JP6587207B2 - Tread, mold for tread molding, tread molding method, and green tire molding method - Google Patents
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Description
本発明は、空気入りタイヤの製造に用いられるトレッドの成形技術に関する。 The present invention relates to a technique for forming a tread used for manufacturing a pneumatic tire.
空気入りタイヤは、インナーライナー、カーカス、ブレーカーなどを積層して貼り付け、タイヤの形状にシェーピングした後、トレッドおよびサイドウォールを貼り付けることにより生タイヤを成形し、成形された生タイヤを加硫成形することにより製造される。 Pneumatic tires are laminated and affixed with inner liner, carcass, breaker, etc., shaped into the shape of the tire, then molded with a tread and sidewalls to form a raw tire, and the molded raw tire is vulcanized Manufactured by molding.
この生タイヤの成形に際して、貼り付けられたトレッドは、その後、接地面からサイド部に向けて湾曲するように押圧されて(ステッチダウン処理)、サイドウォールに圧着される。 At the time of forming the green tire, the attached tread is then pressed so as to bend toward the side portion from the contact surface (stitch down process), and is pressed onto the sidewall.
図3は従来のトレッドの貼り付け前における構造を模式的に示す断面図である。図3に示すように、トレッド1は、中央部にシート状のアンダーゴム4、ベースゴム3、キャップゴム2が順に積層され、両外側にウイングゴム5が配置されて、一体押出成形されている(例えば、特許文献1)。
FIG. 3 is a cross-sectional view schematically showing a structure before a conventional tread is attached. As shown in FIG. 3, the
このようなトレッドにステッチダウン処理を行う際、ウイングゴム5を押圧することにより湾曲させてサイドウォールに圧着することにより生タイヤを成形する。
When a stitch down process is performed on such a tread, a raw tire is formed by pressing the
しかしながら、上記のようなステッチダウン処理において、例えば、トレッドの下地となるブレーカーに剛性が強いブレーカーが使用されていると、ウイングゴムをステッチダウンし難く、また、ステッチダウンしても、その後、ウイングゴムがサイドウォールから浮いてくるという不具合が発生することがあり、改善が求められていた。 However, in the stitch-down process as described above, for example, if a breaker having a high rigidity is used as a breaker serving as a base of a tread, it is difficult to stitch down the wing rubber. There was a problem that the rubber floated from the side wall, and there was a need for improvement.
そこで、本発明は、生タイヤの成形において剛性が強いブレーカーが使用されていても、ウイングゴムを容易にステッチダウンして、ウイングゴムがサイドウォールから浮いてくるという不具合の発生を抑制することができる技術を提供することを課題とする。 Therefore, the present invention suppresses the occurrence of the problem that the wing rubber floats up from the sidewall by easily stitching down the wing rubber even when a strong breaker is used in forming the raw tire. It is an object to provide a technology that can be used.
本発明者は、上記課題を解決するため鋭意検討を行った結果、以下に記載する発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。 As a result of intensive studies to solve the above problems, the present inventor has found that the above problems can be solved by the invention described below, and has completed the present invention.
