JP6594663B2 - 耐熱性マグネシウム鋳造合金とその製造方法 - Google Patents
耐熱性マグネシウム鋳造合金とその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP6594663B2 JP6594663B2 JP2015107786A JP2015107786A JP6594663B2 JP 6594663 B2 JP6594663 B2 JP 6594663B2 JP 2015107786 A JP2015107786 A JP 2015107786A JP 2015107786 A JP2015107786 A JP 2015107786A JP 6594663 B2 JP6594663 B2 JP 6594663B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- alloy
- less
- heat
- magnesium
- thermal conductivity
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C23/00—Alloys based on magnesium
- C22C23/04—Alloys based on magnesium with zinc or cadmium as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C23/00—Alloys based on magnesium
- C22C23/06—Alloys based on magnesium with a rare earth metal as the next major constituent
Description
しかしながら、一般のマグネシウム合金は、200〜250℃程度の高温域において、引張強さ及びクリープ伸び等の機械的特性が低下し、ADC12材、A4032−T6材等の耐熱アルミニウム合金に匹敵する高温強度を得ることができない。
また、特許文献2には、Mg−Zn−Y合金からなり、長周期積層構造相を有する鋳造物を押出加工して得られた押出材について、押出材の硬さ及び降伏強度が鋳造物に比べて向上したこと(段落0034)、Mg97Zn1Y2からなるMg合金の押出材について、200℃の試験温度で0.2%耐力、引張強さ、伸びを測定した結果によると、367MPaの耐力を備えること(表2)が記載されている。
また、特許文献3には、Zn1〜3原子%と、Y1〜3原子%と、Zr0.01〜0.5原子%とを含み、Zn/Yが0.6〜1.3の範囲にあると共に、α―Mg相及び金属間化合物Mg3Y2Zn3相が微細に分散し、かつ長周期積層構造が三次元網目状に形成されている耐熱性マグネシウム合金が記載されている。このMg合金は、金型に鋳込んで10〜103K/秒の速度で冷却して製造されるものであり、200〜250℃の高温環境下で高強度と高延性とを兼ね備えることが示されている。
上述した耐熱マグネシウム合金WE54やマグネシウム合金AZ91Dは、熱伝導率が51〜52W/m・Kであり、上記ADC12材の熱伝導率(92W/m・K)と比べて半分程度でしかなかった。
また図5は、Mg97Zn1Y2からなるLPSO(長周期積層構造)型マグネシウム合金の押出加工材と鋳造まま材における応力及びひずみの変化を示したものである(非特許文献2の図4)。図5によると、押出加工材は、鋳造まま材と比べて、高い強度を有することが分かる。これは、冷却速度の低い鋳造まま材は、長周期積層構造相がネットワーク状に連続晶出せず、分断した晶出状態になっていることが原因であると本発明者は推察した。
従来、高い高温強度と高い熱伝導性を両立させた耐熱マグネシウム合金は知られていなかった。上述のとおり、エンジン部材は、高温の燃焼室内での爆発荷重に耐える必要がある。さらに、マグネシウム合金を用いたエンジン部品は、燃焼室温度を適正に保つための放熱性を合わせ持つことにより、軽量化と燃費向上を実現できる。
具体的には、本発明は、以下のものを提供する。
(2)原子%で、Znを1.2%以上4.0%以下、Yを1.2%以上4.0%以下含み、残部がMg及び不可避的不純物からなり、ZnとYとの組成比Zn/Yが0.65以上1.35以下であり、熱伝導率が80.0W/m・K以上であり、200℃における引張強さが200MPa以上である、熱伝導性に優れるエンジン部材用の耐熱性マグネシウム鋳造合金。
(3)原子%で、Znを3.0%より大きく4.0%以下、Yを3.0%より大きく4.0%以下含み、残部がMg及び不可避的不純物からなり、ZnとYとの組成比Zn/Yが0.75より大きく1.35以下である、耐熱性マグネシウム鋳造合金。
(4)原子%で、Znを3.0%より大きく4.0%以下、Yを3.0%より大きく4.0%以下含み、残部がMg及び不可避的不純物からなり、熱伝導率が80.0W/m・K以上であり、200℃における引張強さが200MPa以上である、耐熱性マグネシウム鋳造合金。
(5)原子%で、Znを3.0%より大きく4.0%以下、Yを3.0%より大きく4.0%以下含み、残部がMg及び不可避的不純物からなり、Mg12ZnYの長周期積層構造相が三次元網目状に形成された、耐熱性マグネシウム鋳造合金。
(6)さらに、原子%で、Zrを0.01%以上0.3%以下含む、(1)〜(5)のいずれかの耐熱性マグネシウム鋳造合金。
