JP6676376B2 - 合わせガラス用中間膜及び合わせガラス - Google Patents

Description

本発明は、積層した状態で保管しても自着せずに、容易に剥離可能な合わせガラス用中間膜、及び、該合わせガラス用中間膜を用いてなる合わせガラスに関する。

２枚のガラス板の間に、可塑化ポリビニルブチラールを含有する合わせガラス用中間膜を挟み、互いに接着させて得られる合わせガラスは、特に車両用フロントガラスとして広く使用されている。

合わせガラスの製造方法では、例えば、ロール状体から巻き出した合わせガラス用中間膜を適当な大きさに切断し、該合わせガラス用中間膜を少なくとも２枚のガラス板の間に挟持して得た積層体をゴムバックに入れて減圧吸引し、ガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備圧着し、次いで、例えばオートクレーブ内で加熱加圧して本圧着を行う方法等が行われる。（例えば、特許文献１。）

このような合わせガラスの製造方法では、製造の効率化のために、予め所定の形状に切断した合わせガラス用中間膜を恒温恒湿室内に積層して保管しておくことが行われる。しかしながら、保管中に積層した合わせガラス用中間膜同士が接着（自着）してしまい、合わせガラス用中間膜を搬送する機械や人力では剥離できなくなってしまうことがあるという問題があった。

特開平８−２６７８９号公報

本発明は、上記現状に鑑み、積層した状態で保管しても自着せずに、容易に剥離可能な合わせガラス用中間膜、及び、該合わせガラス用中間膜を用いてなる合わせガラスを提供することを目的とする。

本発明は、第１の表面及び該第１の表面とは反対側の第２の表面に多数の凹部と多数の凸部とを有する合わせガラス用中間膜であって、前記第１の表面及び第２の表面が有する凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に並列しており、前記第１の表面が有する前記底部が連続した溝形状の凹部と前記第２の表面が有する前記底部が連続した溝形状の凹部との交差角をθとしたときに下記式（１）を満たし、前記第１の表面及び第２の表面が有する前記底部が連続した溝形状の凹部の間隔を、それぞれＳｍ１（μｍ）及びＳｍ２（μｍ）とし、前記凸部の回転半径を、それぞれＲ１（μｍ）及びＲ２（μｍ）としたときに、Ｓｍ１とＳｍ２との平均値Ｓｍ及びＲ１とＲ２との平均値Ｒが下記式（２）を満たす合わせガラス用中間膜である。
以下に本発明を詳述する。

合わせガラスの製造工程においては、ガラスと合わせガラス用中間膜とを積層する際の脱気性が重要である。このため、合わせガラス用中間膜の少なくとも一方の表面には、合わせガラス製造時の脱気性を確保する目的で、微細な凹凸が形成されている。とりわけ、該凹凸における凹部を、底部が連続した溝形状（以下、「刻線状」ともいう。）を有し、隣接する該刻線状の凹部が平行して規則的に形成される構造とすることにより、極めて優れた脱気性を発揮することができる。
本発明の発明者らは、鋭意検討の結果、合わせガラス用中間膜を積層した状態で保管したときの合わせガラス用中間膜同士の接着力（自着力）が、合わせガラス用中間膜の表面の凹凸形状に大きく影響を受けることを見出した。そして更に鋭意検討した結果、上記式（１）及び上記式（２）を満たすように合わせガラス用中間膜の両面の凹凸形状を制御した場合には、積層した状態で保管しても自着せずに、容易に剥離可能となることを見出し、本発明を完成した。

本発明の合わせガラス用中間膜は、第１の表面及び該第１の表面とは反対側の第２の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有する。これにより、合わせガラスの製造時における脱気性を確保することができる。
上記凹凸の形状は、少なくとも溝形状を有すればよく、例えば、刻線状、格子状等の、一般的に合わせガラス用中間膜の表面に付与される凹凸の形状を用いることができる。上記凹凸の形状はエンボスロールが転写された形状であってもよい。
また、上記凸部も、図１に示したように頂上部が平面形状であってもよく、図２に示したように平面ではない形状であってもよい。なお、上記凸部の頂上部が平面形状である場合には、該頂上部の平面に更に微細な凹凸が施されていてもよい。
更に、各凹凸の凸部の高さは、同一の高さであってもよいし、異なる高さであってもよく、これらの凸部に対応する凹部の深さも、該凹部の底辺が連続していれば、同一の深さであってもよいし、異なる深さであってもよい。

本発明の合わせガラス用中間膜においては、上記第１の表面及び第２の表面が有する凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に並列している。一般に、２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が積層された積層体を圧着するときの空気の抜け易さは、上記凹部の底部の連通性及び平滑性と密接な関係がある。中間膜の両面の凹凸の形状を、底部が連続した溝形状の凹部が平行して規則的に並列した形状とすることにより、上記の底部の連通性はより優れ、著しく脱気性が向上する。
なお、「規則的に並列している」とは、隣接する上記溝形状の凹部が平行して等間隔に並列していてもよく、隣接する上記刻線状の凹部が平行して並列しているが、すべての隣接する上記刻線状の凹部の間隔が等間隔でなくともよいことを意味する。
図１及び図２に、溝形状の凹部が等間隔に平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図を示した。
図３に、溝形状の凹部が等間隔ではないが平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図を示した。図３において、凹部１と凹部２との間隔Ａと、凹部１と凹部３との間隔Ｂとは異なる。

本発明の合わせガラス用中間膜では、第１の表面が有する底部が連続した溝形状の凹部と第２の表面が有する底部が連続した溝形状の凹部との交差角θ、第１の表面及び第２の表面が有する底部が連続した溝形状の凹部の間隔を、それぞれＳｍ１及びＳｍ２とし、凸部の回転半径Ｒを、それぞれＲ１及びＲ２としたときに、Ｓｍ１とＳｍ２との平均値Ｓｍ及びＲ１とＲ２との平均値Ｒが特定の条件となることを規定している。
図４に、交差角θを説明する模式図を示した。図４において合わせガラス用中間膜１０は、第１の表面に実線で表される底部が連続した溝形状の凹部１１を、第２の表面に点線で表される底部が連続した溝形状の凹部１２を有する。交差角θは、この実線で表される底部が連続した溝形状の凹部１１と点線で表される底部が連続した溝形状の凹部１２との交差角を表す。
上記交差角θは、例えば、合わせガラス用中間膜を目視または光学顕微鏡により観察し、第１の表面が有する底部が連続した溝形状の凹部と、第２の表面が有する底部が連続した溝形状の凹部との交差角θを、目視の場合は両面ともに凹部に平行にインクにて直線を描き、分度器を用いて描かれた直線同士の鋭角を測定した。光学顕微鏡を用いる場合は拡大した表面を撮影し画像処理ソフト等を用いて鋭角の角度を測定することにより測定することができる。

