は、前段の浸漬・昇温工程にて複合露出部１０２に形成された保護部材１０４（完全に固化する前の半溶融状態も含む）を粉体溶融温度以上に昇温し、例えば当該保護部材１０４の表面を平滑化できる工程であれば、特に限定されるものではない。例えば前述した浸漬・昇温工程と同様の誘導加熱手段３０６を適用することが挙げられる。具体例としては、例えば図１４に示すように、加熱コイル部３６０の内側部３６２（軸心側）に複合露出部１０２（保護部材１０４）を配置し、加熱コイル部３６０に交流電流を通電することにより、複合露出部１０２を再び誘導加熱して、その複合露出部１０２の熱を保護部材１０４に伝達させて昇温（間接加熱により昇温）する工程が挙げられる。
この再昇温工程での誘導加熱手段３０６による保護部材１０４の昇温条件については、保護部材１０４の熱容量（比熱，比重，形状等による熱容量），放熱（降温）特性等に応じて適宜設定することが可能である。また、保護部材１０４の昇温温度を、例えば粉体溶融温度以上で被覆溶融温度未満の範囲内で設定することにより、被覆部１２２の溶融を抑制しながら保護部材１０４を昇温することが好ましい。その他、この再昇温工程での誘導加熱手段３０６については、前述の項目＜保護構造の製造方法等の第３形態における浸漬・昇温工程の昇温手段の一例＞の内容に基づいて適宜適用することが可能であり、その詳細な説明は省略する。
以上示した、浸漬・昇温工程，再昇温工程においては、それぞれ１回ずつ行っても良いが、例えば目的とする保護部材１０４に応じて、交互に繰り返し行っても良い。
＜保護構造の製造方法等の第３形態による実施例１＞
以上示した内容に基づき、自動車用ワイヤハーネスに形成され得る複合露出部１０２において保護部材１０４による保護構造の作成を試みた。まず、図１に示したように複数本の被覆電線１２０からなり自動車用ワイヤハーネスに適用可能な複合電線１１０を用意し、複合電線１１０の端部の被覆部１２２を皮剥ぎして芯線１２１を露出し、その露出された芯線１２１を互いに束ね溶着して、溶着部１２３を有する複合露出部１０２を形成した。
次に、図１１に示したような浸漬・昇温工程により、浸漬容器１０３内の粉体材料１３１中に複合露出部１０２を浸漬した状態で、当該浸漬容器１０３の外周側に位置する誘導加熱手段３０６の加熱コイル部３６０に交流電流を通電して、複合露出部１０２を誘導加熱して１２０℃程度まで昇温させ、この昇温された状態を３０秒程度保持した。なお、粉体材料１３１には、ポリアミド系の熱可塑性樹脂（アルケマ株式会社製のＰｌａｔａｍｉｄ、品番ＨＸ２５４４ＰＲＡ１７０）を用いてなるものであって、平均粒径が８０μｍ〜１７０μｍ程度に微紛化されたものを適用した。
その後、浸漬部１３４から取り出された複合露出部１０２を観察したところ、当該複合露出部１０２を包覆するように粉体材料１３１の溶融物が付着し、その溶融物が降温し固化して、図３（Ａ）に示すような保護部材１０４が形成されていた。なお、前記の浸漬・昇温工程において複合露出部１０２の他に被覆部１２２の縁部１２５も１２０℃程度まで昇温させた場合には、当該複合露出部１０２および縁部１２５を包覆する保護部材１０４が形成されていた。
この保護部材１０４は、複合露出部１０２（あるいは、複合露出部１０２および縁部１２５）の外周側を隙間無く包覆し、例えば複合露出部１０２の首下部１２４側と被覆部１２２との間も隙間無くシールして形成され、自動車ワイヤハーネスに求められる電線特性（絶縁性，防水性，耐久性等）を十分付与できることが確認できた。
さらに、前記のように保護部材１０４が形成された複合露出部１０２を、図１４に示すように加熱コイル部３６０の内側部３６２に配置し、加熱コイル部３６０に交流電流を通電して複合露出部１０２を誘導加熱することにより、保護部材１０４を間接加熱して１２０℃程度まで昇温（再昇温工程）させてから観察したところ、図３（Ｂ）に示すように保護部材１０４の表面が平滑化されていることを確認できた。
＜保護構造の製造方法等の第３形態による実施例２＞
自動車用ワイヤハーネスに適用可能で図４，図１１〜図１３に示すように中央部に複合露出部１０２が形成された複合電線１１０についても、保護部材１０４による保護構造の作成を試みた。まず、図１２，図１３に示すように浸漬容器１０３内の粉体材料１３１中に複合露出部１０２を浸漬した状態で、実施例１と同様に複合露出部１０２を誘導加熱して１２０℃程度まで昇温させ、この昇温された状態を３０秒程度保持した。なお、粉体材料１３１においても、実施例１と同様のものを適用した。
その後、浸漬部１３４から取り出された複合露出部１０２を観察したところ、当該複合露出部１０２を包覆するように粉体材料１３１の溶融物が付着し、その溶融物が降温し固化して、例えば図１２（Ｂ）に示すような保護部材１０４が形成されていた。なお、前記の浸漬・昇温工程において複合露出部１０２の他に被覆部１２２の縁部１２５も１２０℃程度まで昇温させた場合には、当該複合露出部１０２および縁部１２５を包覆する保護部材１０４が形成されていた。
この保護部材１０４は、複合露出部１０２（あるいは、複合露出部１０２および縁部１２５）の外周側を隙間無く包覆し、例えば複合露出部１０２の首下部１２４側と被覆部１２２との間も隙間無くシールして形成され、自動車用ワイヤハーネスに求められる電線特性（絶縁性，防水性，耐久性等）を十分付与できることが確認できた。
さらに、前記のように保護部材１０４が形成された複合露出部１０２を、再び誘導加熱手段３０６を適用して誘導加熱することにより、保護部材１０４を間接加熱して１２０℃程度まで昇温（再昇温工程）させてから観察したところ、保護部材１０４の表面が平滑化（例えば図３（Ｂ）に示すように平滑化）されていることを確認できた。
次に、一本または複数本束ねた芯線の外周側を絶縁性高分子材料からなる被覆部で被覆する被覆電線の製造方法、複合電線の製造方法、及び被覆電線の製造装置（以下、被覆電線の製造方法等と呼ぶ）について説明する。まず、被覆電線の製造方法等の第１形態について説明する。
被覆電線の製造方法等の第１形態では、一般的な粉体塗装法や押出し成形法等による手法（以下、従来手法）のように、単に芯線の外周側を被覆部で被覆するのではなく、芯線の任意の露出対象部位には被覆部が被覆されないようにし、当該露出対象部位以外に位置する被覆対象部位のみを被覆部で被覆するものである。
従来手法の場合、例えば形状や電線特性等（芯線の直径や被覆部の厚さ等）が同一の被覆電線を大量（長尺）に生産することは可能となるものの、その被覆電線を適用するまでの間は所定の保管場所で保管しておくことになり、また、成形機を設置する必要もあるため、設備の大型化や高コストを招き、さらに、作業スペースが狭くなり、設備内における各工程の作業効率（例えば各被覆電線を束ねたり露出部にて電気的接続する作業効率）を低下させてしまう虞もある。
例えば自動車用ワイヤハーネス等の複合電線において、従来手法による被覆電線を適用する場合には、当該複合電線と被覆電線とを別々の設備で製造、あるいは大型の設備を用意する必要があった。また、目的とする複合電線に応じた被覆電線を作成できたとしても、当該複合電線が設計変更（例えば異なる電線特性の被覆電線が要求）された場合には、その設計変更に応じて新たな被覆電線を作成、あるいは補強テープ等による補強（被覆部の厚さを変更する等）を要することになり、いわゆる遅延差別化（ｄｅｌａｙｅｄ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｔｉｏｎ）を図ることが困難であった。
そして、従来手法による被覆電線を適用する場合には、露出対象部位を被覆している被覆部を皮剥ぎ等により除去する除去工程を要するため取扱性が低く、被覆電線に係る材料の無駄が生じる虞もある。なお、一般的な射出成形法の場合、芯線の被覆対象部位のみを被覆できることも考えられるが、各被覆電線用の型が必要であり、所謂ランナー等に残存する材料による無駄が生じる虞もある。
一方、被覆電線の製造方法等の第１形態によれば、芯線の被覆対象部位のみを被覆部で被覆するため、従来手法のような除去工程が不要であるため取扱性が高く、被覆電線に係る材料の無駄を省くことも可能となる。また、目的とする被覆電線の形状や電線特性等が多様、例えば芯線が一線状の形態，複数本束ねた形態，分岐部が形成された形態（例えば複合電線の形態）であっても、当該芯線の被覆対象部位を絶縁性高分子材料の溶融温度以上に昇温（昇温工程）でき、その昇温された被覆対象部位の芯線を浸漬容器内の粉体状の絶縁性高分子材料中に浸漬（浸漬工程）できる形態であれば、当該目的とする被覆電線を得ることが可能となる。このような昇温工程や浸漬工程は、押出し成形機等を用いる従来手法と比較すると、種々の観点において簡便なものと言える。
すなわち、被覆電線の製造方法等の第１形態においては、目的とする被覆電線の芯線を用い前述のような昇温工程，浸漬工程を経ることにより、当該被覆電線を容易（従来手法と比較して容易に）に作成することができ、絶縁性，防水性，耐久性等の所望の電線特性を得ることも十分可能なものと言える。また、従来手法のような保管場所や成形機等は不要であり、十分な作業スペースを確保して作業効率を高めたり、設備の小型化や低コスト化を図ることが可能となる。
さらに、目的とする被覆電線が必要になった場合に、当該被覆電線の芯線を用意し、前述のような昇温工程や浸漬工程を経て当該被覆電線を形成すれば良く、当該被覆電線に係る無駄を省き低コスト化を図ることができ、遅延差別化を図ることも十分可能となる。したがって、例えば自動車用ワイヤハーネス等の複合電線と被覆電線とを、同じ設備（例えば既存の自動車用ワイヤハーネス設備）で製造することも十分可能である。
被覆電線の製造方法等の第１形態においては、前述したように芯線の被覆対象部位のみを被覆部で被覆して被覆電線を作成できるものであれば、自動車分野，電線分野，端子分野，粉体塗装分野，絶縁性高分子材料分野，溶着分野等の各種分野で一般的に知られている技術等を適用して適宜設計することが可能であり、例えば以下に示すような被覆電線，複合電線の製造方法の一例が挙げられる。
≪被覆電線の製造方法等の第１形態の一例≫
図１５〜図２８（各図の詳細については、それぞれ適宜後述する）の符号４１０は、例えばワイヤ状または撚り線状の素線４１１を複数本束ねた構成であり、例えば自動車用ワイヤハーネス等の複合電線４０２に適用可能な被覆電線４０１の芯線の一例を示すものである。
この芯線４１０において、任意の部位、例えば図１５に示すように芯線４１０のうち一部（図１５中では一端側）は、端子を接続したり他の芯線４１０と電気的接続（例えば複合電線４０２の一端側や中央側を溶着等により接続）する露出対象部位（露出部に相当）４１２であり、当該露出対象部位４１２以外は、被覆部４０４で被覆する被覆対象部位４１３となっている。そして、芯線４１０の被覆対象部位４１３を、例えば図１６に示すように粉体状の絶縁性高分子材料（以下、単に粉体材料）４３１が充填された浸漬容器４０３を用いた手法で、例えば図１７に示すように粉体材料４３１（すなわち絶縁性高分子材料）からなる被覆部４０４で被覆することにより、所望の電線特性を有した被覆電線４０１を得ることが可能となる。
この浸漬容器４０３を用いた手法では、まず、所望の昇温手段（例えば後述の加熱炉４０６等）を用いた昇温工程により、被覆対象部位４１３を粉体材料４３１の溶融温度（以下、単に粉体溶融温度）以上に昇温させる。次に、浸漬工程により、前記の昇温された状態の被覆対象部位４１３を、例えば図１６に示すように浸漬容器４０３内の粉体材料４３１中に浸漬すると、その被覆対象部位４１３の周囲の粉体材料４３１が溶融し、その溶融物は当該被覆対象部位４１３を包覆するように付着する。その後、被覆対象部位４１３を浸漬容器４０３から取り出し、溶融物が粉体溶融温度よりも低い温度に降温して固化すると、図１７に示すように被覆対象部位４１３を被覆する被覆部４０４が形成される。この被覆部４０４は、例えば再昇温工程により粉体溶融温度以上に再度昇温して軟化すると、表面が平滑化（例えば図１７（Ａ）の被覆部４０４の場合は図１７（Ｂ）のように平滑化）され、外観性等が良好なものとなる。
＜被覆電線の製造方法等の第１形態における芯線の一例＞
芯線４１０においては、目的とする被覆電線４０１に要求される電線特性等に応じて、種々の形態を適用することができ、その材質や形状（横断面形状や、直径，長さ等）等についても、所望の電線特性等に応じて適宜設定することが可能であり、例えば銅，アルミ，合金等の導電性材料をワイヤ状または撚り線状に成形した素線４１１を、単数または複数用いて成る構成が挙げられる。
芯線４１０の露出対象部位４１２，被覆対象部位４１３は、被覆電線４０１の使用目的等に応じて適宜設定することが可能であり、その一例として露出対象部位４１２を図１５〜図１７に示したように芯線４１０の一端側（図１５では図示上側）に位置するように設定することが挙げられるが、特に限定されるものではない。例えば図１８に示すように、芯線４１０の中央側や両端側を露出対象部位４１２としても良い。
また、芯線４１０は、図１５〜図１７に示したような単なる一線状に限定されるものではなく、後述する昇温工程や浸漬工程等を経ることができるものであれば、種々の形態を適用することが可能である。例えば、図１８，図１９，図２１〜図２７に示すように、複数本の芯線４１０を束ねた形態や、分岐部４１４が形成された形態であっても良い。
分岐部４１４を有した芯線４１０においては、例えば複数本の芯線４１０を用い適宜溶着（電気抵抗溶着や超音波溶着等）して作成することが挙げられる。具体的な一例としては、まず、図２６（Ａ）に示すように複数の芯線４１０ａ（図中では４本束ねた芯線），４１０ｂ（図中では２本束ねた芯線）を用意し、芯線４１０ｂの中央側（例えば被覆対象部位４１３側）を、芯線４１０ａの中央側（例えば被覆対象部位４１３側）に対し巻き付けて（例えばコイル状に巻き付けて）締結する。そして、図２６（Ｂ）に示すように、締結された芯線４１０ｂの両端側（例えば露出対象部位４１２側）を撚り合わせて撚り線状にすることにより、当該締結箇所に分岐部４１４が形成された形態の芯線４１０を得ることができる。
＜被覆電線の製造方法等の第１形態における昇温工程の一例＞
昇温工程は、昇温手段を用いて芯線４１０の被覆対象部位４１３を粉体溶融温度以上に昇温する工程であって、その昇温された状態の被覆対象部位４１３を後段の浸漬工程にて浸漬容器４０３内の粉体材料４３１中に浸漬した場合に、当該粉体材料４３１を溶融（被覆対象部位４１３周囲の粉体材料４３１を溶融）、および溶融した溶融物を被覆対象部位４１３に対して付着（包覆するように付着）できる工程であれば、特に限定されるものではない。
例えば、昇温手段として図２０に示すような加熱炉４０６を適用し、その加熱炉４０６の炉内部４６１に芯線４１０を収容して被覆対象部位４１３を加熱して昇温する工程が挙げられる。この加熱炉４０６による昇温条件は、被覆対象部位４１３の熱容量（比熱，比重，形状等による熱容量），放熱（降温）特性，後段の浸漬工程の条件（粉体溶融温度や浸漬時間等）に応じて適宜設定することが可能である。