(7)Mg12ZnYの長周期積層構造相が三次元網目状に形成された、(1)〜(6)のいずれかの耐熱性マグネシウム鋳造合金。
(8)比重が2.10以下である、(1)〜(7)のいずれかの耐熱性マグネシウム鋳造合金。
(9)(1)〜(8)のいずれかの耐熱性マグネシウム鋳造合金の製造方法であって、溶融された金属材料を20〜200K/秒の速度で冷却する工程を備える方法。
Zn、Yは、マグネシウム鋳造合金の金属組織において機械的強度を向上させる強化相として機能するMg12ZnYの長周期積層構造相を形成するのに必要な元素である。当該Mg12ZnY相は、ZnとYを所定量添加することによって形成される。Zn、Yは、1.2%以上を含有させると、200℃で200MPa以上の引張強さが得られるので、好ましい。より好ましくは、2.0%以上である。一方、Zn、Yの各含有量を増加させても引張強さの上昇が飽和する傾向にあり、また、組成比Zn/Yに応じて高価なYの含有量を増加させる必要がある。そのため、Zn、Yの各含有量は、4.0%以下が好ましい。
従来の商用マグネシウム合金(WE54、AZ91D)は、熱伝導率が51〜52W/m・Kであり、アルミニウム合金(ADC12材)の熱伝導率(92W/m・K)と比べて半分程度であった。そのため、高温部品の素材としての十分な放熱性を確保できなかった。それに対し、本発明に係るマグネシウム鋳造合金は、80.0W/m・K以上の高い熱伝導率を有しており、高温部品の素材として十分な放熱性が得られるので、エンジン部材用の耐熱性マグネシウム鋳造合金として適している。熱伝導率は、90W/m・K以上がさらに好ましい。
一般のマグネシウム合金は、200〜250℃程度の高温域において、引張強さ及び伸び等の機械的特性が低下し、耐熱アルミニウム合金(ADC12材、A4032−T6材等)に匹敵する高温強度を得ることができない。これに対し、本発明に係るマグネシウム鋳造合金は、200℃における引張強さが200MPa以上の高温強度を備えている。このため、高温環境下で使用されるエンジン部材用の耐熱性マグネシウム鋳造合金として適している。200℃における引張強さは、240MPa以上がさらに好ましい。
また、250℃における引張強さは、175MPa以上であると、さらに高温環境下で使用されるエンジン部材用に適しているから、好ましい。図3は、実施例3及び比較例5の鋳造マグネシウム合金における、室温から250℃までの引張強さの変化を示すグラフである。図3に示すとおり、本発明の実施形態である実施例3のマグネシウム鋳造合金は、200〜250℃の高温領域において200MPa以上の高い引張強さを有する。
本発明に係るマグネシウム合金の比重は、低いほど軽量化部品に適しているので、2.10以下が好ましい。2.00以下、1.90以下であってもよい。
本発明に係るマグネシウム鋳造合金を製造するには、原子%で、Znを1.2%以上4.0%以下、Yを1.2%以上4.0%以下含み、残部がMg及び不可避的不純物からなり、ZnとYとの組成比Zn/Yが0.65以上1.35以下である金属材料を高温で溶解してもよい。高温で溶解する工程としては、例えば金属材料を黒鉛るつぼに挿入し、高周波誘導溶解をAr雰囲気中で行い、750〜850℃の温度で溶融すればよい。
本発明に係るマグネシウム鋳造合金は、エンジンブロックやピストンなどの高温強度が必要とされる軽量化部品に適用可能となり、従来のアルミニウム合金製エンジン部品よりも低比重のため、30%以上の軽量化が可能となる。また、エンジン部材の昇温や熱膨張を抑え、ピストンやシリンダーのクリアランスを適正化でき、燃費向上やエンジンの静粛性にも寄与できる。さらに、鋳造まま材で熱処理を加えずに製造することができ、高強度化できることから、従来のマグネシウム合金に比べて安価に製造することも可能となる。
Mgに、Znを2原子%、Yを2原子%添加した金属材料を黒鉛るつぼに挿入し、高周波誘導溶解をAr雰囲気中で行い、750〜850℃の温度で溶融した。得られた溶融合金を金型に注入して鋳造を行った。鋳造時には、溶融された金属材料を冷却した。鋳造により得られた板状の鋳造合金のサイズは50mm幅、8mm厚であった。冷却速度については、冷却速度とデンドライト2次アーム間隔の関係が既知であるAl−Cu共晶合金を、本願実施例と同一の条件で鋳造し、その2次アーム間隔から類推したところ、55K/秒であった。
表1のとおり組成を変更した以外は、実施例1と同様に溶解及び鋳造を行い、マグネシウム合金を製造した。なお、比較例5〜7については文献値を用いており、以下の組成比である。
比較例5(アルミニウム合金ADC12):Cu 1.93%、Si 10.5%、Mg 0.21%、Zn 0.82%、Fe 0.84%、Mn 0.32%、残部はAl。
比較例6(マグネシウム合金WE54):Y 5.23%、RE 1.54%、Nd 1.78%、Zr 0.51%、残部はMg。
比較例7(マグネシウム合金AZ91D):Al 9.23%、Zn 0.78%、Mn 0.31%、残部はMg。
JIS R 1611に基づき、レーザフラッシュ法で以下のとおり測定した。
1)熱の吸収及び輻射率を良くするため、鋳造合金試料の表裏面に黒化材(カーボンスプレー)を塗布した。
2)パルスレーザー光を試料表面に照射した。
3)時間と共に試料温度が上昇し,再び下降する温度履歴曲線を得た。
4)式(1)のとおり、温度上昇量θmの逆数から比熱容量Cpを求めた。
Cp=Q/(M・θm) 式(1)
(Q:熱入量(パルス光エネルギー)、M:試料の質量)