図５に凹部の間隔Ｓｍ及び凸部の回転半径Ｒを説明する模式図を示した。図５（ａ）において第１の表面又は第２の表面の凹凸２０は、底部が連続した溝形状の凹部２１と、凸部２２とを有している。間隔Ｓｍは、該凹部２１間の間隔を意味する。また、図５（ｂ）において、凸部２２の先端部に接する形で円を描いたときに、該円の半径が凸部の回転半径Ｒである。

上記凹部の間隔Ｓｍは、例えば、以下の方法により測定することができる。即ち、光学顕微鏡（例えば、ＳＯＮＩＣ社製、ＢＳ−８０００ＩＩＩ）を用いて、合わせガラス用中間膜の表面（観察範囲２０ｍｍ×２０ｍｍ）を観察し、観察された隣接する凹部の最底部間の最短距離をすべて測定する。次いで、測定された最短距離の平均値を算出することにより、凹部の間隔が得られる。また、測定された最短距離の最大値を凹部の間隔としてもよい。凹部の間隔は最短距離の平均値であってもよく、最短距離の最大値であってもよいが、最短距離の平均値であることが好ましい。また、測定時の環境は２３℃及び３０ＲＨ％下である。上記の手順に従って第１の表面が有する底部が連続した溝形状の凹部の間隔Ｓｍ１、第２の表面が有する底部が連続した溝形状の凹部の間隔Ｓｍ２、及び、Ｓｍ１とＳｍ２との平均値Ｓｍを測定する。

上記凸部の回転半径Ｒは、例えば、片刃カミソリ（例えば、フェザー安全カミソリ社製、ＦＡＳ−１０）を用いて中間膜を刻線状の凹部の方向に対して垂直方向、かつ、膜厚み方向に平行に、切断面を変形させないように、カミソリを凹部と垂直方向に滑らせることなく、厚み方向に平行方向に押し出すことで切断し、その断面をマイクロスコープ（例えば、オリンパス社製「ＤＳＸ−１００」）を用いて観察し、測定倍率を２７７倍にて撮影し、更に撮影画像を５０μｍ／２０ｍｍになるように拡大表示させた状態で、付属ソフト内の計測ソフトを用いて、凸形状の頂点に内接する円を描いたときの該円の半径を該凸部の先端の回転半径とする方法により測定することができる。また、測定時の環境は２３℃及び３０ＲＨ％下である。上記の手順に従って第１の表面が有する凸部の回転半径Ｒ１、第２の表面が有する凸部の回転半径Ｒ２、及び、Ｒ１とＲ２との平均値Ｒを測定する。

凸部の先端部の粗さＲｚは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）の十点平均粗さによって定義されるものであり、例えば、３次元粗さ測定器（例えば、ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＫＳ−１１００」）を用いて測定されるデジタル信号をデータ処理することによって測定することができる。なお、上記凸部の先端部粗さは、３次元粗さ測定器（例えば、ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＫＳ−１１００」、先端ヘッド型番「ＬＴ−９５１０ＶＭ」）を用いて、付属の測定ソフトであるＫＳ−ｍｅａｓｕｒｅを用いて合わせガラス用中間膜の表面の粗さを２ｃｍ×２ｃｍの視野範囲で測定し、得られたデータにおいて該凸部の頭頂部を頂部が連続している方向に平行した方向に２．５ｍｍの長さの粗さを１０点測定し、その平均値を凸部の先端部粗さとする方法により求めることができる。なお、上記の２．５ｍｍの長さの粗さを１０箇所選択する際には、それぞれの２．５ｍｍの長さの線同士が５０μｍ以上離れていることが好ましい。ここでいう粗さとは、付属の解析ソフトである「ＫＳ−Ａｎａｌｙｚｅｒ Ｖｅｒ．２．００」の線粗さ計測モードにて、長さ指定条件にて長さを「２５００μｍ」に指定し、得られた３次元画像データの当該部を選択し、粗さプロファイルデータを得る。粗さプロファイルデータから得られる「Ｒｚ」のことを指す。また、粗さプロファイルデータを得る際の設定値は、カットオフ値として２．５ｍｍを選択する。高さスムージング及び傾き補正は使用しない。視野範囲以外の測定条件はステージ送り条件は連続送りとし、走査方向は双方向、先行軸はＸ軸、ステージ移動速度は２５０．０μｍ／ｓ、軸送り速度は１００００．０μｍ／ｓに設定する。更に、Ｘ軸の測定ピッチを２．０μｍ、Ｙ軸の測定ピッチを２．０μｍに設定する。ここで、刻線の凹部の間隔が広く、測定距離が足りない場合には、測定視野の更に隣接した視野を同様に測定し、測定点を増やしてよい。なお、先端部粗さの測定における、上記凸部の頭頂部とは上記２ｃｍ×２ｃｍの視野範囲に存在する隣接する２つの凹部の、最底部間同士を最短距離で結んだ直線の中心に凸部の最大が位置する場合は、最底部間同士を最短距離で結んだ直線の中心から、上記最底部間同士を最短距離で結んだ直線の長さの１０％に相当する範囲を呼ぶ。また、最底部間同士を最短距離で結んだ直線の中心に凸部の最大が位置しない場合は、最底部間同士を最短距離で結んだ直線上に存在する凸部の最大から、上記最底部間同士を最短距離で結んだ直線の長さの１０％に相当する範囲を呼ぶ。
また、測定時の環境は２３℃及び３０ＲＨ％下である。
上記の手順に従って、第１の表面が有する凸部の先端部の粗さＲｚ１、第２の表面が有する凸部の先端部の粗さＲｚ２、及び、Ｒｚ１とＲｚ２との平均値Ｒｚを測定する。

本発明の合わせガラス用中間膜は、上記交差角θ、上記Ｓｍ１とＳｍ２との平均値Ｓｍ及び上記Ｒ１とＲ２との平均値Ｒが上記式（１）及び上記式（２）を満たす。これにより、合わせガラス用中間膜を積層した状態で保管しても自着せずに、容易に剥離可能となる。これは、刻線状のエンボスを賦与された中間膜では、積層した際に、刻線形状の凸部の先端同士が接触する点で自着が発生するため、Ｒ／Ｓｍが小さくなるほど、積層した状態での膜同士の単位面積当たりの接触面積を小さくすることができ、自着を防ぐことができるためと考えられる。また、合わせガラス用中間膜を積層した状態で保管しても更により一層自着せずに、容易に剥離可能とするためには、上記Ｓｍ１とＳｍ２との平均Ｓｍの代わりにＳｍ１又はＳｍ２を、上記Ｒ１とＲ２との平均Ｒの変わりにＲ１又はＲ２を用いた場合にも、上記式（１）及び上記式（２）を満たすことが好ましい。
上記Ｓｍ１とＳｍ２との平均Ｓｍの代わりにＳｍ１を、上記Ｒ１とＲ２との平均Ｒの変わりにＲ１を用いた場合、及び、上記Ｓｍ１とＳｍ２との平均Ｓｍの代わりにＳｍ２を、上記Ｒ１とＲ２との平均Ｒの変わりにＲ２を用いた場合の両方で、上記式（１）及び上記式（２）を満たすことが好ましい。Ｒ／Ｓｍは、０．３未満であることが好ましく、０．２以下であることがより好ましく、０．１１以下であることが更に好ましい。

