JP6410312B2 - 層状ケイ酸塩の結晶を含む粒子及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、層状ケイ酸塩の結晶を含む粒子及びその製造方法に関する。より詳しくは、本発明は、Ｍｇ及びＳｉを所定の比率で有する２：１型層状ケイ酸塩の薄片状結晶を含む粒子と、水熱合成法による当該粒子の製造方法に関する。

粘土鉱物等に代表される層状ケイ酸塩は、地球表層に多く存在し、これまで、陶磁器、耐火物、鋳物、土木建築、石油精製（触媒）、紙、化粧品及びプラスチックの充填剤など幅広く分野で利用されてきている。

層状ケイ酸塩の基本構造は、主にケイ素原子に４つのＯ^２−が配位した四面体が六角網状に二次元に連続してつながった四面体シートと、アルミニウムやマグネシウムなどの原子に６つのＯＨ⁻又はＯ^２−が配位した八面体が稜を共有して二次元に連続してつながった八面体シートからなる。この四面体シートと八面体シートが頂点の酸素を共有してつながり、八面体シートの両側に２枚の四面体シートが結合してサンドイッチした基本構造を有するものは２：１型層状ケイ酸塩と呼ばれる。２：１型層状ケイ酸塩の例としては、八面体シートに主にアルミニウムで置換されているパイロフィライト（Ａｌ_２Ｓｉ_４Ｏ_１０（ＯＨ）_２）や、マグネシウムで置換されているタルク（Ｍｇ_３Ｓｉ_４Ｏ_１０（ＯＨ）_２）が挙げられる。このうち、タルクは板状結晶であって、滑石とも呼ばれ、皮膚への密着性と滑り性の両方に優れることから、このような特性をいかして化粧品原料としても利用されている。

工業用のタルクは、従来から、天然に産出するタルク原石を粉砕し、微粒子化して使用されている。しかしながら、天然タルクを原料とする従来の方法では、微粉末にするために粉砕工程が必要であり手間がかかっていた。しかも、粉砕工程によって粒子のサイズをある程度まで小さくすることはできるものの、特許文献１の段落［０００４］［０００５］に記載のとおり、用途に応じて基準を満たすように粒子を正確に制御することは難しいという問題があった。また、従来の粉砕工程では、粉砕した天然タルクの粒子の形状を特定の形状に制御することは困難であり、粉砕によって粒子の形状が複雑なものとなり、それが滑り摩擦性の低下（平均摩擦係数の上昇）の原因となる場合があるため、用途によってさらなる改善の必要性があった。また、特許文献１の段落［０００６］に記載のとおり、天然タルクの純度および不純物の性質は、産出される鉱床によって異なるため、天然タルクを原料に使用した場合、使用が禁止されているクリソタイル（石綿の一種、蛇紋石、化学組成Ｍｇ_３Ｓｉ_２Ｏ_５（ＯＨ）_４）やアモサイト（石綿の一種、角閃石、化学組成Ｍｇ_７Ｓｉ_８Ｏ_２２（ＯＨ）_２）の含有の懸念があり、安全性への特段の配慮が必要となるという問題があった。特許文献１にはこのような課題の解決のため、ケイ素／ゲルマニウム−金属ゲルを３００℃〜６００℃で水熱処理を行うことにより得られるケイ素／ゲルマニウム−金属鉱物（タルク組成物）が開示されていて、このものは、天然タルクに極めて類似した粒子の形態であることが記載されているが（［請求項１］、段落［０００１］）、Ｘ線回折解析において、面（００１）の回折ピーク位置が天然タルクと異なること記載され（段落［０１００］）、開示されたＸ線回折図の半値幅からは天然タルクに比べ結晶性が明らかに低いものであった（［図５］）。

特許文献２には、化粧直し用の粉末化粧料として、平均摩擦係数（ＭＩＵ）が０．３０以下のタルクを配合した化粧直し用の粉末化粧料が、肌上に均一に塗布することが可能で、化粧直し効果に優れることが記載されている（請求項１、［０００７］［０００８］）。そして、そのようなタルクは、タルクを高濃度で水に分散してスラリーと為し、このスラリーに強い機械力を与え、タルク表面の形状をなめらかに仕上げるという手法等によって製造ができること、また、市販品も存在するのでこれら市販品を入手して使用することも可能であること、が記載されている（［００１２］）。さらに具体的には、特許文献２の製造例１において、市販のタルクを水に分散してタルクスラリーを調整し、このスラリーにディスパーを用いて強い機械力を与えることによって、所望の平均摩擦係数が得られることが開示されている。しかしながら、前述の特許文献１の段落［０００８］に記載のとおり、特許文献２のような天然タルクの機械的粉砕は、無視できない粒子の粒度分布の変動をもたらすだけでなく、タルクの構造の劣化および結晶構造内における多数の欠陥の出現をもたらし、粉砕が細かいほど結晶構造が劣化するという点で問題があった。

