JP6638104B2 - 合金部材、セルスタック及びセルスタック装置 - Google Patents

合金部材、セルスタック及びセルスタック装置 Download PDF

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Description

本発明は、合金部材、セルスタック及びセルスタック装置に関する。
従来、電気化学セルの一種である複数の燃料電池セルが集電部材によって電気的に接続されたセルスタックと、各燃料電池セルを支持するマニホールドとを備えたセルスタック装置が知られている(特許文献1及び2参照)。集電部材及びマニホールドには、合金部材が用いられる。
特許文献1の集電部材では、Fe−Cr系合金やNi−Cr系合金などによって構成される基材からCrが揮発することを抑制するために、基材の表面上に形成された酸化クロム膜を覆う被覆膜が設けられている。
国際公開第2013/172451号
しかしながら、特許文献1の集電部材では、基材と被覆膜との熱膨張係数が異なるため、被覆膜が酸化クロム膜とともに剥離するおそれがある。
本発明は、上述の状況に鑑みてなされたものであり、被覆膜の剥離を抑制可能な合金部材、セルスタック及びセルスタック装置を提供することを目的とする。
本発明に係る合金部材は、クロムを含有する合金材料によって構成される基材と、基材の少なくとも一部を覆う酸化クロム膜と、酸化クロム膜の少なくとも一部を覆う被覆膜とを備える。酸化クロム膜は、基材に接合される基材側表面に形成された凹部を有する。基材は、凹部内に埋設された埋設部を有する。酸化クロム膜の断面において、凹部の開口幅は埋設部の最大幅よりも小さい。
本発明によれば、被覆膜の剥離を抑制可能な合金部材、セルスタック及びセルスタック装置を提供することができる。
第1実施形態に係るセルスタック装置の斜視図 第1実施形態に係るマニホールドの斜視図 第1実施形態に係るセルスタック装置の断面図 第1実施形態に係る燃料電池セルの斜視図 図4のQ−Q断面図 図2のP−P断面図 図6の領域Aの拡大図 第1実施形態に係るマニホールドの製造方法の説明図 第1実施形態に係るマニホールドの製造方法の説明図 第1実施形態に係るマニホールドの製造方法の説明図 第1実施形態に係るマニホールドの製造方法の説明図 第2実施形態に係るマニホールドの構成を示す断面図 第2実施形態に係るマニホールドの製造方法の説明図 第2実施形態に係るマニホールドの製造方法の説明図 第2実施形態に係るマニホールドの製造方法の説明図 第2実施形態に係るマニホールドの製造方法の説明図
1.第1実施形態
[セルスタック装置100]
図1は、セルスタック装置100の斜視図である。セルスタック装置100は、マニホールド200と、セルスタック250とを備える。
[マニホールド200]
図2は、マニホールド200の斜視図である。マニホールド200は、「合金部材」の一例である。
マニホールド200は、燃料ガス(例えば、水素など)を各燃料電池セル300に分配するように構成されている。マニホールド200は、中空状であり、内部空間を有している。マニホールド200の内部空間には、導入管204を介して燃料ガスが供給される。
マニホールド200は、天板201と、容器202とを有する。天板201は、平板状に形成される。容器202は、コップ状に形成される。天板201は、容器202の上方開口を塞ぐように配置される。
天板201は、接合材103(図2では不図示、図6参照)によって容器202に接合される。接合材103としては、例えば、結晶化ガラス、非晶質ガラス、ろう材、及びセラミックスなどが挙げられる。本実施形態において、結晶化ガラスとは、全体積に対する「結晶相が占める体積」の割合(結晶化度)が60%以上であり、全体積に対する「非晶質相及び不純物が占める体積」の割合が40%未満のガラスである。このような結晶化ガラスとしては、例えば、SiO−B系、SiO−CaO系、又はSiO−MgO系が挙げられる。
天板201には、複数の挿入孔203が形成されている。各挿入孔203は、燃料電池セル300の配列方向(z軸方向)に並べられる。各挿入孔203は、互いに間隔をあけて配置される。各挿入孔203は、マニホールド200の内部空間と外部に連通する。