また、芯線４１０の露出対象部位４１２においては、昇温工程では昇温せず、少なくとも後段の浸漬工程の直前には粉体溶融温度未満に保持しておくことが挙げられる。例えば昇温工程において、被覆対象部位４１３の他に露出対象部位４１２も昇温してしまう場合には、その露出対象部位４１２を必要に応じて冷却し粉体溶融温度未満に降温することが好ましい。これにより、例えば後段の浸漬工程において、露出対象部位４１２に対する粉体材料４３１の溶融物の付着を抑制することが可能となる。
＜被覆電線の製造方法等の第１形態における浸漬工程の一例＞
浸漬工程においては、一般的な粉体塗装法（パウダーコーティング法）を適宜利用して行うことができ、例えば図１６，図２１〜図２５に示したような浸漬容器４０３を用いた浸漬塗装法を利用することが挙げられる。この浸漬塗装法では、目的とする芯線の被覆対象部位４１３（表面等）を前述のような昇温工程により予め加熱（予熱）して昇温し、その昇温された状態の被覆対象部位４１３を浸漬容器４０３内の粉体材料４３１中に浸漬することにより、当該被覆対象部位４１３の熱によって粉体材料４３１（浸漬された被覆対象部位４１３周辺の粉体材料４３１）を溶融し、その溶融物を被覆対象部位４１３に対して付着させて、当該被覆対象部位４１３に被覆部４０４を形成させる方法である。
浸漬容器４０３については、浸漬させる被覆対象部位４１３の形状等に応じて種々の形態を適用することが可能であり、当該浸漬容器４０３に対し粉体材料４３１を十分に充填でき、その充填された粉体材料４３１中に被覆対象部位４１３を浸漬できるものであれば良い。具体例としては、図１６，図２１〜図２５に示したように、有底筒状の周壁４３２と、周壁４３２内の開口部４３３側に形成された浸漬部４３４と、周壁４３２内の底壁４３５側に形成され浸漬部４３４との間が仕切壁４３６を介して仕切られた気体噴出部４３７と、周壁４３２外周側と気体噴出部４３７との間を連通し当該気体噴出部４３７に気体を供給することが可能な供給部４３８と、を有した構成が挙げられる。
なお、図２４に示す浸漬容器４０３においては、周壁４３２における浸漬部４３４側に貫通孔４３２ａが形成（図２４中では３個形成）され、その貫通孔４３２ａに芯線４１０の一部（図中では露出対象部位４１２）を貫通させることが可能な構成となっている。このような構成により、例えば図示するように芯線４１０を直線状に延在させながら被覆対象部位４１３を浸漬部４３４に浸漬することが可能となる。このように貫通孔４３２ａを有した構成においては、適宜設計（例えば図外の逆止弁等を貫通孔４３２ａに設ける等）することにより、図２４に示すように貫通孔４３２ａに芯線４１０の一部が貫通した状態でも、浸漬部４３４内の粉体材料４３１が周壁４３２外周側に漏出することを抑制できる。
気体噴出部４３７の仕切壁４３６は、粉体材料４３１の大きさと同等程度、または当該粉体材料４３１の大きさ以下の形状の孔（図示省略）が複数個穿設された多孔性型の構造のものを適用でき、例えば焼結，繊維クロス，機械加工によって得られるものが挙げられる。このような仕切壁４３６を有した浸漬容器４０３により、供給部４３８を介して気体噴出部４３７に供給された気体が、仕切壁４３６の各孔を介して浸漬部４３４に対して均等に噴出（例えば大気圧下で噴出）され、当該浸漬部４３４内の粉体材料４３１が流動し易くなる。このように粉体材料４３１を流動させた状態であれば、その粉体材料４３１中に被覆対象部位４１３を浸漬し易くなる。
供給部４３８から供給する気体は、特に限定されるものではないが、例えば空気，乾燥空気，窒素，乾燥窒素等の不活性気体を適用することが挙げられる。気体の流量においては、浸漬部４３４に充填される粉体材料４３１の粒径，分布，形状，密度等に応じて適宜設定することが挙げられる。例えば気体流量（ｃｍ3／分）を有効面積（浸漬部４３４のうち気体が均一に噴出される領域の有効面積（ｃｍ2））で除した値の線速（ｃｍ／分）に基づいて設定することができる。例えば、０．５ｃｍ／分〜５０ｃｍ／分（より好ましくは１ｃｍ／分〜２０ｃｍ／分）程度に設定することが挙げられる。
＜被覆電線の製造方法等の第１形態での浸漬工程における粉体材料の一例＞
粉体材料４３１においては、例えば絶縁性高分子材料の組成物（例えばペレット状の組成物；以下、単に組成物）を微粉化して得られるものであって、前述のような浸漬塗装法により目的とする被覆対象部位４１３（被塗装部位）に被覆部４０４を形成できる程度に微紛化したものを、適用することが挙げられる。例えば、平均粒径が数十μｍ〜数百μｍ程度に微紛化（具体例としては８０μｍ〜１７０μｍ程度に微紛化）した粉体材料４３１が挙げられるが、目的とする被覆対象部位４１３や適用する浸漬塗装法（例えば昇温工程、浸漬工程の条件等）に応じて適宜設定することが可能である。なお、微紛化によって得られる粉体材料４３１の形状（粒径，粉体形状等）は、例えば微紛化に用いる装置の種類（機種，型式等）や微紛化時間等によって変化し得るものの、前記のように浸漬塗装法により目的とする被覆対象部位４１３に被覆部４０４を形成できる程度の範囲内であれば良い。
微紛化に用いる装置としては、例えば種々のミル装置を適用することが挙げられ、具体例としては回転，衝撃，振動等による装置が挙げられる。なお、ミル装置による微紛化の際に少なからず熱が発生し、当該熱によって組成物自体が意図しない溶融（自己融着）や劣化する恐れがある。このような場合には、ミル装置全体や一部（微紛化に係る部分）を冷却したり、当該組成物自体を予め冷却（冷蔵庫，冷凍庫，液体窒素等を用いて冷却）しておくことが考えられる。また、組成物において、大きな塊状態である等の理由によりミル装置に投入できない場合、その投入ができる程度まで当該組成物を粗粉砕しても良い。
粉体材料４３１における粉体同士の融着（自己融着）や接着を防止する方法としては、シリカや炭酸カルシウム等の無機粉体を配合した組成物を用い、その組成物を微紛化して得られる粉体材料４３１を適用することが考えられる。この無機粉体においては、目的とする粉体材料４３１の特性を損わない程度であれば適宜用いることができ、例えば平均粒径０．１μｍ〜２０μｍ程度のものを０．１ｗｔ％〜１０ｗｔ％添加することが挙げられる。
また、粉体材料４３１の具体例としては、熱可塑性樹脂等の絶縁性高分子材料を主成分とし、これに、高分子材料成形技術の分野で一般的に用いられている各種添加剤、例えば熱安定剤，光安定剤（紫外線防止剤），酸化防止剤，老化防止剤，顔料，着色剤，無機充填剤（フィラー），微小無機充填材（ナノ粒子）、難燃剤、抗菌剤、防腐食剤等を、所望の電線特性を損なわない範囲で適宜適用したものであって、所定温度（すなわち粉体溶融温度）以上に昇温すると溶融し当該所定温度未満に降温すると固化するものが挙げられる。また、主成分（熱可塑性樹脂等）としては、ＰＶＣ系，ＥＶＡ系，ＰＡ，ポリエステル、ポリオレフィン系等、種々の絶縁性高分子成分が挙げられる。
＜被覆電線の製造方法等の第１形態での浸漬工程における浸漬の一例＞
浸漬工程における浸漬条件、例えば浸漬容器４０３の浸漬部４３４に対する被覆対象部位４１３の浸漬時間，浸漬位置（浸漬中の空間的位置，方向，浸漬時の芯線４１０の状態等）は、露出対象部位４１２および被覆対象部位４１３や、被覆対象部位４１３の熱容量（比熱，比重，形状等による熱容量），放熱（降温）特性，形状や、粉体溶融温度や、目的とする被覆部４０４の形状等に応じて、適宜設定することができる。
例えば、浸漬部４３４に対し、図１６に示すように芯線４１０を一直線状に延在させた状態で当該芯線４１０の一端側を浸漬したり、図２１等に示すように芯線４１０を折曲した状態（例えばＵ字状）で当該芯線４１０の中央側を浸漬したり、図２２に示すように芯線４１０をコンパクトに纏めた状態（例えば図示するように渦巻状）で当該芯線４１０の中央側を浸漬することが挙げられる。
したがって、被覆対象部位４１３において、複数本の芯線４１０を束ねて構成された形態や分岐部４１４を形成して構成された形態であっても、例えば図２１〜図２５に示すように当該被覆対象部位４１３を浸漬部４３４に対して適宜浸漬し被覆部４０４を被覆することにより、目的とする被覆電線４０１を作成することができ、この被覆電線４０１を複合電線４０２として適用することも可能となる。
なお、浸漬工程において、被覆対象部位４１３の他に露出対象部位４１２（一部あるいは全部）も浸漬部４３４に浸漬され得る状態であっても、当該露出対象部位４１２の温度が粉体溶融温度未満であれば、粉体材料４３１の溶融物が露出対象部位４１２に付着することを抑制できる。また、例えば図１８（Ａ），図２５に示すように露出対象部位４１２をマスキング部材（例えばマスキングテープ等）４１５により適宜マスキングした場合も、粉体材料４３１の溶融物が露出対象部位４１２に付着することを抑制できる。図１８（Ａ），図２５に示すように芯線４１０の中央側を露出対象部位４１２として作成された被覆電線４０１の適用例としては、例えば図２７に示すように被覆電線４０１を複数本束ね、各被覆電線４０１の露出対象部位４１２を溶着し電気的接続して複合電線４０２を作成する一例が挙げられる。
また、被覆対象部位４１３において、被覆部４０４を一時的に不用とする箇所が存在する場合には、当該箇所にも適宜マスキングしてから浸漬工程を行っても良い。さらに、浸漬工程は、単に１回で行うだけでなく、複数回に分割したり繰り返し行っても良い。浸漬工程を複数回に分割して行う場合に、各浸漬工程毎に粉体材料４３１の種類を変更することにより、被覆対象部位４１３に対して多様（例えば多色）な被覆部４０４を形成することも可能となる。
被覆対象部位４１３に付着する溶融物（粉体材料４３１の溶融物）の厚さは、浸漬条件や昇温工程の昇温温度等を適宜調整することにより、変更することが可能である。このように浸漬条件や昇温工程の昇温温度等を調整しなくても、被覆対象部位４１３の浸漬開始から一定の浸漬時間までの間においては、時間経過と共に溶融物の厚さが厚くなるものの、当該一定の浸漬時間以降は、溶融物の厚さは一定あるいは不均一（表面状態が粗）になることが考えられる。例えば、被覆対象部位４１３の形状によっては、溶融物が定着し難い場合（例えば、剥離する場合）や重力により垂れ下がる場合があり、厚さが不均一になることも考えられる。このような傾向は、昇温工程での昇温温度が低過ぎたり高過ぎても起こり得る。このような場合には、前述のように浸漬条件や昇温工程の昇温温度等を適宜調整する他に、後述の再昇温工程を適宜行うことが好ましい。
＜被覆電線の製造方法等の第１形態における再昇温工程の一例＞
再昇温工程は、前段の浸漬工程にて被覆対象部位４１３に形成された被覆部４０４（完全に固化する前の半溶融状態も含む）を粉体溶融温度以上に昇温し、例えば当該被覆部４０４の表面を平滑化できる工程であれば、特に限定されるものではない。例えば前述した昇温工程と同様に、昇温手段として図２０に示すような加熱炉４０６を適用し、その加熱炉４０６の炉内部４６１に被覆電線４０１を収容して被覆部４０４を加熱して昇温する工程（図による説明は省略）が挙げられる。また、再昇温工程での加熱炉４０６による昇温条件は、被覆部４０４の熱容量（比熱，比重，形状等による熱容量），放熱（降温）特性等に応じて適宜設定することが可能である。
以上示した、浸漬工程，再昇温工程においては、それぞれ１回ずつ行っても良いが、例えば目的とする被覆部４０４に応じて、交互に繰り返し行っても良い。
＜被覆電線の製造方法等の第１形態による被覆電線，複合電線の利用形態の一例＞
被覆電線の製造方法等の第１形態による被覆電線４０１，複合電線４０２は、例えば図２８に示すように、幹線４２０の両端側や中央側から周囲外方に複数個の枝線４２１（図中では４２１ａ〜４２１ｈ）が延在した構成のワイヤハーネス４０７に適用する利用形態が挙げられるが、これに限定されるものではない。
図２８に示すようなワイヤハーネス４０７においては、例えば組立設備において、幹線４２０に枝線４２１を組み付けたり必要に応じて図外の各種部品を組み付ける等により構成されるが、たとえ少量生産あるいは特殊な仕様であっても、当該ワイヤハーネス４０７の一部に既製品を適用できることもある。
すなわち、被覆電線４０１，複合電線４０２を、単にワイヤハーネス４０７の幹線４２０や各枝線４２１の全てに適用しても良いが、幹線４２０や各枝線４２１の一部のみに当該被覆電線４０１，複合電線４０２を必要に応じて適用し、残りには既製の電線（例えば大型設備等で大量生産可能な既製品や輸入品等；後述の電線４２２ａ，４２２ｂ等）を適用することとしても良い。
具体例としては、枝線４２１ｃ，４２１ｄ，４２１ｆ，４２１ｇには被覆電線の製造方法等の第１形態による被覆電線４０１あるいは複合電線４０２を適用し、幹線４２０と枝線４２１ａ，４２１ｂ，４２１ｅ，４２１ｈには既製の電線４２２ａ，４２２ｂをそれぞれ適用することが挙げられる。
このように、被覆電線４０１，複合電線４０２を適宜適用する利用形態であれば、当該被覆電線４０１，複合電線４０２に係る昇温工程，浸漬工程等（必要に応じて再昇温工程も含む）の実施に必要な設備（浸漬容器４０３等）や資材（粉体材料４３１等）等を、例えばワイヤハーネス４０７の既存の組立設備の作業スペース等に設置（各設備を統合）し、当該作業において必要な時に、目的とするワイヤハーネス４０７に必要な個数，形態の被覆電線４０１や複合電線４０２を作成することができ、遅延差別化を図ることが容易となる。
＜被覆電線の製造方法等の第１形態による実施例１＞
以上示した内容に基づき、自動車用ワイヤハーネス（例えばワイヤハーネス４０７）に適用可能な被覆電線４０１の作成を試みた。まず、図１５に示したように複数本の素線４１１からなり自動車用ワイヤハーネスに適用可能な芯線４１０を用意した。
次に、図２０に示したような加熱炉４０６の炉内部４６１に芯線４１０を収容し、被覆対象部位４１３を加熱して１２０℃程度まで昇温させた。その後、前記の昇温された被覆対象部位４１３を、図１６に示したように、浸漬容器４０３の浸漬部４３４内に充填された粉体材料４３１中に浸漬（昇温してから速やかに浸漬）し、その浸漬された状態で３０秒程度保持してから、当該被覆対象部位４１３を浸漬部４３４から取り出した。なお、粉体材料４３１には、ポリアミド系の熱可塑性樹脂（アルケマ株式会社製のＰｌａｔａｍｉｄ、品番ＨＸ２５４４ＰＲＡ１７０）を用いてなるものであって、平均粒径が８０μｍ〜１７０μｍ程度に微紛化されたものを適用した。
浸漬部４３４から取り出された被覆対象部位４１３を観察したところ、当該被覆対象部位４１３を包覆するように粉体材料４３１の溶融物が付着し、その溶融物が降温し固化して、図１７（Ａ）に示すような被覆部４０４が形成されていた。この被覆部４０４は、芯線４１０の被覆対象部位４１３の外周側を隙間無く被覆し、例えば露出対象部位４１２と被覆対象部位４１３との間（境界）も隙間無くシールして形成され、自動車用ワイヤハーネスに求められる電線特性（絶縁性，防水性，耐久性等）を十分付与できることが確認できた。
その後、被覆電線４０１を再び加熱炉４０６の炉内部４６１に収容し、被覆部４０４を加熱して１２０℃程度まで昇温させてから当該被覆電線４０１を炉内部４６１から取り出し観察したところ、図１７（Ｂ）に示すように被覆部４０４の表面が平滑化されていることを確認できた。
