JP6591103B1 - 動力伝達軸の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
前記した動力伝達軸は、筒状の本体部と、本体部の端部に連続している筒状の接続部と、スタブヨークとを備えている。そして、スタブヨークは、中空に形成された第一柱部と、第一柱部の内部に形成された第二柱部と、を有しており、接続部を第一柱部と第二柱部との間に挿入することで、接続部にスタブヨークを接合しているものがある(例えば、特許文献1参照)。
このように、接続部及びスタブヨークにセレーション加工を施す構成では、製造コストが増加するという問題がある。
図1に示すように、第一実施形態の動力伝達軸1は、車両の前後方向に延在する略円筒状の管体2(パイプ)と、管体2の前側に配置された第一自在継手5(特許請求の範囲における「連結部材」)と、管体2の後側に配置された第二自在継手6と、を備えている。
第一実施形態の第二自在継手6は、等速ジョイントであり、車体の後部に搭載された終減速装置と動力伝達軸1とを連結するための金属製の連結部材である。
そして、変速機から動力伝達軸1に動力(トルク)が伝達すると、動力伝達軸1が軸線O1回りに回転して、終減速装置に動力が伝達される。
ここで、フィラメントワインディング法によって製造される成形体は、繊維(炭素繊維)の連続性が保たれるため機械的強度(特にねじり強度)が高い。
また、シートワインディング法によれば、炭素繊維をマンドレルの軸線方向に延在するように配置することができ、軸線O1方向に高弾性化した成形体を製造できる。
つまり、上記した製造方法によれば、管体102の内部で、軸O1回りに巻回された繊維からなる繊維層と、軸線O1方向に延在する繊維からなる繊維層と、が積層しており、機械的強度が高く、かつ、軸線O1方向に高弾性化した管体2を製造できる。
なお、周方向に配向する繊維としてPAN系(Polyacrylonitrile)繊維が好ましく、軸線O1方向に配向する繊維としてピッチ繊維が好ましい。
また、本体部10の外径は、中央部から両端部に向うに連れて縮径しており、中央部の外径は、両端部の外径よりも大きい。
つまり、軸線O1に沿って本体部10を切った場合には、本体部10の外周面の断面形状は、緩やかな曲線を描き、外側に向けて突出する円弧状となっている。よって、本体部10の外形は、中央部が径方向外側に膨らんだ樽形状(バレル形状)となっている。
また、軸線O1に沿って本体部10を切った場合に、本体部10の外周面の断面形状が中央部から両端部に向かうに連れて中心側に向かうように直線状に傾斜させてもよい。
傾斜部40の板厚は、第二接続部30側(後側)の端部(後端部)から本体部10側(前側)の端部(前端部)に向かうに連れて漸次薄くなっている。このため、傾斜部40のうち前端部の板厚が最も薄くなっており、傾斜部40の前端部が脆弱部を構成している。脆弱部は、傾斜部40のせん断強度が最も低下している部位である。
なお、管体2では、傾斜部40全体の板厚が変化しているが、傾斜部40の一部区間において板厚を変化させてもよい。
また、傾斜部40の板厚を、本体部10側(前側)の端部(前端部)から第二接続部30側(後側)の端部(後端部)に向かうに連れて漸次薄くして、傾斜部40の後端部に脆弱部を設けてもよい。
第一接続部20には、第一自在継手5のスタブヨーク3が嵌め合わされている。図3に示すように、軸線O1を法線とする平面で第一接続部20を切った場合には、第一接続部20の外周面20bの断面形状が多角形となっている。第一実施形態では、第一接続部20の外周形状が八角形に形成されている。なお、第一接続部20の内周形状は、円形に形成されている。
そして、図2に示すように、第二柱部54の外周面54bと、第一柱部53の内周面53aとの間に、第一接続部20の前端部が挿入されている。
これにより、図3に示すように、第一柱部53の内周面53aと、第一接続部20の外周面20bとが嵌め合わされており、第一接続部20とスタブヨーク3とが互いに相対回転しないように構成されている。
なお、第一実施形態では、第一柱部53の外周面53bの全周をかしめているが、本発明においては、第一柱部53の外周面53bの複数の箇所をかしめてもよい。
動力伝達軸1の製造方法は、繊維強化プラスチック製の管体2と金属製のスタブヨーク3と、を用意する準備工程を備えている。さらに、動力伝達軸1の製造方法は、第一接続部20をスタブヨーク3の第一柱部53と第二柱部54との間に挿入する挿入工程と、第一柱部53にかしめ加工を施して、第一接続部20にスタブヨーク3を接合するかしめ工程と、を備えている。
また、動力伝達軸1の管体2は、繊維強化プラスチックにより形成されているため、設計の自由が高く、更なる低コスト化を図れる。