マニホールド200の詳細な構成については後述する。
[セルスタック250]
図3は、セルスタック装置100の断面図である。セルスタック250は、複数の燃料電池セル300と、複数の集電部材301とを有する。
各燃料電池セル300は、マニホールド200から延びている。詳細には、各燃料電池セル300は、マニホールド200の天板201から上方(x軸方向)に延びている。すなわち、各燃料電池セル300の長手方向(x軸方向)は、上方に延びている。各燃料電池セル300の長手方向(x軸方向)の長さは、100〜300mm程度とすることができるが、これに限られるものではない。
各燃料電池セル300の基端部は、マニホールド200の挿入孔203に挿入される。各燃料電池セル300は、接合材101によって挿入孔203に固定される。燃料電池セル300は、挿入孔203に挿入された状態で、接合材101によってマニホールド200に固定されている。接合材101は、燃料電池セル300と挿入孔203の隙間に充填される。接合材101としては、例えば、結晶化ガラス、非晶質ガラス、ろう材、及びセラミックスなどが挙げられる。
各燃料電池セル300は、長手方向(x軸方向)及び幅方向(y軸方向)に広がる板状に形成されている。各燃料電池セル300は、配列方向(z軸方向)に間隔をあけて配列されている。隣り合う2つの燃料電池セル300の間隔は特に制限されないが、1〜5mm程度とすることができる。
各燃料電池セル300は、内部にガス流路11を有している。セルスタック装置100の運転中、マニホールド200から各ガス流路11に燃料ガス(水素など)が供給されるとともに、各燃料電池セル300の外周に酸化剤ガス(空気など)が供給される。
隣接する2つの燃料電池セル300は、集電部材301によって電気的に接続されている。集電部材301は、接合材102を介して、隣接する2つの燃料電池セル300それぞれの基端側に接合される。接合材102は、例えば、(Mn,Co)、(La,Sr)MnO、及び(La,Sr)(Co,Fe)Oなどから選ばれる少なくとも1種である。
[燃料電池セル300]
図4は、燃料電池セル300の斜視図である。図5は、図4のQ−Q断面図である。
燃料電池セル300は、支持基板10と、複数の発電素子部20と有する。
(支持基板10)
支持基板10は、支持基板10の長手方向(x軸方向)に沿って延びる複数のガス流路11を内部に有している。各ガス流路11は、支持基板10の基端側から先端側に向かって延びている。各ガス流路11は、互いに実質的に平行に延びている。
図5に示すように、支持基板10は、複数の第1凹部12を有する。本実施形態において、各第1凹部12は、支持基板10の両主面に形成されているが、一方の主面にだけ形成されていてもよい。各第1凹部12は支持基板10の長手方向において互いに間隔をあけて配置されている。
支持基板10は、電子伝導性を有さない多孔質の材料によって構成される。支持基板10は、例えば、CSZ(カルシア安定化ジルコニア)から構成され得る。或いは、支持基板10は、NiO(酸化ニッケル)とYSZ(8YSZ)(イットリア安定化ジルコニア)とから構成されてもよいし、NiO(酸化ニッケル)とY(イットリア)とから構成されてもよいし、MgO(酸化マグネシウム)とMgAl(マグネシアアルミナスピネル)とから構成されてもよい。支持基板10の気孔率は、例えば、20〜60%程度である。
(発電素子部20)
各発電素子部20は、支持基板10に支持されている。本実施形態において、各発電素子部20は、支持基板10の両主面に形成されているが、一方の主面にだけ形成されていてもよい。各発電素子部20は、支持基板10の長手方向において、互いに間隔をあけて配置されている。すなわち、本実施形態に係る燃料電池セル300は、いわゆる横縞型の燃料電池セルである。長手方向に隣り合う発電素子部20は、インターコネクタ31によって互いに電気的に接続されている。
発電素子部20は、燃料極4、電解質5、空気極6及び反応防止膜7を有する。
燃料極4は、電子伝導性を有する多孔質の材料から構成される焼成体である。燃料極4は、燃料極集電部41と燃料極活性部42とを有する。
