JP6624579B2 - ガラスパネルユニット用のガラスパネルの製造方法および製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、ガラスパネルユニット用のガラスパネルの製造方法および製造装置に関する。

従来、一対のガラスパネルと、一対のガラスパネル間に配置されて一対のガラスパネルを気密に接合する枠体と、一対のガラスパネルと枠体とで囲まれる内部空間内に配置されるスペーサと、を備えるガラスパネルユニットが知られている（例えば特許文献１参照）。

この従来のガラスパネルユニットの製造は、所定の大きさに切断された一対のガラスパネルを準備し、枠体およびスペーサを一方のガラスパネルに配置して、他方のガラスパネルと重ね合わせる。そして、内部空間を排気し、加熱して枠体を一旦軟化させることにより一対のガラスパネルを気密に接合し、ガラスパネルユニットの完成品を得るものであった。

上記従来のガラスパネルユニットにあっては、スペーサのガラスパネルへの配置は、切断されたガラスパネル毎にスペーサの配置位置を合せてからスペーサを配置する、という面倒な作業となっていた。

本発明は、切断されたガラスパネル毎にスペーサの配置位置を合せてからスペーサを配置する作業が不要となるガラスパネルユニット用のガラスパネルの製造方法および製造装置を得ることを目的とする。

日本国公開特許公報第２０１６−６９２３２号

本発明は、ガラスパネルユニット用のガラスパネルの製造方法である。前記ガラスパネルユニットは、所定の間隔をあけて対向する一対の前記ガラスパネルと、枠体と、内部空間と、スペーサと、を備える。前記枠体は、一対の前記ガラスパネル間に配置されて一対の前記ガラスパネルを気密に接合する。前記内部空間は、一対の前記ガラスパネルと前記枠体とで囲まれる。前記スペーサは、前記内部空間内に配置されて一対の前記ガラスパネルに接触する。前記製造方法は、溶融工程と、延展工程と、徐冷工程と、切断工程と、スペーサ配置工程と、を備える。前記溶融工程は、ガラスの原料を溶融させて溶融ガラスを生成する工程である。前記延展工程は、前記溶融ガラスを溶融した金属上に延展させてガラスシートを生成する工程である。前記徐冷工程は、前記ガラスシートを引き出して徐冷させる工程である。前記切断工程は、徐冷された前記ガラスシートを切断する工程である。前記スペーサ配置工程は、前記切断工程までに設けられ、前記ガラスシート上に前記スペーサを配置する工程である。

また本発明は、ガラスパネルユニット用のガラスパネルの製造装置である。前記ガラスパネルユニットは、所定の間隔をあけて対向する一対の前記ガラスパネルと、枠体と、内部空間と、スペーサと、を備える。前記枠体は、一対の前記ガラスパネル間に配置されて一対の前記ガラスパネルを気密に接合する。前記内部空間は、一対の前記ガラスパネルと前記枠体とで囲まれる。前記スペーサは、前記内部空間内に配置されて一対の前記ガラスパネルに接触する。前記製造装置は、溶融槽と、フロートバスと、徐冷装置と、切断装置と、を前記ガラスの流れの上流側より順に備える。前記製造装置は、前記切断装置の前記上流側に設けられるスペーサ配置装置を備える。前記溶融槽は、ガラスの原料を溶融させて溶融ガラスを生成する装置である。前記フロートバスは、前記溶融ガラスを溶融した金属上に延展させてガラスシートを生成する装置である。前記徐冷装置は、前記フロートバスより前記ガラスシートを引き出して徐冷させる装置である。前記切断装置は、徐冷された前記ガラスシートを切断する装置である。前記スペーサ配置装置は、前記ガラスシート上に前記スペーサを配置する装置である。

図１は、本発明の第一実施形態に係るガラスパネルの製造方法における、ガラスパネルユニットの断面図である。 図２は、同上のガラスパネルユニットの一部破断した平面図である。 図３は、同上のガラスパネルの製造方法において用いられる製造装置の構成図である。 図４は、同上のガラスパネルの製造方法によって製造された第２ガラスパネルの斜視図である。 図５は、同上のユニット製造工程の配置工程の第２工程終了後の第２ガラスパネルの斜視図である。 図６は、同上の第５工程を説明する第１ガラスパネルおよび第２ガラスパネルの斜視図である。 図７は、同上のユニット製造工程の密閉工程における第１溶融工程、排気工程、第２溶融工程を説明する温度のタイムチャートである。 図８は、同上の組立工程終了後の仮組立て品の斜視図である。 図９は、本発明の第二実施形態に係るガラスパネルの製造方法において用いられる製造装置の構成図である。 図１０は、同上のガラスパネルの製造方法によって製造されたガラスパネル（第２ガラスパネル）の斜視図である。 図１１は、本発明の第三実施形態に係るガラスパネルの製造方法において用いられる製造装置の構成図である。 図１２は、本発明の第四実施形態に係るガラスパネルの製造方法において用いられる製造装置の構成図である。