本発明の合わせガラス用中間膜は、上記Ｒｚ１とＲｚ２との平均値Ｒｚ（μｍ）が下記式（３）を満たすことが好ましい。凸部の先端部の粗さＲｚが一定値以上であることで、更に凸部の先端同士が接触する点での接触面積を小さくすることができ、合わせガラス用中間膜を積層した状態で保管したときに自着するのをより防止して、より容易に剥離可能となる。また、良好な脱気性を得ることができる。また、合わせガラス用中間膜を積層した状態で保管しても更により一層自着せずに、容易に剥離可能とするためには、上記Ｒｚ１とＲｚ２との平均値Ｒｚの代わりにＲｚ１又はＲｚ２を用いた場合にも、下記式（３）を満たすことがより好ましい。上記Ｒｚ１とＲｚ２との平均値Ｒｚの代わりに、Ｒｚ１及びＲｚ２を用いた場合の両方で、下記式（３）を満たすことが更に好ましい。
上記Ｒｚ１、上記Ｒｚ２、及び、上記Ｒｚ１とＲｚ２との平均値Ｒｚは、１を超えることがより好ましく、５以上であることが更に好ましく、１０以上であることが特に好ましい。また、凸部の先端部の粗さＲｚは、３０以下であることが好ましく、２０以下であることがより好ましい。

一方、上記Ｓｍ１とＳｍ２との平均値Ｓｍを小さく、また交差角θを９０°に近づけるほど、単位面積当たりの面積を増やすことなく、膜同士の接触点数を増やすことができ、接触点１つあたりにかかる荷重を分散させることで、自着を抑制することができるためと考えられる。更に、本発明の合わせガラス用中間膜は、下記式（４）を満たすことが好ましい。下記式（４）を満たすことにより、より自着力が低下し、剥離を容易にすることができる。また、合わせガラス用中間膜を積層した状態で保管しても更により一層自着せずに、容易に剥離可能とするためには、上記Ｓｍ１とＳｍ２との平均値Ｓｍの代わりにＳｍ１又はＳｍ２を用いた場合にも、下記式（４）を満たすことがより好ましい。
下記式（４）は実質的に単位面積内の接触点の密度を表す。単位面積内の接触点は、２つの面の凸部の交差点となるため、相後の凸部の個数の乗数となる。仮に１ｍｍ^２内で中間膜の凸部同士が接触する個数を想定すると、一方の面の１ｍｍ^２内の凸部の個数は（１０００／Ｓｍ）であり、更にもう一方の面の１ｍｍ^２内の凸の個数は、交差角によって依存し、（１０００／Ｓｍ）×Ｓｉｎθと相関する。以上のことから式（４）が導き出される。
式（４）の右辺は、２．２を超えることがより好ましく、５以上であることが更に好ましく、９以上であることが特に好ましく、２０以上であることが特に好ましい。

更に自着力を低下させ剥離を容易にするためには、上記交差角θは、２０°以上であることが好ましく、４５°以上であることがより好ましく、９０°であることが最も好ましい。合わせガラスを製造する際のコンベア上で、ガラスと合わせガラス用中間膜とにずれが発生するのを効果的に防止することができることから、上記交差角は９０°未満であることが好ましく、８５°以下であることがより好ましく、７５°以下であること更に好ましい。
また、上記Ｓｍ１、上記Ｓｍ２、及び、上記Ｓｍ１とＳｍ２との平均値Ｓｍは、４００μｍ以下であることが好ましく、２００μｍ以下であることがより好ましく、１００μｍ以下であることが更に好ましい。また、上記Ｒ１、上記Ｒ２、及び、上記Ｒ１とＲ２との平均値Ｒは、１００μｍ以下であることが好ましく、４０μｍ以下であることがより好ましく、２５μｍ以下であることが更に好ましい。

本発明の合わせガラス用中間膜は、脱気性を良好にする観点からは、少なくとも一方の面の表面の粗さＲｚが１０〜６０μｍであることが好ましく、２０〜５５μｍであることがより好ましく、３０〜５０μｍであることが更に好ましい。
上記表面の粗さＲｚは、ＪＩＳ Ｂ−０６０１（２００１）に準拠して、刻線方向の凹部が連続する方向に対して横断するように垂直方向に測定することで得られる。ここで、測定機としては例えば小坂研究所社製「Ｓｕｒｆｃｏｒｄｅｒ ＳＥ３００」等を用いることができ、測定時のカットオフ値は２．５ｍｍ、基準長さは２．５ｍｍ、測定長さを１２．５ｍｍとし、予備長さを２．５ｍｍとし、触診針の送り速度は０．５ｍｍ／秒、触針形状は先端半径２μｍ、先端角６０°のものを用いる条件により測定することができる。また、測定時の環境は２３℃及び３０ＲＨ％下である。また測定する中間膜は測定時の環境下で３時間以上静置した後に測定する。

本発明において合わせガラス用中間膜の第１の表面及び第２の表面に多数の凹部と多数の凸部とを形成する方法としては、例えば、エンボスロール法、カレンダーロール法、異形押出法、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法等が挙げられる。なかでも、隣接する該溝形状の凹部が平行して形成されている形状及び並列している形状が、容易に得られることから、エンボスロール法が好適である。

上記エンボスロール法で用いられるエンボスロールとしては、例えば、金属ロール表面に酸化アルミニウムや酸化珪素等の研削材を用いてブラスト処理を行い、次いで表面の過大ピークを減少させるためにバーチカル研削などを用いてラッピングを行うことにより、ロール表面にエンボス模様（凹凸模様）を有するエンボスロールが挙げられる。他にも、彫刻ミルを用い、エンボス模様（凹凸模様）を金属ロール表面に転写することにより、ロール表面にエンボス模様（凹凸模様）を有するエンボスロールが挙げられる。更に、エッチング（蝕刻）によりロール表面にエンボス模様（凹凸模様）を有するエンボスロール等が挙げられる。

本発明の合わせガラス用中間膜は、１層のみの樹脂膜からなる単層構造であってもよく、２層以上の樹脂層が積層されている多層構造であってもよい。
本発明の合わせガラス用中間膜が多層構造である場合には、２層以上の樹脂層として、第１の樹脂層と第２の樹脂層とを有し、かつ、第１の樹脂層と第２の樹脂層とが異なる性質を有することにより、１層だけでは実現が困難であった種々の性能を有する合わせガラス用中間膜を提供することができる。

上記樹脂層は熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。
上記熱可塑性樹脂として、例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、フッ化ビニリデン−六フッ化プロピレン共重合体、ポリ三フッ化エチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリエステル、ポリエーテル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセタール、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。なかでも、上記樹脂層はポリビニルアセタール、又は、エチレン−酢酸ビニル共重合体を含有することが好ましく、ポリビニルアセタールを含有することがより好ましい。