燃料極集電部41は、第1凹部12内に配置されている。詳細には、燃料極集電部41は、第1凹部12内に充填されており、第1凹部12と同様の外形を有する。燃料極集電部41は、第2凹部411及び第3凹部412を有している。第2凹部411内には、燃料極活性部42が配置されている。また、第3凹部412には、インターコネクタ31が配置されている。
燃料極集電部41は、電子伝導性を有する。燃料極集電部41は、燃料極活性部42よりも高い電子伝導性を有していることが好ましい。燃料極集電部41は、酸素イオン伝導性を有していてもよいし、有していなくてもよい。
燃料極集電部41は、例えば、NiO(酸化ニッケル)とYSZ(8YSZ)(イットリア安定化ジルコニア)とから構成され得る。或いは、燃料極集電部41は、NiO(酸化ニッケル)とY(イットリア)とから構成されてもよいし、NiO(酸化ニッケル)とCSZ(カルシア安定化ジルコニア)とから構成されてもよい。燃料極集電部41の厚さ、及び第1凹部12の深さは、50〜500μm程度である。
燃料極活性部42は、酸素イオン伝導性を有するとともに、電子伝導性を有する。燃料極活性部42は、燃料極集電部41よりも酸素イオン伝導性を有する物質の含有率が大きい。詳細には、燃料極活性部42における、気孔部分を除いた全体積に対する酸素イオン伝導性を有する物質の体積割合は、燃料極集電部41における、気孔部分を除いた全体積に対する酸素イオン伝導性を有する物質の体積割合よりも大きい。
燃料極活性部42は、例えば、NiO(酸化ニッケル)とYSZ(8YSZ)(イットリア安定化ジルコニア)とから構成され得る。或いは、燃料極活性部42は、NiO(酸化ニッケル)とGDC(ガドリニウムドープセリア)とから構成されてもよい。燃料極活性部42の厚さは、5〜30μmである。
電解質5は、燃料極4上を覆うように配置されている。詳細には、電解質5は、あるインターコネクタ31から隣のインターコネクタ31まで長手方向に延びている。すなわち、支持基板10の長手方向(x軸方向)において、電解質5とインターコネクタ31とが交互に連続して配置されている。電解質5は、支持基板10の両主面を覆うように構成されている。
電解質5は、イオン伝導性を有し且つ電子伝導性を有さない緻密な材料から構成される焼成体である。電解質5は、例えば、YSZ(8YSZ)(イットリア安定化ジルコニア)から構成され得る。或いは、電解質5は、LSGM(ランタンガレート)から構成されてもよい。電解質5の厚さは、例えば、3〜50μm程度である。
空気極6は、電子伝導性を有する多孔質の材料から構成される焼成体である。空気極6は、電解質5を基準にして、燃料極4と反対側に配置されている。空気極6は、空気極活性部61と空気極集電部62とを有している。
空気極活性部61は、反応防止膜7上に配置されている。空気極活性部61は、酸素イオン伝導性を有するとともに、電子伝導性を有する。空気極活性部61は、空気極集電部62よりも酸素イオン伝導性を有する物質の含有率が大きい。詳細には、空気極活性部61おける、気孔部分を除いた全体積に対する酸素イオン伝導性を有する物質の体積割合は、空気極集電部62における、気孔部分を除いた全体積に対する酸素イオン伝導性を有する物質の体積割合よりも大きい。
空気極活性部61は、例えば、LSCF=(La,Sr)(Co,Fe)O(ランタンストロンチウムコバルトフェライト)から構成され得る。或いは、空気極活性部61は、LSF=(La,Sr)FeO(ランタンストロンチウムフェライト)、LNF=La(Ni,Fe)O(ランタンニッケルフェライト)、又は、LSC=(La,Sr)CoO(ランタンストロンチウムコバルタイト)等から構成されてもよい。空気極活性部61は、LSCFから構成される第1層(内側層)とLSCから構成される第2層(外側層)との2層によって構成されてもよい。空気極活性部61の厚さは、例えば、10〜100μmである。
空気極集電部62は、空気極活性部61上に配置されている。また、空気極集電部62は、空気極活性部61から、隣の発電素子部に向かって延びている。燃料極集電部41と空気極集電部62とは、発電領域から互いに反対側に延びている。発電領域とは、燃料極活性部42と電解質5と空気極活性部61とが重複する領域である。