以下の第一実施形態〜第四実施形態は、ガラスパネルユニット用のガラスパネルの製造方法および製造装置に関する。

まず、第一実施形態のガラスパネルユニット用のガラスパネルの製造方法および製造装置について、図１〜図８に基いて説明する。図１、図２に示すように、ガラスパネルユニット１（完成品）は、所定の間隔をあけて対向する一対のガラスパネル２と、枠体３と、内部空間１０と、スペーサ４と、を備える。

一対のガラスパネル２は、所定の間隔をあけて対向する第１ガラスパネル２１と、第２ガラスパネル２２と、を備える。

枠体３は、一対のガラスパネル２すなわち第１ガラスパネル２１と第２ガラスパネル２２との間に配置されて、第１ガラスパネル２１と第２ガラスパネル２２とを気密に接合する。これにより、第１ガラスパネル２１と第２ガラスパネル２２と枠体３とで囲まれる内部空間１０が形成される。

スペーサ４は、内部空間１０内に配置されて、第１ガラスパネル２１と第２ガラスパネル２２とに接触し、第１ガラスパネル２１と第２ガラスパネル２２との間隔を所定の間隔に保つ。

このようなガラスパネルユニット１は、ガラスパネル２を製造するガラスパネル製造工程と、製造されたガラスパネル２を用いてガラスパネルユニット１（完成品）を組み上げるユニット製造工程と、を経て製造される。第一実施形態は、ガラスパネル製造工程における製造方法および製造装置５（図３参照）に特徴を有するものである。まず、ガラスパネル製造工程におけるガラスパネル２の製造方法および製造装置５について図３に基いて説明する。

ガラスパネル２の製造方法（製造工程）は、溶融工程と、延展工程と、徐冷工程と、切断工程と、スペーサ配置工程と、を備える。また、ガラスパネル２の製造装置５は、溶融槽５１と、フロートバス５２と、徐冷装置５３と、切断装置５４と、スペーサ配置装置６と、を備える。

溶融工程は、ガラスの原料１１を溶融させて溶融ガラスを生成する工程である。溶融工程は、ガラスの原料１１を溶融させる溶融槽５１において行われる。溶融槽５１は、ガラスの原料１１を溶融させるための加熱手段およびその他の機器と合わせて溶融装置を構成している。

ガラスの原料１１としては、砂、ソーダ灰（炭酸ナトリウム）、ドロマイト、石灰岩、芒硝（硫酸ナトリウム）等が使用される。また、ガラスの原料１１として、この他にも着色剤、精製剤、ガラスの物理的または化学的特性を調整する材料を適宜添加してもよい。ガラスの原料１１は、加熱手段により約１５００〜１６００℃に加熱されて溶融して溶融ガラスとなり、溶融槽５１に貯留される。

延展工程は、溶融工程において溶融した溶融ガラスを溶融した金属上に延展させてガラスシート１１０を生成する工程である。延展工程は、溶融ガラスを溶融した金属上に延展させるフロートバス５２において行われる。フロートバス５２は、金属を溶融させるための加熱手段およびその他の機器と合わせてフロートバス装置を構成している。

第一実施形態では、フロートバス５２は、溶融した錫（不図示）が貯留されており、その上面に溶融ガラスが板状に広がって徐々に固まっていく。これにより、厚さが均一で表面が極めて平坦なガラスシート１１０が製造可能である。

徐冷工程は、ガラスシート１１０を引き出して徐冷させる工程である。徐冷工程は、フロートバス５２よりガラスシート１１０を引き出して徐冷させる徐冷装置５３において行われる。徐冷装置５３は、炉５３１と、炉５３１内の雰囲気温度を調節する温度調節装置を備えている。温度調節装置は、公知のものが適宜利用可能である。

徐冷装置５３は、ロール５３２およびその駆動手段等の他の必要な機器を備え、ロール５３２上に載置したガラスシート１１０を搬送する。炉５３１の長さ（ガラスシート１１０の搬送方向における長さ）は数十ｍ、幅（ガラスシート１１０の搬送方向に直交する方向における長さ）は約１０ｍであるが、特に限定されない。炉５３１内では、ガラスシート１１０は、上流端では約６００〜７５０℃、下流端では約２００〜４００℃となっており、その間は、上流側から下流側に向けて線形または非線形に温度が下降していく。