5)式(2)のとおり、温度上昇量の1/2だけ温度が上昇するのに要する時間t1/2から熱拡散率αを求めた。
α=0.1388d2/t1/2 式(2)
(d:試験片の厚さ)
6)式(3)のとおり、比熱容量Cp、熱拡散率α、試験片の密度ρから熱伝導率λを求めた。
λ=α・Cp・ρ 式(3)
測定装置:アルバック理工(株)製 TC7000型
レーザパルス幅:0.4ms
レーザパルスエネルギー:10Joule/pulse以上
レーザ波長:1.06μm(Ndガラスレーザ)
レーザビーム径:10φ
温度測定方法:赤外線センサー(熱拡散率測定)、熱電対(比熱容量測定)
測定温度範囲:室温〜1400℃(比熱容量の同時測定は800℃まで)
測定雰囲気:真空
試料:直径10mm、厚さ2.0mm
引張試験片は,平行部径6.35mm,標点間距離25.4mmのASTM E8標準試験片形状とした。試験条件は、以下のとおりである。試験片を高周波加熱コイルにて試験温度まで昇温した後、30分保持し、温度を安定化させた後に試験を行った。
ひずみ速度:5×10−4/sec
試験温度:200±2℃(一部250±2℃)
以下の測定装置および測定条件を用いて、各試料のMg母相を電子顕微鏡で観察し、Mg母相部分の組成を点分析にて5点測定し、その平均値(Mgの質量%)を母相Mg純度とした。
測定装置:日本電子株式会社製、JSM−7100型走査電子顕微鏡
:日本電子株式会社製、JED−2300型エネルギー分散形X線分析装置
加速電圧:15kV
観察視野:400倍
各試料の金属組織を電子線後方散乱回折法(EBSD法)で解析し、画像処理にて結晶粒界の長さL1と、長周期積層構造相であるMg12ZnY相の長さL2とを測定した。ネットワーク形成率をL2/L1×100にて算出し、以下のA〜Cで評価した。測定領域は、試料である鋳造合金の中央部断面のおよそ300μm×200μmの領域であり、400倍に拡大して測定した。
A:ネットワーク形成が良好(80%以上)
B:ネットワーク形成が一部分断(50〜79%)
C:ネットワーク形成が寸断(50%未満)
各試料について、JIS Z 8807で規定された液中秤量法(アルキメデス法)による比重測定方法を用い、比重を測定した。
また、図1及び図2によると、実施例1及び3のマグネシウム合金は、三次元網目状に形成されたMg12ZnYの長周期積層構造相(強化相A)を有する組織を示している。このMg12ZnY相のネットワーク形態の形成により、実施例1及び3は、比較例6(AZ91D)よりも高い張強度が得られたと考えられる。
Zn/Yが1である比較例1は、熱伝導率が95.4W/m・Kの高い値を示したが、引張強さが178MPaと低くなった。これは、比較例1のZn及びYの添加量では、Mg12ZnYの長周期積層構造相のネットワーク形態が十分に形成されなかったことによると推測される。
B: Mg母相(結晶粒)
Claims (9)
- 原子%で、Znを1.2%以上4.0%以下、Yを1.2%以上4.0%以下含み、残部がMg及び不可避的不純物からなり、
ZnとYとの組成比Zn/Yが0.65以上1.35以下であり、
Mg母相のMg純度が質量%で97.0%以上である、耐熱性マグネシウム鋳造合金。 - 原子%で、Znを1.2%以上4.0%以下、Yを1.2%以上4.0%以下含み、残部がMg及び不可避的不純物からなり、
ZnとYとの組成比Zn/Yが0.65以上1.35以下であり、
熱伝導率が80.0W/m・K以上であり、200℃における引張強さが200MPa以上である、耐熱性マグネシウム鋳造合金。 - 原子%で、Znを3.0%より大きく4.0%以下、Yを3.0%より大きく4.0%以下含み、残部がMg及び不可避的不純物からなり、ZnとYとの組成比Zn/Yが0.9以上1.1以下である、耐熱性マグネシウム鋳造合金。
- 原子%で、Znを3.0%より大きく4.0%以下、Yを3.0%より大きく4.0%以下含み、残部がMg及び不可避的不純物からなり、熱伝導率が80.0W/m・K以上であり、200℃における引張強さが200MPa以上である、耐熱性マグネシウム鋳造合金。
- 原子%で、Znを3.0%より大きく4.0%以下、Yを3.0%より大きく4.0%以下含み、残部がMg及び不可避的不純物からなり、Mg12ZnYの長周期積層構造相が三次元網目状に形成された、耐熱性マグネシウム鋳造合金。
- さらに、原子%で、Zrを0.01%以上0.3%以下含む、請求項1〜5のいずれか一項記載の耐熱性マグネシウム鋳造合金。
- Mg12ZnYの長周期積層構造相が三次元網目状に形成された、請求項1〜6のいずれか一項記載の耐熱性マグネシウム鋳造合金。
- 比重が2.10以下である、請求項1〜7のいずれか一項記載の耐熱性マグネシウム鋳造合金。
- 請求項1〜8のいずれか一項記載の耐熱性マグネシウム鋳造合金の製造方法であって、
溶融された金属材料を20K/秒以上200K/秒以下の速度で冷却する工程を備える製造方法。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2015107786A JP6594663B2 (ja) | 2015-05-27 | 2015-05-27 | 耐熱性マグネシウム鋳造合金とその製造方法 |
CN201610149785.8A CN106191595B (zh) | 2015-05-27 | 2016-03-16 | 耐热性镁铸造合金及其制造方法 |