一方、特許文献３には、合成層状フイロケイ酸マグネシウムが記載され（請求項１）、そのような材料は、粘土鉱物の酸処理により得られた活性ケイ酸或は活性アルミノケイ酸と、マグネシウムの酸化物、水酸化物又は反応条件下に前記酸化物乃至水酸化物を形成し得る化合物とを、水熱処理することによって製造できることが記載されている（請求項２）。具体的には、特許文献３の実施例１〜４において、ＳｉＯ_２を含むスラリーと水酸化マグネシウムの水熱合成反応を、１６０℃で行い、冷却・乾燥後、ミルで粉砕した上で試験したことが記載され、実施例の層状フイロケイ酸マグネシウムは、比較例の低結晶性ケイ酸マグネシウムに比べて、積層不整指数、ＢＥＴ比表面積及びメチレンブルー脱色力が大きく、乳化性能に優れたことが開示されている。

特許第５３５７７５５号公報 特開２０１２−１９３１２８号公報 特開平３−５１６５１号公報

しかしながら、特許文献３の実施例に開示された方法では、微粉末にするために粉砕工程が必要であり、天然タルクの場合と同様に手間がかかる。また、粉砕工程によって粒子のサイズをある程度まで小さくすることはできるが、前述のとおり、粒子の形状を特定の形状に制御することは困難であり、形状の複雑化によりかえって滑り摩擦性の低下（平均摩擦係数の上昇）の原因となる場合がある。また、特許文献３の実施例に開示された方法では、水熱合成反応を１６０℃という低い温度で行っているため、本願の実施例で詳述するとおり、粒子の滑り摩擦性は十分ではなく、化粧品原料として改善の余地がある。
また特許文献１に開示されたタルク組成物においても結晶性は十分とは言えず、滑り摩擦性の更なる向上が求められる。
発明者らは、これらの課題に着目し、滑り摩擦性に優れ、安心・安全な原料とその製造法を提供することを目的とした。

本発明者らは、水熱合成法によるケイ酸塩の薄片状結晶の合成条件を鋭意検討し、合成したａｓ−ｇｒｏｗｎ（未粉砕）の粒子の結晶成長挙動と滑り摩擦特性の関係を調べたところ、驚くべきことに、ある特定の条件において特徴的な形状や結晶性を有する粒子が得られ、塗布した場合に優れた滑り摩擦特性を示し良好な摩擦感を奏することが明らかとなり、本発明を完成するに至った。