請求項1に記載の発明は、
アンダーゴム、ベースゴム、キャップゴムが順に積層された積層体と、
前記積層体の両外側に設けられたウイングゴムとを備えたトレッドであって、
前記ウイングゴムの断面形状が鋭角三角形であるトレッドを押出成形するために用いられるトレッド成形用金型であって、
アンダーゴムの流路、ベースゴムの流路、キャップゴムの流路、およびウイングゴムの流路が個別に設けられた第1のプリフォーマーと、
上型と下型とから構成されており、前記上型と前記下型とを組み合わせることにより、前記アンダーゴム、前記ベースゴムおよび前記キャップゴムが積層される積層体の流路と、前記積層体の流路の両外側に前記ウイングゴムを誘導するウイングゴム誘導流路とが形成される第2のプリフォーマーと、
各ゴムを一体化させて所定形状の前記トレッドを押出成形するダイプレートとを備えており、
前記第1のプリフォーマーにおいて前記ウイングゴムの流路が前記アンダーゴムの流路の下方に設けられていると共に、第2のプリフォーマーにおいて前記ウイングゴム誘導流路が下型側に設けられていることを特徴とするトレッド成形用金型である。
The invention described in
A laminate in which under rubber, base rubber, and cap rubber are laminated in order,
A tread provided with wing rubber provided on both outer sides of the laminate,
A mold for tread molding used for extruding a tread whose cross-sectional shape of the wing rubber is an acute triangle ,
A first preformer in which an under rubber flow path, a base rubber flow path, a cap rubber flow path, and a wing rubber flow path are individually provided;
An upper mold and a lower mold are configured, and by combining the upper mold and the lower mold, a flow path of a laminate in which the under rubber, the base rubber, and the cap rubber are laminated, and the laminate A second preformer formed with a wing rubber guiding channel for guiding the wing rubber on both outer sides of the channel,
A die plate for extruding the tread having a predetermined shape by integrating the rubbers,
The wing rubber channel is provided below the under rubber channel in the first preformer, and the wing rubber guide channel is provided on the lower mold side in the second preformer. This is a tread mold.
請求項2に記載の発明は、
請求項1に記載のトレッド成形用金型を用いて、前記アンダーゴム、前記ベースゴム、前記キャップゴムおよび前記ウイングゴムを一体押出成形することにより、前記アンダーゴム、前記ベースゴムおよび前記キャップゴムの両外側に、断面形状が鋭角三角形の前記ウイングゴムが配置されたトレッドを成形することを特徴とするトレッド成形方法である。
The invention described in
The under rubber, the base rubber, the cap rubber, and the wing rubber are integrally extruded by using the tread molding die according to
請求項3に記載の発明は、
アンダーゴム、ベースゴム、キャップゴムが順に積層された積層体と、
前記積層体の両外側に設けられたウイングゴムとを備えたトレッドであって、
前記ウイングゴムの断面形状が鋭角三角形であるトレッドを用いて生タイヤを成形する生タイヤの成形方法であって、
ブレーカー上に貼り付けられた前記トレッドを、前記積層体から前記ウイングゴムに向けて湾曲するように押圧し、前記ウイングゴムの底面をサイドウォールに圧着することを特徴とする生タイヤの成形方法である。
The invention according to
A laminate in which under rubber, base rubber, and cap rubber are laminated in order,
A tread provided with wing rubber provided on both outer sides of the laminate,
A raw tire molding method for molding a raw tire using a tread whose cross-sectional shape of the wing rubber is an acute triangle ,
A method for forming a raw tire, wherein the tread attached on a breaker is pressed so as to be curved toward the wing rubber from the laminate, and a bottom surface of the wing rubber is pressure-bonded to a sidewall. is there.
本発明によれば、生タイヤの成形において剛性が強いブレーカーが使用されていても、ウイングゴムを容易にステッチダウンして、ウイングゴムがサイドウォールから浮いてくるという不具合の発生を抑制することができる技術を提供することができる。 According to the present invention, even when a breaker having a high rigidity is used in forming a raw tire, the wing rubber can be easily stitched down to suppress the occurrence of a problem that the wing rubber floats from the sidewall. Technology that can be provided.
1.本発明に至る経緯
(1)トレッドの構造
本発明者は、ステッチダウンし難い剛性が強いブレーカーが使用されている場合であっても、ウイングゴムを容易にステッチダウンでき、ステッチダウン後のウイングゴムの浮き上がりを抑制するために、ウイングゴムとサイドウォールとの密着力を十分に確保する方法について検討した。
1. Background to the Present Invention (1) Tread Structure The present inventor can easily stitch down a wing rubber even when a strong breaker that is difficult to stitch down is used. In order to suppress the lifting of the wing, a method for sufficiently securing the adhesion between the wing rubber and the sidewall was studied.