＜被覆電線の製造方法等の第１形態における実施例２＞
次に、自動車用ワイヤハーネス（例えばワイヤハーネス４０７）に適用可能で図１９，図２３，図２４，図２６に示すように分岐部４１４を有した芯線４１０を用意し、複合電線４０２の作成を試みた。まず、実施例１と同様の手法により、図２０に示したような加熱炉４０６の炉内部４６１に、分岐部４１４を有した芯線４１０を収容し、被覆対象部位４１３を加熱して１２０℃程度まで昇温させた。その後、前記の昇温された被覆対象部位４１３を、図２３，図２４に示したように、浸漬容器４０３の浸漬部４３４内に充填された粉体材料４３１中に浸漬（昇温してから速やかに浸漬）し、その浸漬された状態で３０秒程度保持してから、当該被覆対象部位４１３を浸漬部４３４から取り出した。なお、粉体材料４３１には、実施例１と同様のものを適用した。
浸漬部４３４から取り出された被覆対象部位４１３を観察したところ、当該被覆対象部位４１３を包覆するように粉体材料４３１の溶融物が付着し、その溶融物が降温し固化して、例えば図２３（Ｂ）に示すような被覆部４０４が形成されていた。この被覆部４０４は、被覆対象部位４１３の外周側を隙間無く包覆し、例えば露出対象部位４１２と被覆対象部位４１３との間（および分岐部４１４）も隙間無くシールして形成され、自動車用ワイヤハーネスに求められる電線特性（絶縁性，防水性，耐久性等）を十分付与できることが確認できた。
その後、複合電線４０２を再び加熱炉４０６の炉内部４６１に収容し、被覆部４０４を加熱して１２０℃程度まで昇温させてから当該複合電線４０２を炉内部４６１から取り出し観察したところ、被覆部４０４の表面が平滑化（例えば図１７（Ｂ）に示すように平滑化）されていることを確認できた。
次に、被覆電線の製造方法等の第２形態について説明する。被覆電線の製造方法等の第２形態は、上述した被覆電線の製造方法等の第１形態とは、昇温に誘導加熱を用いている他は、同等なものである。以下、被覆電線の製造方法等の第２形態について、被覆電線の製造方法等の第１形態との相違点に注目して説明を行い、同等な点については重複説明を割愛する。
被覆電線の製造方法等の第２形態では、まず、被覆電線の製造方法等の第１形態と同等な構成を有することで、芯線の被覆対象部位のみを被覆部で被覆するため、従来手法のような除去工程が不要であるため取扱性が高く、被覆電線に係る材料の無駄を省くことも可能となる。また、目的とする被覆電線の形状や電線特性等が多様、例えば芯線が一線状の形態，複数本束ねた形態，分岐部が形成された形態（例えば複合電線の形態）であっても、当該芯線の被覆対象部位を絶縁性高分子材料の溶融温度以上に昇温（昇温工程）でき、その昇温された被覆対象部位の芯線を浸漬容器内の粉体状の絶縁性高分子材料中に浸漬（浸漬工程）できる形態であれば、当該目的とする被覆電線を得ることが可能となる。このような昇温工程や浸漬工程は、押出し成形機等を用いる従来手法と比較すると、種々の観点において簡便なものと言える。
すなわち、被覆電線の製造方法等の第２形態においては、目的とする被覆電線の芯線を用い前述のような昇温工程，浸漬工程を経ることにより、当該被覆電線を容易（従来手法と比較して容易に）に作成することができ、絶縁性，防水性，耐久性等の所望の電線特性を得ることも十分可能なものと言える。また、従来手法のような保管場所や成形機等は不要であり、十分な作業スペースを確保して作業効率を高めたり、設備の小型化や低コスト化を図ることが可能となる。
さらに、目的とする被覆電線が必要になった場合に、当該被覆電線の芯線を用意し、前述のような昇温工程や浸漬工程を経て当該被覆電線を形成すれば良く、当該被覆電線に係る無駄を省き低コスト化を図ることができ、遅延差別化を図ることも十分可能となる。したがって、例えば自動車用ワイヤハーネス等の複合電線と被覆電線とを、同じ設備（例えば既存の自動車用ワイヤハーネス設備）で製造することも十分可能である。
また、昇温工程において誘導加熱手段を適用し芯線の被覆対象部位のみを昇温、例えば被覆対象部位のみを局部的に昇温することにより、当該昇温工程の際に芯線の露出対象部位の昇温を抑制したり、被覆部の形成に関するハイサイクル化や省エネ化に貢献することが可能となる。
被覆電線の製造方法等の第２形態においては、前述したように芯線の被覆対象部位のみを被覆部で被覆して被覆電線を作成できるものであれば、自動車分野，電線分野，端子分野，粉体塗装分野，誘導加熱分野，絶縁性高分子材料分野，溶着分野等の各種分野で一般的に知られている技術等を適用して適宜設計することが可能であり、例えば以下に示すような被覆電線，複合電線の製造方法の一例が挙げられる。
以下、被覆電線の製造方法等の第２形態について、図２９を参照して説明する。尚、図２９では、図１５〜図２８までに示されている構成要素と同等な構成要素については、図１５〜図２８と同等な符号が付されており、以下ではそれら同等な構成要素についての重複説明を割愛する。
＜被覆電線の製造方法等の第２形態における昇温工程の一例＞
昇温工程は、昇温手段を用いて芯線４１０の被覆対象部位４１３を粉体溶融温度以上に昇温する工程であって、その昇温された状態の被覆対象部位４１３を後段の浸漬工程にて浸漬容器４０３内の粉体材料４３１中に浸漬した場合に、当該粉体材料４３１を溶融（被覆対象部位４１３周囲の粉体材料４３１を溶融）、および溶融した溶融物を被覆対象部位４１３に対して付着（包覆するように付着）できる工程であれば、特に限定されるものではない。
例えば、昇温手段として図２９に示すような誘導加熱手段５０６を適用し、その誘導加熱手段５０６により被覆対象部位４１３を誘導加熱して昇温する工程が挙げられる。図２９に示す誘導加熱手段５０６においては、例えばコイル状に延在した導電体５６１からなる加熱コイル部５６０を有し、その加熱コイル部５６０に交流電流を通電できる構成となっている。
この誘導加熱手段５０６のような昇温手段によれば、例えば図２９に示すように加熱コイル部５６０の内側部５６２（軸心側）に被覆対象部位４１３（加熱対象）を配置し、加熱コイル部５６０に交流電流を通電すると、例えば露出対象部位４１２を加熱（昇温）することなく、被覆対象部位４１３を誘導加熱（非接触で直接加熱）して昇温することが可能となる。
また、例えば一般的な加熱炉によって被覆対象部位４１３を加熱して昇温する場合と比較すると、被覆対象部位４１３のみを局所的かつ速やかに誘導加熱して昇温でき、昇温効率（加熱効率）も良いことから、設備（特に昇温手段）の小型化や低コスト化を図ったり、被覆部４０４の形成に関するハイサイクル化や省エネ化を図ることも可能となる。また、芯線４１０のスケール発生も抑制できる。
加熱コイル部５６０の形状（加熱コイル部５６０の巻数，直径，軸心方向長さや、導電体５６１の横断面形状等），通電条件（交流電流の周波数，通電時間等），内側部５６２に対する被覆対象部位４１３の配置位置（内側部５６２での空間的位置，方向，芯線４１０の姿勢等）等については、特に限定されるものではなく、例えば加熱対象である被覆対象部位４１３の熱容量（比熱，比重，形状等による熱容量），放熱（降温）特性，電気的特性（電気伝導率，透磁率等），後段の浸漬工程の条件（粉体溶融温度や浸漬時間等）に応じて、適宜設定することが可能である。
例えば、加熱コイル部５６０の内側部５６２に対して配置する芯線４１０の姿勢としては、図２９（Ａ）に示すように芯線４１０を一直線状に延在させた状態にしたり、図２９（Ｂ）に示すように芯線４１０をコンパクトに纏めた状態（例えば図示するように分岐部４１４を基点にして放射状に分散する芯線４１０を纏めた状態）にすることが挙げられる。
また、前記のように被覆対象部位４１３を誘導加熱して昇温すると、その被覆対象部位４１３の熱が露出対象部位４１２に伝達し当該露出対象部位４１２も昇温することが考えられるが、加熱コイル部５６０の通電条件を適宜設定（例えば通電時間を短く）する等により、当該露出対象部位４１２の昇温を抑制することが可能となる。なお、昇温工程により露出対象部位４１２が昇温してしまう場合には、その露出対象部位４１２を必要に応じて冷却し、粉体溶融温度未満に降温することが好ましい。これにより、例えば後段の浸漬工程において、露出対象部位４１２に対する粉体材料４３１の溶融物の付着を抑制することが可能となる。
導電体５６１においては、前述のように交流電流を通電できるものであれば良く、特に限定されるものではないが、例えば銅等の金属材料から導電体５６１を適用することが挙げられる。また、図２９（Ｂ）（Ｃ）に示すように中空部５６３を有したチューブ状の導電体５６１を適用し、その中空部５６３に冷媒を循環できる構成とすることにより、加熱コイル部５６０に交流電流を通電した場合に当該加熱コイル部５６０が昇温することを抑制できる。
＜被覆電線の製造方法等の第２形態における再昇温工程の一例＞
再昇温工程は、前段の浸漬工程にて被覆対象部位４１３に形成された被覆部４０４（完全に固化する前の半溶融状態も含む）を粉体溶融温度以上に昇温し、例えば当該被覆部４０４の表面を平滑化できる工程であれば、特に限定されるものではない。例えば前述した昇温工程と同様に、昇温手段として図２９に示すような誘導加熱手段５０６を適用し、被覆部によって被覆された芯線４１０の被覆対象部位４１３を誘導加熱手段により再び誘導加熱して、その被覆対象部位４１３の熱を被覆部４０４に伝達させて昇温（間接加熱により昇温）する工程が挙げられる。
この再昇温工程での誘導加熱手段５０６による被覆部４０４の昇温条件については、被覆部４０４の熱容量（比熱，比重，形状等による熱容量），放熱（降温）特性等に応じて適宜設定することが可能である。その他、この再昇温工程での誘導加熱手段５０６については、前述の項目＜昇温工程の一例＞の内容に基づいて適宜適用することが可能であり、その詳細な説明は省略する。
以上示した、浸漬工程，再昇温工程においては、それぞれ１回ずつ行っても良いが、例えば目的とする被覆部４０４に応じて、交互に繰り返し行っても良い。
＜被覆電線の製造方法等の第２形態による実施例１＞
以上示した内容に基づき、自動車用ワイヤハーネス（例えばワイヤハーネス４０７）に適用可能な被覆電線４０１の作成を試みた。まず、図１５に示したように複数本の素線４１１からなり自動車用ワイヤハーネスに適用可能な芯線４１０を用意した。
次に、図２９に示したような誘導加熱手段５０６を適用し、加熱コイル部５６０の内側部５６２に芯線４１０の被覆対象部位４１３を配置し、加熱コイル部５６０に交流電流を通電することにより、当該被覆対象部位４１３を加熱して１２０℃程度まで昇温させた。その後、前記の昇温された被覆対象部位４１３を、図１６に示したように、浸漬容器４０３の浸漬部４３４内に充填された粉体材料４３１中に浸漬（昇温してから速やかに浸漬）し、その浸漬された状態で３０秒程度保持してから、当該被覆対象部位４１３を浸漬部４３４から取り出した。なお、粉体材料４３１には、ポリアミド系の熱可塑性樹脂（アルケマ株式会社製のＰｌａｔａｍｉｄ、品番ＨＸ２５４４ＰＲＡ１７０）を用いてなるものであって、平均粒径が８０μｍ〜１７０μｍ程度に微紛化されたものを適用した。
浸漬部４３４から取り出された被覆対象部位４１３を観察したところ、当該被覆対象部位４１３を包覆するように粉体材料４３１の溶融物が付着し、その溶融物が降温し固化して、図１７（Ａ）に示すような被覆部４０４が形成されていた。この被覆部４０４は、芯線４１０の被覆対象部位４１３の外周側を隙間無く被覆し、例えば露出対象部位４１２と被覆対象部位４１３との間（境界）も隙間無くシールして形成され、自動車用ワイヤハーネスに求められる電線特性（絶縁性，防水性，耐久性等）を十分付与できることが確認できた。
その後、前記のように被覆部４０４が形成された被覆対象部位４１３を、再び加熱コイル部５６０の内側部５６２に配置し、加熱コイル部５６０に交流電流を通電して当該被覆対象部位４１３を誘導加熱することにより、被覆部４０４を間接加熱して１２０℃程度まで昇温させてから観察したところ、図１７（Ｂ）に示すように被覆部４０４の表面が平滑化されていることを確認できた。
＜被覆電線の製造方法等の第２形態による実施例２＞
次に、自動車用ワイヤハーネス（例えばワイヤハーネス４０７）に適用可能で図１９，図２３，図２４，図２６に示すように分岐部４１４を有した芯線４１０を用意し、このような分岐形状の被覆電線４０１の作成を試みた。まず、実施例１と同様の手法により、図２９に示したような誘導加熱手段５０６を適用し、被覆対象部位４１３を加熱して１２０℃程度まで昇温させた。その後、前記の昇温された被覆対象部位４１３を、図２３，図２４に示したように、浸漬容器４０３の浸漬部４３４内に充填された粉体材料４３１中に浸漬（昇温してから速やかに浸漬）し、その浸漬された状態で３０秒程度保持してから、当該被覆対象部位４１３を浸漬部４３４から取り出した。なお、粉体材料４３１には、実施例１と同様のものを適用した。
浸漬部４３４から取り出された被覆対象部位４１３を観察したところ、当該被覆対象部位４１３を包覆するように粉体材料４３１の溶融物が付着し、その溶融物が降温し固化して、例えば図２３（Ｂ）に示すような被覆部４０４が形成されていた。この被覆部４０４は、被覆対象部位４１３の外周側を隙間無く包覆し、例えば露出対象部位４１２と被覆対象部位４１３との間（および分岐部４１４）も隙間無くシールして形成され、自動車用ワイヤハーネスに求められる電線特性（絶縁性，防水性，耐久性等）を十分付与できることが確認できた。
その後、形成された被覆対象部位４１３を、再び誘導加熱手段５０６を適用して誘導加熱することにより、被覆部４０４を間接加熱して１２０℃程度まで昇温させてから観察したところ、被覆部４０４の表面が平滑化（例えば図１７（Ｂ）に示すように平滑化）されていることを確認できた。
次に、被覆電線の製造方法等の第３形態について説明する。被覆電線の製造方法等の第３形態は、上述した被覆電線の製造方法等の第１形態とは、被覆対象部位４１３が既に粉体材料４３１に浸漬された状態で被覆対象部位４１３の昇温が行われる他は、同等なものである。以下、被覆電線の製造方法等の第３形態について、被覆電線の製造方法等の第１形態との相違点に注目して説明を行い、同等な点については重複説明を割愛する。
被覆電線の製造方法等の第３形態では、まず、被覆電線の製造方法等の第１形態と同等な構成を有することで、芯線の被覆対象部位のみを被覆部で被覆するため、従来手法のような除去工程が不要であり、被覆電線に係る材料の無駄を省くことが可能となる。また、目的とする被覆電線の形状や電線特性等が多様、例えば芯線が一線状の形態，複数本束ねた形態，分岐部が形成された形態（例えば複合電線の形態）であっても、芯線の被覆対象部位を、浸漬容器内の粉体状の絶縁性高分子材料中に浸漬した状態で、浸漬容器の外周側に位置する誘導加熱手段によって、絶縁性高分子材料の溶融温度以上に誘導加熱して昇温（浸漬・昇温工程）できる形態であれば、当該目的とする被覆電線を得ることが可能となる。このような浸漬・昇温工程は、押出し成形機等を用いる従来手法と比較すると、種々の観点において簡便なものと言える。