本発明の要旨は、以下の通りである。
（１） 八面体シートを、２枚の四面体シートでサンドイッチした基本構造を有し、下記一般式（１）で表される２：１型層状ケイ酸塩の結晶を含む粒子であって、結晶（ａ，ｂ）面の平均短径と平均長径の比（短径／長径）が０．３〜０．８であり、結晶ｃ軸方向の平均厚さが１０〜３００ｎｍであり、かつ、平均アスペクト比が１５以上である、薄片状結晶である、上記粒子。
Ｍｇ_ｘＳｉ_ｙＯ_１０（ＯＨ）_２ （１）
（ただし、０．５０≦ｘ／ｙ≦１．２０、６．５≦ｘ＋ｙ≦７．５）
（２） 八面体シートを、２枚の四面体シートでサンドイッチした基本構造を有し、下記一般式（１）で表される２：１型層状ケイ酸塩の結晶を含む粒子であって、ＣｕのＫα線を用いた不定方位粉末Ｘ線回折測定（ＸＲＤ）において、２θ＝９．４°±１°に存在するピークの半値半幅が０．１°〜０．３°であり、かつ、２θ＝９．４°±１°に存在するピークの強度が、２θ＝６０．５°±１°に存在するピークの２〜５倍である、上記粒子。
Ｍｇ_ｘＳｉ_ｙＯ_１０（ＯＨ）_２ （１）
（ただし、０．５０≦ｘ／ｙ≦１．２０、６．５≦ｘ＋ｙ≦７．５）
（３） 八面体シートを、２枚の四面体シートでサンドイッチした基本構造を有し、下記一般式（１）で表される２：１型層状ケイ酸塩の結晶を含む粒子であって、熱重量解析（ＴＧ）において、２．０％重量減少温度が８００〜９００℃であり、５．０％重量減少温度が９００〜９３０℃である、上記粒子。
Ｍｇ_ｘＳｉ_ｙＯ_１０（ＯＨ）_２ （１）
（ただし、０．５０≦ｘ／ｙ≦１．２０、６．５≦ｘ＋ｙ≦７．５）
（４） Ｍｇ／Ｓｉ比が、０．８０≦ｘ／ｙ≦１．２０であることを特徴とする、（１）〜（３）のいずれか一項に記載の粒子。
（５） 水熱合成法により結晶成長させて得られた未粉砕粒子であることを特徴とする、（１）〜（４）のいずれか一項に記載の粒子。
（６） 前記粒子の平均摩擦係数（ＭＩＵ）が０．３０以下であり、平均摩擦係数の変動幅（ＭＭＤ）が０．００３以下であることを特徴とする、（５）に記載の粒子。
（７） Ｍｇ_３Ｓｉ_２Ｏ_５（ＯＨ）_４及びＭｇ_７Ｓｉ_８Ｏ_２２（ＯＨ）_２を含まないことを特徴とする、（１）〜（６）のいずれか１項に記載の粒子。
（８） 八面体シートを、２枚の四面体シートでサンドイッチした基本構造を有し、下記一般式（１）で表される２：１型層状ケイ酸塩の結晶を含む粒子の製造方法であって、少なくとも、水酸化マグネシウム及びシリカを含む原料を準備する工程、及び原料を温度５００℃〜７００℃に加熱して水熱合成を行う工程、を含む、前記製造方法。
Ｍｇ_ｘＳｉ_ｙＯ_１０（ＯＨ）_２ （１）
（ただし、０．５０≦ｘ／ｙ≦１．２０、６．５≦ｘ＋ｙ≦７．５）
（９） 前記の水熱合成を行う工程において、撹拌を行わずに結晶成長を行うことを特徴とする、（８）に記載の製造方法。
（１０） （１）〜（９）のいずれか１項に記載された粒子を製造する、（９）又は（１０）に記載の製造方法。

本発明の粒子は、優れた滑り摩擦特性を有するとともに良好な摩擦感を示し、しかも天然タルク等に存在しうる石綿等の毒性のある成分を含まないため、安心・安全な化粧品原料等の用途に極めて有用である。また、本発明の製造方法により製造された粒子は、未粉砕の状態でも結晶性が良好であり、かつ優れた滑り摩擦特性を有するとともに良好な摩擦感を示すため、化粧品原料等の用途の粒子の製法として極めて有用である。

以下、本発明を詳細に説明する。

＜本発明の粒子＞
本発明の粒子は、八面体シートを、２枚の四面体シートでサンドイッチした基本構造を有し、下記一般式（１）で表される２：１型層状ケイ酸塩の結晶を含むことを特徴とする。
Ｍｇ_ｘＳｉ_ｙＯ_１０（ＯＨ）_２ （１）
（ただし、０．５０≦ｘ／ｙ≦１．２０、６．５≦ｘ＋ｙ≦７．５）
本発明の粒子はタルクであってもよく、その場合の組成式は、上記一般式（１）において、ｘ／ｙ＝０．７５であるが、必ずしもこのような組成式でなくてもよい。すなわち、本発明の粒子において、上記一般式（１）のｘ／ｙは、０．５０以上であればよく、好ましくは、０．７０以上、より好ましくは０．８０以上である。また、ｘ／ｙは、１．２０以下であればよく、好ましくは１．１５以下、より好ましくは１．１０以下である。

本発明において、結晶（ａ，ｂ）面の平均短径と平均長径の比（短径／長径）は、好ましくは０．３〜０．８、より好ましくは０．４〜０．７、さらに好ましくは０．４５〜０．６５であり、結晶ｃ軸方向の平均厚さは、好ましくは１０〜３００ｎｍ、より好ましくは１０〜２００ｎｍ、さらに好ましくは２０〜１００ｎｍである。これらの寸法は、面方向から粒子を観察した電子顕微鏡の写真から長径及び短径を計測し、また断面方向から粒子を観察した電子顕微鏡の写真から厚さを計測することにより求めることができ、少なくとも１０個程度のアトランダムな計測値をそれぞれ平均することによりこれらの平均値を求めることができる。本発明の粒子は特定の形状を有する薄片状結晶である点に特徴があり、本発明の粒子において、平均アスペクト比は、好ましくは１５〜１００、より好ましくは１５〜５０、さらに好ましくは２０〜４０である。本発明においてアスペクト比とは、粒子の長径を厚さで除した値であり、長径／厚さである。すなわち、粒子が球状の場合はアスペクト比が１であり、扁平な度合いが増すにつれてアスペクト比は大きくなる。本発明の粒子の平均アスペクト比の下限は１５以上、好ましくは２０以上、さらに好ましくは２５以上であり、また上限は１００以下、好ましくは５０以下、さらに好ましくは４０以下、最も好ましくは３０以下である。本発明の粒子は、このように特定の形状を有する薄片状結晶であり、良好な滑り摩擦特性を発揮するものである。