US15/154,566 US10202672B2 (en) | 2015-05-27 | 2016-05-13 | Magnesium casting alloy and method of manufacturing same |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2015107786A JP6594663B2 (ja) | 2015-05-27 | 2015-05-27 | 耐熱性マグネシウム鋳造合金とその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2016222946A JP2016222946A (ja) | 2016-12-28 |
JP6594663B2 true JP6594663B2 (ja) | 2019-10-23 |
Family
ID=57398189
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2015107786A Active JP6594663B2 (ja) | 2015-05-27 | 2015-05-27 | 耐熱性マグネシウム鋳造合金とその製造方法 |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US10202672B2 (ja) |
JP (1) | JP6594663B2 (ja) |
CN (1) | CN106191595B (ja) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20170268088A1 (en) * | 2014-02-21 | 2017-09-21 | Terves Inc. | High Conductivity Magnesium Alloy |
CN106939388B (zh) * | 2017-05-19 | 2018-05-01 | 重庆大学 | 一种低成本高强高韧各向同性Mg-Zn-Y合金及其制备方法 |
WO2021157748A1 (ja) * | 2020-02-07 | 2021-08-12 | 国立大学法人 熊本大学 | マグネシウム合金及びその製造方法 |
CN113528917A (zh) * | 2021-07-27 | 2021-10-22 | 重庆大学 | 一种具有长周期相的高强度镁合金及其制备方法 |
CN115976384B (zh) * | 2022-12-30 | 2024-02-23 | 重庆大学 | 具有优异高温力学性能的AlN/AE44复合材料及其制备方法 |
Family Cites Families (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
AUPS311202A0 (en) * | 2002-06-21 | 2002-07-18 | Cast Centre Pty Ltd | Creep resistant magnesium alloy |
GB0323855D0 (en) * | 2003-10-10 | 2003-11-12 | Magnesium Elektron Ltd | Castable magnesium alloys |
US20070125464A1 (en) | 2003-11-26 | 2007-06-07 | Yoshihito Kawamura | High strength and high toughness magnesium alloy and method of producing the same |
JP4500916B2 (ja) * | 2004-09-28 | 2010-07-14 | 国立大学法人 熊本大学 | マグネシウム合金及びその製造方法 |
CN101200784B (zh) * | 2007-12-17 | 2012-11-07 | 中国科学院长春应用化学研究所 | 镁-锌-稀土-锆类镁基合金及其制备方法 |
JP2009144215A (ja) * | 2007-12-17 | 2009-07-02 | Japan Steel Works Ltd:The | 耐熱マグネシウム合金材およびその製造方法 |
JP2009149952A (ja) * | 2007-12-21 | 2009-07-09 | Honda Motor Co Ltd | 耐熱性マグネシウム合金及びその製造方法 |
CN101381833A (zh) * | 2008-10-23 | 2009-03-11 | 上海交通大学 | 耐热铸造镁合金及其制备方法 |
CN102618766B (zh) * | 2012-04-23 | 2013-07-31 | 华东交通大学 | 一种准晶增强高强Mg-Zn-Y合金的制备方法 |
-
2015
- 2015-05-27 JP JP2015107786A patent/JP6594663B2/ja active Active
-
2016
- 2016-03-16 CN CN201610149785.8A patent/CN106191595B/zh active Active
- 2016-05-13 US US15/154,566 patent/US10202672B2/en active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2016222946A (ja) | 2016-12-28 |
CN106191595B (zh) | 2018-09-07 |