切断工程は、徐冷されたガラスシート１１０を切断する工程である。切断工程は、徐冷されたガラスシート１１０を切断する切断装置５４において行われる。切断装置５４は、たとえば切断刃および駆動手段等の他の機器を備えたものである。このような切断装置５４は、公知のものが適宜利用可能である。

ここで、溶融槽５１、フロートバス５２、徐冷装置５３および切断装置５４は、上流側より順に設けられる。ここで、上流および下流とは、ガラスの流れにおける上流および下流をいうものとする。すなわち、溶融工程において溶融した溶融ガラスは、その後、フロートバス５２へと流れ、その後、徐冷装置５３へと送られ、その後、切断装置５４へと送られるもので、溶融工程、延展工程、徐冷工程、切断工程の順に実行される。

ガラスパネル２の製造装置５は、第一実施形態においてはさらに、溶融槽５１を有する溶融装置、フロートバス５２を有するフロートバス装置、徐冷装置５３および切断装置５４を制御する制御装置を備える。制御装置は、たとえば、プログラムに従って動作するいわゆるマイクロコンピュータを備える。このような制御装置は、公知のものが適宜利用可能である。

以上のガラスパネル２の製造方法（後述するスペーサ配置工程を有しない製造方法）および製造装置（後述するスペーサ配置装置６を有しない製造装置）は、公知のいわゆるフロートガラスの製造方法および製造装置が一般に共通して備えるものである。第一実施形態においては、このようなフロートガラスの製造方法および製造装置の公知の一般的なバリエーションが適宜利用可能である。

第一実施形態においては、さらにスペーサ配置工程を備えることに特徴を有する。スペーサ配置工程は、切断工程までに設けられ、ガラスシート１１０上にスペーサ４を配置する工程である。スペーサ配置工程は、ガラスシート１１０上にスペーサ４を配置するスペーサ配置装置６において行われる。

スペーサ配置装置６は、徐冷装置５３の下流側でかつ、切断装置５４の上流側に設けられる。

スペーサ配置装置６は、第一実施形態においては、抜き型６１およびパンチ６２を備える。

抜き型６１は、ガラスシート１１０の上方に位置し、貫通孔６１１を有する。抜き型６１の上面に、貫通孔６１１を覆うようにシート６３が被せられる。シート６３の材質は、スペーサ４と同じであり、厚みもスペーサ４の厚みと同じで、面積がスペーサ４の面積よりも広い。

パンチ６２は、抜き型６１の上方に位置する。パンチ６２は、下方にむけて突出する柱状のもので、抜き型６１に被せられたシート６３を、貫通孔６１１を通じて下方に打ち抜く。

また、スペーサ配置装置６は、パンチ６２を駆動する駆動手段等の必要な機器を適宜備え、上述した制御装置により制御される。スペーサ配置装置６は、このような抜き型６１およびパンチ６２を備える公知の装置が適宜利用可能である。また、スペーサ配置装置６としては、いわゆるチップマウンタが利用可能である。なお、スペーサ配置装置６は、抜き型６１およびパンチ６２を備えた装置、チップマウンタに限定されない。例えば、ストックされたスペーサ４を吸着ヘッドでつまみ上げ、ガラスシート上の所望の位置に下ろす、いわゆるピック＆プレースを行う装置が設けられてもよい。

上述した製造装置５を用いたガラスパネル２の製造方法にあっては、まず、溶融工程においてガラスの原料１１を溶融させて溶融ガラスを生成し、その後、延展工程において溶融ガラスを溶融した金属上に延展させてガラスシート１１０を生成し、その後、徐冷工程においてガラスシート１１０を徐冷させる。

その後、スペーサ配置工程においてガラスシート１１０上にスペーサ４を配置し、その後、切断工程によりガラスシート１１０を切断する。これにより、図４に示すように、表面にスペーサ４が設けられた第２ガラスパネル２２が得られる。なお、第１ガラスパネル２１には、スペーサ４が配置されていない。すなわち、第１ガラスパネル２１は、スペーサ配置工程を有しない従来のガラスパネル製造工程により製造される。また、第一実施形態においては、図１に示すように、第１ガラスパネル２１は第２ガラスパネル２２と対向する側の面にいわゆるＬｏｗ−Ｅ膜等のコーティング２１１を有しているが、コーティング２１１を有しなくてもよい。