本発明の粒子は、ＣｕのＫα線を用いた不定方位粉末Ｘ線回折測定（ＸＲＤ）において、２θ＝９．４°±１°に存在するピークの半値半幅（ｈａｌｆ ｗｉｄｔｈ ａｔ ｈａｌｆ ｍａｘｉｍｕｍ，ＨＷＨＭ）が０．１°〜０．３°である。また、２θ＝９．４°±１°に存在するピークの強度が、２θ＝６０．５°±１°に存在するピークの２〜５倍である。本発明の粒子は、このように特定のＸ線回折特性を有する結晶であるため、良好な滑り摩擦特性を発揮することができる。

本発明の粒子は、熱重量解析（ＴＧ）において、１．０％重量減少温度が８００〜９５０℃であり、２．０％重量減少温度が８００〜９００℃であり、５．０％重量減少温度が９００〜９３０℃である。本発明の粒子は、このように特定の熱特性を有する結晶であるため、良好な滑り摩擦特性を発揮するものである。

本発明の粒子は、後述するとおり、例えば、水熱合成法による結晶成長によって得ることができ、未粉砕粒子として使用することができる。

水熱合成法により結晶成長させて得られた本発明の未粉砕粒子は、後述するとおり、摩擦感テスターによって滑りやすさ及びざらつき感を測定することができ、具体的には、平均摩擦係数（ＭＩＵ）及び平均摩擦係数の変動幅（ＭＭＤ）として測定することができる。本発明の粒子において、平均摩擦係数（ＭＩＵ）は０．３０以下、好ましくは０．２５以下であり、また、平均摩擦係数の変動幅（ＭＭＤ）は０．００３以下、好ましくは０．００２以下、より好ましくは０００１５以下である。本発明の粒子は、このように、良好な滑り摩擦特性を発揮し、滑りやすさとざらつき感に優れるため、化粧品等の幅広い分野に応用することができる。

本発明の粒子は、使用が禁止されているクリソタイル（Ｍｇ_３Ｓｉ_２Ｏ_５（ＯＨ）_４）及びアモサイト（Ｍｇ_７Ｓｉ_８Ｏ_２２（ＯＨ）_２）を含まないことを特徴とする。例えば、水熱合成法により結晶成長させて得られた本発明の未粉砕粒子は、天然タルクが含みうるこれらの有害な化合物を一切含まないため、優れた滑り摩擦特性を有するだけでなく、安心・安全な層状ケイ酸塩原料を確実に提供することができる。

＜本発明の粒子の製造方法＞
本発明の粒子は、少なくとも、水酸化マグネシウム及びシリカを含む原料を準備する工程、及び原料を所定の温度に加熱して水熱合成を行う工程、を含む製造方法により製造できる。水酸化マグネシウム及びシリカをそれぞれ粉末状態のまま用いることが、操作性および経済性の点から好ましい。本発明の水熱合成には、自生圧力により発生した加圧状態を用いてもよいが、適宜、加圧装置を用いて加圧してもよく、１００〜１００００ｂａｒの加圧条件下であればいずれも好適に用いることができる。水熱合成反応における上記温度は５００℃以上、好ましくは５５０℃以上、より好ましくは６００℃以上であり、また、１０００℃以下、好ましくは９００℃以下、より好ましくは８００以下である。上記の下限温度以上とすることで、好ましい結晶成長条件を実現し維持できるとともに、優れた滑り摩擦特性を有する結晶を得ることができ、また、上記の上限温度以下とすることで比較的安価な設備を採用でき、かつ製造上のエネルギーコストを低減することができるので好ましい。

本発明の製造方法においては、適宜撹拌を行って結晶成長を行ってもよいが、撹拌を行わずに結晶成長を行ってもよく、撹拌を行わずに結晶成長させることが、よりアスペクト比の高い粒子が得られる点から好ましい。その他の条件については、公知の水熱合成法を適宜用いて本発明の製造方法を実施することができる。