その結果、ウイングゴムのサイドウォールと接触する側(即ち、ウイングゴムの底面)を大きくした場合、ステッチダウン時、ウイングゴムとサイドウォールとの間で十分な接着面積を確保して適切に圧着させることができることから、図1に示すような構造のトレッドに思い至った。 As a result, if the side of the wing rubber that contacts the side wall (ie, the bottom surface of the wing rubber) is enlarged, a sufficient bonding area is secured between the wing rubber and the side wall when stitching down. As a result, a tread having a structure as shown in FIG. 1 was conceived.
図1は本発明の一実施の形態に係るトレッドの貼り付け前における構造を模式的に示す断面図である。図1に示す本実施の形態に係るトレッドは、従来は断面が鈍角三角形(図3参照)であったウイングゴム5が鋭角三角形に成形されており、ウイングゴム5の底面が従来のトレッド1よりも大きくなっている。この結果、ステッチダウン時、ウイングゴムとサイドウォールとの間で十分な接着面積を確保して適切に圧着させることができ、ステッチダウンし難い剛性が強いブレーカーが使用されている場合であっても、ステッチダウン後のウイングゴムの浮きを抑制することができる。
FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing a structure before attaching a tread according to an embodiment of the present invention. In the tread according to the present embodiment shown in FIG. 1, the
(2)トレッド成形用金型
本発明者は、次に、このようなトレッドの具体的な成形技術として、トレッド成形用金型について検討を行った。
(2) Tread Molding Mold Next, the inventor examined a tread molding mold as a specific molding technique for such a tread.
(a)従来のトレッド成形用金型
図4は、図3に示す従来のトレッドを成形するために用いられるトレッド成形用金型の分解斜視図である。従来は、各ゴム部材(図3に示すアンダーゴム4、ベースゴム3、キャップゴム2、ウイングゴム5)の原料ゴムを、図4に示すように、第1のプリフォーマーC、第2のプリフォーマーD、ダイプレートEの順に通過させることによりトレッドの一体押出成形を行っていた。
(A) Conventional Tread Molding Mold FIG. 4 is an exploded perspective view of a tread molding mold used for molding the conventional tread shown in FIG. Conventionally, raw rubber for each rubber member (under
具体的には、第1のプリフォーマーCには、下から順にアンダーゴムの流路8、ベースゴムの流路7、キャップゴムの流路6が個別に設けられており、キャップゴムの流路6の上方に左右一対のウイングゴムの流路9が設けられている。これらの流路に各原料ゴムを供給することにより、アンダーゴム、ベースゴム、キャップゴム、ウイングゴムが形成される。
Specifically, in the first preformer C, an under
第2のプリフォーマーDは上型D1と下型D2とから構成されている。上型D1と下型D2との間には、第1のプリフォーマーCを通過したアンダーゴム、ベースゴム、キャップゴムを積層させて積層体とする積層体の流路10が設けられている。また、上型D1の積層体の流路10の両外側の近傍には、第1のプリフォーマーCを通過したウイングゴムを誘導するウイングゴム誘導流路11が設けられている。
The second preformer D is composed of an upper mold D1 and a lower mold D2. Between the upper mold D1 and the lower mold D2, there is provided a laminated
そして、ダイプレートEには押出口12が設けられており、第2のプリフォーマーDを通過した各ゴムが、押出口12までの流路において一体化されて押出されることにより、図3に示すトレッドが成形される。
The die plate E is provided with an
(b)本実施の形態に係るトレッド成形用金型
本発明者は、ウイングゴムのサイドウォールと接触する側を大きくした図1に示すようなトレッドを成形できるトレッド成形用金型について検討し、図2に示すようなトレッド成形用金型に思い至った。図2は本発明の一実施の形態に係るトレッド成形用金型の分解斜視図である。
(B) Tread molding die according to the present embodiment The inventor examined a tread molding die capable of molding a tread as shown in FIG. 1 in which the side in contact with the sidewall of the wing rubber is enlarged. The inventors have come up with a tread mold as shown in FIG. FIG. 2 is an exploded perspective view of a tread mold according to an embodiment of the present invention.