すなわち、被覆電線の製造方法等の第３形態においては、目的とする被覆電線の芯線を用い前述のような浸漬・昇温工程を経ることにより、当該被覆電線を容易（従来手法と比較して容易に）に作成することができ、絶縁性，防水性，耐久性等の所望の電線特性を得ることも十分可能なものと言える。また、従来手法のような保管場所や成形機等は不要であり、十分な作業スペースを確保して作業効率を高めたり、設備の小型化や低コスト化を図ることが可能となる。
さらに、目的とする被覆電線が必要になった場合に、当該被覆電線の芯線を用意し、前述のような昇温工程や浸漬工程を経て当該被覆電線を形成すれば良く、当該被覆電線に係る無駄を省き低コスト化を図ることができ、遅延差別化を図ることも十分可能となる。したがって、例えば自動車用ワイヤハーネス等の複合電線と被覆電線とを、同じ設備（例えば既存の自動車用ワイヤハーネス設備）で製造することも十分可能である。
また、昇温手段として誘導加熱手段を適用し芯線の被覆対象部位のみを昇温、例えば被覆対象部位のみを局部的に昇温することにより、当該浸漬・昇温工程の際に芯線の露出対象部位の昇温を抑制したり、被覆部の形成に関するハイサイクル化や省エネ化に貢献することが可能となる。
被覆電線の製造方法等の第３形態においては、前述したように芯線の被覆対象部位のみを被覆部で被覆して被覆電線を作成できるものであれば、自動車分野，電線分野，端子分野，粉体塗装分野，誘導加熱分野，絶縁性高分子材料分野，溶着分野等の各種分野で一般的に知られている技術等を適用して適宜設計することが可能であり、例えば以下に示すような被覆電線，複合電線の製造方法の一例が挙げられる。
以下、被覆電線の製造方法等の第３形態について、図３０〜図３７を参照して説明する。尚、図３０〜図３７では、図１５〜図２８までに示されている構成要素と同等な構成要素については、図１５〜図２８と同等な符号が付されており、以下ではそれら同等な構成要素についての重複説明を割愛する。
＜被覆電線の製造方法等の第３形態における浸漬・昇温工程の浸漬容器の一例＞
浸漬・昇温工程においては、一般的な粉体塗装法（パウダーコーティング法）を適宜利用して行うことができ、例えば図３０〜図３６に示したような浸漬容器４０３を用いた浸漬塗装法を利用することが挙げられる。
浸漬容器４０３については、浸漬させる被覆対象部位４１３の形状等に応じて種々の形態を適用することが可能であり、当該浸漬容器４０３に対し粉体材料４３１を十分に充填でき、その充填された粉体材料４３１中に被覆対象部位４１３を浸漬できるものであれば良い。具体例としては、図３０〜図３６に示したように、有底筒状の周壁４３２と、周壁４３２内の開口部４３３側に形成された浸漬部４３４と、周壁４３２内の底壁４３５側に形成され浸漬部４３４との間が仕切壁４３６を介して仕切られた気体噴出部４３７と、周壁４３２外周側と気体噴出部４３７との間を連通し当該気体噴出部４３７に気体を供給することが可能な供給部４３８と、を有した構成が挙げられる。
図３５，図３６に示す浸漬容器４０３においては、周壁４３２における浸漬部４３４側に貫通孔４３２ａが形成（図３５中では３個、図３６では２個形成）され、その貫通孔４３２ａを芯線４１０が貫通できる構成となっている。このような構成により、例えば図３５の浸漬容器４０３の場合、図示するように芯線４１０を直線状に延在させながら当該芯線の一部（図中では露出対象部位４１２）を貫通孔４３２ａに貫通させた状態で、被覆対象部位４１３を浸漬部４３４に浸漬することが可能となる。
また、図３６の浸漬容器４０３の場合、一対の貫通孔４３２ａが、浸漬部４３４を挟んで周壁４３２の互いに対向する位置に形成され、一線状の芯線４１０が一対の貫通孔４３２ａ間を通過できる構成であり、目的とする被覆電線４０１を連続的に作成できる構成となっている。図３６に示す浸漬容器４０３によれば、周壁４３２が開口部４３３を持たない構成（浸漬部４３４を包囲する構成）であっても、貫通孔４３２ａを介して、被覆対象部位４１３を浸漬部４３４に浸漬することが可能となる。
図３６の浸漬容器４０３により被覆電線４０１を連続的に作成する具体例としては、まず、例えば一線状の芯線４１０を、図中の白抜矢印６０７ａのように、一対の貫通孔４３２ａのうち一方から浸漬部４３４内に導入（芯線４１０の一端側から導入）して、被覆対象部位４１３を浸漬部４３４に浸漬することが挙げられる。そして、浸漬部４３４内に被覆対象部位４１３が浸漬された場合に、その被覆対象部位４１３を誘導加熱手段６０６により誘導加熱し、被覆対象部位４１３の周囲の粉体材料４３１を溶融して、その溶融物を当該被覆対象部位４１３に付着させた後、例えば図中の白抜き矢印６０７ｂのように、一対の貫通孔４３２ａのうち他方から一方から芯線４１０を浸漬容器４０３の外周側に導出することにより、被覆部４０４が形成された被覆電線４０１を得ることができる。
なお、前述のように貫通孔４３２ａを有した浸漬容器４０３の構成においては、適宜設計（例えば図外の逆止弁等を貫通孔４３２ａに設ける等）することにより、図３５，図３６に示すように貫通孔４３２ａに芯線４１０が貫通した状態でも、浸漬部４３４内の粉体材料４３１が周壁４３２外周側に漏出することを抑制できる。
気体噴出部４３７の仕切壁４３６は、粉体材料４３１の大きさと同等程度、または当該粉体材料４３１の大きさ以下の形状の孔（図示省略）が複数個穿設された多孔性型の構造のものを適用でき、例えば焼結，繊維クロス，機械加工によって得られるものが挙げられる。このような仕切壁４３６を有した浸漬容器４０３により、供給部４３８を介して気体噴出部４３７に供給された気体が、仕切壁４３６の各孔を介して浸漬部４３４に対して均等に噴出（例えば大気圧下で噴出）され、当該浸漬部４３４内の粉体材料４３１が流動し易くなる。このように粉体材料４３１を流動させた状態であれば、その粉体材料４３１中に被覆対象部位４１３を浸漬し易くなる。
供給部４３８から供給する気体は、特に限定されるものではないが、例えば空気，乾燥空気，窒素，乾燥窒素等の不活性気体を適用することが挙げられる。気体の流量においては、浸漬部４３４に充填される粉体材料４３１の粒径，分布，形状，密度等に応じて適宜設定することが挙げられる。例えば気体流量（ｃｍ3／分）を有効面積（浸漬部４３４のうち気体が均一に噴出される領域の有効面積（ｃｍ2））で除した値の線速（ｃｍ／分）に基づいて設定することができる。例えば、０．５ｃｍ／分〜５０ｃｍ／分（より好ましくは１ｃｍ／分〜２０ｃｍ／分）程度に設定することが挙げられる。
＜被覆電線の製造方法等の第３形態における浸漬・昇温工程の昇温手段の一例＞
一般的な浸漬塗装法によって被覆部４０４を形成する場合、例えば、加熱炉等の昇温手段によって被覆対象部位４１３を加熱し昇温（すなわち、浸漬前に昇温）してから、その昇温した被覆対象部位４１３を浸漬容器４０３に浸漬することにより、粉体材料４３１の溶融物を被覆対象部位４１３に付着させる手法（以下、加熱後浸漬手法）が考えられる。
しかしながら、単なる加熱後浸漬手法の場合、被覆対象部位４１３の浸漬開始から一定の浸漬時間までの間においては、時間経過と共に溶融物の厚さが厚くなるものの、当該一定の浸漬時間以降は、被覆対象部位４１３が粉体溶融温度未満に降温するため、溶融物の厚さは一定あるいは不均一（表面状態が粗）になることが考えられる。例えば、被覆対象部位４１３の形状によっては、溶融物が定着し難い場合（例えば、剥離する場合）や重力により垂れ下がる場合があり、厚さが不均一になることも考えられる。このような傾向は、加熱炉等による昇温温度が低過ぎたり高過ぎても起こり得る。
そこで、被覆電線の製造方法等の第３形態では、浸漬容器４０３内の粉体材料４３１中に浸漬された被覆対象部位４１３を、例えば図３０〜図３６に示すような誘導加熱手段６０６によって誘導加熱して昇温する手法を適用することにした。この誘導加熱手段６０６においては、例えば図３０〜図３６に示すように、コイル状（または渦巻状）に延在した導電体６６１を有する加熱コイル部６６０を備え、浸漬容器４０３の外周側に配置可能な構成を適用することが挙げられる。
この誘導加熱手段６０６のような昇温手段によれば、例えば図３０〜図３６に示すように浸漬容器４０３内の粉体材料４３１中に被覆対象部位４１３が浸漬された状態であっても、加熱コイル部６６０に交流電流を通電することにより、例えば露出対象部位４１２を加熱（昇温）することなく、当該被覆対象部位４１３を誘導加熱（非接触で直接加熱）して昇温することが可能となる。そして、昇温された被覆対象部位４１３の熱により、当該被覆対象部位４１３周囲の粉体材料４３１が溶融し、その溶融した溶融物が当該被覆対象部位４１３に対して付着（包覆するように付着）することになる。
また、加熱炉等による加熱後浸漬手法と比較すると、芯線４１０の被覆対象部位４１３のみを局所的かつ速やかに誘導加熱して昇温でき、昇温効率（加熱効率）も良いことから、設備（特に昇温手段）の小型化や低コスト化を図ったり、被覆部４０４の形成に関するハイサイクル化や省エネ化を図ることも可能となる。また、芯線４１０のスケール発生も抑制できる。
さらに、加熱コイル部６６０に対し継続的に通電することにより、粉体材料４３１中に浸漬された被覆対象部位４１３を粉体溶融温度以上に保つことができ、当該被覆対象部位４１３に付着させる溶融物の厚さを容易に調整して、被覆部４０４の厚さを制御することが可能となる。図３６のような浸漬容器４０３を用いる場合には、加熱コイル部６６０に対し断続的に通電、例えば被覆対象部位４１３が浸漬部４３４に浸漬されている場合に当該加熱コイル部６６０に対して通電することにより、当該被覆対象部位４１３のみに所望の被覆部４０４を作成することが可能となる。
加熱コイル部６６０は、浸漬容器４０３内の粉体材料４３１中に浸漬された被覆対象部位４１３を当該浸漬容器４０３外周側から誘導加熱できる構成であれば良い。したがって、加熱コイル部６６０の形状（加熱コイル部６６０の巻数，直径，軸心方向長さや、導電体６６１の横断面（あるいは縦断面）形状，位置等），通電条件（交流電流の周波数，通電時間等），内側部６６２に対する浸漬容器４０３の配置位置（内側部６６２での空間的位置，方向等）等については、特に限定されるものではなく、例えば加熱対象である被覆対象部位４１３の熱容量（比熱，比重，形状等による熱容量），放熱（降温）特性，電気的特性（電気伝導率，透磁率等），粉体材料４３１の粉体溶融温度，浸漬条件（詳細を後述する）に応じて、適宜設定することが可能である。
具体例としては、図３０，図３１，図３３，図３４，図３６に示すように、浸漬容器４０３の外周側を包囲できるようにコイル状に延在した導電体６６１を有する加熱コイル部６６０であって、その加熱コイル部６６０の内側部６６２（軸心側）に浸漬容器４０３を収容できる構成のものを適用することが挙げられる。また、図３２，図３５に示すように、内側部６６２の軸心方向に浸漬容器４０３の浸漬部４３４が位置するようにコイル状や渦巻状等に延在した導電体６６１を有し、例えば浸漬容器４０３の底壁４３５側に配置可能な構成も挙げられる。
また、前記のように被覆対象部位４１３を誘導加熱して昇温すると、その被覆対象部位４１３の熱が露出対象部位４１２に伝達し当該露出対象部位４１２も昇温することが考えられるが、加熱コイル部６６０の通電条件を適宜設定（例えば通電時間を短く）する等により、当該露出対象部位４１２の昇温を抑制することが可能となる。
導電体６６１においては、前述のように交流電流を通電できるものであれば良く、特に限定されるものではないが、例えば銅等の金属材料から導電体６６１を適用することが挙げられる。また、図３０等に示すように中空部６６３を有したチューブ状の導電体６６１を適用し、その中空部６６３に冷媒を循環できる構成とすることにより、加熱コイル部６６０に交流電流を通電した場合に当該加熱コイル部６６０が昇温することを抑制できる。
＜被覆電線の製造方法等の第３形態での浸漬・昇温工程における浸漬条件等の一例＞
浸漬・昇温工程における浸漬条件、例えば浸漬容器４０３の浸漬部４３４に対する被覆対象部位４１３の浸漬時間，浸漬位置（浸漬中の空間的位置，方向，浸漬時の芯線４１０の姿勢等）は、露出対象部位４１２および被覆対象部位４１３や、被覆対象部位４１３の熱容量（比熱，比重，形状等による熱容量），放熱（降温）特性，形状や、粉体溶融温度や、目的とする被覆部４０４の形状等に応じて、適宜設定することができる。
例えば、浸漬部４３４に対し、図３０に示すように芯線４１０を一直線状に延在させた状態で当該芯線４１０の一端側を浸漬したり、図３１等に示すように芯線４１０を折曲した状態（例えばＵ字状）で当該芯線４１０の中央側を浸漬したり、図３２に示すように芯線４１０をコンパクトに纏めた状態（例えば図示するように渦巻状）で当該芯線４１０の中央側を浸漬することが挙げられる。
したがって、被覆対象部位４１３において、複数本の芯線４１０を束ねて構成された形態や分岐部４１４を形成して構成された形態であっても、例えば図３１〜図３６に示すように当該被覆対象部位４１３を浸漬部４３４に対して適宜浸漬し被覆部４０４を被覆することにより、目的とする被覆電線４０１を作成することができ、この被覆電線４０１を複合電線４０２として適用することも可能となる。
なお、浸漬・昇温工程において、被覆対象部位４１３の他に露出対象部位４１２（一部あるいは全部）も浸漬部４３４に浸漬され得る状態であっても、当該露出対象部位４１２の温度が粉体溶融温度未満であれば、粉体材料４３１の溶融物が露出対象部位４１２に付着することを抑制できる。また、例えば図１８（Ａ），図３３に示すように露出対象部位４１２をマスキング部材（例えばマスキングテープ等）４１５により適宜マスキングした場合も、粉体材料４３１の溶融物が露出対象部位４１２に付着することを抑制できる。図１８（Ａ），図３３に示すように芯線４１０の中央側を露出対象部位４１２として作成された被覆電線４０１の適用例としては、例えば図２７に示すように被覆電線４０１を複数本束ね、各被覆電線４０１の露出対象部位４１２を溶着し電気的接続して複合電線４０２を作成する一例が挙げられる。
また、被覆対象部位４１３において、被覆部４０４を一時的に不用とする箇所が存在する場合には、当該箇所にも適宜マスキングしてから浸漬・昇温工程を行っても良い。さらに、浸漬・昇温工程は、単に１回で行うだけでなく、複数回に分割したり繰り返し行っても良い。浸漬・昇温工程を複数回に分割して行う場合に、各浸漬・昇温工程毎に粉体材料４３１の種類を変更することにより、被覆対象部位４１３に対して多様（例えば多色）な被覆部４０４を形成することも可能となる。
被覆対象部位４１３に付着する溶融物（粉体材料４３１の溶融物）の厚さは、浸漬・昇温工程の浸漬時間や昇温温度等の浸漬条件を適宜調整することにより、変更することが可能である。このように浸漬条件を調整しなくても、被覆対象部位４１３の浸漬開始から一定の浸漬時間までの間においては、時間経過と共に溶融物の厚さが厚くなるものの、当該一定の浸漬時間以降は、溶融物の厚さは一定あるいは不均一（表面状態が粗）になることが考えられる。例えば、被覆対象部位４１３の形状によっては、溶融物が定着し難い場合（例えば、剥離する場合）や重力により垂れ下がる場合があり、厚さが不均一になることも考えられる。このような傾向は、浸漬・昇温工程での昇温温度が低過ぎたり高過ぎても起こり得る。このような場合には、前述のように浸漬条件を適宜調整する他に、後述の再昇温工程を適宜行うことが好ましい。