空気極集電部62は、電子伝導性を有する多孔質の材料から構成される焼成体である。空気極集電部62は、空気極活性部61よりも高い電子伝導性を有していることが好ましい。空気極集電部62は、酸素イオン伝導性を有していてもよいし、有していなくてもよい。
空気極集電部62は、例えば、LSCF=(La,Sr)(Co,Fe)O(ランタンストロンチウムコバルトフェライト)から構成され得る。或いは、空気極集電部62は、LSC=(La,Sr)CoO(ランタンストロンチウムコバルタイト)から構成されてもよい。或いは、空気極集電部62は、Ag(銀)、Ag−Pd(銀パラジウム合金)から構成されてもよい。空気極集電部62の厚さは、例えば、50〜500μm程度である。
反応防止膜7は、緻密な材料から構成される焼成体である。反応防止膜7は、電解質5と空気極活性部61との間に配置されている。反応防止膜7は、電解質5内のYSZと空気極6内のSrとが反応して電解質5と空気極6との界面に電気抵抗が大きい反応層が形成される現象の発生を抑制するために設けられている。
反応防止膜7は、希土類元素を含むセリアを含んだ材料から構成されている。反応防止膜7は、例えば、GDC=(Ce,Gd)O(ガドリニウムドープセリア)から構成され得る。反応防止膜7の厚さは、例えば、3〜50μm程度である。
インターコネクタ31は、支持基板10の長手方向(x軸方向)に隣り合う発電素子部20を電気的に接続するように構成されている。詳細には、一方の発電素子部20の空気極集電部62は、他方の発電素子部20に向かって延びている。また、他方の発電素子部20の燃料極集電部41は、一方の発電素子部20に向かって延びている。そして、インターコネクタ31は、一方の発電素子部20の空気極集電部62と、他方の発電素子部20の燃料極集電部41とを電気的に接続している。インターコネクタ31は、燃料極集電部41の第3凹部412内に配置されている。詳細には、インターコネクタ31は、第3凹部412内に埋設されている。
インターコネクタ31は、電子伝導性を有する緻密な材料から構成される焼成体である。インターコネクタ31は、例えば、LaCrO(ランタンクロマイト)から構成され得る。或いは、インターコネクタ31は、(Sr,La)TiO(ストロンチウムチタネート)から構成されてもよい。インターコネクタ31の厚さは、例えば、10〜100μmである。
[マニホールド200の詳細構成]
次に、マニホールド200の詳細構成について、図面を参照しながら説明する。図6は、図2のP−P断面図である。図7は、図6の領域Aの拡大図である。図7は、後述する基材210の表面210aに垂直な断面に相当する。
図6に示すように、天板201と容器202は、接合材103によって接合されている。天板201と容器202の間には、燃料ガスが供給される内部空間S1が形成されている。
天板201は、基材210と、酸化クロム膜211と、被覆膜212とを有する。容器202は、基材220と、酸化クロム膜221と、被覆膜222とを有する。
天板201及び容器202は、それぞれ「合金部材」の一例である。基材210及び基材220は、それぞれ「基材」の一例である。酸化クロム膜211及び酸化クロム膜221は、それぞれ「酸化クロム膜」の一例である。被覆膜212及び被覆膜222は、それぞれ「被覆膜」の一例である。
容器202の構成は、天板201の構成と同様であるため、以下においては、図7を参照しながら、天板201の構成について説明する。
基材210は、板状に形成される。基材210は、平板状であってもよいし、曲板状であってもよい。基材210の厚みは特に制限されないが、例えば0.5〜4.0mmとすることができる。
基材210は、Cr(クロム)を含有する合金材料によって構成される。このような金属材料としては、Fe−Cr系合金鋼(ステンレス鋼など)やNi−Cr系合金鋼などを用いることができる。基材210におけるCrの含有率は特に制限されないが、4〜30質量%とすることができる。
基材210は、Ti(チタン)やAl(アルミニウム)を含有していてもよい。基材210におけるTiの含有率は特に制限されないが、0.01〜1.0at.%とすることができる。基材210におけるAlの含有率は特に制限されないが、0.01〜0.4at.%とすることができる。基材210は、TiをTiO(チタニア)として含有していてもよいし、AlをAl(アルミナ)として含有していてもよい。