図2に示すように、本実施の形態に係るトレッド成形用金型は、第1のプリフォーマーA、第2のプリフォーマーB、ダイプレートEを備えている点において、従来のトレッド成形用金型と同様である。 As shown in FIG. 2, the tread molding die according to the present embodiment is provided with a first preformer A, a second preformer B, and a die plate E, so that a conventional tread molding die is provided. Similar to mold.
しかし、第1のプリフォーマーAにおいて左右一対のウイングゴムの流路9がアンダーゴムの流路8の下方に設けられていると共に、第2のプリフォーマーBにおいてウイングゴム誘導流路11が下型B2側に設けられている点で、従来のトレッド成形用金型と異なっている。
However, in the first preformer A, a pair of left and right wing
このようなトレッド成形用金型を用いることにより、図1に示すようなウイングゴム5の断面形状が鋭角三角形のトレッド1を得ることができる。上記したように、このようなトレッド1は、ステッチダウン時、ウイングゴムとサイドウォールとの間で十分な接着面積を確保して適切に圧着させることができ、ステッチダウンし難い剛性が強いブレーカーが使用されている場合であっても、ステッチダウン後のウイングゴムの浮きを抑制することができる。
By using such a tread molding die, it is possible to obtain a
2.本実施の形態に係るトレッド成形方法
以下、上記した本実施の形態に係るトレッド成形用金型を用いたトレッド成形方法について説明する。
2. Tread Molding Method According to the Present Embodiment Hereinafter, a tread molding method using the above-described tread molding die according to the present embodiment will be described.
先ず、第1のプリフォーマーAの各流路に、アンダーゴム、ベースゴム、キャップゴム、ウイングゴムをそれぞれ供給して、第1のプリフォーマーAを通過した後の各ゴム部材を第2のプリフォーマーBに供給する。 First, under rubber, base rubber, cap rubber, and wing rubber are respectively supplied to each flow path of the first preformer A, and each rubber member after passing through the first preformer A is moved to the second preform. Supply to Reformer B.
このとき、本実施の形態においては、従来と異なり、ウイングゴムの流路9がアンダーゴムの流路8の下方に設けられているため、第1のプリフォーマーAにおいてウイングゴムがアンダーゴムの流路8の下方を通って第2のプリフォーマーBに供給される。
At this time, in the present embodiment, unlike the conventional case, the wing
次に、アンダーゴム、ベースゴム、キャップゴムを、第2のプリフォーマーBの積層体の流路10に供給する。これにより、アンダーゴム、ベースゴム、キャップゴムが積層されて積層体が形成される。
Next, the under rubber, base rubber, and cap rubber are supplied to the
一方、第1のプリフォーマーAにおいてアンダーゴムの流路8の下方を通って、第2のプリフォーマーBに供給されたウイングゴムを、ウイングゴム誘導流路11に供給して積層体の流路10の両外側近傍に誘導する。
On the other hand, in the first preformer A, the wing rubber supplied to the second preformer B through the lower
このとき、本実施の形態の第2のプリフォーマーBは、従来のウイングゴム誘導流路11が上型D1に設けられている第2のプリフォーマーD(図4参照)と異なり、ウイングゴム誘導流路11が下型B2に設けられているため、ウイングゴムが積層体の流路10の両外側近傍の下部に誘導される。
At this time, the second preformer B of the present embodiment is different from the second preformer D (see FIG. 4) in which the conventional wing
そして、第2のプリフォーマーBを通過した積層体とウイングゴムを、ダイプレートEの押出口12に供給することにより、アンダーゴム、ベースゴム、キャップゴムの積層体とウイングゴムを一体化させてトレッドを押出成形する。
And the laminated body and wing rubber which passed the 2nd preformer B are supplied to the
このとき、本実施の形態においては、ウイングゴムが、第1のプリフォーマーAにおいてキャップゴムの流路6の下方のウイングゴムの流路9を通過し、第2のプリフォーマーBの下型B2側に設けられたウイングゴム誘導流路11を通過した後に、ダイプレートEの押出口12に供給される。
At this time, in this embodiment, the wing rubber passes through the
即ち、本実施の形態においては、上側からウイングゴムを供給していた従来と異なり、ウイングゴム5を下側から供給しているため、押出口12の下側におけるウイングゴム5の流量が従来よりも多くなり、図1に示すような断面が鋭角三角形のウイングゴム5が形成されたトレッド1を押出成形することができる。
That is, in the present embodiment, unlike the conventional case where the wing rubber is supplied from the upper side, the
ウイングゴム5は柔らかく粘着性が強いゴム材料から構成されており、本実施の形態のトレッド1は、このウイングゴム5の底面が図3のような従来のトレッドに比べて大きくなっているため、タイヤ成形工程のステッチダウン処理において、ウイングゴムとサイドウォールとの間で十分な接着面積を確保して適切に圧着させることができる。この結果、ステッチダウンし難い剛性が強いブレーカーが使用されている場合であっても、ステッチダウン後のウイングゴムの浮きを抑制することができる。
The
以下、実施例を用いて本発明を具体的に説明する。 Hereinafter, the present invention will be specifically described with reference to examples.