＜被覆電線の製造方法等の第３形態における再昇温工程の一例＞
再昇温工程は、前段の浸漬・昇温工程にて被覆対象部位４１３に形成された被覆部４０４（完全に固化する前の半溶融状態も含む）を粉体溶融温度以上に昇温し、例えば当該被覆部４０４の表面を平滑化できる工程であれば、特に限定されるものではない。例えば前述した浸漬・昇温工程と同様の誘導加熱手段６０６を適用することが挙げられる。具体例としては、例えば図３７に示すように、加熱コイル部６６０の内側部６６２（軸心側）に被覆対象部位４１３（被覆部４０４）を配置し、加熱コイル部６６０に交流電流を通電することにより、被覆対象部位４１３を再び誘導加熱して、その被覆対象部位４１３の熱を被覆部４０４に伝達させて昇温（間接加熱により昇温）する工程が挙げられる。
この再昇温工程での誘導加熱手段６０６による被覆部４０４の昇温条件については、被覆部４０４の熱容量（比熱，比重，形状等による熱容量），放熱（降温）特性等に応じて適宜設定することが可能である。例えば、再昇温工程における加熱コイル部６６０の内側部６６２に対して配置する被覆対象部位４１３の姿勢としては、図３７（Ａ）に示すように被覆対象部位４１３を一直線状に延在させた状態にしたり、図３７（Ｂ）に示すように被覆対象部位４１３をコンパクトに纏めた状態（例えば図示するように分岐部４１４を基点にして放射状に分散する被覆対象部位４１３を纏めた状態）にすることが挙げられる。その他、この再昇温工程での誘導加熱手段６０６については、前述の項目＜浸漬・昇温工程の昇温手段の一例＞の内容に基づいて適宜適用することが可能であり、その詳細な説明は省略する。
以上示した、浸漬・昇温工程，再昇温工程においては、それぞれ１回ずつ行っても良いが、例えば目的とする被覆部４０４に応じて、交互に繰り返し行っても良い。
＜被覆電線の製造方法等の第３形態による実施例１＞
以上示した内容に基づき、自動車用ワイヤハーネス（例えばワイヤハーネス４０７）に適用可能な被覆電線４０１の作成を試みた。まず、図１５に示したように複数本の素線４１１からなり自動車用ワイヤハーネスに適用可能な芯線４１０を用意した。
次に、図３０に示すように浸漬容器４０３内の粉体材料４３１中に芯線４１０の被覆対象部位４１３を浸漬した状態で、当該浸漬容器４０３の外周側に位置する誘導加熱手段６０６の加熱コイル部６６０に交流電流を通電して、被覆対象部位４１３を誘導加熱して１２０℃程度まで昇温させ、この昇温された状態を３０秒程度保持した。なお、粉体材料４３１には、ポリアミド系の熱可塑性樹脂（アルケマ株式会社製のＰｌａｔａｍｉｄ、品番ＨＸ２５４４ＰＲＡ１７０）を用いてなるものであって、平均粒径が８０μｍ〜１７０μｍ程度に微紛化されたものを適用した。
その後、浸漬部４３４から取り出された被覆対象部位４１３を観察したところ、当該被覆対象部位４１３を包覆するように粉体材料４３１の溶融物が付着し、その溶融物が降温し固化して、図１７（Ａ）に示すような被覆部４０４が形成されていた。この被覆部４０４は、芯線４１０の被覆対象部位４１３の外周側を隙間無く被覆し、例えば露出対象部位４１２と被覆対象部位４１３との間（境界）も隙間無くシールして形成され、自動車用ワイヤハーネスに求められる電線特性（絶縁性，防水性，耐久性等）を十分付与できることが確認できた。
さらに、前記のように被覆部４０４が形成された被覆対象部位４１３を、図３７に示すように加熱コイル部６６０の内側部６６２に配置し、加熱コイル部６６０に交流電流を通電して当該被覆対象部位４１３を誘導加熱することにより、被覆部４０４を間接加熱して１２０℃程度まで昇温させてから観察したところ、図１７（Ｂ）に示すように被覆部４０４の表面が平滑化されていることを確認できた。
＜被覆電線の製造方法等の第３形態による実施例２＞
次に、自動車用ワイヤハーネス（例えばワイヤハーネス４０７）に適用可能で図１９，図３４，図３５，図３７に示すように分岐部４１４を有した芯線４１０を用意し、このような分岐形状の被覆電線４０１の作成を試みた。まず、図３４，図３５に示すように浸漬容器４０３内の粉体材料４３１中に芯線４１０の被覆対象部位４１３を浸漬した状態で、実施例１と同様に被覆対象部位４１３を誘導加熱して１２０℃程度まで昇温させ、この昇温された状態を３０秒程度保持した。なお、粉体材料４３１においても、実施例１と同様のものを適用した。
その後、浸漬部４３４から取り出された被覆対象部位４１３を観察したところ、当該被覆対象部位４１３を包覆するように粉体材料４３１の溶融物が付着し、その溶融物が降温し固化して、例えば図３４（Ｂ）に示すような被覆部４０４が形成されていた。この被覆部４０４は、被覆対象部位４１３の外周側を隙間無く包覆し、例えば露出対象部位４１２と被覆対象部位４１３との間（および分岐部４１４）も隙間無くシールして形成され、自動車用ワイヤハーネスに求められる電線特性（絶縁性，防水性，耐久性等）を十分付与できることが確認できた。
さらに、前記のように被覆部４０４が形成された被覆対象部位４１３を、再び誘導加熱手段６０６を適用して誘導加熱することにより、被覆部４０４を間接加熱して１２０℃程度まで昇温させてから観察したところ、被覆部４０４の表面が平滑化（例えば図１７（Ｂ）に示すように平滑化）されていることを確認できた。
次に、上述した保護構造の製造方法等の第１〜第３形態、及び被覆電線の製造方法等の第１〜第３形態のうち、浸漬容器の外周側に誘導加熱手段が配置されている、保護構造の製造方法等の第３形態、及び被覆電線の製造方法等の第３形態に適用される浸漬容器の別例について説明する。
上述した保護構造の製造方法等の第３形態、及び被覆電線の製造方法等の第３形態では、次のような事態が生じ得る。
図３８は、保護構造の製造方法等の第３形態、及び被覆電線の製造方法等の第３形態において生じ得る事態を説明する図である。ここでは保護構造の製造方法等の第３形態を例に挙げている。即ち、被覆対象部は、複合電線１１０をなす複数本の被覆電線１２０の芯線１２１の露出部１２１ａを束ねて溶着した複合露出部１０２である。また、誘導加熱手段３０６の加熱コイル部３６０が、浸漬容器１０３の外周を囲うように配置されている。このような構成において被覆対象部（即ち加熱対象部）たる複合露出部１０２を浸漬容器１０３に挿入する場合、図３８（Ａ）に示されているように、被覆対象部たる複合露出部１０２の中心軸ＭＬ１と、加熱コイル部３６０の中心軸ＭＬ２と、の間には往々にしてズレｄが生じがちである。加熱コイル部３６０によって生じた磁束は、２つの中心軸ＭＬ１、ＭＬ２の相対的な位置関係に応じた密度で被覆対象部たる複合露出部１０２と交差して熱を生じさせる。このため、複合電線１１０を複数セット作成するに当たって、複合露出部１０２を挿入する度に２つの中心軸ＭＬ１、ＭＬ２の相対的な位置関係にバラつきが生じると、加熱状態にバラつきが生じ、複合露出部１０２を被覆した保護部材１０４（図３参照）の品質にバラつきが生じかねない。このため、上記の中心軸ＭＬ１、ＭＬ２の相対的な位置関係は、なるべく安定している方が望ましく、理想的には、図３８（Ｂ）に示されているように、被覆対象部たる複合露出部１０２の中心軸ＭＬ１と、加熱コイル部３６０の中心軸ＭＬ２と、が一致していることが望ましい。
ここで、図３８に示されている浸漬容器１０３では、その周壁が先細りに絞られた形状を有しているが、この絞りを強くして周壁の傾斜角を大きくして、被覆対象部（即ち加熱対象部）たる複合露出部１０２を周壁の内面に沿わせて加熱コイル部３６０の中心軸ＭＬ２に向かって案内することが考えられる。しかしながら、絞りを強くし過ぎると被覆対象部（即ち加熱対象部）たる複合露出部１０２の周囲における粉体材料１３１の量が不足がちとなる。一方で、絞りが弱すぎると複合露出部１０２を十分に案内しきれない場合がある。
そこで、以下に説明する別例の浸漬容器では、被覆対象部が挿入される場合上記の２つの中心軸のズレｄを抑制させて、上記の中心軸ＭＬ１、ＭＬ２の相対的な位置関係を安定させるための工夫が施されている。
以下、このような別例の浸漬容器を４種類説明する。尚、ここでも、保護構造の製造方法等の第３形態に適用した例を挙げて説明を行う。
＜第１の別例の浸漬容器＞
図３９は、第１の別例の浸漬容器を示す図である。図３９（Ａ）には、被覆対象部たる複合露出部１０２の挿入初期段階で、複合露出部１０２の中心軸ＭＬ１と、誘導加熱手段３０６の加熱コイル部３６０の中心軸ＭＬ２と、の間にズレｄが生じた状態が示されている。図３９（Ｂ）には、このズレｄが抑制された状態が示されている。
第１の別例の浸漬容器７１０は、カップ状の容器部７１１と、この容器部７１１の底における、この底の中心からズレた位置から突出し、加熱コイル部３６０の中心軸ＭＬ２と一致して延びるように配置される偏心回転軸７１２と、を有している。そして、浸漬容器７１０は、偏心回転軸７１２を中心に矢印Ｄ７１方向に回転する。これにより、複合露出部１０２の挿入初期段階で上記のようなズレｄが生じていたとしても、浸漬容器７１０が回転すると、その内面が、複合露出部１０２に当接しつつ、複合露出部１０２の中心軸ＭＬ１を加熱コイル部３６０の中心軸ＭＬ２に向かわせる方向に複合露出部１０２を案内する。この回転が続くうちに、２つの中心軸ＭＬ１，ＭＬ２のズレｄが抑制されることとなる。
ここで、容器部７１１の底における偏心回転軸７１２の偏心の程度は、両者が固定されているために不変であるので、上記のズレｄが抑制される際には、複合露出部１０２は常に同一点に向かって案内されることとなる。その結果、上記の中心軸ＭＬ１、ＭＬ２の相対的な位置関係を安定させることができる。
＜第２の別例の浸漬容器＞
図４０は、第２の別例の浸漬容器を示す図である。図４０（Ａ）には、２つの中心軸ＭＬ１，ＭＬ２の間にズレｄが生じた状態が示されている。図４０（Ｂ）には、このズレｄが抑制された状態が示されている。
第２の別例の浸漬容器７２０も、カップ状の容器部７２１と、この容器部７２１の底から突出し、加熱コイル部３６０の中心軸ＭＬ２と一致して延びるように配置される回転軸７２２と、を有している。このとき、回転軸７２２は、容器部７２１の底の中心位置から突出している。ただし、容器部７２１は、その中心軸ＭＬ３が、加熱コイル部３６０の中心軸ＭＬ２に対して傾き角θ１で傾斜した姿勢で回転軸７２２に固定されている。浸漬容器７２０は、容器部７２１がこのように傾斜したまま矢印Ｄ７２方向に回転する。これにより、複合露出部１０２の挿入初期段階で上記のようなズレｄが生じていたとしても、浸漬容器７２０が回転すると、その内面が、複合露出部１０２に当接しつつ、複合露出部１０２の中心軸ＭＬ１を加熱コイル部３６０の中心軸ＭＬ２に向かわせる方向に複合露出部１０２を案内する。そして、この回転が続くうちに、２つの中心軸ＭＬ１，ＭＬ２のズレｄが抑制されることとなる。
ここでも、容器部７２１の底に対する回転軸７２２の傾斜の程度は、両者が固定されているために不変であるので、上記のズレｄが抑制される際には、複合露出部１０２は常に同一点に向かって案内されることとなる。その結果、上記の中心軸ＭＬ１、ＭＬ２の相対的な位置関係を安定させることができる。
＜第３の別例の浸漬容器＞
図４１は、第３の別例の浸漬容器を示す図である。図４１（Ａ）には、２つの中心軸ＭＬ１，ＭＬ２の間にズレｄが生じた状態が示されている。図４１（Ｂ）には、このズレｄが抑制された状態が示されている。
第３の別例の浸漬容器７３０は、カップ状の容器部７３１と、加熱コイル部３６０の中心軸ＭＬ２を挟んで図中で左右方向となる往復方向Ｄ７３に往復移動が可能に設けられた軸７３２と、を有している。軸７３２の先端に、容器部７３１の底が、回動軸７３３を中心とした首降り方向Ｄ７４に首降り移動が可能に連結されている。
これにより、複合露出部１０２の挿入初期段階で上記のようなズレｄが生じていたとしても、軸７３２が往復方向Ｄ７３に往復移動すると、容器部７３１が首降り方向Ｄ７４に首降り移動してその内面が、複合露出部１０２に当接しつつ、複合露出部１０２の中心軸ＭＬ１を加熱コイル部３６０の中心軸ＭＬ２に向かわせる方向に複合露出部１０２を案内する。そして、この軸７３２の往復移動（即ち、容器部７３１の首降り移動）が続くうちに、２つの中心軸ＭＬ１，ＭＬ２のズレｄが抑制されることとなる。
ここでは、軸７３２の往復移動の範囲（即ち、容器部７３１の首降り移動の範囲）が決まっているので、上記のズレｄが抑制される際には、複合露出部１０２は常に同一点に向かって案内されることとなる。その結果、上記の中心軸ＭＬ１、ＭＬ２の相対的な位置関係を安定させることができる。
＜第４の別例の浸漬容器＞
図４２は、第４の別例の浸漬容器を示す図である。この図４２には、２つの中心軸ＭＬ１，ＭＬ２の間のズレｄが抑制された状態が示されている。
第４の別例の浸漬容器７４０は、カップ状の容器部７４１と、容器部７４１の底の中心から突出し、加熱コイル部３６０の中心軸ＭＬ２を中心として図中の左右方向や紙面に対する直交方向等に振動可能に設けられた振動軸７４２と、を有している。容器部７４１は振動軸７４２の先端に固定されている。図４２に戯画的に記載されているように、振動軸７４２が振動すると、容器部７４１も振動する。
これにより、複合露出部１０２の挿入初期段階で上記のようなズレｄが生じていたとしても、振動軸７４２が振動すると、容器部７４１が振動してその内面が、複合露出部１０２に当接しつつ、複合露出部１０２の中心軸ＭＬ１を加熱コイル部３６０の中心軸ＭＬ２に向かわせる方向に複合露出部１０２を案内する。そして、この振動軸７４２の振動（即ち、容器部７３１の振動）が続くうちに、２つの中心軸ＭＬ１，ＭＬ２のズレｄが抑制されることとなる。
ここでは、振動軸７４２の振動範囲（即ち、容器部７４１の振動範囲）が決まっているので、上記のズレｄが抑制される際には、複合露出部１０２は常に同一点に向かって案内されることとなる。その結果、上記の中心軸ＭＬ１、ＭＬ２の相対的な位置関係を安定させることができる。
次に、上述した別例の浸漬容器７１０，・・・，７４０と同様に、保護構造の製造方法等の第３形態、及び被覆電線の製造方法等の第３形態に適用される、加熱対象部（即ち、被覆対象部）の浸漬容器への挿入構造について説明する。
＜浸漬容器への挿入構造の一例＞
図４３は、加熱対象部（即ち、被覆対象部）の浸漬容器への挿入構造の一例を示す図である。この挿入構造７５０は、加熱対象部（即ち、被覆対象部）たる上記の複合露出部１０２を有する複合電線１１０を保持するとともに浸漬容器１０３へと移動して、複合露出部１０２を浸漬容器１０３に挿入するものである。
ここで、この挿入構造７５０は、挿入時に複合露出部１０２の先端と浸漬容器１０３の内底との間に目標間隔Ｌ１が開くように、複合露出部１０２の挿入位置を制御する。この制御は、挿入構造７５０の初期位置を、この初期位置の挿入構造７５０によって保持された複合電線１１０の複合露出部１０２の先端と浸漬容器１０３の内底までとなる第１離隔距離Ｌ２から上記の目標距離Ｌ１を差し引いた第２離隔距離Ｌ３が浸漬容器１０３の上縁との間に開くような位置に設定することで行われる。このような制御により、挿入時には、加熱対象部（即ち、被覆対象部）たる複合露出部１０２が常に同じ位置に配置されることとなり、安定した加熱により、品質の安定した被覆を行うことができる。