上記ポリビニルアセタールは、例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）をアルデヒドによりアセタール化することにより製造できる。上記ポリビニルアセタールは、ポリビニルアルコールのアセタール化物であることが好ましい。ＰＶＡのけん化度は、一般に、７０〜９９．９モル％の範囲内である。

上記ポリビニルアセタールを得るためのポリビニルアルコールＰＶＡの重合度は、好ましくは２００以上、より好ましくは５００以上、更に好ましくは１７００以上、特に好ましくは２０００以上、好ましくは５０００以下、より好ましくは４０００以下、より一層好ましくは３０００以下、更に好ましくは３０００未満、特に好ましくは２８００以下である。上記ポリビニルアセタールは、重合度が上記下限以上及び上記上限以下であるＰＶＡをアセタール化することにより得られるポリビニルアセタールであることが好ましい。上記重合度が上記下限以上であると、合わせガラスの耐貫通性がより一層高くなる。上記重合度が上記上限以下であると、中間膜の成形が容易になる。

ＰＶＡの重合度は平均重合度を示す。該平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。上記アルデヒドとして、一般には、炭素数が１〜１０のアルデヒドが好適に用いられる。上記炭素数が１〜１０のアルデヒドとしては、例えば、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−デシルアルデヒド及びベンズアルデヒド等が挙げられる。なかでも、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド又はｎ−バレルアルデヒドが好ましく、ｎ−ブチルアルデヒドがより好ましい。上記アルデヒドは、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

中間膜に含まれる上記ポリビニルアセタールは、ポリビニルブチラール樹脂であることが好ましい。ポリビニルブチラール樹脂の使用により、合わせガラス部材に対する中間膜の耐候性等がより一層高くなる。

上記樹脂層は、ポリビニルアセタールと可塑剤とを含むことが好ましい。
上記可塑剤としては、合わせガラス用中間膜に一般的に用いられる可塑剤であれば特に限定されず、例えば、一塩基性有機酸エステル、多塩基性有機酸エステル等の有機可塑剤や、有機リン酸化合物、有機亜リン酸化合物等のリン酸可塑剤等が挙げられる。
上記有機可塑剤として、例えば、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、テトラエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート、ジエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、ジエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート等が挙げられる。なかでも、上記樹脂層はトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、又は、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエートを含むことが好ましく、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエートを含むことがより好ましい。

上記樹脂層は、接着力調整剤を含有することが好ましい。特に、合わせガラスを製造するときに、ガラスと接触する樹脂層は、上記接着力調整剤を含有することが好ましい。
上記接着力調整剤としては、例えば、アルカリ金属塩又はアルカリ土類金属塩が好適に用いられる。上記接着力調整剤として、例えば、カリウム、ナトリウム、マグネシウム等の塩が挙げられる。
上記塩を構成する酸としては、例えば、オクチル酸、ヘキシル酸、２−エチル酪酸、酪酸、酢酸、蟻酸等のカルボン酸の有機酸、又は、塩酸、硝酸等の無機酸が挙げられる。合わせガラスを製造するときに、ガラスと樹脂層との接着力を容易に調製できることから、ガラスと接触する樹脂層は、接着力調整剤として、マグネシウム塩を含むことが好ましい。

上記樹脂層は、必要に応じて、酸化防止剤、光安定剤、接着力調整剤として変成シリコーンオイル、難燃剤、帯電防止剤、耐湿剤、熱線反射剤、熱線吸収剤等の添加剤を含有してもよい。

本発明の合わせガラス用中間膜では、２層以上の樹脂層として、少なくとも第１の樹脂層と第２の樹脂層とを有し、上記第１の樹脂層に含まれるポリビニルアセタール（以下、ポリビニルアセタールＡという。）の水酸基量が、上記第２の樹脂層に含まれるポリビニルアセタール（以下、ポリビニルアセタールＢという。）の水酸基量と異なることが好ましい。
ポリビニルアセタールＡとポリビニルアセタールＢとの性質が異なるため、１層だけでは実現が困難であった種々の性能を有する合わせガラス用中間膜を提供することができる。例えば、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、ポリビニルアセタールＡの水酸基量がポリビニルアセタールＢの水酸基量より低い場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が低くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より軟らかくなり、合わせガラス用中間膜の遮音性が高くなる。また、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、ポリビニルアセタールＡの水酸基量がポリビニルアセタールＢの水酸基量より高い場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が高くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より硬くなり、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。

更に、上記第１の樹脂層及び上記第２の樹脂層が可塑剤を含む場合、上記第１の樹脂層におけるポリビニルアセタール１００質量部に対する可塑剤の含有量（以下、含有量Ａという。）が、上記第２の樹脂層におけるポリビニルアセタール１００質量部に対する可塑剤の含有量（以下、含有量Ｂという。）と異なることが好ましい。例えば、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、上記含有量Ａが上記含有量Ｂより多い場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が低くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より軟らかくなり、合わせガラス用中間膜の遮音性が高くなる。また、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、上記含有量Ａが上記含有量Ｂより少ない場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が高くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より硬くなり、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。

本発明の合わせガラス用中間膜を構成する２層以上の樹脂層の組み合わせとしては、例えば、合わせガラスの遮音性を向上させるために、上記第１の樹脂層として遮音層と、上記第２の樹脂層として保護層との組み合わせが挙げられる。合わせガラスの遮音性が向上することから、上記遮音層はポリビニルアセタールＸと可塑剤とを含み、上記保護層はポリビニルアセタールＹと可塑剤とを含むことが好ましい。更に、２層の上記保護層の間に、上記遮音層が積層されている場合、優れた遮音性を有する合わせガラス用中間膜（以下、遮音中間膜ともいう。）を得ることができる。以下、遮音中間膜について、より具体的に説明する。

上記遮音中間膜において、上記遮音層は遮音性を付与する役割を有する。上記遮音層は、ポリビニルアセタールＸと可塑剤とを含有することが好ましい。
上記ポリビニルアセタールＸは、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより調製することができる。上記ポリビニルアセタールＸは、ポリビニルアルコールのアセタール化物であることが好ましい。上記ポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより得られる。
上記ポリビニルアルコールの平均重合度の好ましい下限は２００、好ましい上限５０００である。上記ポリビニルアルコールの平均重合度を２００以上とすることにより、得られる遮音中間膜の耐貫通性を向上させることができ、５０００以下とすることにより、遮音層の成形性を確保することができる。上記ポリビニルアルコールの平均重合度のより好ましい下限は５００、より好ましい上限は４０００である。
なお、上記ポリビニルアルコールの平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。

上記ポリビニルアルコールをアセタール化するためのアルデヒドの炭素数の好ましい下限は４、好ましい上限は６である。アルデヒドの炭素数を４以上とすることにより、充分な量の可塑剤を安定して含有させることができ、優れた遮音性能を発揮することができる。また、可塑剤のブリードアウトを防止することができる。アルデヒドの炭素数を６以下とすることにより、ポリビニルアセタールＸの合成を容易にし、生産性を確保できる。上記炭素数が４〜６のアルデヒドとしては、直鎖状のアルデヒドであってもよいし、分枝状のアルデヒドであってもよく、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド等が挙げられる。