1.実施例、比較例
(1)実施例
図2に示す本実施の形態のトレッド成形用金型を、φ200×φ200×φ120×φ120のピッカーバック押出機に装着させて、図1に示す断面形状のトレッドを一体押出成形した。
1. Example, Comparative Example (1) Example The tread molding die of the present embodiment shown in FIG. 2 is mounted on a φ200 × φ200 × φ120 × φ120 picker back extruder, and the cross-sectional shape shown in FIG. The tread was integrally extruded.
なお、成形するトレッドは、サイズ155/65R14のタイヤ用のトレッド(品番A)、サイズ215/45R18のタイヤ用のトレッド(品番B)、サイズ205/55R16のタイヤ用のトレッド(品番C)、サイズ155/65R13のタイヤ用のトレッド(品番D)の4種類とし、それぞれの品番について10ロット分成形した。なお、それぞれの品番における具体的な生産本数は表1に示す通りである。 The tread to be formed is a tread for tires of size 155 / 65R14 (product number A), a tread for tires of size 215 / 45R18 (product number B), a tread for tires of size 205 / 55R16 (product number C), and a size. Four types of treads (product number D) for 155 / 65R13 tires were formed, and 10 lots were molded for each product number. The specific production numbers for each product number are as shown in Table 1.
(2)比較例
図4に示す従来のトレッド成形用金型を用いて図3に示す断面形状のトレッドを一体押出成形したことを除いて、実施例と同じ条件でトレッドを成形した。
(2) Comparative Example A tread was molded under the same conditions as in the example except that the conventional tread molding die shown in FIG. 4 was used to integrally extrude the tread having the cross-sectional shape shown in FIG.
2.評価
得られた各トレッドを用いて生タイヤの成形を行い、ステッチダウン処理を行った後にウイングゴムの浮き上がりが発生しているか否かを目視にて確認した。浮き上がりの発生が認められたタイヤの本数を不良発生数として測定すると共に、その発生率をステッチダウン処理の不良発生率として算出した。結果を表1に示す。
2. Evaluation Each of the obtained treads was used to form a raw tire, and after performing the stitch-down process, it was visually confirmed whether or not the wing rubber was lifted. The number of tires in which the occurrence of lifting was recognized was measured as the number of defective occurrences, and the occurrence rate was calculated as the failure occurrence rate of the stitch-down process. The results are shown in Table 1.
なお、品番A〜Dのそれぞれのトレッドの下側には、各々のタイヤサイズに応じた剛性のブレーカーを配置した。 In addition, the breaker of rigidity according to each tire size was arrange | positioned under each tread of product number AD.
表1より、比較例では何れのサイズの生タイヤの成形工程においても、ウイングゴムの浮き上がりが発生していた一方で、実施例では、ウイングゴムの浮き上がりが全く生じていなかったことが分かる。 It can be seen from Table 1 that in the comparative example, the wing rubber was lifted in any size of the green tire molding process, whereas in the example, the wing rubber was not lifted at all.