次に、表面にスペーサ４が設けられたガラスパネル２を用いてガラスパネルユニット１を組み上げるユニット製造工程について図４〜図８に基いて説明する。

ユニット製造工程は、配置工程と、組立工程と、密閉工程と、除去工程と、を有する。

配置工程は、第１ガラスパネル２１、第２ガラスパネル２２、枠体３、内部空間１０、排気口、およびガス吸着体１２を形成する工程である。配置工程は、第１工程〜第４工程を有する。

第１工程は、第１ガラスパネル２１および第２ガラスパネル２２を準備する工程（ガラスパネル準備工程）である。第２ガラスパネル２２として、図４に示す上述した表面にスペーサ４が設けられたガラスパネル２が用いられ、第１ガラスパネル２１として、表面にスペーサ４が設けられていないガラスパネル２が用いられる。

第２工程は、図５に示すように、シール（枠体３）を形成する工程（シール材形成工程）である。第２工程では、ディスペンサなどを利用して、枠体３の材料（熱接着剤）を第２ガラスパネル２２上に塗布する。

このとき、図５に示すように、枠体３の一部分に、他の部分の厚みよりも小さい厚みを有する低段部３１が形成される。この低段部３１により、仮組立て品の排気口が形成される。

なお、排気口は、低段部３１により形成されていなくてもよく、例えば、第１ガラスパネル２１または第２ガラスパネル２２の一方に排気孔を設けてもよい。第１ガラスパネル２１または第２ガラスパネル２２に排気孔を設けた場合は、内径が排気孔よりも大きい排気管をガラス溶着や溶着部材である溶融金属などを用いる周知の方法によって、排気口に接続する。この排気管を介して排気を行い、排気工程後に排気管の先端部分を封着して空間を密閉するいわゆるチップオフを行い、真空空間を形成してもよい。

第３工程は、ガス吸着体１２を形成する工程（ガス吸着体形成工程）である。第３工程では、ゲッタの粉体が分散された溶液を第２ガラスパネル２２の所定位置に塗布し、乾燥させることで、ガス吸着体１２を形成する。

なお、ガス吸着体１２の形成方法はこれに限られず、ゲッタの粉体を含むガス吸着体１２を予めタブレット形状のペレットに形成しておき、第２ガラスパネル２２の所定位置に配置しても良い。そのときには、第２ガラスパネル２２の表面をタブレット形状に合わせて削った凹部を形成しておき、この凹部にガス吸着体１２を挿入しても良い。

第１工程から第３工程が終了することで、図５に示すような、枠体３、ガス吸着体１２、複数のスペーサ４が形成された第２ガラスパネル２２が得られる。

第４工程は、第１ガラスパネル２１と第２ガラスパネル２２とを配置する工程（重ね合わせ工程）である。図６に示すように、第４工程では、第１ガラスパネル２１と第２ガラスパネル２２とは、第１ガラスパネル２１と第２ガラスパネル２２とが互いに平行かつ対向するように配置して、重ね合わせられる。

組立工程は、第１ガラスパネル２１と第２ガラスパネル２２とを枠体３により気密に接合する工程（第１溶融工程）である。

第１溶融工程では、図７に示すように、熱接着剤の軟化点以上の所定温度（第１溶融温度）Ｔｍ１で熱接着剤を一旦溶融させることで、第１ガラスパネル２１と第２ガラスパネル２２とを気密に接合する。第１ガラスパネル２１および第２ガラスパネル２２は、チャンバー部内に配置され、第１溶融温度Ｔｍ１で所定時間（第１溶融時間）ｔｍ１だけ加熱される。

上述した組立工程（第１溶融工程）によって、図８に示す仮組立て品１００が得られる。

この後、密閉工程（排気工程と、溶融工程（第２溶融工程））が行われる。排気工程は、図７に示すように、所定温度（排気温度）Ｔｅで排気のみを行う所定時間（排気時間）ｔｅ、排気口を介して内部空間１０を排気して、内部空間１０を真空空間とする。

第２溶融工程は、軟化点以上の所定温度（第２溶融温度）Ｔｍ２で所定時間（第２溶融時間）ｔｍ２だけ加熱して、熱接着剤を一旦溶融させることで、第１ガラスパネル２１と第２ガラスパネル２２とが大気圧に押されて熱接着剤が押しつぶされ、低段部３１が閉塞される。これにより、内部空間１０を密閉空間に保つシール（枠体３）を形成することができる。なお、第１溶融温度Ｔｍ１は、第２溶融温度Ｔｍ２より低くしている。第２溶融工程は、所定温度（排気温度）Ｔｅから所定温度（第２溶融温度）Ｔｍ２に温度が上昇するまでの時間、および、所定温度（第２溶融温度）Ｔｍ２から常温近くまで温度が下降するまでの時間も含む。この第２溶融工程が行われる間、内部空間１０は、真空空間を維持したまま、排気が行われている。

