JP6518494B2 - 固着ボルト及びその固着方法 - Google Patents

Description

本発明は、固着板に予め固着し固着板を通してナットで締め付ける固着ボルト及びその固着方法に関する。

従来、金属材等の固着板を使用した構造の組立てにおいて、固着板に予めボルトを固着し、このボルト（固着ボルト）に固着板を通してナットで締め付ける組立方法が採用されている。

図１０に従来の固着ボルト２１を示す。固着ボルト２１は、頭部２２と、ねじ部２３と、頭部２２とねじ部２３との間に形成された円筒部２４とを備えている。頭部２２は、円錐面形状の座面２５と、断面が三角形状であって座面２５から突出する複数の凸部２６とを有する。

従来の固着ボルト２１においては、凸部２６の底部２７は、固着板２９の上面に対して平行に、すなわち固着ボルト２１の軸線２８に対して直交する平面として形成されている。

図１１は、従来の固着ボルト２１を固着板２９に固着する工程を示す図である。固着板２９に円筒部２４の径より大きく座面２５の最大径より小さい径の固着孔３０を形成し、固着孔３０に固着ボルト２１を挿入する。

そして、図１１（ａ）に示すように、頭部２２の上面に当接するプレス上型３１と固着孔３０の周辺下部に当接するプレス下型３２とをセットする。図１１（ｂ）に示すように、プレス上型３１とプレス下型３２とを用いて上下方向にプレスする結果、座面２５が固着板２９が押し付けられ埋め込まれ、固着孔３０の周辺下部が楔状に変形する。図１１（ｃ）に示すように、さらに頭部２２の上面と固着板２９の上面とが面一になるまでプレス上型３１とプレス下型３２とを用いて上下方向にプレスし、固着ボルト２１と固着板２９とを固着する。

特開２０００−２０５２２７号公報 実用新案登録第３１７１０８２号公報

図１２は、図１１（ｂ）または（ｃ）に示す部位を拡大して示す図である。従来の固着ボルト２１においては、プレス上型３１とプレス下型３２とを用いて上下方向にプレスし、固着孔３０と円筒部２４との間の隙間を固着相手である固着板の材料部材で埋めようとする場合に、塑性変形した固着板の材料部材をこの隙間に十分に移動させることができず空隙部３４が残り、固着ボルト２１と固着板２９とを強く固着することができないという問題があった。

この問題を本願発明者は次のように考えている。すなわち、従来の固着ボルト２１においては、前述したように凸部２６の底部２７は固着板２９の上面に対して平行に形成されているために、図１２に矢印で示すように、凸部２６の水平状の底部２７で押し付けられて移動する固着板２９の塑性変形する材料部材は底部２７に対し左右対称的に分散される傾向を有し、固着孔３０と円筒部２４との間の隙間に固着板２９の塑性変形する材料部材が十分に行き渡らず、この結果、空隙部３４が残ると考えられる。

このように、従来の固着ボルト２１においては、空隙部３４が残るために固着ボルト２１と固着板２９とを強く固着することができないという問題があった。

そこで、本願発明は従来技術の有する上記課題を解決し、固着ボルトと固着板とが強く固着することが可能な固着ボルト及びその固着方法を提供することである。

上記課題を解決するために、本願発明に係る固着ボルトは、頭部と、ねじ部と、前記頭部と前記ねじ部との間に形成され前記ねじ部より大径の円筒部とを備える固着ボルトであって、前記頭部は、上面と、円錐面形状の座面と、断面が略三角形状であって前記座面から突出する複数の凸部とを有し、前記凸部の底部には、軸心により近い部位が前記上面により近くなるように傾斜面が形成されていることを特徴とする。

また、前記円筒部の径より大きく前記座面の最大径より小さい径を有する、固着相手である固着板に形成された固着孔に挿入されたときに、前記凸部の外側下端部が前記固着板の板面に接触し前記固着孔の内側上端部が前記座面の接触位置で接触して、前記外側下端部と前記座面の接触位置との二つの部位で前記固着板に接触することを特徴とする。

また、固着相手である固着板に形成された前記円筒部の径より大きく前記座面の最大径より小さい径の固着孔の孔直径をＤとし、前記円筒部の直径をＤ１とし、前記凸部の前記傾斜面と前記座面との交差位置までの直径をＤ２とするときに、前記Ｄは前記Ｄ１より大きく前記Ｄ２より小さいことを特徴とする。

また、前記傾斜面が前記軸線に直交する水平面に対してなす角度αが、５度から２５度の範囲にあることを特徴とする。

また、前記傾斜面は平面状に形成されていることを特徴とする。

また、前記傾斜面はかまぼこ状に括られて形成されていることを特徴とする。

また、前記座面の縦の長さをＬ１とし前記円筒部の縦の長さをＬ２とするときに、固着相手である固着板の板厚ｔが小さいほど、Ｌ１＋Ｌ２が小さくなるようにＬ１＋Ｌ２の大きさを変えることを特徴とする。

また、前記板厚ｔが小さいほど、前記上面と前記座面とのなす角度βを小さくすることを特徴とする。

本願発明に係る固着ボルトの固着方法は、固着板に固着ボルトを固着する固着方法であって、前記固着ボルトは、頭部と、ねじ部と、前記頭部と前記ねじ部との間に形成され前記ねじ部より大径の円筒部とを備え、前記頭部は、上面と、円錐面形状の座面と、断面が略三角形状であって前記座面から突出する複数の凸部を有し、前記凸部の底部には、軸心により近い部位が前記上面により近くなる方向に傾斜面が形成されており、前記固着板に前記円筒部の径より大きく前記座面の最大径より小さい径の固着孔を形成し、前記固着ボルトを前記固着孔に挿入した状態で前記頭部の前記上面に当接するプレス上型と前記固着孔の周辺下部に当接するプレス下型とを用いてプレスし、前記周辺下部に楔状の楔状部を形成するとともに前記固着孔と前記円筒部との間の隙間を前記固着板の材料部材で埋めることを特徴とする。

また、前記頭部の前記上面と前記固着板の上面とが面一になるまで前記頭部を前記固着板に圧入することを特徴とする。

本願発明の構成によれば、凸部の底部には、軸心により近い部位が上面により近くなるように傾斜面が形成されているので、凸部が固着板に対してプレスされるときに傾斜面によって塑性変形する固着板の材料部材を軸線の方向へ移動させることができ、固着板の固着孔との間の隙間を固着板の材料部材によって埋め尽くすことが可能になり、固着孔の周辺下部に形成される楔状部と相俟って、固着ボルトと固着板とを強く固着することが可能になる。

また、凸部の外側下端部が固着板の板面に接触し固着孔の内側上端部が座面の接触位置で接触して、外側下端部と座面の接触位置との二つの部位で固着板に接触するので、固着ボルトを固着孔に対して同軸状に容易に位置決めすることが可能になる。

また、孔直径Ｄは円筒部の直径Ｄ１より大きく傾斜面と座面との交差位置までの直径Ｄ２より小さいので、固着ボルトを固着板と二つの部位で確実に接触させることができる。

また、座面の縦の長さをＬ１とし円筒部の縦の長さをＬ２とするときに、固着相手である固着板の板厚ｔが小さいほど、Ｌ１＋Ｌ２が小さくなるようにＬ１＋Ｌ２の大きさを変えるので、楔状部の縦方向の高さΔを所望の大きさにすることが可能になる。

また、凸部の底部には、軸心により近い部位が前記により近くなる方向に傾斜面が形成されており、固着ボルトを固着孔に挿入した状態で頭部の上面と固着孔の周辺下部とをプレス上型とプレス下型とを用いてプレスし、周辺下部に楔状の楔状部を形成するとともに固着孔と円筒部との間の隙間を固着板の材料部材で埋めるので、固着ボルトと固着板とを強く固着することが可能になる。

本願発明の実施の形態に係る固着ボルトを示す平面図。 固着ボルトの頭部を示す一部断面図（ａ）と、（ａ）におけるＡの部位を拡大して示す図（ｂ）。 固着ボルトを固着板に固着する工程について説明する図であり、（ａ）は、プレス上型を頭部の上面に当接し、プレス下型を固着孔の周辺下部に当接してセットした状態を示し、（ｂ）は、（ａ）で示す状態からプレスし始めた状態を示し、（ｃ）は、（ｂ）で示す状態からさらにプレスした状態を示し、（ｄ）は、（ｃ）で示す状態から頭部２の上面と固着板の上面とが面一になるまでプレスされた状態を示す。 凸部の底部に形成された傾斜面の作用を説明する図。 頭部が固着板の上面と二つの点で接触することを示す図。 固着ボルトの頭部の大きさと固着板の厚さとの関係について説明する図であり、（ａ）は厚さｔが大きい場合を示し、（ｂ）は厚さｔが大きい場合を示す。 固着ボルトの具体的な寸法と固着板の厚さの例を示す表。 他の実施の形態に係る固着ボルトを示す斜視図。 凸部の傾斜面が平面状でない例を示す図。 従来の固着ボルトを示す図。 従来の固着ボルトを固着板に固着する工程を示す図。 従来の固着ボルトの場合に、固着孔と円筒部との間の隙間に空隙部が残ることを説明する図。

以下に図面を参照して、本願発明に係る固着ボルトの実施の形態について説明する。
図１は、本実施の形態に係る固着ボルト１を示す。固着ボルト１は、頭部２と、ねじ部３と、頭部２とねじ部３との間に形成されねじ部３より大径の円筒部４とを備えている。頭部２は、上面５と、円錐面形状の座面６と、断面が略三角形状であって座面６から突出する複数の凸部７とを有する。

ここで、固着ボルト１の平面図である図１には５個の凸部７が表示されているが、断面が略三角形状とは、図１の左右端の凸部７に示されるように断面が略三角形状を有することをいい、略三角形状は、凸部７が座面６に接続される辺と、軸線９にほぼ平行な縦方向の辺と、底部の辺とで構成されている。なお、軸線９にほぼ平行な縦方向の辺は厳密に軸線９に平行である必要はない。また、略三角形状とは、ほぼ三角形状であって厳密な三角形の形状に限らないことをいう。

凸部７の底部には、傾斜面８が形成されている。傾斜面８は、図１の左右端の凸部７に示されるように、軸線９により近い部位が頭部２の上面５により近くなる方向に傾斜して形成されている。

図２（ａ）は固着ボルト１の上部を示す図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）におけるＡの部分を拡大して示す図である。図２（ａ）に示されるように、傾斜面８は軸線９に直交する水平面に対して角度αだけ軸線９に近づく方向に傾斜して平面状に形成されている。角度αは、例えば、５度から２５度の範囲にある角度である。ここで、角度αが５度より小さい場合には、後述するようにプレス上型１５とプレス下型１６とでプレスする場合に、固着板１１の塑性変形した材料部材が隙間１３がある方向へ移動するように十分には方向ずけることをできない。また、角度αが２５度より大きい場合には、凸部７の底部の外側下端部が尖りすぎて強度的に耐えられず変形してしまうおそれがある。

なお、傾斜面８は、平面状に形成されることに限らず、例えば図９に示されるようにかまぼこ状に内方に括られて形成されていてもよい。図９（ａ）は座面６の周方向に括られて形成された場合を示し、図９（ｂ）は座面６の傾斜方向に括られて形成された場合を示す。傾斜面８をかまぼこ状に内方に括り形成した場合には、後述する説明からも明らかなように、固着ボルト１と固着板１１とをプレスすると、固着板１１の塑性変形した材料部材が軸線９の方向へ傾斜面８によって押し付け移動させられ、分散移動させることなくより集中的に、固着孔１２と円筒部４との間の隙間１３に移動することが可能になる。なお、傾斜面８がかまぼこ状に内方に括られて形成されている場合においては、角度αの定義としては傾斜面８の輪郭線を形成される面と水平面とのなす角度とすればよい。

次に、図３を参照して、固着ボルト１を固着板１１に固着する工程について説明する。
固着ボルト１の固着相手である固着板１１は固着ボルト１を形成する鋼材よりも低い硬度の例えばアルミ材からなり、固着板１１には、円筒部４の直径Ｄ１より大きく座面６の最大径より小さい直径Ｄの固着孔１２が形成されている。

なお、固着板１１はアルミ材に限らず固着ボルト１より低い硬度を有すれば綱板でもよく、例えば、固着ボルト１が熱処理が施されて高い硬度の鋼材からなり固着板１１が熱処理が施されず低い硬度の鋼材からなるのでもよい。

凸部７の傾斜面８と座面６との交差位置までの直径をＤ２とする。図５に示すように、固着孔１２の直径Ｄは、直径Ｄ１より大きく直径Ｄ２より小さく設定される。

プレス上型１５とプレス下型１６を用意する。プレス上型１５とプレス下型１６は固着ボルト１を形成する鋼材よりも高い硬度の材料で構成されている。

図３（ａ）に示すように、固着孔１２に固着ボルト１を挿入し、プレス上型１５は頭部２の上面５に当接するようにセットされ、プレス下型１６は固着孔１２の周辺下部に当接可能にセットされる。固着孔１２と円筒部４との間には隙間１３が形成されている。

図３（ｂ）は、図３（ａ）で示す状態からプレス上型１５とプレス下型１６とでプレスして、頭部２の下部を固着板１１の上部に埋め込み、プレス下型１６が固着孔１２の周辺下部に当接したプレスし始めた状態を示す。

図３（ｃ）は、図３（ｂ）で示す状態からさらにプレス上型１５とプレス下型１６とでプレスし、頭部２がさらに固着孔１２の上部に埋め込まれ隙間１３が小さくなるとともに、固着孔１２の周辺下部がプレスされて楔状部１８が形成されつつある状態を示す。

図３（ｄ）は、図３（ｃ）で示す状態から、頭部２の上面５と固着板１１の上面とが面一になるまでプレスされた状態を示し、隙間１３が固着板１１の材料部材で完全に埋め尽くされ、楔状部１８が完成され、凸部７と楔状部１８とによって挟まれる固着板１１の材料部材によって固着ボルト２１と固着板２９とが固着されている状態を示す。図３（ｄ）において、最終的に縦方向の高さがΔの楔状部１８が形成されている。

以上、図３（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）に示すように、プレス上型１５とプレス下型１６とでプレスされることによって、固着孔１２の周辺下部に楔状部１８が形成されるとともに隙間１３が固着板１１の塑性変形した材料部材で埋められて、固着ボルト２１と固着板２９とが固着される。

図４は、図３（ｃ）に対応する図であり、凸部７の底部に形成された傾斜面８の作用を説明する図である。傾斜面８は軸線９により近い部位が頭部２の上面５により近くなる方向に傾斜して形成されているので、矢印で示されるように、凸部７が固着板１１に対してプレスされるときに固着板１１の材料部材が傾斜面８の作用によって軸線９の方向へ移動するように力を受ける。この結果、図３（ｄ）に示されるように、楔状部１８がより完全に形成されるとともに隙間１３を固着板１１の材料部材によって完全に埋め尽くすことが可能になる。

次に、図５を参照して固着板１１の上面と、凸部７及び座面６との接触点について説明する。
前述したように、固着孔１２の直径Ｄは、円筒部４の直径Ｄ１より大きく、凸部７の傾斜面８と座面６との交差位置までの直径Ｄ２より小さく設定される。固着孔１２の直径Ｄをこのように設定することによって、次のような効果を奏することが可能になる。

すなわち、図５において、固着孔１２の内側上端部の座面６との接触位置をＰ１とし、凸部７の傾斜面８の外側上端部の位置をＰ２とするときに、固着板１１の上面は接触位置Ｐ１と位置Ｐ２の２箇所において固着ボルト１１に接触することになる。この結果、固着ボルト１１の軸線９と固着孔１２の軸線とを簡易に一致させ、固着ボルト１を固着孔１２に対して同軸状に容易に位置決めすることが可能になる。これに対して、図１０に示す従来の固着ボルト２１においては、凸部２７の底部は軸線２８の直交する方向に水平に形成されており、凸部２７の底部の面と固着板１１の上面との面と面とで接触し接触位置を一義的に決めることができず、このために、固着ボルト２１を固着孔３０に対して同軸状に容易には位置決めすることができなかったのである。この点、本実施の形態によれば、固着ボルト１を固着孔１２に対して同軸状に容易に位置決めすることが可能になるのである。

次に、図６を参照して固着ボルト１の頭部２の大きさと固着板１１の厚さｔとの関係について説明する。
図６において、頭部２の座面６の長さをＬ１、円筒部４の長さをＬ２、上面５と座面６とのなす角度をβ、頭部２の上面５の直径をＤ３、固着板１１の厚さをｔとする。また、図３（ｄ）に示すように、最終的に形成される楔状部１８の縦方向の高さをΔとする。

楔状部１８の縦方向の高さΔについては、高さΔ＝Ｌ１＋Ｌ２−ｔとして求められる。高さΔは、固着ボルト１と固着孔１２とを固着する場合に要求される固着強度を考慮して概略的に定められる。従って、高さΔを確保するために厚さｔが小さい場合には、Ｌ１＋Ｌ２の値を小さくする必要があり、このために、長さＬ１と長さＬ２の各々が小さくされる。ここで、厚さｔが小さくなることに伴い長さＬ１を小さくすることを考える。厚さｔが小さい場合に、角度βの大きさを変えずに厚さｔがより大きい場合と同じにしておくと上面５の直径Ｄ３を小さくすることになる。一方、上面５の直径Ｄ３の大きさは、好ましくは、厚さｔの大きさに依らずほぼ一定の大きさであるほうがよいという観点がある。そこで、本実施の形態では、厚さｔが小さくなることに伴い角度βを小さくすることによって、直径Ｄ３の大きさが極端に小さくならないようにしている。また、頭部２の座面６の強度を確保するために角度βは、約５０度から約４０度の範囲で設定される。このために、角度βを小さくすることにも限度があるので、Ｌ１＋Ｌ２の値を小さくするために、角度βを小さくすることに加えて長さＬ２を小さくすることが行われる。

図７に、ねじサイズが直径６ｍｍ（Ｍ６）と直径４ｍｍ（Ｍ４）の二つを例として固着ボルト１の具体例を示す。凸部７の傾斜面８の水平面に対する角度αは１０度に設定されている。ここで、図６に示すように、直径Ｄ３は頭部２の上面５の直径を示し、直径Ｄ４は凸部７の最外側の直径を示す。

楔状部１８の縦方向の高さΔは、高さΔ＝Ｌ１＋Ｌ２−ｔにより定まり、Ｍ６については０．４ｍｍであり、Ｍ４については０．２ｍｍである。また、固着ボルト１を固着孔１２に対して同軸状に容易に位置決めすることが可能になるように、固着孔１２の直径Ｄは直径Ｄ１より大きく、直径Ｄ２より小さいことが認められる。

固着板１１の厚さｔに対して、ｔ＝１．０ｍｍの場合をｔ＝１．２ｍｍとｔ＝２．０ｍｍの場合と比較すると、ｔ＝１．０ｍｍの場合に長さＬ１をより短くするとともに角度βを４０度というようにより小さくしてあり、これによって、上面５の直径Ｄ３の値は、Ｍ６の場合に７．９ｍｍであり、ｔ＝１．２ｍｍ、ｔ＝２．０ｍｍの８．０ｍｍの値を大差がないことが認められ、また、Ｍ４の場合にも同様のことが認められる。

また、固着板１１の厚さｔに対して、ｔ＝１．２ｍｍの場合とｔ＝２．０ｍｍの場合とを比較すると、両者で厚さｔが異なるにもかかわらず長さＬ１と角度βを同じ値に設定しているが、厚さｔが小さくなるに従ってＬ１＋Ｌ２の値を小さくするために、長さＬ２を異なる値に設定している。

以上、本実施の形態によれば、傾斜面８は軸線９により近い部位が頭部２の上面５により近くなる方向に傾斜して形成されているので、凸部７が固着板１１に対してプレスされるときに固着板１１の材料部材が傾斜面８によって軸線９の方向へ移動するように力を受け、隙間１３を固着板１１の材料部材によって十分にあるいは完全に埋め尽くすことが可能になる。隙間１３を固着板１１の材料部材によって完全に埋め尽くすことが可能になる。この結果、形成された楔状部１８と凸部７との間に塑性変形した固着板１１の材料部材を挟み保持することになり、固着ボルト１と固着板１１とを強く固着することが可能になる。

また、傾斜面８をかまぼこ状に内方に括られて形成することによって、傾斜面８によって固着板１１の材料部材が軸線９の方向へより確実に移動するようにすることが可能になる。

また、凸部７の外側下端部Ｐ２が固着板１１の板面に接触し固着孔１２の内側上端部が座面６の接触位置Ｐ１で接触して、固着ボルト１は外側下端部）２と座面６の接触位置Ｐ１との二つの部位で固着板１１に接触するので、固着ボルト１を固着孔１２に対して同軸状に容易に位置決めすることが可能になる。

また、固着孔１２の直径Ｄは円筒部４の直径Ｄ１より大きく傾斜面８と座面６との交差位置までの直径Ｄ２より小さいので、固着ボルト１を固着板１１の二つの部位で確実に接触させることができる。

また、固着板１１の板厚ｔの大きさに応じて、座面６の長さＬ１と円筒部４の長さＬ２の和であるＬ１＋Ｌ２を変えるようにしたので、楔状部１８の縦方向の高さΔを所望の大きさにすることが可能になる。

また、固着板１１の板厚ｔの大きさに応じて、座面６の長さＬ１と円筒部４の長さＬ２の和であるＬ１＋Ｌ２を変えるとともに、上面５と座面６とのなす角度βを変えるようにしたので、ねじサイズを定めたときに、上面５の直径Ｄ３の大きさを大きく変えないようにすることができる。

次に、図８を参照して、他の実施の形態について説明する。
図８に示す固着ボルトは、図１に示す固着ボルト１の頭部２の上面５に上面５より大きい径を有する薄円筒状の平頭２０が設けられている。プレス上型１５は平頭２０の上面に当接される。図８に示す平頭付きの固着ボルトは、平頭２０の下面２０ａが固着板１１の上面に接触するまで、すなわち頭部２の上面５が固着板１１の上面と面一になるまでプレスされて使用される。

本実施の形態によれば、頭部２の上面５に平頭２０を設けたので、平頭付きの固着ボルトをナットで締め付けるときに平頭２０の裏面が固着板１１の板面に当接してナットを引っ張ることができる。平頭付きの固着ボルトは強く締め付ける場合に特に有用である。平頭２０が設けられていない場合には、強く締め付ける場合に、座面８が変形してしまう恐れが生じるのである。

１ 固着ボルト
２ 頭部
３ ねじ部
４ 円筒部
５ 上面
６ 座面
７ 凸部
８ 傾斜面
９ 軸線
１１ 固着板
１２ 固着孔
１３ 隙間
１５ プレス上型
１６ プレス下型
１８ 楔状部
２０ 平頭

Claims (10)