図7に示すように、基材210は、表面210aと、複数の埋設部210bとを有する。
表面210aは、基材210の外側の表面である。基材210は、表面210aにおいて酸化クロム膜211に接合される。図7において、表面210aは略平面状に形成されているが、凹凸が形成されていてもよいし、全体的或いは部分的に湾曲又は屈曲していてもよい。
各埋設部210bは、表面210aに形成される。各埋設部210bは、表面210aから突出する。各埋設部210bは、後述する酸化クロム膜211の各凹部211cに埋設される。基材210は、埋設部210bを少なくとも1つ有していればよく、その個数は特に制限されない。埋設部210bの構成については後述する。
酸化クロム膜211は、基材210の表面210a上に形成される。酸化クロム膜211は、基材210の表面210aの略全面を覆っていてもよいが、基材210の表面210aの一部を覆っていてもよい。酸化クロム膜211は、酸化クロムを主成分として含有する。本実施形態において、組成物Xが物質Yを「主成分として含む」とは、組成物X全体のうち、物質Yが70重量%以上を占めることを意味する。酸化クロム膜211の厚みは特に制限されないが、例えば0.1〜20μmとすることができる。
図7に示すように、酸化クロム膜211は、基材側表面211aと、被覆膜側表面211bと、複数の凹部211cとを有する。
基材側表面211aは、酸化クロム膜211のうち基材210側の表面である。酸化クロム膜211は、基材側表面211aにおいて基材210に接合される。被覆膜側表面211bは、酸化クロム膜211のうち被覆膜212側の表面である。酸化クロム膜211は、表面211bにおいて被覆膜212に接合される。図7において、基材側表面211a及び被覆膜側表面211bのそれぞれは略平面状に形成されているが、凹凸が形成されていてもよいし、全体的或いは部分的に湾曲又は屈曲していてもよい。
各凹部211cは、基材側表面211aに形成される。各凹部211cは、基材側表面211aに形成された開口S2から酸化クロム膜211の内部に向かって延びる。各凹部211c内には、基材210の各埋設部210bが埋設される。酸化クロム膜211は、凹部211cを少なくとも1つ有していればよく、その個数は特に制限されない。凹部211cの構成については後述する。
被覆膜212は、酸化クロム膜211の被覆膜側表面211bの少なくとも一部を覆う。詳細には、被覆膜212は、酸化クロム膜211の被覆膜側表面211bのうち、セルスタック装置100の運転中に酸化剤ガスと接触する領域の少なくとも一部を覆う。被覆膜212は、酸化クロム膜211のうち酸化剤ガスと接触する領域の全面を覆っていることが好ましい。被覆膜212の厚みは特に制限されないが、例えば3〜200μmとすることができる。
被覆膜212は、基材210からCrが揮発することを抑制する。これにより、各燃料電池セル300の電極(本実施形態では、空気極6)がCr被毒によって劣化することを抑制できる。
被覆膜212は、セラミックス材料によって構成することができ、適用箇所に応じて適宜好適な材料を選択することができる。導電性を求められる集電部材の被覆膜に適用するセラミックス材料としては、LaおよびSrを含有するペロブスカイト形複合酸化物やMn,Co,Ni,Fe,Cu等の遷移金属から構成されるスピネル型複合酸化物が挙げられる。一方、絶縁性を求められる燃料マニホールドの被覆膜に適用するセラミックス材料としては、アルミナ、シリカ、ジルコニア、結晶化ガラスなどが挙げられる。ただし、被覆膜212は、Crの揮発を抑制できればよく、被覆膜212の構成材料は上記セラミックス材料に限られるものではない。
[埋設部210bと凹部211cの構成]
基材210の表面210aに形成された埋設部210bと、酸化クロム膜211の基材側表面211aに形成された凹部211cとの構成について、図7を参照しながら説明する。
各凹部211cは、開口S2に近づくほど窄まっている。すなわち、基材210の表面210aに垂直な断面において、各凹部211cの幅は、開口S2付近で狭くなっている。