この後、不要部を除去する除去工程を経て、仮組立て品１００に所定の処理を行って図１、図２に示すガラスパネルユニット１（完成品）を得る。

上述したように、第一実施形態では、ガラスパネル製造工程においてスペーサ配置工程を備えたことにより、スペーサ４のガラスパネル２への配置が、連続的に製造されるガラスシート１１０の切断前に行われる。このため、スペーサ４の配置を、連続的に製造されるガラスシート１１０の製造の一環として行うことができて、切断後にスペーサ４を配置する場合のように、切断されたガラスパネル２毎にスペーサ４の配置位置を合せてからスペーサ４を配置する、という面倒な作業が不要となる。

なお、スペーサ４もしくは枠体３の形成方法としては、低融点ガラスに有機バインダを混合したものをディスペンサにより塗布してもよい。塗布した後、ガラスシート１１０の切断前までに、有機バインダを除去するために再加熱を行う再加熱工程を設けてもよい。この再加熱工程の温度としては、有機バインダの除去が目的であれば有機バインダの沸点もしくは分解点以上（１００〜２００℃程度）に再加熱すればよく、さらに低融点ガラスを溶融させて第１ガラスパネルとスペーサ４、もしくは枠体３とを融着させるのであれば、低融点ガラスの融点以上（例えば４００℃以上）で再加熱すればよい。再加熱工程を設けることで、切断前までにスペーサ４もしくは枠体３の下処理を行うことができるので、効率よくガラスパネルユニットを製造することができる。

また、スペーサ４の材料としては、ガラスに限定されず、例えば金属や樹脂等でも良い。

次に、第二実施形態のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造方法および製造装置５について、図９〜図１０に基いて説明する。なお、第二実施形態のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造方法および製造装置５は、大部分において第一実施形態と同じであるため、同じ構成については同符号を用いて説明を省略し、主に異なる構成について説明する。

第二実施形態では、第一実施形態において、切断工程までに設けられ、ガラスシート１１０上に枠体３を配置する枠体配置工程を備えるものである。枠体配置工程は、図９に示すように、ガラスシート１１０上に枠体３を配置する枠体配置装置７において行われる。すなわち、第二実施形態では、ガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造装置５は、枠体配置装置７をさらに備えるものである。枠体配置装置７は、スペーサ配置装置６の下流側でかつ切断装置５４の上流側に設けられているが、スペーサ配置装置６の上流側で徐冷装置５３の下流側に設けられてもよい。

枠体配置装置７は、第一実施形態におけるユニット製造工程の配置工程のうちの第２工程（シール材形成工程）で用いられるのと同様のディスペンサを備え、シール材形成工程と同様に枠体３の材料（熱接着剤）を第２ガラスパネル２２上に塗布する。

そして、第二実施形態においては、ユニット製造工程の配置工程のうちの第２工程（シール材形成工程）が省かれる。すなわち、配置工程は、第１工程（ガラスパネル準備工程）、第３工程（ガス吸着体形成工程）、第４工程（重ね合わせ工程）のみが行われる。

第二実施形態の製造装置５を用いたガラスパネル２の製造方法にあっては、まず、溶融工程においてガラスの原料１１を溶融させて溶融ガラスを生成し、その後、延展工程において溶融ガラスを溶融した金属上に延展させてガラスシート１１０を生成し、その後、徐冷工程においてガラスシート１１０を徐冷させる。

その後、スペーサ配置工程においてガラスシート１１０上にスペーサ４を配置し、その後、枠体配置工程においてガラスシート１１０上に枠体３を配置し、その後、切断工程によりガラスシート１１０を切断する。これにより、図１０に示すように、表面にスペーサ４および枠体３が設けられた第２ガラスパネル２２が得られる。なお、第１ガラスパネル２１は、スペーサ４および枠体３が配置されていない。すなわち、第１ガラスパネル２１は、スペーサ配置工程および枠体配置工程を有しない従来のガラスパネル製造工程により製造される。

上述したように、第二実施形態では、ガラスパネル製造工程において枠体配置工程をさらに備えたことにより、枠体３のガラスパネル２への配置が、連続的に製造されるガラスシート１１０の切断前に行われる。このため、枠体３の配置を、連続的に製造されるガラスシート１１０の製造の一環として行うことができて、切断後に枠体３を配置する場合のように、切断されたガラスパネル２毎に枠体３の配置位置を合せてから枠体３を配置する、という面倒な作業が不要となる。