上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量の好ましい上限は３０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量を３０モル％以下とすることにより、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、可塑剤のブリードアウトを防止することができる。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量のより好ましい上限は２８モル％、更に好ましい上限は２６モル％、特に好ましい上限は２４モル％、好ましい下限は１０モル％、より好ましい下限は１５モル％、更に好ましい下限は２０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量は、水酸基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。上記水酸基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタールＸの水酸基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。

上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量の好ましい下限は６０モル％、好ましい上限は８５モル％である。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量を６０モル％以上とすることにより、遮音層の疎水性を高くして、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、可塑剤のブリードアウトや白化を防止することができる。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量を８５モル％以下とすることにより、ポリビニルアセタールＸの合成を容易にし、生産性を確保することができる。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量の下限は６５モル％がより好ましく、６８モル％以上が更に好ましい。
上記アセタール基量は、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。

上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量の好ましい下限は０．１モル％、好ましい上限は３０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量を０．１モル％以上とすることにより、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、ブリードアウトを防止することができる。また、上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量を３０モル％以下とすることにより、遮音層の疎水性を高くして、白化を防止することができる。上記アセチル基量のより好ましい下限は１モル％、更に好ましい下限は５モル％、特に好ましい下限は８モル％、より好ましい上限は２５モル％、更に好ましい上限は２０モル％である。上記アセチル基量は、主鎖の全エチレン基量から、アセタール基が結合しているエチレン基量と、水酸基が結合しているエチレン基量とを差し引いた値を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。

特に、上記遮音層に遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を容易に含有させることができることから、上記ポリビニルアセタールＸは、上記アセチル基量が８モル％以上のポリビニルアセタール、又は、上記アセチル基量が８モル％未満、かつ、アセタール基量が６５モル％以上のポリビニルアセタールであることが好ましい。また、上記ポリビニルアセタールＸは、上記アセチル基量が８モル％以上のポリビニルアセタール、又は、上記アセチル基量が８モル％未満、かつ、アセタール基量が６８モル％以上のポリビニルアセタールであることが、より好ましい。

上記遮音層における可塑剤の含有量は、上記ポリビニルアセタールＸ１００質量部に対する好ましい下限が４５質量部、好ましい上限が８０質量部である。上記可塑剤の含有量を４５質量部以上とすることにより、高い遮音性を発揮することができ、８０質量部以下とすることにより、可塑剤のブリードアウトが生じて、合わせガラス用中間膜の透明性や接着性の低下を防止することができる。上記可塑剤の含有量のより好ましい下限は５０質量部、更に好ましい下限は５５質量部、より好ましい上限は７５質量部、更に好ましい上限は７０質量部である。なお、上記遮音層における可塑剤の含有量は、合わせガラス作製前の可塑剤含有量であってもよく、合わせガラス作製後の可塑剤含有量であっても良い。なお、合わせガラス作製後の可塑剤の含有量は、以下の手順に従って測定できる。合わせガラスを作製した後、温度２５℃、湿度３０％の環境下で４週間静置する。その後、合わせガラスを液体窒素により冷却することでガラスと合わせガラス用中間膜を引き剥がす。得られた保護層及び遮音層を、厚さ方向に切断し、温度２５℃、湿度３０％の環境下に２時間静置した後、保護層と遮音層との間に指又は機械を入れ、温度２５℃、湿度３０％の環境下で剥離し、保護層および遮音層それぞれについて１０ｇの長方形状の測定試料を得る。得られた測定試料について、ソックスレー抽出器を用いて１２時間、ジエチルエーテルで可塑剤を抽出した後、測定試料中の可塑剤の定量を行い、保護層及び中間層中の可塑剤の含有量を求める。

上記遮音層の厚さの好ましい下限は５０μｍである。上記遮音層の厚さを５０μｍ以上とすることにより、充分な遮音性を発揮することができる。上記遮音層の厚さのより好ましい下限は８０μｍである。なお、上限は特に限定されないが、合わせガラス用中間膜としての厚さを考慮すると、好ましい上限は３００μｍである。

上記保護層は、遮音層に含まれる大量の可塑剤がブリードアウトして、合わせガラス用中間膜とガラスとの接着性が低下するのを防止し、また、合わせガラス用中間膜に耐貫通性を付与する役割を有する。
上記保護層は、例えば、ポリビニルアセタールＹと可塑剤とを含有することが好ましく、ポリビニルアセタールＸより水酸基量が大きいポリビニルアセタールＹと可塑剤とを含有することがより好ましい。

上記ポリビニルアセタールＹは、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより調製することができる。上記ポリビニルアセタールＹは、ポリビニルアルコールのアセタール化物であることが好ましい。上記ポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより得られる。
また、上記ポリビニルアルコールの平均重合度の好ましい下限は２００、好ましい上限は５０００である。上記ポリビニルアルコールの平均重合度を２００以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性を向上させることができ、５０００以下とすることにより、保護層の成形性を確保することができる。上記ポリビニルアルコールの平均重合度のより好ましい下限は５００、より好ましい上限は４０００である。

上記ポリビニルアルコールをアセタール化するためのアルデヒドの炭素数の好ましい下限は３、好ましい上限は４である。アルデヒドの炭素数を３以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。アルデヒドの炭素数を４以下とすることにより、ポリビニルアセタールＹの生産性が向上する。
上記炭素数が３〜４のアルデヒドとしては、直鎖状のアルデヒドであってもよいし、分枝状のアルデヒドであってもよく、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド等が挙げられる。

上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量の好ましい上限は３３モル％、好ましい下限は２８モル％である。上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量を３３モル％以下とすることにより、合わせガラス用中間膜の白化を防止することができる。上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量を２８モル％以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。

上記ポリビニルアセタールＹは、アセタール基量の好ましい下限が６０モル％、好ましい上限が８０モル％である。上記アセタール基量を６０モル％以上とすることにより、充分な耐貫通性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができる。上記アセタール基量を８０モル％以下とすることにより、上記保護層とガラスとの接着力を確保することができる。上記アセタール基量のより好ましい下限は６５モル％、より好ましい上限は６９モル％である。

上記ポリビニルアセタールＹのアセチル基量の好ましい上限は７モル％である。上記ポリビニルアセタールＹのアセチル基量を７モル％以下とすることにより、保護層の疎水性を高くして、白化を防止することができる。上記アセチル基量のより好ましい上限は２モル％であり、好ましい下限は０．１モル％である。なお、ポリビニルアセタールＡ、Ｂ、及び、Ｙの水酸基量、アセタール基量、及び、アセチル基量は、ポリビニルアセタールＸと同様の方法で測定できる。