具体的には、酸化クロム膜211の厚み方向に沿った断面において、凹部211cの開口S2の開口幅W1は、酸化クロム膜211の埋設部210bの最大幅W2よりも小さい。開口S2の開口幅W1は、基材210の表面210aに垂直な断面において、開口S2の縁を最短距離で結ぶ直線CLの長さである。開口S2の開口幅W1は特に制限されないが、例えば0.3〜30μmとすることができる。埋設部210bに十分な強度を持たせることを考慮すると、開口幅W1は、0.5μm以上が好ましい。埋設部210bの最大幅W2は、基材210の表面210aに垂直な断面において、直線CLに平行な方向における埋設部210bの最大外径である。
なお、凹部211cの幅が開口S2付近で狭くなっている限り、凹部211cの形状は特に制限されない。
各埋設部210bは、基材210の各凹部211c内に配置される。各埋設部210bは、各凹部211cの全体に充填されていてもよいし、各凹部211cの一部分に配置されていてもよい。
各埋設部210bは、開口S2付近で細くなっている。具体的には、上述のとおり、酸化クロム膜211の厚み方向に沿った断面において、凹部211cの開口S2の開口幅W1は、酸化クロム膜211の埋設部210bの最大幅W2よりも小さい。このようなボトルネック構造によって、各埋設部210bが各凹部211cに係止されてアンカー効果が生じるため、酸化クロム膜211の基材210に対する密着力を向上させることができる。その結果、被覆膜212が酸化クロム膜211とともに基材210から剥離することを抑制できる。
埋設部210bの深さD1は特に制限されないが、例えば0.5〜30μmとすることができる。埋設部210bの深さD1とは、図7に示すように、開口S2の開口幅W1を規定する直線CL1に垂直な方向における埋設部210bの最大寸法である。埋設部210bのアンカー効果をより向上させることを考慮すると、深さD1は、0.5μm以上が好ましく、1.0μm以上がより好ましく、2.0μm以上が更に好ましい。図7に示すように、酸化クロム膜211が埋設部210bを複数有する場合、埋設部210bの深さD1は、埋設部210bごとに異なっていてもよいし、同じであってもよい。
埋設部210bの最大幅W2は特に制限されないが、例えば0.5〜35μmとすることができる。埋設部210bのアンカー効果をより向上させることを考慮すると、埋設部210bの最大幅W2は、開口S2の開口幅W1の101%以上が好ましく、105%以上がより好ましく、110%以上が特に好ましい。図7に示すように、酸化クロム膜211が埋設部210bを複数有する場合、埋設部210bの最大幅W2は、埋設部210bごとに異なっていてもよいし、同じであってもよい。
基材210の表面210aに垂直な断面において、表面210aに平行な面方向における埋設部210bの「存在個数」は、3個/10mm以上であることが好ましい。これによって、酸化クロム膜211にかかる応力を分散させることができるため、酸化クロム膜211及び被覆膜212に軽微な欠陥が生じることを抑制できる。
面方向における埋設部210bの「存在個数」とは、基材210の表面210aに垂直な断面において、表面210aの単位長さ当たりに設けられた埋設部210bの個数である。埋設部210bの存在個数は、上述したFE−SEM画像上において、埋設部210bの全個数を表面210aの全長(延べ長さ)で除した値である。埋設部210bの個数を数える場合、FE−SEM画像に一部分だけ写っている埋設部210bも1個として数える。ただし、深さD1が0.5μm以下の埋設部210bは、応力分散効果への寄与が小さいため、埋設部210bの存在個数を算出する際には除外するものとする。
面方向における埋設部210bの存在個数は、100個/mm以下であることがより好ましい。これによって、凹部211c同士が連結してしまうことを抑制できるため、各凹部211cの形状を長期間にわたって維持することができる。
埋設部210bの「円相当径」は特に制限されないが、0.5〜35μmとすることができる。埋設部210bの「円相当径」とは、上述したFE−SEM画像上において、埋設部210bと同じ面積を有する円の直径である。埋設部210bの面積を求める際、埋設部210bの基端部は、開口S2の開口幅W1を規定する直線CL1によって画定されるものとする。