CN106191595A (zh) | 2016-12-07 |
US10202672B2 (en) | 2019-02-12 |
US20160348218A1 (en) | 2016-12-01 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP6594663B2 (ja) | 耐熱性マグネシウム鋳造合金とその製造方法 | |
KR101159790B1 (ko) | 고연성 및 고인성의 마그네슘 합금 및 이의 제조방법 | |
Yi et al. | Effect of minor Zr and Sc on microstructures and mechanical properties of Al–Mg–Si–Cu–Cr–V alloys | |
JP6569531B2 (ja) | マグネシウム合金及びその製造方法 | |
JP5703881B2 (ja) | 高強度マグネシウム合金およびその製造方法 | |
JP6432344B2 (ja) | マグネシウム合金及びその製造方法 | |
US20140377128A1 (en) | Aluminum alloy composition with improved elevated temperature mechanical properties | |
CN108559875B (zh) | 一种用于发动机活塞的高强耐热铝合金材料及其制备方法 | |
JP6596236B2 (ja) | 耐熱性マグネシウム合金及びその製造方法 | |
JP6126235B2 (ja) | 耐熱性アルミニウムベース合金を変形させてなる半製品およびその製造方法 | |
CN104152769A (zh) | 一种导热镁合金及其制备方法 | |
JP5215710B2 (ja) | 高温でのクリープ特性に優れたマグネシウム合金およびその製造方法 | |
JP2016505713A5 (ja) | ||
CN103589926A (zh) | 热挤压镁合金及其制备方法 | |
JP5590413B2 (ja) | 高熱伝導性マグネシウム合金 | |
JP2019060026A (ja) | マグネシウム基合金伸展材及びその製造方法 | |
JP5419061B2 (ja) | マグネシウム合金 | |
JP6967437B2 (ja) | アルミニウムダイカスト合金、アルミニウムダイカスト合金用いた自動車用部材、及びアルミニウムダイカスト合金の製造方法。 | |
JP7467633B2 (ja) | 粉末アルミニウム材料 | |
Chaus et al. | Microstructure and properties of secondary Al-12% Si alloy rapidly quenched from the melt | |
JP5449754B2 (ja) | エンジンまたはコンプレッサーのピストンの鍛造方法 | |
Peter et al. | Eutectoid transformation in Zn-al alloys solidified by rapid cooling | |
Belov et al. | Assestment of the Al-Ni-Mn-Fe-Si-Zr Phase Diagram for New Generation Heat Resistant Casting Aluminum Alloys | |
Ahmed | Experiences on teaching environmentally safe engineering effect of solution treatment time on microstructure and hardness of Al_12% Si_1% Cu_1% Mg_2% Ni alloy | |
Ienaga et al. | Development of new high-strength and heat-resistant Mg-Zn-YX (X= Zr and Ag) casting alloys |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20171129 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20181121 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20181211 |
|
A601 | Written request for extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A601 Effective date: 20190204 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20190404 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20190910 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20190925 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6594663 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |