JP6528778B2 - ガラス板、積層板、ガラス板の製造方法、および積層板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ガラス板、積層板、ガラス板の製造方法、および積層板の製造方法に関する。

少なくとも一方の主面にスクライブ線を有するガラス板が知られている。スクライブ線付きのガラス板に対し応力を加えることにより、スクライブ線に沿ってガラス板を割断することができる。

スクライブ線は、ガラス板の主面に対しホイールカッターを押し付けながら転動させることにより形成される（例えば特許文献１参照）。ホイールカッターの刃先がガラス板の主面に食い込むため、スクライブ線を構成する複数のガラス面はホイールカッターによって分け隔てられる。

日本国特許第４３４２０３９号公報

ガラス板を割断することで切断が行われる。切断面は、通常、ガラス板の主面に対し垂直であった。そのため、切断面と主面との境界部を面取加工する必要があり、切断と面取とが別々に行われており、生産性が低かった。

一方、特許文献１によれば、断面視においてガラス板の主面に対し斜めに交わるスクライブ線が形成される。しかしながら、スクライブ線に沿ってガラス板が割断される破断応力が経時的に上昇することがあり、割断条件の安定性が低かった。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、生産性を向上でき、且つ、割断条件の安定性を向上できる、ガラス板、積層板、ガラス板の製造方法、および積層板の製造方法の提供を目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の一の態様によれば、
少なくとも一方の主面に形成されるスクライブ線、および該スクライブ線を構成する複数のガラス面を有し、
前記スクライブ線の少なくとも一部において、前記複数のガラス面は、それぞれ断面視において前記主面に斜めに交わり、且つ、互いに前記スクライブ線の深さ方向全体に亘って密着し、
前記スクライブ線が、前記ガラス板の両方の主面にそれぞれ形成され、前記主面に対して垂直な方向から見たときに重なる、ガラス板が提供される。

本発明の一態様によれば、生産性を向上でき、且つ、割断条件の安定性を向上できる、ガラス板、積層板、ガラス板の製造方法、および積層板の製造方法が提供される。

本発明の一実施形態によるガラス板の断面図である。 図１の第１スクライブ線および第２スクライブ線に沿ってガラス板を割断することで得られる２枚のガラス板の断面図である。 図２の２枚のガラス板のうちの一方の平面図である。 実施例１によるスクライブ線の形成方法を示す側面図である。 実施例１によるスクライブ線の形成位置と試験片の切り出し位置との関係を示す平面図である。 実施例１による４点曲げ試験を示す側面図である。 比較例１によるスクライブ線の形成方法を示す側面図である。 比較例１によるスクライブ線の形成位置と試験片の切り出し位置との関係を示す平面図である。 比較例１による４点曲げ試験を示す側面図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。各図面において、同一の又は対応する構成には、同一の又は対応する符号を付して説明を省略する。以下の説明において、数値範囲を表す「〜」はその前後の数値を含む範囲を意味する。

図１は、本発明の一実施形態によるガラス板の断面図である。図２は、図１の第１スクライブ線および第２スクライブ線に沿ってガラス板を割断することで得られる２枚のガラス板の断面図である。図３は、図２の２枚のガラス板のうちの一方の平面図である。

ガラス板１０は、第１スクライブ線１２および第２スクライブ線１６に沿って割断された後、例えば自動車用窓ガラス、建築用窓ガラス、ディスプレイ用基板、ディスプレイ用カバーガラスとして用いられる。ガラス板１０は、例えばソーダライムガラス、無アルカリガラス、化学強化用ガラスなどで形成されてよい。化学強化用ガラスは、化学強化処理された後、例えばカバーガラスとして用いられる。

ガラス板１０は、図１では平板であるが、湾曲板でもよい。ガラス板１０の形状は、特に限定されないが、例えば矩形状、台形状、円形状、楕円形状などであってよい。ガラス板１０の厚さは、ガラス板１０の用途に応じて適宜設定され、例えば０．０１ｃｍ〜２．５ｃｍである。

ガラス板１０は、第１主面１１、第１主面１１に形成される第１スクライブ線１２、および第１スクライブ線１２を構成する複数のガラス面１３、１４を有する。第１スクライブ線１２の少なくとも一部において、一方のガラス面１３は第１主面１１に鈍角に交わり、他方のガラス面１４は第１主面１１に鋭角に交わり、これらのガラス面１３、１４が第１スクライブ線１２の深さ方向全体に亘って密着する。これにより、下記（１）、（２）の効果が得られる。

（１）第１スクライブ線１２への大気中の水分の侵入が抑制できる。水分の侵入は第１スクライブ線１２のクラック先端（深さ方向先端部）の形状変化につながる。本実施形態によれば、水分の侵入が抑制できるため、第１スクライブ線１２に沿ってガラス板１０が割断される破断応力の変化が抑制でき、割断条件の安定性が向上する。

（２）第１スクライブ線１２によるガラス板の光の透過率の低下が抑制できる。第１スクライブ線１２の形成部分と、該形成部分から外れた部分とで、光の透過率の差が小さい。そのため、光を用いてガラス板１０の欠陥検査を行う場合に、検査精度が向上する。

ガラス板１０は、第１主面１１とは反対側の第２主面１５、第２主面１５に形成される第２スクライブ線１６、および第２スクライブ線１６を構成する複数のガラス面１７、１８を有する。第２スクライブ線１６の少なくとも一部において、一方のガラス面１７は第２主面１５に鈍角に交わり、他方のガラス面１８は第２主面１５に鋭角に交わり、これらのガラス面１７、１８が第２スクライブ線１６の深さ方向全体に亘って密着する。これにより、下記（３）、（４）の効果が得られる。

（３）第２スクライブ線１６への大気中の水分の侵入が抑制できる。水分の侵入は第２スクライブ線１６のクラック先端の形状変化つながる。本実施形態によれば、水分の侵入が抑制できるため、第２スクライブ線１６に沿ってガラス板１０が割断される破断応力の変化が抑制でき、割断条件の安定性が向上する。

（４）第２スクライブ線１６によるガラス板の光の透過率の低下が抑制できる。第２スクライブ線１６の形成部分と、該形成部分から外れた部分とで、光の透過率の差が小さい。そのため、光を用いてガラス板１０の欠陥検査を行う場合に、検査精度が向上する。

第１スクライブ線１２および第２スクライブ線１６は、断面視において、それぞれ略直線状に形成され、ハの字状に形成される。尚、第１スクライブ線１２の深さ方向先端部および第２スクライブ線１６の深さ方向先端部は、直線状ではなく曲線状に形成されてもよい。

第１スクライブ線１２および第２スクライブ線１６は、第１主面１１および第２主面１５に対して垂直な方向から見たときに重なる。第１主面１１および第２主面１５の両方にスクライブ線が形成されるため、割断の精度が良い。

第１スクライブ線１２および第２スクライブ線１６は、ガラス板１０の端面と交差する。ガラス板１０の端面を起点として割断することができるので、割断が容易である。

第１スクライブ線１２および第２スクライブ線１６に沿ってガラス板１０が割断される破断応力は、ガラス板１０を５分間水中に浸漬した後で測定する場合、浸漬する前に測定する場合の９０％〜１００％である。ガラス板１０を水中に浸漬することで破断応力がほとんど低下しないため、水中よりも水分濃度の低い大気中でガラス板１０を保管すると、破断応力がほぼ低下しない。そのため、ガラス板１０の保管条件（例えば保管時間）に関係なく、同じ条件でガラス板１０が割断できる。同じ条件でガラス板１０を割断するためには、破断応力が経時的に上昇しないことが重要である。本実施形態によれば、破断応力は経時的に上昇せず、経時的に変化しないか、経時的に僅かに低下する。そのため、保管条件に関係なく、同じ条件でガラス板１０が割断できる。

ガラス板１０を板厚方向に透過する光の透過率は、第１スクライブ線１２および第２スクライブ線１６の形成部分において測定する場合に、上記形成部分から外れた部分において測定する場合の９４％〜１００％である。透過率の測定用の光の波長は７００ｎｍ〜１０００ｎｍの任意の波長である。

第１スクライブ線１２および第２スクライブ線１６は、ガラス板１０に熱応力を加えることにより形成される。この場合、ガラス面１３、１４、１７、１８は、光沢を呈し、意匠性に優れる。

例えば、第１スクライブ線１２および第２スクライブ線１６は、レーザ光をガラス板１０に対し照射すると共にその照射位置（以下、レーザ照射位置ともいう）を移動させることにより形成される。

また、第１スクライブ線１２および第２スクライブ線１６は、レーザ光をガラス板１０に対し照射すると共にその照射位置を移動させ、且つ、ガラス板１０に対し冷媒を吹付けると共にその吹付け位置をレーザ照射位置に同期して移動させることにより形成されてもよい。

第１スクライブ線１２および第２スクライブ線１６に沿ってガラス板１０を割断すると、図２に示すように２枚のガラス板１０−１、１０−２が得られる。これらのガラス板１０−１、１０−２の製造方法は、ガラス板１０を第１スクライブ線１２および第２スクライブ線１６に沿って割断する工程を有する。

２枚のガラス板１０−１、１０−２のうちの一方（ガラス板１０−１）は、第１主面１１に鈍角に交わるガラス面１３と、第２主面１５に鈍角に交わるガラス面１７と、第１主面１１および第２主面１５に対して垂直な垂直面とを有する。複数のガラス面１３、１７およびこれらのガラス面１３、１７を接続する垂直面で切断面が構成される。

また、２枚のガラス板１０−１、１０−２のうちの他方（ガラス板１０−２）は、第１主面１１に鋭角に交わるガラス面１４と、第２主面１５に鋭角に交わるガラス面１８と、第１主面１１および第２主面１５に対して垂直な垂直面とを有する。複数のガラス面１４、１８およびこれらのガラス面１４、１８を接続する垂直面で切断面が構成される。

２枚のガラス板１０−１、１０−２のうちの一方（ガラス板１０−１）は、面取が不要である。そのため、加工時間や加工コストが削減でき、生産性が向上できる。尚、２枚のガラス板１０−１、１０−２の他方（ガラス板１０−２）は、製品とはならなくてよい。

ガラス面１３は、第１主面１１とのなす角が１３５°超となるように形成されてよい。この角度で形成されることにより、ガラス面１３と第１主面１１との境界が目立ちにくく、意匠性が良好である。また、上記境界の手触りが滑らかになる。ガラス面１３と第１主面１１とのなす角は好ましくは１５０°以上である。同様に、ガラス面１７は、第２主面１５とのなす角が１３５°超となるように形成されてよい。

ガラス面１３の表面粗さＲａ（日本工業規格のＪＩＳＢ０６０１に記載の算術平均粗さＲａ）は、例えば１００ｎｍ以下である。表面粗さＲａが１００ｎｍ以下であれば、光沢度が十分得られ、意匠性が良好である。表面粗さＲａは、好ましくは５０ｎｍ以下、より好ましくは３０ｎｍ以下である。同様に、ガラス面１７の表面粗さＲａは例えば１００ｎｍ以下である。尚、製品とはならないガラス板１０−２のガラス面１４、１８の表面粗さは、特に限定されないが、１００ｎｍ以下であってよい。

ガラス面１３は、ウォルナー線（Wallner lines）またはアレスト線（Arrest lines）の少なくとも一方を含む回折格子を形成する。「ウォルナー線」とは、クラックの伸展方向を示す縞模様の線である。「アレスト線」は、クラックの伸展の一時停止を示す縞模様の線である。以下、ウォルナー線およびアレスト線をまとめてクラックの伸展状況を表す線と呼ぶ。

ガラス面１３が回折格子を形成するため、ガラス面１３に太陽光などの可視光を当てると、光の回折と干渉によって構造色が見える。見る角度に応じて、様々な色彩が見られる。よって、ガラス板１０−１の外縁の視認性が高い。同様に、ガラス面１７は、ウォルナー線またはアレスト線の少なくとも一方を含む回折格子を形成する。尚、製品とはならないガラス板１０−２のガラス面１４、１８は、ウォルナー線またはアレスト線の少なくとも一方を含む回折格子を形成してもよいし、形成しなくてもよい。

クラックの伸展状況を表す線１９は、図３に示すように第１主面１１や第２主面１５に対して垂直な方向から見たときに、ガラス板１０−１の外縁（第１スクライブ線１２や第２スクライブ線１６）に沿って間隔をおいて複数形成される。線１９がガラス板１０−１の外縁に対して垂直な方向に間隔をおいて複数形成される場合に比べて、線１９の数が多く、構造色が見える角度が広い。

線１９のピッチＰは、例えば０．１μｍ〜１０００μｍである。線１９のピッチＰが上記範囲内であると、可視光の回折と干渉によって構造色が現れやすい。線１９のピッチＰは、好ましくは０．２μｍ〜５００μｍ、より好ましくは０．５μｍ〜３００μｍである。

線１９のピッチＰは、例えば顕微鏡写真上でガラス板１０−１の外縁に沿って１０００μｍの長さの範囲にある線１９の数を計測することにより測定される。尚、線１９は、ガラス板１０の割断後に計測される。割断前は、第１スクライブ線１２を構成するガラス面１３、１４同士が密着しており、また、第２スクライブ線１６を構成するガラス面１７、１８同士が密着しているので、線１９の観測は困難である。

線１９は、第１主面１１および第２主面１５に対して垂直な方向から見たときに曲線状に形成されてよい。曲線は互いに垂直な２つの成分に分解できる。そのため、線１９が直線状に形成される場合よりも、構造色が見える角度が広い。

［実施例１］
図４は、実施例１によるスクライブ線の形成方法を示す側面図である。図５は、実施例１によるスクライブ線の形成位置と破断強度試験の試験片の切り出し位置との関係を示す平面図である。図５において試験片の切り出し位置を破線で示す。図６は、実施例１による４点曲げ試験を示す側面図である。

実施例１では、ガラス板１０Ａに対しレーザ光２０Ａを照射すると共にその照射位置を移動させ、且つ、ガラス板１０Ａに対し冷媒を吹付けると共にその吹付け位置をレーザ照射位置と同期して移動させることで、スクライブ線１２Ａ、１６Ａを形成した。スクライブ線１２Ａ、１６Ａは、レーザ照射位置の移動軌跡に沿って形成された。

ガラス板１０Ａは、板厚２．８ｍｍのもの（旭硝子社製ソーダライムガラス）を用いた。

レーザ光２０Ａは、光源がＹｂファイバーレーザ（波長１０７０ｎｍ）、光源の出力が４４０Ｗ、ガラス板の吸収係数αが０．５７ｃｍ^−１、パワー密度分布がガウス分布であった。レーザ光２０Ａは、ガラス板１０Ａの主面１１Ａに対し垂直に入射させ、ガラス板１０Ａの反対側の主面１５Ａから出射させた。ガラス板１０Ａの光源側の主面１１Ａにおいて、レーザ光２０Ａは、直径０．４ｍｍの円形に形成し、７０ｍｍ／ｓｅｃの速度で移動させた。レーザ照射位置の移動開始点ＳＰはガラス板１０Ａの端面に設定し、移動開始点ＳＰにおける端面の法線方向とレーザ照射位置の移動方向とのなす角（進入角）θは２１．８°に設定した。光源とガラス板１０Ａとの間には集光レンズ２５Ａを配設した。集光レンズ２５Ａの焦点は光源側の主面１１Ａから光源側に１５．３ｍｍ離れた位置とし、集光角は１．５°とした。

冷却ノズル３０Ａは、ガラス板１０Ａの両側にそれぞれ配設し、ガラス板１０Ａの両方の主面１１Ａ、１５Ａに冷媒を吹き付けた。各冷却ノズル３０Ａの中心線は、レーザ光２０Ａの中心線と一致させた。各冷却ノズル３０Ａは、直径１ｍｍの円形の噴出口を有し、ガラス板１０Ａとの間に１８ｍｍのギャップを形成し、３０Ｌ／ｍｉｎの流量の冷媒を噴出した。冷媒としては、圧縮空気を用いた。

レーザ光２０Ａの光源および冷却ノズル３０Ａと、ガラス板１０Ａとを相対的に移動させることによりガラス板１０Ａに熱応力場を形成し、その熱応力場によりスクライブ線１２Ａ、１６Ａを形成した。断面視において、スクライブ線１２Ａ、１６Ａはハの字状に形成され、一方のスクライブ線１２Ａは光源側の主面１１Ａに斜めに交わり、他方のスクライブ線１６Ａは反対側の主面１５Ａに斜めに交わっていた。

スクライブ線１２Ａ、１６Ａ付きのガラス板１０Ａの破断応力は、４点曲げ試験により測定した。試験片４０Ａの寸法は、５０ｍｍ×４０ｍｍ×２．８ｍｍとした。一部の試験片４０Ａは水中に５分間浸漬した後で破断応力を測定し、残りの試験片４０Ａは水中に浸漬せずに破断応力を測定した。

スクライブ線１２Ａ、１６Ａ付きのガラス板１０Ａの光の透過率は、試験片４０Ａの切り出し前に、分光器（オーシャンオプティクス社製Ｍａｙａ２０００-Ｐｒｏ）を用いて測定した。測定場所は、スクライブ線１２Ａ、１６Ａの形成部分と、スクライブ線１２Ａ、１６Ａの形成部分から外れた部分の両方とした。透過率を測定する光の波長は７００ｎｍ、８５０ｎｍ、１０００ｎｍとした。測定は、基準光源から出た光をインライン・メカニカル・アッティネータ（オーシャンオプティクス社製ＦＡＶ−ＵＶ）とコリメートレンズ（レンズ径５ｍｍオーシャンオプティクス社製７４−ＵＶ）を経てガラスを透過させて分光器によって測定した、このとき積分時間５５ｍｓ、平均回数５回、スムージング回数５回とした。

［比較例１］
図７は、比較例１によるスクライブ線の形成方法を示す側面図である。図８は、比較例１によるスクライブ線の形成位置と破断強度試験の試験片の切り出し位置との関係を示す平面図である。図８において試験片の切り出し位置を破線で示す。図９は、比較例１による４点曲げ試験を示す側面図である。

実施例１では、ガラス板１１０の一方の主面１１１に対し、ホイールカッター１５０を押し付けながら転動させることにより、スクライブ線１１２を形成した。

ガラス板１１０は、板厚２．８ｍｍのもの（旭硝子社製ソーダライムガラス）を用いた。

ホイールカッター１５０は、ＭＤＩ社製のＰｅｎｅｔｔを用いた。ホイールカッター１５０の押し付け荷重は８Ｎ、ホイールカッター１５０の移動速度は４０ｍｍ／ｓｅｃとした。

ホイールカッター１５０の刃先には、ガラス板との摩擦を低減する潤滑剤として灯油を供給した。

スクライブ線１１２付きのガラス板１１０の破断応力および光の透過率は、実施例1と同様の方法で測定した。

［評価結果］
破断応力の評価結果を表１に示す。表１において、Ｓ_０は水浸漬前の破断応力、Ｓは水浸漬後の破断応力である。

表１に示すように、実施例１では、Ｓ_０を基準とするＳの割合が９１％であった。一方、比較例１では、Ｓ_０を基準とするＳの割合が１２９％であった。ホイールカッター１５０を用いた場合、試験片１４０を水中に浸漬することで破断応力が上昇した。これは、スクライブ線１１２に浸透した灯油が水中にしみ出し、スクライブ線１１２を構成するガラス面同士が再結合するためと推定される。

透過率の評価結果を表２に示す。表２において、Ｔ_０はスクライブ線の形成部分から外れた部分における透過率、Ｔはスクライブ線の形成部分における透過率である。

表２に示すように、実施例１では、Ｔ_０を基準とするＴの割合が９４％以上と高かった。一方、比較例１では、Ｔ_０を基準とするＴの割合が９３％以下であった。以上のようにホイールカッター１５０を用いた場合、スクライブ線の形成部分における光の透過率Ｔが低くなった。

以上、ガラス板の実施形態等を説明したが、本発明は上記実施形態等に限定されず、特許請求の範囲に記載された範囲で、種々の変形及び改良が可能である。

例えば、ガラス板１０は、両方の主面にスクライブ線を有するが、少なくとも一方の主面にスクライブ線を有していればよい。

スクライブ線を構成する複数のガラス面は、スクライブ線の少なくとも一部において主面に斜めに交わればよく、スクライブ線の全体において主面に斜めに交わらなくてもよい。例えば、スクライブ線を構成する複数のガラス面は、スクライブ線のうち製品に対応する部分において主面に斜めに交わればよい。

スクライブ線の形成方法は、図４〜図５に示す方法に限定されない。例えば、図４〜図５では、レーザ照射位置の移動開始点ＳＰはガラス板１０Ａの端面に設定するが、端面に設定しなくてもよい。また、図４〜図５では、移動開始点ＳＰにおける端面の法線方向とレーザ照射位置の移動方向とが傾斜しているが、平行でもよい。断面視においてガラス板の主面に斜めに交わるスクライブ線を形成するため、断面形状または断面の強度分布が左右非対称なレーザ光をガラス板１０Ａに対し照射する方法もある。

ガラス板の割断方法は一般的なものであってよく、割断のための応力は機械的な応力、熱的な応力のいずれでもよい。

ガラス板の割断工程では、主面に対して垂直な垂直面を形成するため、スクライブ線の深さ方向先端の位置を基準に応力を加えてよい。スクライブ線の深さ方向先端の位置はレーザ光の中心の位置と略一致するため、レーザ光の中心の移動軌跡を基準に応力が加えられる。

ガラス板の割断工程では、例えば、ガラス板１０を弾性体に載せ、ガラス板１０を上方から押すことで、ガラス板１０を割断する。得られる２つの割断片の剛性が異なる場合、ガラス板１０を押す位置はレーザ光の中心の移動軌跡を基準にして剛性の低い方とされる。これにより、主面に対して垂直な垂直面が形成できる。

また、ガラス板の成形方法は、例えばフロート法、ダウンドロー法など公知の方法であってよい。また、フロート法で成形されたガラス板を用いる場合、ガラス板の主面のフロート成形時の上下位置を管理することが好ましい。フロート成形時の上下の位置、すなわち溶融スズと接触していた面である下面（ボトム面）と、溶融スズと接触しない面（トップ面）の表面性状等に合わせて割断条件を調整可能となるためである。

また、本発明の一態様においてガラス板は単板で用いられるが、ガラス板は膜と組み合わせて用いられてもよい。ガラス板と、ガラス板に形成される膜とで積層板が構成される。スクライブ線がガラス板の片面にのみ形成される場合、膜はスクライブ線と同じ面に形成されてもよいし、反対側の面に形成されてもよい。膜は、例えば導電膜やブラックマトリックス膜、低反射膜などである。

積層板の製造方法は、ガラス板に膜を形成する工程を有する。膜は、主にガラス板の主面に形成されるが、ガラス板の主面からはみ出すことが多く、ガラス板の端面にも形成されることが多い。膜が形成されたガラス板をスクライブ線に沿って割断することで、ガラス板の主面のみに膜が形成された積層板を容易に得ることが出来る。積層板の製造方法は、膜の成形後に、ガラス板と膜とを同時にスクライブ線に沿って割断する工程を有する。

膜の形成とスクライブ線の形成とはどちらが先でもよいが、スクライブ線の形成の後に膜の形成が行われることが好ましい。本発明のガラス板は、スクライブ線の形成の後においても経時的な割断の安定性が高いため、スクライブ線の形成と割断との間に他の工程を挟むことが容易であり、割断品質の低下を防止できるとともに工程の自由度が高まる。

ガラス板は、少なくとも一部に曲面形状および／または貫通穴を有してもよい。曲面形状および／または貫通穴は、ガラス板の主面に形成されてよい。曲面形状および／または貫通穴を有するガラス板をスクライブ線に沿って割断することで、加工精度の高いガラス板を容易に得ることが出来る。

ガラス板の製造方法は、ガラス板に対し曲げ成形加工および／または貫通穴の形成を行う工程を有する。曲げ成形加工や貫通穴の形成とスクライブ線の形成とはどちらが先でもよいが、スクライブ線の形成の後に曲げ成形加工や貫通穴の形成が行われることが好ましい。スクライブ線の形成の後に他の工程を行うことが容易であり前述と同様の効果を奏する。なお、曲げ成形加工は公知の方法を用いることができ、貫通穴の形成は公知の切削加工や穿孔方法を用いることができる。尚、ガラス板に膜が形成される場合、膜の形成前に曲げ成形加工や貫通穴の形成が行われてもよい。

ガラス板は、少なくとも一部に表面改質層を有してもよい。スクライブ線がガラス板の片面にのみ形成される場合、表面改質層はスクライブ線と同じ面に形成されてもよいし、反対側の面に形成されてもよい。表面改質層は、例えば表面近傍のガラス組成、残留応力、表面粗さ、結晶化度、屈折率、および透過率などのうちの少なくとも１つを変更した層であってよい。表面改質層は、耐傷性、抗菌性、耐候性、はっ水性、親水性、耐薬品性、耐油性、防指紋性、防眩性、および意匠性などうちの少なくとも１つの機能を備えてよい。

ガラス板の製造方法は、ガラス板に表面改質層を形成する工程を有する。表面改質層は、主にガラス板の主面に形成されるが、ガラス板の主面からはみ出すことが多く、ガラス板の端面にも形成されることが多い。表面改質層を有するガラス板をスクライブ線に沿って割断することで、主面のみに表面改質層を有するガラス板を容易に得ることが出来る。

表面改質層の形成とスクライブ線の形成とはどちらが先でもよいが、スクライブ線の形成の後に表面改質層の形成が行われることが好ましい。スクライブ線の形成の後に他の工程を行うことが容易であり前述と同様の効果を奏する。尚、ガラス板に膜が形成される場合、膜の形成前に表面改質の形成が行われてもよい。

表面改質の方法は、公知の方法であってよく、表面改質用液体の塗布、プラズマ処理やイオンビーム照射、エッチング処理、化学強化処理、物理強化処理、研削加工やプレス加工などが挙げられる。

本出願は、２０１４年９月２４日に日本国特許庁に出願された特願２０１４−１９４０５６号に基づく優先権を主張するものであり、特願２０１４−１９４０５６号の全内容を本出願に援用する。

１０ ガラス板
１１ 第１主面
１２ 第１スクライブ線
１３ ガラス面
１４ ガラス面
１５ 第２主面
１６ 第２スクライブ線
１７ ガラス面
１８ ガラス面
１９ クラックの伸展状況を表す線

Claims (18)

1. 少なくとも一方の主面に形成されるスクライブ線、および該スクライブ線を構成する複数のガラス面を有し、
   前記スクライブ線の少なくとも一部において、前記複数のガラス面は、それぞれ断面視において前記主面に斜めに交わり、且つ、互いに前記スクライブ線の深さ方向全体に亘って密着し、
   前記スクライブ線が、ガラス板の両方の前記主面にそれぞれ形成され、前記主面に対して垂直な方向から見たときに重なる、ガラス板。
2. 前記スクライブ線に沿って前記ガラス板が割断される破断応力は、前記ガラス板を５分間水中に浸漬した後で測定する場合、浸漬する前に測定する場合の９０％〜１００％である、請求項１に記載のガラス板。
3. 前記ガラス板を板厚方向に透過する光の透過率は、前記スクライブ線の形成部分において測定する場合、前記形成部分から外れた部分において測定する場合の９４％〜１００％であり、
   前記光の波長は７００〜１０００ｎｍである、請求項１または２に記載のガラス板。
4. 少なくとも１つの前記ガラス面は、ウォルナー線またはアレスト線の少なくとも一方を含む回折格子を形成する、請求項１〜３のいずれか１項に記載のガラス板。
5. 前記ウォルナー線または前記アレスト線の少なくとも一方が、前記主面に対して垂直な方向から見たときに前記スクライブ線に沿って間隔をおいて複数形成される、請求項４に記載のガラス板。
6. 前記ウォルナー線または前記アレスト線の少なくとも一方が、前記主面に対して垂直な方向から見たときに曲線状に形成される、請求項４または５に記載のガラス板。
7. 前記スクライブ線が、前記ガラス板の端面と交差する、請求項１〜６のいずれか１項に記載のガラス板。
8. 少なくとも一部に曲面形状及び／又は貫通穴を有する、請求項１〜７のいずれか１項に記載のガラス板。
9. 少なくとも一部に表面改質層を有する、請求項１〜８のいずれか１項に記載のガラス板。
10. 請求項１〜９のいずれか１項に記載のガラス板と、
    該ガラス板に形成される膜とを有する、積層板。
11. 請求項１〜７のいずれか１項に記載のガラス板を前記スクライブ線に沿って割断する、ガラス板の製造方法。
12. 前記スクライブ線は、レーザ光を前記ガラス板に照射し、その位置を移動させて、熱応力によって形成する、請求項１１に記載のガラス板の製造方法。
13. 前記レーザ光は、光源をＹｂファイバーレーザでパワー密度分布をガウス分布とする、請求項１２に記載のガラス板の製造方法。
14. 前記スクライブ線の形成の後、前記ガラス板の割断の前に、前記ガラス板に対し曲げ成形加工および／または貫通穴の形成を行う、請求項１１〜１３のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
15. 前記スクライブ線の形成の後、前記ガラス板の割断の前に、前記ガラス板に表面改質層を形成する、請求項１１〜１４のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
16. 請求項１〜７のいずれか１項に記載のガラス板に膜を形成し、その後、前記ガラス板と前記膜とを同時に前記スクライブ線に沿って割断する、積層板の製造方法。
17. 前記スクライブ線の形成の後、前記膜の形成前に、前記ガラス板に対し曲げ成形加工および／または貫通穴の形成を行う、請求項１６に記載の積層板の製造方法。
18. 前記スクライブ線の形成の後、前記膜の形成前に、前記ガラス板に表面改質層を形成する、請求項１６または１７に記載の積層板の製造方法。

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