次に、第三実施形態のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造方法および製造装置５について、図１１に基いて説明する。なお、第三実施形態のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造方法および製造装置５は、大部分において第一実施形態と同じであるため、同じ構成については同符号を用いて説明を省略し、主に異なる構成について説明する。

第一実施形態においては、スペーサ配置工程は、徐冷工程の後でかつ切断工程の前に設けられていた。これに対して第三実施形態では、徐冷工程においてスペーサ配置工程を有するものである。このスペーサ配置工程は、熱溶融ガラスを滴下することによりスペーサ４を配置する工程である。

スペーサ配置工程を行うためのスペーサ配置装置６は、図１１に示すように、徐冷装置５３に設けられる。スペーサ配置装置６は、スペーサ４の材料となる熱溶融ガラスを滴下することによりスペーサ４を配置する装置である。

スペーサ４の材料となる熱溶融ガラスは、スペーサ配置装置６よりガラスシート１１０上に滴下され、冷却することによりスペーサ４が所定位置に形成される。

第三実施形態の製造装置５を用いたガラスパネル２の製造方法にあっては、まず、溶融工程においてガラスの原料１１を溶融させて溶融ガラスを生成し、その後、延展工程において溶融ガラスを溶融した金属上に延展させてガラスシート１１０を生成し、その後、徐冷工程においてガラスシート１１０を徐冷させながら、スペーサ配置工程によりガラスシート１１０上にスペーサ４を配置する。その後、切断工程によりガラスシート１１０を切断する。これにより、図４に示すように、表面にスペーサ４が設けられた第２ガラスパネル２２が得られる。

その後のユニット製造工程については第一実施形態と同様である。

上述したように、第三実施形態では、徐冷工程においてスペーサ配置工程を有することにより、徐冷工程の余熱を利用して、省エネルギー化を図りながら、スペーサ４を容易に形成できる。

なお、徐冷装置５３内におけるスペーサ配置装置６の位置としては、スペーサ４の材料となる熱溶融ガラスの融点と徐冷装置５３内の温度とを考慮する必要がある。好ましくは、スペーサ４の材料となる熱溶融ガラスの融点とスペーサ配置装置６から熱溶融ガラスが滴下される位置のガラスシート１１０の温度との差が１００℃以下であることが好ましい。例えば、熱溶融ガラスの融点が６００℃であれば、炉５３１内の温度が７００℃〜６００℃の領域でスペーサ配置装置６から熱溶融ガラスがガラスシート１１０上に滴下されることが好ましい。滴下する位置が熱溶融ガラスの融点よりもガラスシート１１０の温度が低い位置であると温度差によりガラスシート１１０にひびが入ってしまう恐れがあり、それよりも高い位置であるとスペーサ４がつぶれてしまう可能性がある。

次に、第四実施形態のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造方法および製造装置５について、図１２に基いて説明する。なお、第四実施形態のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造方法および製造装置５は、大部分において第二実施形態と同じであるため、同じ構成については同符号を用いて説明を省略し、主に異なる構成について説明する。

第二実施形態においては、スペーサ配置工程は、徐冷工程の後でかつ切断工程の前に設けられていた。これに対して第四実施形態では、徐冷工程においてスペーサ配置工程を有するものである。このスペーサ配置工程は、熱溶融ガラスを滴下することによりスペーサ４を配置する工程で、この点については第三実施形態と同様であり、スペーサ配置装置６およびその配置位置についても第三実施形態と同様である。

第四実施形態の製造装置５を用いたガラスパネル２の製造方法にあっては、まず、溶融工程においてガラスの原料１１を溶融させて溶融ガラスを生成し、その後、延展工程において溶融ガラスを溶融した金属上に延展させてガラスシート１１０を生成し、その後、徐冷工程においてガラスシート１１０を徐冷させながら、スペーサ配置工程によりガラスシート１１０上にスペーサ４を配置する。その後、枠体配置工程においてガラスシート１１０上に枠体３を配置し、その後、切断工程によりガラスシート１１０を切断する。これにより、表面にスペーサ４および枠体３が設けられた第２ガラスパネル２２（図１０参照）が得られる。

その後のユニット製造工程については第三実施形態と同様である。

上述したように、第四実施形態では、徐冷工程においてスペーサ配置工程を有することにより、徐冷工程の余熱を利用して、省エネルギー化を図りながら、スペーサ４を容易に形成できる。

また、スペーサ４の材料となる熱溶融ガラスを滴下する位置のガラスシート１１０の温度は、スペーサ４の材料となる熱溶融ガラスを滴下する位置（ガラスシート１１０の搬送方向における位置）を変化させることにより、調節可能である。