上記保護層における可塑剤の含有量は、上記ポリビニルアセタールＹ１００質量部に対する好ましい下限が２０質量部、好ましい上限が４５質量部である。上記可塑剤の含有量を２０質量部以上とすることにより、耐貫通性を確保することができ、４５質量部以下とすることにより、可塑剤のブリードアウトを防止して、合わせガラス用中間膜の透明性や接着性の低下を防止することができる。上記可塑剤の含有量のより好ましい下限は３０質量部、更に好ましい下限は３５質量部、より好ましい上限は４３質量部、更に好ましい上限は４１質量部である。合わせガラスの遮音性がよりいっそう向上することから、上記保護層における可塑剤の含有量は、上記遮音層における可塑剤の含有量よりも少ないことが好ましい。なお、上記保護層における可塑剤の含有量は、合わせガラス作製前の可塑剤含有量であってもよく、合わせガラス作製後の可塑剤含有量であっても良い。なお、合わせガラス作製後の可塑剤の含有量は、上記遮音層と同様の手順によって測定することができる。

合わせガラスの遮音性がより一層向上することから、ポリビニルアセタールＹの水酸基量はポリビニルアセタールＸの水酸基量より大きいことが好ましく、１モル％以上大きいことがより好ましく、５モル％以上大きいことが更に好ましく、８モル％以上大きいことが特に好ましい。ポリビニルアセタールＸ及びポリビニルアセタールＹの水酸基量を調整することにより、上記遮音層及び上記保護層における可塑剤の含有量を制御することができ、上記遮音層のガラス転移温度が低くなる。結果として、合わせガラスの遮音性がより一層向上する。
また、合わせガラスの遮音性がより一層向上することから、上記遮音層におけるポリビニルアセタールＸ１００質量部に対する、可塑剤の含有量（以下、含有量Ｘともいう。）は、上記保護層におけるポリビニルアセタールＹ１００質量部に対する、可塑剤の含有量（以下、含有量Ｙともいう。）より多いことが好ましく、５質量部以上多いことがより好ましく、１５質量部以上多いことが更に好ましく、２０質量部以上多いことが特に好ましい。含有量Ｘ及び含有量Ｙを調整することにより、上記遮音層のガラス転移温度が低くなる。結果として、合わせガラスの遮音性がより一層向上する。

上記保護層の厚さは、上記保護層の役割を果たし得る範囲に調整すればよく、特に限定されない。ただし、上記保護層上に凹凸を有する場合には、直接接する上記遮音層との界面への凹凸の転写を抑えられるように、可能な範囲で厚くすることが好ましい。具体的には、上記保護層の厚さの好ましい下限は１００μｍ、より好ましい下限は３００μｍ、更に好ましい下限は４００μｍ、特に好ましい下限は４５０μｍである。上記保護層の厚さの上限については特に限定されないが、充分な遮音性を達成できる程度に遮音層の厚さを確保するためには、実質的には５００μｍ程度が上限である。

上記遮音中間膜を製造する方法としては特に限定されず、例えば、上記遮音層と保護層とを、押し出し法、カレンダー法、プレス法等の通常の製膜法によりシート状に製膜した後、積層する方法等が挙げられる。

本発明の合わせガラス用中間膜が、一対のガラス板の間に積層されている合わせガラスもまた、本発明の１つである。
上記ガラス板は、一般に使用されている透明板ガラスを使用することができる。例えば、フロート板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入りガラス、線入り板ガラス、着色された板ガラス、熱線吸収ガラス、熱線反射ガラス、グリーンガラス等の無機ガラスが挙げられる。また、ガラスの表面に紫外線遮蔽コート層を有する紫外線遮蔽ガラスも用いることができる。更に、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアクリレート等の有機プラスチックス板を用いることもできる。
上記ガラス板として、２種類以上のガラス板を用いてもよい。例えば、透明フロート板ガラスと、グリーンガラスのような着色されたガラス板との間に、本発明の合わせガラス用中間膜を積層した合わせガラスが挙げられる。また、上記ガラス板として、２種以上の厚さの異なるガラス板を用いてもよい。

本発明によれば、積層した状態で保管しても自着せずに、容易に剥離可能な合わせガラス用中間膜、及び、該合わせガラス用中間膜を用いてなる合わせガラスを提供することができる。

表面に底部が連続した溝形状である凹部が等間隔、かつ、隣接する凹部が平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図である。 表面に底部が連続した溝形状である凹部が等間隔、かつ、隣接する凹部が平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図である。 表面に底部が連続した溝形状である凹部が等間隔ではないが、隣接する凹部が平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図である。 交差角θを説明する模式図である。 凹部の間隔Ｓｍ及び凸部の回転半径Ｒを説明する模式図である。

以下に実施例を挙げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例にのみ限定されるものではない。

（実施例１）
（１）樹脂組成物の調製
平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール（アセチル基量０．９モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％）１００質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）４０質量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練し、樹脂組成物を得た。

（２）合わせガラス用中間膜の作製
得られた樹脂組成物を、押出機を用いて押出すことにより、厚さ７６０μｍの合わせガラス用中間膜を得た。

（３）凹凸の付与
第１の工程として、下記の手順により合わせガラス用中間膜の両面にランダムな凹凸形状を転写した。まず、鉄ロール表面に、ブラスト剤を用いてランダムな凹凸を施した後、該鉄ロールをバーチカル研削し、更に、より微細なブラスト剤を用いて研削後の平坦部に微細な凹凸を施すことにより、粗大なメインエンボスと微細なサブエンボスをもつ同形状の１対のロールを得た。
該１対のロールを凹凸形状転写装置として用い、得られた合わせガラス用中間膜の両面にランダムな凹凸形状を転写した。この時の転写条件として、合わせガラス用中間膜の温度を８０℃、上記ロールの温度を１４５℃、線速を１０ｍ／ｍｉｎ、プレス線圧を０〜２００ｋＮ／ｍとした。

第２の工程として、下記の手順により合わせガラス用中間膜の表面に底部が連続した溝形状の凹凸を付与した。三角形斜線型ミルを用いて表面にミル加工を施した金属ロールと４５〜７５のＪＩＳ硬度を有するゴムロールとからなる一対のロールを凹凸形状転写装置として用い、第１の工程でランダムな凹凸形状を転写した合わせガラス用中間膜をこの凹凸形状転写装置に通し、合わせガラス用中間膜の第１の表面に底部が連続した溝形状である凹部が平行して等間隔に形成された凹凸を付与した。このときの転写条件として、合わせガラス用中間膜の温度を８０℃、ロール温度を１４０℃、線速を１０ｍ／ｍｉｎ、プレス線圧は５〜１００ｋＮ／ｍとした。
次いで、合わせガラス用中間膜の第２の表面にも同様の操作を施し、底部が連続した溝形状の凹部を付与した。その際、第１の表面に付与した底部が連続した溝形状（刻線状）の凹部と、第２の表面に付与した底部が連続した溝形状（刻線状）の凹部との交差角度が２０°となるようにした。