次に、上述した保護構造の製造方法等の第１〜第３形態、及び被覆電線の製造方法等の第１〜第３形態のうち、誘導加熱を採用した保護構造の製造方法等の第２及び第３形態、被覆電線の製造方法等の第２及び第３形態に適用可能な加熱方法と、その加熱方法を採用した被覆方法について数種類説明する。
＜第１の加熱方法と、その加熱方法を採用した被覆方法の一例＞
第１の加熱方法は、導電性の加熱対象部を加熱する加熱方法であって、前記加熱対象部を、前記加熱対象部よりも磁性の強い補助部材に接触させて、誘導加熱によって前記補助部材ごと昇温する昇温工程、を備えたことを特徴としている。
この第１の加熱方法によれば、加熱対象部を補助部材に接触させて、誘導加熱によって補助部材ごと昇温する。補助部材の磁性が強く誘導加熱によって加熱し易いことから、本発明の加熱方法によれば、加熱対象部を効率的に加熱することができる。
また、第１の加熱方法を採用した被覆方法の第１例は、導電性の加熱対象部を熱可塑性材料で被覆する被覆方法であって、前記加熱対象部を、前記加熱対象部よりも磁性の強い補助部材に接触させて、誘導加熱によって前記熱可塑性材料の溶融温度以上に前記補助部材ごと昇温する昇温工程と、昇温された前記加熱対象部を浸漬容器内の粉体状の前記熱可塑性材料中に浸漬し、前記加熱対象部に前記熱可塑性材料を付着させることで前記加熱対象部を被覆する浸漬工程と、を有したことを特徴としている。
この第１の被覆方法の第１例によれば、加熱対象部を磁性の強い補助部材ごと昇温することで効率的に加熱を行い、その加熱された加熱対象部を粉体状の熱可塑性材料に浸漬するものである。この本発明の被覆方法によれば、加熱が効率化される分、効率的に被覆を行うことができる。
また、第１の被覆方法の第１例において、前記加熱対象部が、芯線の一部が露出した被覆電線における前記芯線の露出部となっており、複数本の前記被覆電線それぞれの前記露出部を、前記補助部材に接触させた状態で互いに電気的に接続する接続工程をさらに有し、前記昇温工程が、前記接続工程で互いに接続された複数本の前記露出部を前記補助部材ごと昇温する工程であり、前記浸漬工程が、複数本の前記露出部をまとめて被覆することで、複数本の前記被覆電線からなる複合電線を得る工程であることは好適である。
この好適な被覆方法によれば、電気的に接合された露出部が熱可塑性材料による被覆によって保護された複合電線を、効率的に得ることができる。
また、第１の被覆方法の第２例は、導電性の加熱対象部を熱可塑性材料で被覆する被覆方法であって、前記加熱対象部を前記補助部材に接触させるとともに浸漬容器内の粉体状の前記熱可塑性材料中に浸漬させて、さらに、前記浸漬容器の外周側に位置する誘導加熱手段によって前記溶融温度以上に前記補助部材ごと誘導加熱して昇温することで、前記加熱対象部に前記熱可塑性材料を付着させて前記加熱対象部を被覆する浸漬・昇温工程を有したことを特徴としている。
第１の被覆方法の第２例によれば、第１の被覆方法の第１例と同様に、加熱が効率化される分、効率的に被覆を行うことができる。さらに、この被覆方法によれば、加熱対象部の加熱と被覆とが上記の浸漬・昇温工程という一工程で行われるので一層効率的に被覆を行うことができる。
以下、第１の加熱方法と、その加熱方法を採用した被覆方法について、具体例を挙げて説明する。
図４４は、第１の加熱方法と、その加熱方法を採用した被覆方法について説明するための図である。第１の加熱方法は、導電性の加熱対象部を、その加熱対象部よりも磁性の強い補助部材に接触させて、誘導加熱によってその補助部材ごと昇温する昇温工程を備えている。具体的には、加熱対象部（即ち、被覆対象部）が、芯線１２１の一部が露出した複数本の被覆電線１２０における複数本の露出部１２１ａを束ねた複合露出部８０１となっている。つまり、ここにいう第１の加熱方法を採用した被覆方法とは、上述した保護構造の製造方法等の第２及び第３形態に第１の加熱方法を採用したものであり、複数本の被覆電線１２０を束ねて複合電線１１０を得る方法となっている。
そして、この被覆方法では、図４４に示されているように、昇温工程に先立って、複数本の被覆電線１２０それぞれの芯線１２１の露出部１２１ａを互いに電気的に接続して束ねた複合露出部８０１を、補助部材としての鉄部材８０２に接触させた状態で形成する接続工程が行われる。そして、昇温工程では、例えば図９や図１１に示されている誘導加熱装置２０６，３０６等を用いて、上記のように形成された複合露出部８０１を内部の鉄部材８０２ごと昇温する。保護構造の製造方法等の第２形態への適用では、昇温工程の後に続く浸漬工程で、例えば図２に示されているように、浸漬容器１０３に収容された粉体材料１３１（熱可塑性材料）に、上記のように昇温された複合露出部８０１が浸漬されることで複合露出部８０１がまとめられて被覆され、複数本の被覆電線１２０からなる複合電線１１０が得られる。保護構造の製造方法等の第３形態への適用では、昇温・浸漬工程において、誘導加熱手段３０６による昇温が、粉体材料１３１に浸漬された状態の複合露出部８０１に対して行われて、この複合露出部８０１が被覆される。
以上に説明した第１の加熱方法、及び、その加熱方法を採用した被覆方法によれば、加熱対象部たる複合露出部８０１を、より磁性の強い補助部材たる鉄部材８０２に接触させて、誘導加熱によって鉄部材８０２ごと昇温する。一般に、芯線１２１は銅やアルミニウムからなり誘導加熱では加熱し難いことがある。第１の加熱方法、及び、その加熱方法を採用した被覆方法によれば、このような加熱対象部に、より磁性が強く誘導加熱によって加熱し易い鉄部材８０２を接触させることから、短時間で加熱することができる。
尚、上記にいう鉄部材８０２は、ここでは特定しないが薄い鉄片や鉄粉等が挙げられる。また、上記にいう補助部材は、鉄部材に限るものではなく、加熱対象部よりも磁性の強い部材であれば、その具体的な材質を問うものではない。
また、第１の加熱方法を採用した上記の被覆方法によれば、昇温工程において上記のように効率的に加熱を行い、その加熱された複合露出部８０１に粉体材料１３１を付着させることで複合露出部８０１が被覆される。この被覆方法によれば、加熱が効率化される分、効率的に被覆を行うことができる。
また、第１の加熱方法を採用した上記の被覆方法は、上述したように加熱対象部（即ち、被覆対象部）が、上記の複合露出部８０１となっており、この複合露出部８０１を、補助部材たる鉄部材８０２に接触させた状態で互いに電気的に接続する接続工程を備えている。そして、昇温工程が、接続工程で得られる複合露出部８０１を鉄部材８０２ごと昇温する工程であり、被覆工程が、複合露出部８０１をまとめて被覆することで複合電線１１０を得る工程となっている。これにより、複合露出部８０１が被覆によって保護された複合電線１１０を、効率的に得ることができる。
また、保護構造の製造方法等の第３形態への第１の加熱方法の適用による被覆方法では、浸漬・昇温工程が、浸漬容器１０３内の粉体材料１３１中に浸漬された複合露出部８０１を、鉄部材８０２に接触させて、浸漬容器１０３の外周側に位置する誘導加熱手段３０６によって上記の溶融温度以上に鉄部材８０２ごと誘導加熱して昇温する。この被覆方法によれば、複合露出部８０１の加熱と被覆とが上記の昇温工程という一工程で行われるので一層効率的に被覆を行うことができる。
尚、ここでの例では、第１の加熱方法の採用先として、保護構造の製造方法等の第２及び第３形態が挙げられている。しかしながら、第１の加熱方法の採用先は、これに限るものではなく、芯線を加熱対象部（即ち、被覆対象部）とした上記の被覆電線の製造方法等の第２及び第３形態であってもよい。
次に、第２の加熱方法と、その加熱方法を採用した被覆方法について説明する。
＜第２の加熱方法、及び、その加熱方法を採用した被覆方法の一例＞
図４５は、第２の加熱方法と、その加熱方法を採用した被覆方法について説明するための図である。この図４５には、第２の加熱方法が、上述した保護構造の製造方法等の第２形態に適用された例が示されている。そして、加熱対象部（即ち、被覆対象部）が、複合電線１１０における複合露出部１０２となっている。
第２の加熱方法では、誘導加熱手段２０６の加熱コイル部２６０に、温度センサたる熱電対９０１が取り付けられている。そして、加熱コイル部２６０に流される交流電流の大きさが、熱電対９０１での検出結果に基づいて制御される。
図４５（Ａ）に示されているように、昇温初期の段階では、加熱対象部（即ち、被覆対象部）たる複合露出部１０２は昇温されておらず、その熱エネルギーを仮に「０」とする。加熱コイル部２６０に流される交流電流による電流エネルギーを仮に「１００」とすると、総エネルギーは「１００」となる。このとき、図４５（Ｂ）に示されているように、複合露出部１０２がある程度昇温され、その熱エネルギーが「２０」であるとすると、加熱コイル部２６０の電流エネルギーが「１００」の場合、総エネルギーは「１２０」となる。この場合、総エネルギーは「１２０」のうち、複合露出部１０２の熱エネルギーに相当する「２０」は無駄になってしまう。そこで、第２の加熱方法では、図４５（Ｃ）に示されているように、複合露出部１０２の熱エネルギーの分だけ加熱コイル部２６０に流される交流電流の大きさを下げて、その電流エネルギーを「８０」とする。これにより、総エネルギーが「１００」となり、複合露出部１０２の昇温分のエネルギーの無駄が廃される。
ここで、熱電対９０１の検出結果は、不図示の制御器に送られている。そして、熱電対９０１の検出結果から求められる温度が、複合露出部１０２からの輻射熱による温度と捉えられることから、上記の制御器において、その温度から、いわゆるシュテファン・ボルツマンの法則に基づいて複合露出部１０２の熱エネルギーが算出される。上記のような加熱コイル部２６０の交流電流に対する制御は、このようにして算出される熱エネルギーに基づいて行なわれる。
このような第２の加熱方法による昇温工程の後に、複合露出部１０２を粉体材料１３１に浸漬させる浸漬工程が行われる。
以上に説明した第２の加熱方法、及び、その加熱方法を採用した被覆方法によれば、上記のように総エネルギーにおける、複合露出部１０２の昇温分のエネルギーの無駄が廃される。そして、その無駄が廃された分、加熱コイル部２６０に対して低出力での加熱が可能となる。また、加熱中は、総エネルギーが常に一定に制御されるので、複合露出部１０２の安定した昇温、延いては、複合露出部１０２に対する品質の安定した被覆が可能となる。
尚、ここでの例では、第２の加熱方法の採用先として、保護構造の製造方法等の第２形態が挙げられている。しかしながら、第２の加熱方法の採用先は、これに限るものではなく、保護構造の製造方法等の第３形態や、芯線を加熱対象部（即ち、被覆対象部）とした上記の被覆電線の製造方法等の第２及び第３形態であってもよい。
次に、第３の加熱方法と、その加熱方法を採用した被覆方法について説明する。
＜第３の加熱方法、及び、その加熱方法を採用した被覆方法の一例＞
図４６は、第３の加熱方法と、その加熱方法を採用した被覆方法について説明するための図である。この図４６には、第３の加熱方法が、上述した保護構造の製造方法等の第２形態に適用された例が示されている。そして、加熱対象部（即ち、被覆対象部）が、複合電線１１０における複合露出部１０２となっている。
第２の加熱方法では、誘導加熱手段２０６の加熱コイル部２６０に、温度センサたる熱電対９０１と、加熱コイル部２６０に流れる交流電流の電流値を検出する電流計９０２が取り付けられている。そして、加熱対象部（即ち、被覆対象部）たる複合露出部１０２に対する昇温工程が、熱電対９０１での検出結果及び電流計９０２での検出結果に基づいて制御される。
図４７は、図４６に示されている熱電対の検出結果から求められる温度と、電流計での検出結果と、の時間推移の一例を表したグラフである。この図４７のグラフＧ１では、縦軸に熱電対９０１の検出結果から求められる温度と、電流計での検出される電流値（実効値）がとられ、横軸に時間がとられている。そして、温度の時間推移が破線ラインＬ１で示され、電流値の時間推移が実線ラインＬ２で示されている。この図４７に示されている例は、誘導加熱手段２０６による昇温工程が特に問題なく行われた場合の例である。
加熱対象部（即ち、被覆対象部）たる複合露出部１０２の輻射熱を受けた熱電対９０１の温度は、加熱コイル部２６０に流れる交流電流の電流値が実線ラインＬ２で示されているように一定値で推移する場合、特に異常がなければ破線ラインＬ１で示されているように上昇してある温度に達すると一定した温度となる。このとき、複合露出部１０２に破損等の何らかの異常が生じた場合、熱電対９０１の温度の推移形状が、破線ラインＬ１の形状に対して乱れる。また、加熱コイル部２６０は、図１０を参照して説明したように中空部２６３に冷媒を循環させることで冷却されている。この冷却系に異常が生じた場合にも熱電対９０１の温度の推移形状が乱れる。さらに、加熱コイル部２６０に破損等の異常が生じた場合には、電流計９０２の電流値の推移形状が、実線ラインＬ２の形状に対して乱れる。これらの乱れは、不図示の制御器によって検知される。そして、第２の加熱方法では、これらのような乱れが検知されると、制御器が加熱コイル部２６０への通電を直ちに停止させる、といった制御が行われる。
このような第３の加熱方法による昇温工程の後に、複合露出部１０２を粉体材料１３１に浸漬させる浸漬工程が行われる。
以上に説明した第３の加熱方法、及び、その加熱方法を採用した被覆方法によれば、上記のような各種センサでの検出結果を用いることにより、加熱対象部（即ち、被覆対象部）たる複合露出部１０２や、誘導加熱手段２０６の状態をリアルタイムで監視することができる。そして、その監視結果に基づいて昇温工程の制御を行うことで、無駄な不良品の発生を抑えることができる。また、誘導加熱手段２０６の加熱コイル部２６０への電流値の監視結果に基づいて、その加熱コイル部２６０の交換時期を推測することもできる。
尚、ここでの例では、第３の加熱方法の採用先として、保護構造の製造方法等の第２第３形態が挙げられている。しかしながら、第３の加熱方法の採用先は、これに限るものではなく、保護構造の製造方法等の第３形態や、芯線を加熱対象部（即ち、被覆対象部）とした上記の被覆電線の製造方法等の第２及び第３形態であってもよい。
次に、第４の加熱方法と、その加熱方法を採用した被覆方法について説明する。
＜第４の加熱方法、及び、その加熱方法を採用した被覆方法の一例＞
図４８は、第４の加熱方法と、その加熱方法を採用した被覆方法について説明するための図である。この図４８には、第４の加熱方法が、上述した保護構造の製造方法等の第２形態に適用された例が示されている。そして、加熱対象部（即ち、被覆対象部）が、複合電線１１０における複合露出部１０２となっている。