[マニホールド200の製造方法]
第1実施形態に係るマニホールド200の製造方法について、図面を参照しながら説明する。なお、容器202の製造方法は、天板201の製造方法と同様であるため、以下においては、天板201の製造方法について説明する。
まず、図8に示すように、平板状の基材210を準備する。
次に、図9に示すように、例えば基材210の表面210aを点状にマスキング(不図示)した上で、ショットピーニング又はサンドブラストによって、基材210の表面210aに複数の凸部210cを形成する。この際、研磨剤の照射速度や角度を制御することによって、各凸部210cの形状及び高さを調整し、マスク材のサイズにより各凸部210cの幅を調整する。また、面方向における凸部210cの個数を調整することによって、面方向における埋設部210bの存在個数を制御できる。凸部の形成後、用いたマスク材の材質に応じた方法によりマスキングを除去する。
次に、図10に示すように、基材210の表面210a上に酸化クロムペーストを塗布して、基材210を大気雰囲気で熱処理(800〜900℃、5〜20時間)することによって、基材210の表面210a上に酸化クロム膜211を形成する。これによって、酸化クロム膜211の各凹部211c内に埋設された埋設部210bが形成される。
次に、図11に示すように、酸化クロム膜211上にセラミックス材料ペーストを塗布して、熱処理(800〜900℃、1〜5時間)することによって、被覆膜212を形成する。
2.第2実施形態
第2実施形態に係る天板201(「合金部材」の一例)の構成について、図面を参照しながら説明する。本実施形態では、天板201の酸化クロム膜211が環状凸部を有する点において、上記第1実施形態と相違している。以下、当該相違点について主に説明する。
酸化クロム膜211は、基材側表面211aと、複数の環状凸部211dと、複数の凹部211cとを有する。
環状凸部211dは、基材側表面211aに形成される。環状凸部211dは、基材210の内部に向かって突出している。基材側表面211aを平面視した場合、環状凸部211dは環状に形成されている。環状凸部211dの平面形状は、典型的には円形の環状であるが、多角形の環状であってもよく、それ以外の複雑形の環状であってもよい。環状凸部211dの先端部には、凹部211cの開口S2が形成される。
酸化クロム膜211の厚み方向において、環状凸部211dの突出高さは特に制限されないが、0.5〜30μmとすることができる。酸化クロム膜211の厚み方向に垂直な面方向において、環状凸部211dの全幅は特に制限されないが、0.5〜30μmとすることができる。
凹部211cは、環状凸部211dの内部に形成される。凹部211cは、部分的に基材側表面211aより内側に配置されていてもよいし、全体が基材側表面211aより外側に配置されていてもよい。凹部211cの幅は、開口S2に近づくほど狭くなっている。
埋設部210bは、酸化クロム膜211の凹部211cに埋設される。従って、埋設部210bは、環状凸部211dの内部に配置される。埋設部210bは、凹部211cの全体に充填されていてもよいし、凹部211cの一部分に配置されていてもよい。
埋設部210bは、凹部211cの開口S2付近で細くなっている。具体的には、酸化クロム膜211の厚み方向に沿った断面において、凹部211cの開口幅W1は、酸化クロム膜211の埋設部210bの最大幅W2よりも小さい。このようなボトルネック構造によって、埋設部210bが凹部211cに係止されアンカー効果が生まれるため、酸化クロム膜211の基材210に対する密着力を向上させることができる。その結果、被覆膜212が基材210から剥離することを抑制できる。
凹部211cの開口幅W1、埋設部210bの最大幅W2、埋設部210bの深さD1、埋設部210bの存在個数、埋設部210bの円相当径などについては、上記第1実施形態にて説明したとおりである。
[マニホールド200の製造方法]
第2実施形態に係る天板201の製造方法について、図面を参照しながら説明する。
まず、図13に示すように、平板状の基材210を準備する。