1. 頭部と、ねじ部と、前記頭部と前記ねじ部との間に形成され前記ねじ部より大径の円筒部とを備える固着ボルトであって、
   前記頭部は、上面と、円錐面形状の座面と、断面が略三角形状であって前記座面から突出する複数の凸部と
   を有し、
   前記凸部の底部には、軸心により近い部位が前記上面により近くなるように傾斜面が形成され、
   前記円筒部の径より大きく前記座面の最大径より小さい径を有する、固着相手である固着板に形成された固着孔に挿入されたときに、前記凸部の外側下端部が前記固着板の板面に接触し前記固着孔の内側上端部が前記座面の接触位置で接触して、前記外側下端部と前記座面の接触位置との二つの部位で前記固着板に接触する
   ことを特徴とする固着ボルト。
2. 頭部と、ねじ部と、前記頭部と前記ねじ部との間に形成され前記ねじ部より大径の円筒部とを備える固着ボルトであって、
   前記頭部は、上面と、円錐面形状の座面と、断面が略三角形状であって前記座面から突出する複数の凸部と
   を有し、
   前記凸部の底部には、軸心により近い部位が前記上面により近くなるように傾斜面が形成され、
   固着相手である固着板に形成された前記円筒部の径より大きく前記座面の最大径より小さい径の固着孔の孔直径をＤとし、前記円筒部の直径をＤ１とし、前記凸部の前記傾斜面と前記座面との交差位置までの直径をＤ２とするときに、前記Ｄは前記Ｄ１より大きく前記Ｄ２より小さい
   ことを特徴とする固着ボルト。
3. 頭部と、ねじ部と、前記頭部と前記ねじ部との間に形成され前記ねじ部より大径の円筒部とを備える固着ボルトであって、
   前記頭部は、上面と、円錐面形状の座面と、断面が略三角形状であって前記座面から突出する複数の凸部と
   を有し、
   前記凸部の底部には、軸心により近い部位が前記上面により近くなるように傾斜面が形成され、
   前記座面の縦の長さをＬ１とし前記円筒部の縦の長さをＬ２とするときに、固着相手である固着板の板厚ｔが小さいほど、Ｌ１＋Ｌ２が小さくなるようにＬ１＋Ｌ２の大きさを変える
   ことを特徴とする固着ボルト。
4. 前記板厚ｔが小さいほど、前記上面と前記座面とのなす角度βを小さくする
   ことを特徴とする請求項３に記載の固着ボルト。
5. 前記傾斜面が前記軸心に直交する水平面に対してなす角度αが、５度から２５度の範囲にある
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の固着ボルト。
6. 前記傾斜面は平面状に形成されている
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の固着ボルト。
7. 前記傾斜面はかまぼこ状に括られて形成されている
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の固着ボルト。
8. 固着板に固着ボルトを固着する固着方法であって、
   前記固着ボルトは、頭部と、ねじ部と、前記頭部と前記ねじ部との間に形成され前記ねじ部より大径の円筒部とを備え、前記頭部は、上面と、円錐面形状の座面と、断面が略三角形状であって前記座面から突出する複数の凸部を有し、前記凸部の底部には、軸心により近い部位が前記上面により近くなる方向に傾斜面が形成されており、
   前記固着ボルトは、前記固着板に形成された前記円筒部の径より大きく前記座面の最大径より小さい径の固着孔に挿入されたときに、前記凸部の外側下端部が前記固着板の板面に接触し前記固着孔の内側上端部が前記座面の接触位置で接触して、前記外側下端部と前記座面の接触位置との二つの部位で前記固着板に接触し、
   前記固着ボルトを前記固着孔に挿入した状態で前記頭部の前記上面に当接するプレス上型と前記固着孔の周辺下部に当接するプレス下型とを用いてプレスし、前記周辺下部に楔状の楔状部を形成するとともに前記固着孔と前記円筒部との間の隙間を前記固着板の材料部材で埋める
   ことを特徴とする固着ボルトの固着方法。
9. 固着板に固着ボルトを固着する固着方法であって、
   前記固着ボルトは、頭部と、ねじ部と、前記頭部と前記ねじ部との間に形成され前記ねじ部より大径の円筒部とを備え、前記頭部は、上面と、円錐面形状の座面と、断面が略三角形状であって前記座面から突出する複数の凸部を有し、前記凸部の底部には、軸心により近い部位が前記上面により近くなる方向に傾斜面が形成されており、
   前記固着板に形成された前記円筒部の径より大きく前記座面の最大径より小さい径の固着孔の孔直径をＤとし、前記円筒部の直径をＤ１とし、前記凸部の前記傾斜面と前記座面との交差位置までの直径をＤ２とするときに、前記Ｄは前記Ｄ１より大きく前記Ｄ２より小さくなり、
   前記固着ボルトを前記固着孔に挿入した状態で前記頭部の前記上面に当接するプレス上型と前記固着孔の周辺下部に当接するプレス下型とを用いてプレスし、前記周辺下部に楔状の楔状部を形成するとともに前記固着孔と前記円筒部との間の隙間を前記固着板の材料部材で埋める
   ことを特徴とする固着ボルトの固着方法。
10. 前記頭部の前記上面と前記固着板の上面とが面一になるまで前記頭部を前記固着板に圧入する
    ことを特徴とする請求項８又は９に記載の固着ボルトの固着方法。

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