以上、述べた第一実施形態〜第四実施形態から明らかなように、本発明に係る第１の態様のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造方法は、溶融工程と、延展工程と、徐冷工程と、切断工程と、スペーサ配置工程と、を備える。ガラスパネルユニット１は、所定の間隔をあけて対向する一対のガラスパネル２と、枠体３と、内部空間１０と、スペーサ４と、を備える。枠体３は、一対のガラスパネル２間に配置されて一対のガラスパネル２を気密に接合する。内部空間１０は、一対のガラスパネル２と枠体３とで囲まれる。スペーサ４は、内部空間１０内に配置されて一対のガラスパネル２に接触する。溶融工程は、ガラスの原料１１を溶融させて溶融ガラスを生成する工程である。延展工程は、溶融ガラスを溶融した金属上に延展させてガラスシート１１０を生成する工程である。徐冷工程は、ガラスシート１１０を引き出して徐冷させる工程である。切断工程は、徐冷されたガラスシート１１０を切断する工程である。スペーサ配置工程は、切断工程までに設けられ、ガラスシート１１０上にスペーサ４を配置する工程である。

第１の態様のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造方法によれば、スペーサ配置工程を備えたことにより、スペーサ４のガラスパネル２への配置が、連続的に製造されるガラスシート１１０の切断前に行われる。このため、スペーサ４の配置を、連続的に製造されるガラスシート１１０の製造の一環として行うことができて、切断後にスペーサ４を配置する場合のように、切断されたガラスパネル２毎にスペーサ４の配置位置を合せてからスペーサ４を配置する、という面倒な作業が不要となる。

本発明に係る第２の態様のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造方法は付加的なものであり、第１の態様のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造方法との組み合わせにより実現される。第２の態様のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造方法は、切断工程までに設けられ、ガラスシート１１０上に枠体３を配置する枠体配置工程を備える。

第２の態様のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造方法によれば、枠体配置工程をさらに備えたことにより、枠体３のガラスパネル２への配置が、連続的に製造されるガラスシート１１０の切断前に行われる。このため、枠体３の配置を、連続的に製造されるガラスシート１１０の製造の一環として行うことができて、切断後に枠体３を配置する場合のように、切断されたガラスパネル２毎に枠体３の配置位置を合せてから枠体３を配置する、という面倒な作業が不要となる。

本発明に係る第３の態様のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造方法は付加的なものであり、第１の態様または第２の態様のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造方法との組み合わせにより実現される。第３の態様のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造方法は、徐冷工程においてスペーサ配置工程を有するものであり、スペーサ配置工程は、スペーサ４の材料となる熱溶融ガラスを滴下することによりスペーサ４を配置する工程である。

第３の態様のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造方法によれば、徐冷工程においてスペーサ配置工程を有することにより、徐冷工程の余熱を利用して、省エネルギー化を図りながら、スペーサ４を容易に形成できる。

また、本発明に係る第１の態様のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造装置５は、溶融槽５１と、フロートバス５２と、徐冷装置５３と、切断装置５４と、をガラスの流れの上流側より順に備える。製造装置５は、切断装置５４の上流側に設けられるスペーサ配置装置６を備える。ガラスパネルユニット１は、所定の間隔をあけて対向する一対のガラスパネル２と、枠体３と、内部空間１０と、スペーサ４と、を備える。枠体３は、一対のガラスパネル２間に配置されて一対のガラスパネル２を気密に接合する。内部空間１０は、一対のガラスパネル２と枠体３とで囲まれる。スペーサ４は、内部空間１０内に配置されて一対のガラスパネル２に接触する。溶融槽５１は、ガラスの原料１１を溶融させて溶融ガラスを生成する装置である。フロートバス５２は、溶融ガラスを溶融した金属上に延展させてガラスシート１１０を生成する装置である。徐冷装置５３は、ガラスシート１１０を引き出して徐冷させる装置である。切断装置５４は、徐冷されたガラスシート１１０を切断する装置である。スペーサ配置装置６は、ガラスシート１１０上にスペーサ４を配置する装置である。

第１の態様のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造装置５によれば、スペーサ配置装置６を備えたことにより、スペーサ４のガラスパネル２への配置が、連続的に製造されるガラスシート１１０の切断前に行われる。このため、スペーサ４の配置を、連続的に製造されるガラスシート１１０の製造の一環として行うことができて、切断後にスペーサ４を配置する場合のように、切断されたガラスパネル２毎にスペーサ４の配置位置を合せてからスペーサ４を配置する、という面倒な作業が不要となる。