次に、図14に示すように、例えば基材210の表面210aを点状にマスキング(不図示)した上で、ショットピーニング又はサンドブラストによって、基材210の表面210aに複数の凸部210cを形成する。この際、研磨剤の照射速度や角度を制御することによって、各凸部210cの形状及び高さを調整し、マスク材のサイズにより各凸部210cの幅を調整する。また、面方向における凸部210cの個数を調整することによって、面方向における埋設部210bの存在個数を制御できる。
続いて、図14に示すように、マスク材の外周に沿ってレーザー微細加工することによって、基材210の凸部210cを取り囲むように環状凹部210dを形成する。この際、レーザーの角度を調整することにより環状凹部210dの開口幅を調整することができる。環状凹部210dの形成後、マスク材の材質に応じた方法によりマスキングを除去する。
次に、図15に示すように、基材210の表面210a上に酸化クロムペーストを塗布して、基材210を大気雰囲気で熱処理(800〜900℃、5〜20時間)することによって、基材210の表面210a上に酸化クロム膜211を形成する。これにより、酸化クロム膜211の各凹部211c内に埋設された埋設部210bが基材210に形成されるとともに、基材210の各環状凹部210d内に埋設された環状凸部211dが酸化クロム膜211に形成される。
次に、図16に示すように、酸化クロム膜211上にセラミックス材料ペーストを塗布して、熱処理(800〜900℃、1〜5時間)することによって、被覆膜212を形成する。
(他の実施形態)
本発明は以上の実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱しない範囲で種々の変形又は変更が可能である。
[変形例1]
上記第1及び第2実施形態では、本発明に係る合金部材をマニホールド200に適用することとしたが、これに限られるものではない。本発明に係る合金部材は、セルスタック装置100及びセルスタック250の一部を構成する部材として用いることができる。例えば、本発明に係る合金部材は、燃料電池セル300と電気的に接続される集電部材301に好適に用いることができる。
[変形例2]
上記第1及び第2実施形態において、セルスタック250は、横縞型の燃料電池を有することとしたが、いわゆる縦縞型の燃料電池を有していてもよい。縦縞型の燃料電池は、導電性の支持基板と、支持基板の一主面上に配置される発電部(燃料極、固体電解質層及び空気極)と、支持基板の他主面上に配置されるインターコネクタとを備える。
[変形例3]
上記第1及び第2実施形態では、本発明にかかる合金部材を電気化学セルの一例である燃料電池のセルスタックに適用した場合について説明したが、本発明にかかる合金部材は、水蒸気から水素と酸素を生成する電解セルを含む電気化学セルのセルスタックに適用可能である。
100 セルスタック装置
200 マニホールド
201 天板
210 基材
210a 表面
210b 埋設部
211 酸化クロム膜
211a 基材側表面
211b 被覆膜側表面
211c 凹部
211d 環状凸部
212 被覆膜
250 セルスタック

Claims (3)

  1. クロムを含有する合金材料によって構成される基材と、
    前記基材の少なくとも一部を覆う酸化クロム膜と、
    前記酸化クロム膜の少なくとも一部を覆う被覆膜と、
    を備え、
    前記酸化クロム膜は、前記基材に接合される基材側表面に形成された凹部を有し、
    前記基材は、前記凹部内に埋設された埋設部を有し、
    前記酸化クロム膜の断面において、前記凹部の開口幅は、前記埋設部の最大幅よりも小さ
    前記凹部は、前記酸化クロム膜のうち前記基材側の表面に形成された環状凸部の内部に形成されている、
    合金部材。
  2. 電気化学セルと、
    請求項1に記載の合金部材と、
    を備え、
    前記合金部材は、前記電気化学セルと電気的に接続される集電部材である、
    セルスタック。
  3. 電気化学セルと、
    請求項1に記載の合金部材と、
    を備え、
    前記合金部材は、前記電気化学セルの基端部を支持するマニホールドである、
    セルスタック装置。
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