このことから、図2に示すようなトレッド成形用金型を用いて、ウイングゴムの断面形状が鋭角三角形のトレッドを成形することにより、生タイヤ成形工程において、ステッチダウンし難い剛性が強いブレーカーが使用されている場合であっても、ステッチダウン不良(ウイングゴムの浮き上がり)を抑制できることが確認できた。 Therefore, by using a tread mold as shown in FIG. 2 to form a tread whose wing rubber has an acute-angled cross section, a breaker having high rigidity that is difficult to be stitched down in the raw tire molding process. Even when it was used, it was confirmed that it was possible to suppress stitch-down defects (wing rubber floating).
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。 While the present invention has been described based on the embodiments, the present invention is not limited to the above-described embodiments. Various modifications can be made to the above-described embodiment within the same and equivalent scope as the present invention.
1 トレッド
2 キャップゴム
3 ベースゴム
4 アンダーゴム
5 ウイングゴム
6 キャップゴムの流路
7 ベースゴムの流路
8 アンダーゴムの流路
9 ウイングゴムの流路
10 積層体の流路
11 ウイングゴム誘導流路
12 押出口
A、C 第1のプリフォーマー
B、D 第2のプリフォーマー
B1、D1 上型
B2、D2 下型
E ダイプレート
DESCRIPTION OF
Claims (3)
前記積層体の両外側に設けられたウイングゴムとを備えたトレッドであって、
前記ウイングゴムの断面形状が鋭角三角形であるトレッドを押出成形するために用いられるトレッド成形用金型であって、
アンダーゴムの流路、ベースゴムの流路、キャップゴムの流路、およびウイングゴムの流路が個別に設けられた第1のプリフォーマーと、
上型と下型とから構成されており、前記上型と前記下型とを組み合わせることにより、前記アンダーゴム、前記ベースゴムおよび前記キャップゴムが積層される積層体の流路と、前記積層体の流路の両外側に前記ウイングゴムを誘導するウイングゴム誘導流路とが形成される第2のプリフォーマーと、
各ゴムを一体化させて所定形状の前記トレッドを押出成形するダイプレートとを備えており、
前記第1のプリフォーマーにおいて前記ウイングゴムの流路が前記アンダーゴムの流路の下方に設けられていると共に、第2のプリフォーマーにおいて前記ウイングゴム誘導流路が下型側に設けられていることを特徴とするトレッド成形用金型。 A laminate in which under rubber, base rubber, and cap rubber are laminated in order,
A tread provided with wing rubber provided on both outer sides of the laminate,
A mold for tread molding used to extrude a tread whose cross-sectional shape of the wing rubber is an acute triangle ,
A first preformer in which an under rubber flow path, a base rubber flow path, a cap rubber flow path, and a wing rubber flow path are individually provided;
An upper mold and a lower mold are configured, and by combining the upper mold and the lower mold, a flow path of a laminate in which the under rubber, the base rubber, and the cap rubber are laminated, and the laminate A second preformer formed with wing rubber guiding channels for guiding the wing rubber on both outer sides of the channel,
A die plate for extruding the tread having a predetermined shape by integrating the rubbers,
The wing rubber channel is provided below the under rubber channel in the first preformer, and the wing rubber guide channel is provided on the lower mold side in the second preformer. A tread molding die characterized by the above.
前記積層体の両外側に設けられたウイングゴムとを備えたトレッドであって、
前記ウイングゴムの断面形状が鋭角三角形であるトレッドを用いて生タイヤを成形する生タイヤの成形方法であって、
ブレーカー上に貼り付けられた前記トレッドを、前記積層体から前記ウイングゴムに向けて湾曲するように押圧し、前記ウイングゴムの底面をサイドウォールに圧着することを特徴とする生タイヤの成形方法。 A laminate in which under rubber, base rubber, and cap rubber are laminated in order,
A tread provided with wing rubber provided on both outer sides of the laminate,
A raw tire molding method for molding a raw tire using a tread whose cross-sectional shape of the wing rubber is an acute triangle ,
A method for forming a raw tire, comprising pressing the tread affixed on a breaker so as to curve from the laminate toward the wing rubber, and pressing the bottom surface of the wing rubber to a sidewall.
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