（４）第１の表面及び第２の表面の凹凸の測定
光学顕微鏡（ＳＯＮＩＣ社製、ＢＳ−８０００ＩＩＩ）を用いて、得られた合わせガラス用中間膜の第１の表面及び第２の表面（観察範囲２０ｍｍ×２０ｍｍ）を観察し、隣接する凹部の間隔を測定したうえで、隣接する凹部の最底部間の最短距離の平均値を算出することにより、第１の表面の凹部の間隔Ｓｍ１及び第２の表面の凹部の間隔Ｓｍ２を測定したところ３９０μｍであった。
また、片刃カミソリ（フェザー安全カミソリ社製 ＦＡＳ−１０）を用いて中間膜を刻線状の凹部の方向に対して垂直方向、かつ、膜厚み方向に平行に、切断面を変形させないように、カミソリを凹部と垂直方向に滑らせることなく、厚み方向に平行方向に押し出すことで切断し、その断面をマイクロスコープ（オリンパス社製「ＤＳＸ−１００」）を用いて観察し、測定倍率を２７７倍にて撮影し、更に撮影画像を５０μｍ／２０ｍｍになるように拡大表示させた状態で、付属ソフト内の計測ソフトを用いて、凸形状の頂点に内接する円を描いたときの該円の半径を該凸部の先端の回転半径とする方法により、第１の表面の凸部の回転半径Ｒ１及び第２の表面の凸部の回転半径Ｒ２を測定したところ３７μｍであった。この際、測定時の環境は２３℃及び３０ＲＨ％下であった。
また、ＪＩＳ Ｂ−０６０１（２００１）に準拠して、刻線方向の凹部が連続する方向に対して横断するように垂直方向に測定することで、上記第１の表面及び上記第２の表面の粗さＲｚを得た。ここで、測定機としては小坂研究所社製「Ｓｕｒｆｃｏｒｄｅｒ ＳＥ３００」等を用い、測定時のカットオフ値は２．５ｍｍ、基準長さは２．５ｍｍ、測定長さを１２．５ｍｍとし、予備長さを２．５ｍｍとし、触診針の送り速度は０．５ｍｍ／秒。触針形状は先端半径２μｍ、先端角６０°のものを用いる条件とした。また、測定時の環境は２３℃及び３０ＲＨ％下とした。また測定する中間膜を測定時の環境下で３時間以上静置した後に測定した。

（５）凸部の先端部の粗さＲｚの測定
得られた合わせガラス用中間膜の第１の表面の凸部の先端部の粗さＲｚ１及び第２の表面の凸部の先端部の粗さＲｚ２を、３次元粗さ測定器（例えば、ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＫＳ−１１００」、先端ヘッド型番「ＬＴ−９５１０ＶＭ」）及び付属の測定ソフトであるＫＳ−ｍｅａｓｕｒｅを用いて、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準拠した十点平均粗さとして、以下の手順によって測定した。
合わせガラス用中間膜の表面の粗さを２ｃｍ×２ｃｍの視野範囲で測定し、得られたデータにおいて該凸部の頭頂部を頂部が連続している方向に平行した方向に２．５ｍｍの長さの粗さを１０点測定し、その平均値を凸部の先端部粗さとする方法により求めた。なお、上記の２．５ｍｍの長さの粗さを１０箇所選択する際には、それぞれの２．５ｍｍの長さの線同士が５０μｍ以上離して測定した。ここでいう２．５ｍｍの長さの粗さとは、付属の解析ソフトである「ＫＳ−Ａｎａｌｙｚｅｒ Ｖｅｒ．２．００」の線粗さ計測モードにて、長さ指定条件にて長さを「２５００μｍ」に指定し、得られた３次元画像データの当該部を選択し、粗さプロファイルデータから得られる「Ｒｚ」のことを指す。粗さプロファイルデータを得る際の設定値は、カットオフ値として２．５ｍｍを選択した。高さスムージング及び傾き補正は使用しなかった。視野範囲以外の測定条件はステージ送り条件は連続送りとし、走査方向は双方向、先行軸はＸ軸、ステージ移動速度は２５０．０μｍ／ｓ、軸送り速度は１００００．０μｍ／ｓに設定した。更に、Ｘ軸の測定ピッチを２．０μｍ、Ｙ軸の測定ピッチを２．０μｍに設定した。
先端部粗さの測定における、上記凸部の頭頂部とは、上記２ｃｍ×２ｃｍの視野範囲に存在する隣接する２つの凹部の、最底部間同士を最短距離で結んだ直線の中心に凸部の最大が位置する場合は、最底部間同士を最短距離で結んだ直線の中心から、上記最底部間同士を最短距離で結んだ直線の長さの１０％に相当する範囲とした。また、最底部間同士を最短距離で結んだ直線の中心に凸部の最大が位置しない場合は、最底部間同士を最短距離で結んだ直線上に存在する凸部の最大から、上記最底部間同士を最短距離で結んだ直線の長さの１０％に相当する範囲とした。また、測定時の環境は２３℃及び３０ＲＨ％下とした。

（実施例２、５、７、１２〜１６、２１〜２３、比較例１〜１０、１３〜２５）
用いるポリビニルブチラールのアセチル基量、ブチラール基量及び水酸基量、可塑剤の含有量を表１、表２及び表３に示すように変更し、第１の表面及び第２の表面の凹部の間隔Ｓｍ１及びＳｍ２、凸部の回転半径Ｒ１及びＲ２、凸部先端部の粗さＲｚ１及びＲｚ２，表面の粗さＲｚを表１、表２及び表３に示したようにした以外は、実施例１と同様の方法により合わせガラス用中間膜を作製した。

（実施例２６）
（保護層用樹脂組成物の調製）
平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール（アセチル基量１モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％）１００質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）３６質量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練し、保護層用樹脂組成物を得た。

（遮音層用樹脂組成物の調製）
平均重合度が２３００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール（アセチル基量１２．５モル％、ブチラール基量６４モル％、水酸基量２３．５モル％）１００質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）７６．５質量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練し、遮音層用樹脂組成物を得た。

（合わせガラス用中間膜の作製）
遮音層用樹脂組成物及び保護層用樹脂組成物を共押出することにより、幅が１００ｃｍで厚さ方向に保護層（厚さ３５０μｍ）、遮音層（厚さ１００μｍ）、保護層（厚さ３５０μｍ）の順に積層された三層構造の合わせガラス用中間膜を得た。

（凹凸の付与）
第１の工程として、下記の手順により合わせガラス用中間膜の両面にランダムな凹凸形状を転写した。まず、鉄ロール表面に、ブラスト剤を用いてランダムな凹凸を施した後、該鉄ロールをバーチカル研削し、更に、より微細なブラスト剤を用いて研削後の平坦部に微細な凹凸を施すことにより、粗大なメインエンボスと微細なサブエンボスをもつ同形状の１対のロールを得た。
該１対のロールを凹凸形状転写装置として用い、得られた合わせガラス用中間膜の両面にランダムな凹凸形状を転写した。この時の転写条件として、合わせガラス用中間膜の温度を８０℃、上記ロールの温度を１４５℃、線速を１０ｍ／ｍｉｎ、プレス線圧を０〜２００ｋＮ／ｍとした。