本発明に係る第２の態様のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造装置５は付加的なものであり、第１の態様のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造装置５との組み合わせにより実現される。第２の態様のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造装置５は、ガラスシート１１０上に枠体３を配置する枠体配置装置７を備える。

第２の態様のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造装置５によれば、枠体配置装置７をさらに備えたことにより、枠体３のガラスパネル２への配置が、連続的に製造されるガラスシート１１０の切断前に行われる。このため、枠体３の配置を、連続的に製造されるガラスシート１１０の製造の一環として行うことができて、切断後に枠体３を配置する場合のように、切断されたガラスパネル２毎に枠体３の配置位置を合せてから枠体３を配置する、という面倒な作業が不要となる。

本発明に係る第３の態様のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造装置５は付加的なものであり、第１の態様または第２の態様のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造装置５との組み合わせにより実現される。第３の態様のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造装置５は、徐冷装置５３にスペーサ配置装置６が設けられるものであり、スペーサ配置装置６は、スペーサ４の材料となる熱溶融ガラスを滴下することによりスペーサ４を配置する装置である。

第３の態様のガラスパネルユニット１用のガラスパネル２の製造装置５によれば、徐冷装置５３にスペーサ配置工程が設けられることにより、徐冷工程の余熱を利用して、省エネルギー化を図りながら、スペーサ４を容易に形成できる。

１ ガラスパネルユニット
１０ 内部空間
１１ 原料
２ ガラスパネル
３ 枠体
４ スペーサ
５ 製造装置
５１ 溶融槽
５２ フロートバス
５３ 徐冷装置
５４ 切断装置
６ スペーサ配置装置
７ 枠体配置装置

Claims (6)

1. 所定の間隔をあけて対向する一対のガラスパネルと、一対の前記ガラスパネル間に配置されて一対の前記ガラスパネルを気密に接合する枠体と、一対の前記ガラスパネルと前記枠体とで囲まれる内部空間と、前記内部空間内に配置されて一対の前記ガラスパネルに接触するスペーサと、を備えるガラスパネルユニット用の前記ガラスパネルの製造方法であって、
   ガラスの原料を溶融させて溶融ガラスを生成する溶融工程と、
   前記溶融ガラスを溶融した金属上に延展させてガラスシートを生成する延展工程と、
   前記ガラスシートを引き出して徐冷させる徐冷工程と、
   徐冷された前記ガラスシートを切断する切断工程と、を備え、
   前記切断工程までに設けられ、前記ガラスシート上に前記スペーサを配置するスペーサ配置工程を備えることを特徴とするガラスパネルユニット用のガラスパネルの製造方法。
2. 前記切断工程までに設けられ、前記ガラスシート上に前記枠体を配置する枠体配置工程を備えることを特徴とする請求項１記載のガラスパネルユニット用のガラスパネルの製造方法。
3. 前記徐冷工程において前記スペーサ配置工程を有するものであり、
   前記スペーサ配置工程は、前記スペーサの材料となる熱溶融ガラスを滴下することにより前記スペーサを配置する工程であることを特徴とする請求項１または２記載のガラスパネルユニット用のガラスパネルの製造方法。
4. 所定の間隔をあけて対向する一対のガラスパネルと、一対の前記ガラスパネル間に配置されて一対の前記ガラスパネルを気密に接合する枠体と、一対の前記ガラスパネルと前記枠体とで囲まれる内部空間と、前記内部空間内に配置されて一対の前記ガラスパネルに接触するスペーサと、を備えるガラスパネルユニット用の前記ガラスパネルの製造装置であって、
   ガラスの原料を溶融させて溶融ガラスを生成する溶融槽と、
   前記溶融ガラスを溶融した金属上に延展させてガラスシートを生成するフロートバスと、
   前記フロートバスより前記ガラスシートを引き出して徐冷させる徐冷装置と、
   徐冷された前記ガラスシートを切断する切断装置と、を前記ガラスの流れの上流側より順に備え、
   前記切断装置の前記上流側に設けられ、前記ガラスシート上に前記スペーサを配置するスペーサ配置装置を備えることを特徴とするガラスパネルユニット用のガラスパネルの製造装置。
5. 前記ガラスシート上に前記枠体を配置する枠体配置装置を備えることを特徴とする請求項４記載のガラスパネルユニット用のガラスパネルの製造装置。
6. 前記徐冷装置に前記スペーサ配置装置が設けられるものであり、
   前記スペーサ配置装置は、前記スペーサの材料となる熱溶融ガラスを滴下することにより前記スペーサを配置する装置であることを特徴とする請求項４または５記載のガラスパネルユニット用のガラスパネルの製造装置。

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