次に、本発明の第二実施形態に係る動力伝達軸101について説明する。
第二実施形態の動力伝達軸101は、図6に示すように、管体2と、管体2の前側に配置された第一自在継手5と、管体2の後側に配置された第二自在継手6(図1参照)と、を備えている。
管体2は、本体部10(図1参照)と、本体部10の前側(一端部)に配置された第一接続部120と、本体部10の後側(他端部)に配置された第二接続部30(図1参照)と、を備えている。
第二実施形態のスタブヨーク103では、第一柱部153の内周形状は円形に形成されている。
次に、本発明の第三実施形態に係る動力伝達軸201について説明する。
第三実施形態の動力伝達軸201は、図7に示すように、管体2と、管体2の前側に配置された第一自在継手5と、管体2の後側に配置された第二自在継手6(図1参照)と、を備えている。
管体2は、本体部10(図1参照)と、本体部10の前側(一端部)に配置された第一接続部220と、本体部10の後側(他端部)に配置された第二接続部30(図1参照)と、を備えている。
第三実施形態のスタブヨーク203の第二柱部254を、軸線O1を法線とする平面で切った場合には、外周面254bの断面形状が多角形となっている。
次に、本発明の第四実施形態に係る動力伝達軸301について説明する。
第四実施形態の動力伝達軸301は、図8に示すように、管体2と、管体2の前側に配置された第一自在継手5と、管体2の後側に配置された第二自在継手6(図1参照)と、を備えている。
管体2は、本体部10と、本体部10の前側(一端部)に配置された第一接続部20と、本体部10の後側(他端部)に配置された第二接続部30(図1参照)と、を備えている。
さらに、第四実施形態のスタブヨーク303では、第二柱部354の内部354cが埋められている。つまり、第四実施形態の第二柱部354は中実である。
次に、本発明の第五実施形態に係る動力伝達軸401について説明する。
第五実施形態の動力伝達軸401は、図9に示すように、管体2と、管体2の前側に配置された第一自在継手5と、管体2の後側に配置された第二自在継手6(図1参照)と、を備えている。
管体2は、本体部410と、本体部410の前側(一端部)に配置された第一接続部20と、本体部410の後側(他端部)に配置された第二接続部30と、を備えている。
次に、本発明の第六実施形態に係る動力伝達軸501について説明する。
第六実施形態の動力伝達軸501は、図10に示すように、管体2と、管体2の前側に配置された第一自在継手5(図1参照)と、管体2の後側に配置された第二自在継手6(図1参照)と、を備えている。
管体2は、本体部10(図1参照)と、本体部10の前側に配置された第一接続部20と、本体部10の後側に配置された第二接続部30(図1参照)と、を備えている。
第六実施形態の第二柱部554は、周方向に分割されており、複数の部材によって構成されている。
また、第六実施形態の動力伝達軸501では、第二柱部554が径方向内側に撓むことができるため、第一柱部53の内周面53aと第二柱部554の外周面554bとの間に第一接続部20をスムーズに挿入できる。
例えば、各実施形態では、第一接続部とスタブヨーク(連結部材)との接合構造に本発明の構成を適用しているが、第二接続部とスタブシャフト(連結部材)との接合構造に本発明の構成を適用してもよい。
また、各実施形態において、説明の都合上、本体部の前側を一端部、本体部の後側を他端部としているが、これに限定されるものではない。例えば、本体部の前側を他端部、後側を一端部としてもよい。
2 管体
3,103,203,303,503 スタブヨーク
4 スタブシャフト
5 第一自在継手
6 第二自在継手
10,410 本体部
20,120,220 第一接続部
30 第二接続部
40 傾斜部
51 基部
52 アーム
53,153,253,353 第一柱部
54,154,254,354,554 第二柱部
56 窪み部
O1 軸線
Claims (1)
- 繊維強化プラスチック製の管体と、前記管体の端部に接続された金属製の連結部材と、により構成され、回転することで動力を伝達する動力伝達軸の製造方法であって、
前記連結部材が接続される接続部が端部に形成された前記管体と、中空の第一柱部と前記第一柱部の内部に形成された第二柱部とが一体に形成された金属製の前記連結部材と、を用意する準備工程と、
前記接続部を前記第一柱部と前記第二柱部との間に挿入する挿入工程と、
前記第一柱部にかしめ加工を施して、前記接続部に前記連結部材を接合するかしめ工程と、を備えていることを特徴とする動力伝達軸の製造方法。
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