上述したように、また、図４８（Ａ）及び図４８（Ｂ）に示されているように、複合露出部１０２は、複数本の被覆電線１２０における露出部１２１ａが束ねられて溶着され、延板状の溶着部１２３が成形された構成となっている。この溶着の直後には、溶着部１２３を含む複合露出部１０２は熱を帯びた状態となっている。第４の加熱方法では、その昇温工程において、複合露出部１０２が熱を帯びた状態にあるうちに、図４８（Ｃ）に示されているように、誘導加熱手段２０６の加熱コイル部２６０に挿入されて誘導加熱が行われる。
図４９は、図４８に示されている第４の加熱方法での昇温工程で昇温されたときの複合露出部の温度の時間推移を示すグラフである。この図４９のグラフＧ２では、縦軸に複合露出部１０２の温度がとられ、横軸に時間がとられている。そして、このグラフＧ２には、第４の加熱方法での昇温工程で昇温されたときの複合露出部１０２の温度の時間推移が実線ラインＬ３で示されている。また、グラフＧ２には、溶着による複合露出部１０２の熱を一旦常温まで冷ましてから誘導加熱が行われた場合の複合露出部の温度の時間推移が、比較のために破線ラインＬ４で示されている。
このグラフＧ２における実線ラインＬ３と破線ラインＬ４との比較から、常温まで冷ましてから誘導加熱が行われた場合には、複合露出部１０２を常温から、溶着による加工温度に達するまでの加熱エネルギーを要する。これに対し、第４の加熱方法での昇温工程では、加熱がそもそも溶着による加工温度から始まるので、上記の加熱エネルギーが削減される。
このような第４の加熱方法による昇温工程の後に、複合露出部１０２を粉体材料１３１に浸漬させる浸漬工程が行われる。
以上に説明した第４の加熱方法、及び、その加熱方法を採用した被覆方法によれば、上記のように加熱エネルギーが削減されるので、加熱コイル部２６０に対する出力を抑えて目標温度まで加熱することができる。
尚、ここでの例では、第４の加熱方法の採用先として、保護構造の製造方法等の第２形態が挙げられている。しかしながら、第４の加熱方法の採用先は、これに限るものではなく、保護構造の製造方法等の第３形態や、芯線を加熱対象部（即ち、被覆対象部）とした上記の被覆電線の製造方法等の第２及び第３形態であってもよい。
次に、保護構造の製造方法等の第３形態や被覆電線の製造方法等の第３形態に適用可能な、上述した各形態における加熱コイル部として採用可能な誘導コイルを用いた別例の加熱装置と、その加熱装置を採用した被覆装置について説明する。
＜別例の加熱装置、及び、その加熱装置を採用した被覆装置＞
別例の加熱装置は、開口側の外径よりも他の部分の外径が絞られたカップ形状を有する絶縁性の容器中に収容された導電性の加熱対象部を加熱する加熱装置であって、前記容器の外周に、少なくとも一部の径が前記容器の前記開口側に対応する一端側の径よりも絞られた形状に巻かれた誘導コイルを有し、前記容器中に収容された前記加熱対象部を前記誘導コイルによる誘導加熱で昇温する昇温手段、を備えたことを特徴としている。
この別例の加熱装置によれば、誘導コイルにおいて少なくとも一部の径が一端側の径よりも絞られることで、上記の容器中の加熱対象部に誘導加熱による熱を生じさせる磁束の密度が高められている。これにより、誘導加熱における加熱効率を高めることができる。
また、この別例の加熱装置において、前記誘導コイルが、前記一端側が広口となった先細り状に巻かれたものであってもよい。
この別例の加熱装置を採用した被覆装置は、導電性の加熱対象部を熱可塑性材料で被覆する被覆装置であって、開口側の外径よりも他の部分の外径が絞られたカップ形状に形成され、粉体状の前記熱可塑性材料が収容される絶縁性の容器と、前記容器の外周を囲むとともに、少なくとも一部の径が前記開口側に対応する一端側の径よりも絞られた形状に巻かれた誘導コイルを有し、前記容器中の粉体状の前記熱可塑性材料に浸漬された前記加熱対象部を前記誘導コイルによる誘導加熱で前記熱可塑性材料の溶融温度以上に昇温することで、その昇温された前記加熱対象部に粉体状の前記熱可塑性材料を付着させて前記加熱対象部を被覆する浸漬・昇温手段と、を備えたことを特徴としている。
この被覆装置によれば、容器中の加熱対象部に誘導加熱による熱を生じさせる磁束の密度が高められているので、誘導加熱における加熱効率を高めることができる。そして、この本発明の被覆装置によれば、熱効率を高められる分、効率的に被覆を行うことができる。
また、この被覆装置において、前記誘導コイルが、前記一端側が広口となった先細り状に巻かれたものであってもよい。
以下、別例の加熱装置と、その加熱装置を採用した被覆装置について、具体例を挙げて説明する。
図５０は、誘導コイルを用いた別例の加熱装置を採用した被覆装置を示す図である。図５０（Ａ）に別例の加熱装置を採用した被覆装置９５０が示され、図５０（Ｂ）には、この被覆装置９５０と比較するための比較例の被覆装置９５０’が示されている。これらの被覆装置９５０，９５０’は、何れも、被覆対象部（即ち加熱対象部）が、複合電線１１０における複合露出部１０２となっている。即ち、この図５０には、保護構造の製造方法等の第３形態への適用例が示されている。
図５０（Ａ）に示されている被覆装置９５０は、粉体材料１３１が収容される浸漬容器９５１と、誘導加熱手段９５２と、を備えている。浸漬容器９５１は、開口９５１ａ側の外径よりも他の部分の外径が絞られた、即ち、開口９５１ａ側から底部９５１ｂ側に掛けて絞られた先細りカップ形状に形成された容器であり、開口９５１ａにはフランジ９５１ａ−１が設けられている。誘導加熱手段９５２（加熱装置の一例）は、その浸漬容器９５１の開口９５１ａ側に対応する一端９５２ａ−１側の径よりも他端９５２ａ−２側の径が絞られた先細り形状となるように、浸漬容器９５１の外周に巻かれた誘導コイル９５２ａと、不図示の電源や制御装置等を有している。つまり、誘導コイル９５２ａは、一端９５２ａ−１側が広口となった先細り状に巻かれたものとなっている。浸漬容器９５１は、この誘導コイル９５２ａの内側に収容され、その誘導コイル９５２ａにおける上記の一端９５２ａ−１上に、浸漬容器９５１のフランジ９５１ａ−１が載せられている。
この誘導加熱手段９５２は、粉体材料１３１に浸漬されるように浸漬容器９５１中に収容された、被覆対象部（即ち加熱対象部）たる複合露出部１０２を、誘導コイル９５２ａによる誘導加熱で粉体材料１３１の溶融温度以上に昇温することで、その昇温された複合露出部１０２の周囲の粉体材料１３１を溶融させ、その溶融した粉体材料１３１を複合露出部１０２に付着させて、複合露出部１０２を被覆する浸漬・昇温手段となっている。また、本例では、誘導加熱手段９５２自体が加熱装置となっている。
他方、図５０（Ｂ）に示されている比較例の被覆装置９５０’は、誘導加熱手段９５２’における誘導コイル９５２ａ’が、一端側から他端側にかけて同径に巻かれた円筒筒状のコイルである点を除いて、図５０（Ａ）の被覆装置９５０と同等なものである。
図５０（Ａ）の被覆装置９５０では、誘導コイル９５２ａが上記のように絞られた形状に巻かれているため、その内部における磁束密度が、図５０（Ｂ）に示されている比較例の被覆装置９５０’における誘導コイル９５２ａ’の内部における磁束密度よりも高められている。
図５１は、図５０（Ａ）に示されている被覆装置の加熱コイル部と、図５０（Ｂ）に示されている比較例の被覆装置の加熱コイル部と、で内部の磁束密度を比較した図である。図５１（Ａ）には、図５０（Ａ）の誘導コイル９５２ａにおける磁束密度の分布をシミュレートして得られた分布図Ｆ１が示されている。この分布図Ｆ１では、磁束密度の高低がハッチングの濃さで表されており、図５１（Ｂ）には、各ハッチングの濃さに対応した磁束密度を表すバーグラフＦ２が示されている。このバーグラフＦ２から分かるように、ハッチングが濃い程、磁束密度が高くなっている。また、図５１（Ｂ）には、図５０（Ｂ）の比較例における誘導コイル９５２ａ’における磁束密度の分布をシミュレートして得られた分布図Ｆ３が示されている。
図５１（Ａ）の分布図Ｆ１及び図５１（Ｂ）の分布図Ｆ３には、被覆対象部（即ち加熱対象部）たる複合露出部１０２が示されている。そして、２つの分布図Ｆ１，Ｆ３のうち、図５１（Ａ）の分布図Ｆ１の方が、複合露出部１０２の周辺の磁束密度が高くなっている。これは、誘導コイル９５２ａが上記のように絞られた形状に巻かれているため、総磁束量に対して通過面積が絞られて磁束密度が高くなったことによる。
図５０に示されている誘導加熱手段９５２及び被覆装置９５０によれば、誘導コイル９５２ａにおいて少なくとも一部の径が一端側の径よりも絞られることで、浸漬容器１３１中の加熱対象部たる複合露出部１０２に誘導加熱による熱を生じさせる磁束の密度が高められている。これにより、誘導加熱における加熱効率を高めることができる。
尚、ここでは、図５０（Ａ）に示される誘導加熱手段９５２及び被覆装置９５０の適用先として、保護構造の製造方法等の第３形態が例示されている。しかしながら、誘導加熱手段９５２及び被覆装置９５０の適用先は、これに限るものではなく、上述した被覆電線の製造方法等の第３形態であってもよい。
＜他の別例の加熱装置及びその方法、並びに、その加熱装置及びその方法を採用した被覆装置＞
加熱効率の向上を図るために、他の別例の加熱装置は、導電性の加熱対象部を加熱するための加熱装置であって、誘導コイルと、該誘導コイルに交流電流を流すための電源部と、を備え、前記誘導コイルには、前記加熱対象部を当該誘導コイルの内部に差込むための差込み部が設けられ、前記差込み部は、前記加熱対象部が前記誘導コイルの中心軸に交差する方向から差し込まれる位置に設けられていることを特徴とする。
上述の各例では、加熱対象部である電線（複合電線）をコイルの中心軸に沿って挿入するようにしていたが、上記の加熱装置によれば、加熱対象部が、差込み部から誘導コイルの内部に、誘導コイルの中心軸に交差する方向に差し込まれる。ここで、誘導コイルに交流電流が流れた状態で、加熱対象部が、誘導コイルの中心軸に交差する方向に差し込まれた場合は、誘導コイルの中心軸に沿って挿入される場合に比して、加熱対象部を貫く磁力線の数が増加する。これにより、加熱対象部に電流値の大きな渦電流を生じさせることができる。従って、加熱効率の向上を図ることができる。
また、前記差込み部は、前記誘導コイルの中心軸方向の中央部に設けられていてもよい。
即ち、誘導コイルの中心軸方向の中央部は、両端部に比して、磁力線が誘導コイルの外部に漏れにくい。つまり、誘導コイルの中心軸方向の中央部は、両端部に比して、磁束密度が高いから、差込み部が、誘導コイルの中心軸方向の中央部に設けられていることで、加熱対象部が、磁束密度が高い位置に差し込まれることとなる。従って、加熱対象部の内部に生じる渦電流の電流値が、磁束密度が低い位置に加熱対象部が差し込まれた場合に比して大きくなる。従って、より一層、加熱効率の向上を図ることができる。
また、誘導コイルの中心軸方向の中央部は磁束密度が高く、端部に向かうに従って徐々に磁束密度が低くなるように変化する。このため、加熱対象部を誘導コイルの中心軸に沿って挿入する場合には、加熱対象部を誘導コイルの中心軸方向の中央部近傍まで到達させなければならず、誘導コイルと加熱対象部との相対的な移動量は大きい。一方、ここでは、加熱対象部を誘導コイルの中心軸に交差する方向から差し込むことで、誘導コイルと加熱対象部との相対的な移動量が小さくとも、加熱対象部を磁束密度が高い位置まで到達させることができる。このように加熱対象部と誘導コイルとの相対的な移動量を小さくすることで、加熱対象部の移動量を小さくすることができる。従って、装置の小型化を図ることができる。
また、前記誘導コイルに装着されるとともにその内部に前記加熱対象部が挿入可能な有底筒状の絶縁部材を備え、前記加熱対象部は、前記絶縁部材を介して前記差込み部に挿入され、前記絶縁部材は、その軸方向が、前記誘導コイルの中心軸に対して交差して前記誘導コイルに装着されて、前記誘導コイルに対して位置決めされていてもよい。
即ち、誘導コイルと絶縁部材とが位置決めされている。また、絶縁部材が、加熱対象部を誘導コイルの所定位置までガイドするガイド機能を有していてもよい。この場合には、絶縁部材が誘導コイルに位置決めされた状態で、絶縁部材により加熱対象部が誘導コイルの所定位置までガイドされる。このように、加熱対象部を、例えば最も磁束密度が高い所定位置までガイドすることができるから、より一層、加熱効率の向上を図ることができる。
また、前記絶縁部材には、その径方向外側に延在するフランジが設けられ、前記フランジが、前記差込み部の周縁に係止することで、前記絶縁部材が前記誘導コイルに位置決めされていてもよい。
これにより、差込み部に絶縁部材を差込んで、フランジを差込み部の周縁に係止させることで、絶縁部材を誘導コイルに位置決めすることができる。
加熱効率の向上を図るために、他の別例の加熱方法は、誘導コイルに交流電流を流すことで導電性の加熱対象部を加熱する加熱方法であって、前記加熱対象部を、前記誘導コイルの中心軸に交差する方向又は、前記誘導コイルの中心軸に直交する方向から当該誘導コイルに差し込む差込み工程と、前記加熱対象部を前記誘導コイルに差し込んだ状態で、前記誘導コイルに交流電流を流す電流印加工程と、を有することを特徴とする。
上記の加熱方法によれば、前記加熱対象部を、前記誘導コイルの中心軸に交差する方向又は、前記誘導コイルの中心軸に直交する方向から当該誘導コイルに差し込む差込み工程と、前記加熱対象部を前記誘導コイルに差し込んだ状態で、前記誘導コイルに交流電流を流す電流印加工程と、を有している。ここで、誘導コイルに交流電流が流れた状態で、加熱対象部が、誘導コイルの中心軸に交差する方向又は、誘導コイルの中心軸に直交する方向に差し込まれた場合は、誘導コイルの中心軸に沿って挿入される場合に比して、加熱対象部を貫く磁力線の数が増加する。これにより、加熱対象部に電流値の大きな渦電流を生じさせることができる。従って、加熱効率の向上を図ることができる。なお、この加熱方法によれば、差込み工程と、電流印加工程と、を順次行ってもよく、電流印加工程と、差込み工程と、を順次行ってもよい。
加熱効率の向上を図るために、上記の加熱装置を採用した被覆装置は、上記の加熱装置を備え、前記絶縁部材は、その内部に前記加熱対象部を被覆するための熱可塑性材料を収容可能であることを特徴とする。
この被覆装置によれば、加熱対象部が絶縁部材の内部に挿入された状態で、加熱対象部に電流値の大きな渦電流を生じさせることができ、加熱対象部に生じた熱で、絶縁部材の内部に収容された熱可塑性材料を、効率よく溶融、付着させることができる。このように、加熱効率が高められたから、効率よく加熱対象部を被覆することができる。
加熱効率の向上を図るために、この被覆方法は、上記の被覆装置を用いた加熱対象部の被覆方法であって、前記熱可塑性材料が、前記絶縁部材の内部に収容された状態で、前記加熱対象部を前記絶縁部材の内部に挿入することで、前記加熱対象部を前記熱可塑性材料内に浸漬する浸漬工程と、前記加熱対象部が前記熱可塑性材料内に浸漬された状態で、前記誘導コイルに交流電流を流す電流印加工程と、前記熱可塑性材料を溶融して前記加熱対象部に付着させる溶融付着工程と、を順次行うことを特徴とする。