第２の工程として、下記の手順により合わせガラス用中間膜の表面に底部が連続した溝形状の凹凸を付与した。三角形斜線型ミルを用いて表面にミル加工を施した金属ロールと４５〜７５のＪＩＳ硬度を有するゴムロールとからなる一対のロールを凹凸形状転写装置として用い、第１の工程でランダムな凹凸形状を転写した合わせガラス用中間膜をこの凹凸形状転写装置に通し、合わせガラス用中間膜の第１の表面に底部が連続した溝形状である凹部が平行して等間隔に形成された凹凸を付与した。このときの転写条件として、合わせガラス用中間膜の温度を８０℃、ロール温度を１４０℃、線速を１０ｍ／ｍｉｎ、プレス線圧は５〜１００ｋＮ／ｍとした。
次いで、合わせガラス用中間膜の第２の表面にも同様の操作を施し、底部が連続した溝形状の凹部を付与した。その際、第１の表面に付与した底部が連続した溝形状（刻線状）の凹部と、第２の表面に付与した底部が連続した溝形状（刻線状）の凹部との交差角度が２０°となるようにした。

実施例１と同様の方法により、第１の表面及び第２の表面の凹部の間隔Ｓｍ１及びＳｍ２、凸部の回転半径Ｒ１及びＲ２、凸部先端部の粗さＲｚ１及びＲｚ２、表面の粗さＲｚを測定した。

（可塑剤の含有量の測定）
合わせガラスを作製した後、温度２５℃、湿度３０％の環境下で４週間静置した。その後、合わせガラスを液体窒素により冷却することでガラスと合わせガラス用中間膜を引き剥がした。得られた保護層及び遮音層を、厚さ方向に切断し、温度２５℃、湿度３０％の環境下に２時間静置した後、保護層と遮音層との間に指又は機械を入れ、温度２５℃、湿度３０％の環境下で剥離し、保護層および遮音層それぞれについて１０ｇの長方形状の測定試料を得た。得られた測定試料について、ソックスレー抽出器を用いて１２時間、ジエチルエーテルで可塑剤を抽出した後、測定試料中の可塑剤の定量を行い、保護層及び中間層中の可塑剤の含有量を求めた。

（実施例３０、３２〜３４、比較例１１、１２、２６〜２９）
用いるポリビニルブチラールのアセチル基量、ブチラール基量及び水酸基量を表４に示すように変更し、第１の表面及び第２の表面の凹部の間隔Ｓｍ１及びＳｍ２、凸部の回転半径Ｒ１及びＲ２、凸部先端部の粗さＲｚ１及びＲｚ２，表面の粗さＲｚを表４に示したようにした以外は、実施例２６と同様の方法により合わせガラス用中間膜を作製した。

（評価）
実施例及び比較例で得られた合わせガラス用中間膜について、以下の方法により自着力の評価を行った。結果を表１、表２、表３及び表４に示した。

実施例及び比較例で得られた合わせガラス用中間膜を縦１５０ｍｍ、横１５０ｍｍの大きさに切断して試験片を得た。得られた試験片２枚を重ね、その上に離型処理として基材の紙にシリコーンコーティングを施した離形紙を介してガラス板（重さ５．８ｋｇ）を載せた。この状態で、温度３０℃、湿度３０％に調整した恒温恒湿層中に４８時間放置した。その後、試験片２枚の端部２ｃｍを剥離させ、２枚の試験片端部をそれぞれ１５ｃｍ巾のつかみ具にて固定した。剥離速度を５０ｃｍ／分とし、温度２３℃、湿度３０％の環境下で２枚の試験片間の１８０°剥離強度を測定し、剥離距離が５０ｍｍから２００ｍｍまでの剥離強度の平均値（Ｎ／１５ｃｍ）を算出した。これ以外の条件はＪＩＳ Ｋ−６８５４−３（１９９４）に準拠した。これを合わせガラス用中間膜の自着力とした。
なお、合わせガラス用中間膜を搬送する機械や人力での剥離のためには、自着力は２５Ｎ／１５ｃｍ以下であることが好ましく、２０Ｎ／１５ｃｍ以下であることがより好ましく、１３Ｎ／１５ｃｍ以下であることが更に好ましく、８Ｎ／１５ｃｍ以下であることが特に好ましい。

本発明によれば、積層した状態で保管しても自着せずに、容易に剥離可能な合わせガラス用中間膜、及び、該合わせガラス用中間膜を用いてなる合わせガラスを提供することができる。

１ 任意に選択した一の凹部
２ 任意に選択した一の凹部に隣接する凹部
３ 任意に選択した一の凹部に隣接する凹部
Ａ 凹部１と凹部２との間隔
Ｂ 凹部１と凹部３との間隔
１０ 合わせガラス用中間膜
１１ 第１の表面の底部が連続した溝形状の凹部
１２ 第２の表面の底部が連続した溝形状の凹部
２０ 第１の表面又は第２の表面の凹凸
２１ 底部が連続した溝形状の凹部
２２ 凸部

Claims (6)

1. 第１の表面及び該第１の表面とは反対側の第２の表面に多数の凹部と多数の凸部とを有する合わせガラス用中間膜であって、
   前記第１の表面及び第２の表面が有する凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に並列しており、
   前記第１の表面が有する前記底部が連続した溝形状の凹部と前記第２の表面が有する前記底部が連続した溝形状の凹部との交差角をθとしたときに下記式（１）を満たし、前記第１の表面及び第２の表面が有する前記底部が連続した溝形状の凹部の間隔を、それぞれＳｍ１（μｍ）及びＳｍ２（μｍ）とし、前記凸部の回転半径を、それぞれＲ１（μｍ）及びＲ２（μｍ）としたときに、Ｓｍ１とＳｍ２との平均値Ｓｍ及びＲ１とＲ２との平均値Ｒが下記式（２）を満たす
   ことを特徴とする合わせガラス用中間膜。
   

   
2. 前記第１の表面及び第２の表面が有する前記凸部の先端部の粗さを、それぞれＲｚ１（μｍ）及びＲｚ２（μｍ）としたときに、Ｒｚ１とＲｚ２との平均値Ｒｚが
   下記式（３）を満たすことを特徴とする請求項１記載の合わせガラス用中間膜。
   

   
3. 前記交差角θと、前記Ｓｍ１とＳｍ２との平均値Ｓｍとが、下記式（４）を満たすことを特徴とする請求項１又は２記載の合わせガラス用中間膜。
   

   
4. 前記交差角θが９０°未満であることを特徴とする請求項１、２又は３記載の合わせガラス用中間膜。
5. 前記Ｓｍ１とＳｍ２との平均値Ｓｍが２００μｍ以下であることを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の合わせガラス用中間膜。
6. 請求項１、２、３、４又は５記載の合わせガラス用中間膜が、一対のガラス板の間に積層されていることを特徴とする合わせガラス。

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