この被覆方法によれば、加熱対象部が絶縁部材の内部に挿入された状態で、加熱対象部に電流値の大きな渦電流を生じさせることができ、加熱対象部に生じた熱で、絶縁部材の内部に収容された熱可塑性材料を、効率よく溶融、付着させることができる。このように、加熱効率が高められたから、効率よく加熱対象部を被覆することができる。
図５２は、誘導コイルを用いた他の別例の加熱装置を採用した被覆装置を示す図である。図５２（Ａ）に他の別例の加熱装置を採用した被覆装置１００１が示され、図５２（Ｂ）には、（Ａ）の被覆装置１００１と比較するための比較例の被覆装置１００１’が示されている。これらの被覆装置１００１、１００１’は、何れも被覆対象部（加熱対象部）が、複合電線１１０における複合露出部１０２となっている。尚、図５２では、図５０に示されている構成要素と同等な構成要素については、図５０と同等な符号が付されており、以下ではそれら同等な構成要素についての重複説明を割愛する。
図５２（Ａ）に示されている被覆装置１００１は、紛体材料１３１が収容される浸漬容器１０５１（絶縁部材）と、誘導加熱手段１０５２と、を備えている。
浸漬容器１０５１は、図５２（Ａ）に示すように、有底筒状の絶縁材料から構成されている。浸漬容器１０５１は、誘導加熱手段１０５２に装着されるものであり、軸方向の一端から他端まで同径となるように形成された有底の筒本体１０５３と、筒本体１０５３の開口部周縁に連続形成されたフランジ１０５４と、を有して構成されている。浸漬容器１０５１は、誘導加熱手段１０５２に装着された状態で、浸漬容器１０５１は、誘導加熱手段１０５２の所定位置に位置決めされている。
この浸漬容器１０５１は、内部に複合露出部１０２が挿入可能なように、筒本体１０５３の内径寸法が、複合露出部１０２の最大の外径寸法よりも大きくなるように形成されている。また、浸漬容器１０５１は、筒本体１０５３が、誘導加熱手段１０５２の加熱コイル部１０５２ａ（誘導コイル）の（後述の）隙間部１０５５（差込み部）に差込み可能となるような寸法に形成されている。また、筒本体１０５３は、その軸寸法が、加熱コイル部１０５２ａの径寸法よりも大きくなるように形成されている。つまり、本例では、浸漬容器１０５１が加熱コイル１０５２ａに装着された状態で、浸漬容器１０５１は、加熱コイル１０５２ａから出っ張った状態である。
ここで、筒本体１０５３は、隙間部１０５５に挿入可能となるような寸法に形成されていればよい。そして、浸漬容器１０５１は、加熱コイル部１０５２ａに位置決めされた状態（装着された状態）で、複合露出部１０２が、加熱コイル部１０５２ａにおける所定の位置（磁束密度が高い位置）に位置するように、筒本体１０５３における底部の形成位置（筒本体１０５３の軸寸法）が設定されていてもよい。このように、浸漬容器１０５１は、複合露出部１０２を加熱コイル部１０５２ａの所定位置までガイドするように、浸漬容器１０５１と加熱コイル部１０５２ａとの寸法関係は設定されていてもよい。つまり、複合露出部１０２は、浸漬容器１０５１の内周面にガイドされて、加熱コイル部１０５２ａの中心軸に直交する方向から当該加熱コイル部１０５２ａに差し込まれる。
また、本例において、浸漬容器１０５１の筒本体１０５３は、軸方向の一端から他端まで同径となるように形成されているが、図５０に示された浸漬容器９５１のように、他端が一端より先細な先細り形状となるように形成されていてもよい。
フランジ１０５４は、筒本体１０５３の開口部周縁の全周に設けられている。このフランジ１０５４は、隙間部１０５５の周縁に係止可能なように、その外径寸法が、隙間部１０５５の径寸法よりも大きくなるように形成されている。なお、本例において、フランジ１０５４が、隙間部１０５５の周縁に係止することは、フランジ１０５４の下面が、隙間部１０５５の周縁に当接することを意味する。従って、フランジ１０５４の下面が、隙間部１０５５の周縁に当接可能であれば、フランジ１０５４は、筒本体１０５３の全周に設けられていなくともよい。例えば、フランジは、筒本体１０５３の中心軸を挟んで対向する位置に少なくともあればよい。また、フランジ１０５４は、筒本体１０５３の開口部周縁に位置しているが、筒本体１０５３の軸方向における適宜な位置に設けられていてもよい。
なお、本例では、フランジ１０５４が、加熱コイル部１０５２ａの隙間部１０５５の周縁に係止することで、浸漬容器１０５１は、誘導加熱手段１０５２の所定位置に位置決めされているが、これに限定されるものではない。例えば、筒本体１０５３における開口部の外径寸法が、隙間部１０５５の周縁の外径寸法より大きくなるように形成されて、筒本体１０５３の開口部が、隙間部１０５５の周縁に引っ掛かるように形成されていてもよい。このようにして、浸漬容器１０５１は、誘導加熱手段１０５２の所定位置に位置決めされていてもよい。この場合において、フランジは省略してもよい。
誘導加熱手段１０５２は、誘導コイル９５２ａ（誘導コイル）と、不図示の電源や制御装置等と、を有して構成されている。誘導コイル９５２ａは、一端から他端にかけて、導線が同径に巻かれた円筒状の多層巻きコイルにおいて、浸漬容器１０５１の軸が、当該コイルの中心軸に直交（交差）して装着されるように、軸方向に隣接する導線間に隙間部１０５５（差込み部）を有している。即ち、隙間部１０５５は、筒本体１０５３が挿入可能となるような大きさに形成されている。この隙間部１０５５は、誘導コイル９５２ａの中心軸方向の中央部に設けられている。
次に、被覆装置１００１を組み立てる手順について、図５３（Ａ）（Ｂ）を参照して説明する。図５３（Ａ）に示すように、誘導コイル９５２ａに形成された隙間部１０５５に、浸漬容器１０５１を底部側から近付けて、挿入する。図５３（Ｂ）に示すように、浸漬容器１０５１のフランジ１０５４が、隙間部１０５５の周縁に係止する。こうして、浸漬容器１０５１が加熱コイル部１０５２ａに装着される。この際、浸漬容器１０５１が加熱コイル部１０５２ａに位置決めされる。誘導コイル９５２ａの両端は、交流電流を流すための電源部に接続されている。こうして、被覆装置１００１を組み立てる。
続いて、被覆装置１００１を用いた被覆方法について説明する。
浸漬容器１０５１に、紛体材料１３１が開口部から注入される。このように、紛体材料１３１が収容された浸漬容器１０５１に、複合露出部１０２を挿入する（差込む）（差込み工程）。ここで、浸漬容器１０５１は、加熱コイル部１０５２ａの中心軸に直交して当該加熱コイル部１０５２ａに装着されているから、この浸漬容器１０５１に挿入される複合露出部１０２もその軸が、加熱コイル部１０５２ａの中心軸に直交して、当該加熱コイル部１０５２ａに差し込まれる。この後、浸漬容器１０５１に収容された紛体材料１３１内に複合露出部１０２を挿入することで、複合露出部１０２を紛体材料１３１内に浸漬する（浸漬工程）。
このように複合露出部１０２が紛体材料１３１内に挿入、浸漬した状態で、制御装置を用いて、加熱コイル部１０５２ａに交流電流を流す（電流印加工程）。これにより、電磁誘導により複合露出部１０２に渦電流が生じて、複合露出部１０２が加熱される。複合露出部１０２が加熱されることにより、紛体材料１３１が溶融されて複合露出部１０２に付着する（溶融付着工程）。こうして、複合露出部１０２が被覆されて、複合電線１１０が完成する。
他方、図５２（Ｂ）に示されている比較例の被覆装置１００１’は、誘導加熱手段１０５２’における加熱コイル部１０５２ａ’が、本例の隙間部１０５５を有さず、複合露出部１０２が加熱コイル部１０５２ａ’の中心軸に沿って当該加熱コイル部１０５２ａ’に挿入される点を除いて、図５２（Ａ）と同等なものである。
続いて、本例の被覆装置１００１における作用効果を、比較例の被覆装置１００１’と比較しつつ説明する。
このような図５２（Ａ）に示された本例の被覆装置１００１によれば、複合露出部１０２（加熱対象部）が、隙間部１０５５（差込み部）から加熱コイル部１０５２ａの内部に、加熱コイル部１０５２ａの中心軸に直交する方向に差し込まれる。ここで、加熱コイル部１０５２ａに交流電流が流れた状態で、複合露出部１０２が、加熱コイル部１０５２ａの中心軸に交差する方向に差し込まれた場合は、図５２（Ｂ）に示された比較例の被覆装置１００１’のように、加熱コイル部１０５２ａ’の中心軸に沿って挿入される場合に比して、複合露出部１０２を貫く磁力線の数が増加する。これにより、複合露出部１０２に電流値の大きな渦電流を生じさせることができる。従って、加熱効率の向上を図ることができる。
また、加熱コイル部１０５２ａ、１０５２ａ’の中心軸方向の中央部は、両端部に比して、磁力線がコイルの外部に漏れにくい。つまり、加熱コイル部１０５２ａ、１０５２ａ’の中心軸方向の中央部は、両端部に比して、磁束密度が高いから、隙間部１０５５（差込み部）が、加熱コイル部１０５２ａの中心軸方向の中央部に設けられていることで、複合露出部１０２が、磁束密度が高い位置に差し込まれることとなる。従って、複合露出部１０２の内部に生じる渦電流の電流値が、磁束密度が低い位置に複合露出部１０２が差し込まれた場合に比して大きくなる。従って、より一層、加熱効率の向上を図ることができる。
また、加熱コイル部１０５２ａの中心軸方向の中央部は磁束密度が高く、端部に向かうに従って徐々に磁束密度が低くなるように変化する。このため、図５２（Ｂ）に示すように、複合露出部１０２を加熱コイル部１０５２ａ’の中心軸に沿って挿入する場合には、複合露出部１０２を加熱コイル部１０５２ａ’の中心軸方向の中央部近傍まで到達させなければならず、加熱コイル部１０５２ａ’と複合露出部１０２との相対的な移動量は大きい。一方、図５２（Ａ）に示すように、複合露出部１０２を加熱コイル部１０５２ａの中心軸に交差する方向から差し込むことで、加熱コイル部１０５２ａと複合露出部１０２との相対的な移動量が小さくとも、複合露出部１０２を磁束密度が高い位置まで到達させることができる。このように複合露出部１０２と加熱コイル部１０５２ａとの相対的な移動量を小さくすることで、複合露出部１０２の移動量を小さくすることができる。従って、装置の小型化を図ることができる。
なお、上述した形態では、浸漬容器１０５１を加熱装置１０５０（図５４に示す）の構成の一部として用い、この浸漬容器１０５１に紛体材料１３１が収容された一例について説明したが、これに限定されるものではない。浸漬容器１０５１に紛体材料１３１が収容されなくともよい。つまり、浸漬容器１０５１は、紛体材料１３１が収容可能に構成されていなくともよい。この場合において、浸漬容器１０５１（絶縁部材）は、複合露出部１０２を加熱コイル部１０５２ａの所定位置までガイドする機能を有して構成されていてもよい。
また、上述した形態では、浸漬容器１０５１（絶縁部材）は、その軸が、加熱コイル部１０５２ａ（誘導コイル）の中心軸に直交して装着される一例を説明した。また、このような浸漬容器１０５１に、複合露出部１０２（加熱対象部）が、誘導コイル９５２ａの中心軸に直交して挿入される一例を説明したが、これに限定されるものではない。絶縁部材は、その軸が、誘導コイルの中心軸に交差して装着されていてもよく、このような絶縁部材に、加熱対象部が、当該誘導コイルの中心軸に交差して差し込まれてもよい。
また、上述した形態では、複合露出部１０２（加熱対象部）は、浸漬容器１０５１（絶縁部材）を介して隙間部１０５５（差込み部）に差し込まれているが、これに限定されるものではない。図５４に示すように、複合露出部１０２が、隙間部１０５５に直接差し込まれていてもよい。この場合において、浸漬容器１０５１（絶縁部材）は省略してもよい。つまり、加熱装置は、浸漬容器１０５１（絶縁部材）の構成を有さずともよい。
また、上述した形態では、誘導コイル９５２ａは、一端から他端にかけて、導線が同径に巻かれた円筒状のコイルが用いられているが、これに限らず、例えば、径が異なる部分（小径部）を有するように導線が巻かれたコイルであってもよく、単層巻きであってもよい。
また、上述した各形態では、加熱対象部として、被覆電線１２０を複数本束ねた構成の複合電線１２０の複合露出部１０２を一例として説明したが、これに限らず、１本の電線、シールド電線等、各種の電線において、被覆を必要とする部分に適用してもよい。また、電線として用いられるものではなくとも、導電性の加熱対象部を有したものに適用することもできる。即ち、「導電性の加熱対象部」は、電線以外に適用することもできる。
なお、前述した様々な形態は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、これらの形態に限定されるものではない。即ち、当業者は、従来公知の知見に従い、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
１１０ 複合電線
１２０ 被覆電線
１２１ 芯線
１２１ａ 露出部
８０１ 複合露出部（加熱対象部の一例）
８０２ 鉄部材（補助部材の一例）
１０３ 浸漬容器
１３１ 粉体材料（粉体状の熱可塑性材料の一例）
２０６，３０６ 誘導加熱手段
２６０，３６０ 加熱コイル部

Claims (2)

  1. 導電性の加熱対象部を熱可塑性材料で被覆する被覆方法であって、
    前記加熱対象部を、前記加熱対象部よりも磁性の強い補助部材に接触させて、誘導加熱によって前記熱可塑性材料の溶融温度以上に前記補助部材ごと昇温する昇温工程と、
    昇温された前記加熱対象部を前記補助部材ごと浸漬容器内の粉体状の前記熱可塑性材料中に浸漬し、前記加熱対象部に前記熱可塑性材料を付着させることで前記加熱対象部を前記補助部材ごと被覆する浸漬工程と、を有し、
    前記加熱対象部が、芯線の一部が露出した被覆電線における前記芯線の露出部となっており、
    複数本の前記被覆電線それぞれの前記露出部を、前記補助部材に接触させた状態で互いに電気的に接続する接続工程をさらに有し、
    前記昇温工程が、前記接続工程で互いに接続された複数本の前記露出部を前記補助部材ごと昇温する工程であり、
    前記浸漬工程が、複数本の前記露出部をまとめて被覆することで、複数本の前記被覆電線からなる複合電線を得る工程であることを特徴とすることを特徴とする被覆方法。
  2. 導電性の加熱対象部を熱可塑性材料で被覆する被覆方法であって、
    前記加熱対象部を前記加熱対象部よりも磁性の強い補助部材に接触させるとともに前記補助部材ごと浸漬容器内の粉体状の前記熱可塑性材料中に浸漬させて、さらに、前記浸漬容器の外周側に位置する誘導加熱手段によって前記熱可塑性材料の溶融温度以上に前記補助部材ごと誘導加熱して昇温することで、前記加熱対象部に前記熱可塑性材料を付着させて前記加熱対象部を前記補助部材ごと被覆する浸漬・昇温工程を有し、
    前記加熱対象部が、芯線の一部が露出した被覆電線における前記芯線の露出部となっており、
    複数本の前記被覆電線それぞれの前記露出部を、前記補助部材に接触させた状態で互いに電気的に接続する接続工程をさらに有し、
    前記浸漬・昇温工程が、前記接続工程で互いに接続された複数本の前記露出部を前記補助部材ごと昇温し、複数本の前記露出部をまとめて被覆することで、複数本の前記被覆電線からなる複合電線を得る工程であることを特徴とする被覆方法。
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