以下、実施例 によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例により何ら限定されるものではない。

実施例１
水酸化マグネシウム及びシリカを原料とし、水熱合成法により、層状ケイ酸塩Ｍｇ_ｘＳｉ_ｙＯ_１０（ＯＨ）_２ （ただし、ｘ／ｙ＝１．０４）の合成を行った。原料は、あらかじめ、水酸化マグネシウムのＭｇとシリカのＳｉが、Ｍｇ／Ｓｉ＝１．０４となるように、調製して準備した。合成装置には、金チューブを用いた急冷型の水熱合成装置を用いた。水熱合成は、合成温度を６００℃として、５日間行い、粉末状の粒子を得た。なお、この粒子は水熱合成後に粉砕を一切行わず、未粉砕粒子としてアズグロウン（ａｓ−ｇｒｏｗｎ）状態で後述の評価を行った（試料Ａ）。

実施例２
原料を、あらかじめ、水酸化マグネシウムのＭｇとシリカのＳｉが、Ｍｇ／Ｓｉ＝０．７８７となるように調製して準備した以外は、実施例１と同様に水熱合成を行い、粉末状の粒子を得た（試料Ｂ）。

実施例３
水熱合成を１日間行った以外は、実施例１と同様に水熱合成を行い、粉末状の粒子を得た（試料Ｃ）。

実施例４
水熱合成の合成温度を５００℃とした以外は、実施例１と同様に水熱合成を行い、粉末状の粒子を得た（試料Ｄ）。

比較例１
水熱合成の合成温度を４００℃として、７日間の水熱合成を行った以外は、実施例１と同様に水熱合成を行い、粉末状の粒子を得た（試料Ｅ）。

比較例２
水熱合成の合成温度を３００℃として、７日間の水熱合成を行った以外は、実施例１と同様に水熱合成を行い、粉末状の粒子を得た（試料Ｆ）。

比較例３
水熱合成の合成温度を２８０℃として、１８日間の水熱合成を行った以外は、実施例１と同様に水熱合成を行い、粉末状の粒子を得た（試料Ｇ）。

比較例４
乾式粉砕品である市販のタルク（ＳＷＡ）を粉末状の粒子として用いた（試料Ｈ）

比較例５
湿式粉砕品である市販のタルク（ＥＸ−１５）を粉末状の粒子として用いた（試料Ｉ）

＜評価＞
（粒子形状）
試料Ａ〜Ｊの粒子の形状を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、粒子の平均短径、平均長径及び平均厚さを、ＳＥＭ写真から計測した各１０個の計測値の平均値として求めた。また、これらの粒子の平均長径を平均厚さで除することによって平均アスペクト比を求めた。これらの結果を表１に示す。

（粉末Ｘ線回折測定：ＸＲＤ）
Ｘ線回折装置（Ｃｕ−Ｋα線）（ＵＬＴＩＭＡ−ＩＶ、リガク製）を用いて、試料Ａ〜Ｊの粒子の不定方位粉末Ｘ線回折測定（ＸＲＤ）を行った。２θ＝９．４°±１°に存在するピークの半値半幅（ＨＷＨＭ_{（００１）}）とそのピーク強度（Ｉ_００１）、２θ＝６０．５°±１°に存在するピーク強度（Ｉ_０６０）、及びＩ_００１とＩ_０６０の比（Ｉ_００１／Ｉ_０６０）の測定結果を表１に示す。

（熱重量解析：ＴＧ）
示差熱／熱天秤測定（リガク、Ｔｈｅｒｍｏｐｌｕｓ ＴＧ８１２０）を用いて、試料Ａ〜Ｊの粒子の熱重量解析（ＴＧ）を行った。２．０％重量減少温度、５．０重量減少温度の解析結果を表１に示す。

（平均動摩擦係数試験）
試験粉末として試料Ａ〜Ｊを用い、人工皮革（出光テクノファイン製）に、０．５ｍｇ／ｃｍ^２で塗布した。塗布したものを、摩擦感テスター（カトーテック製：センサー：人工皮革、加重２５ｇ）を用いて、平均摩擦係数（ＭＩＵ）及び平均摩擦係数（ＭＭＤ）の値を測定した。これらの測定結果を表１に示す。

（結果）
表１のとおり、実施例１〜４の粒子（試料Ａ〜Ｄ）は、比較例１〜５の粒子（試料Ｆ〜Ｊ）と比較して、優れた滑り摩擦特性を有するとともに良好な摩擦感を示すことが示された。また、実施例１及び２の粒子（試料Ａ及びＢ）について、ＸＲＤ測定を行ったところ、クリソタイル及びアモサイトなどの有害な石綿に相当するピークは一切検出されなかった。

本発明の粒子は、優れた滑り摩擦特性を有するとともに良好な摩擦感を示し、しかも天然タルク等に存在しうる石綿等の毒性のある成分を含まないため、安心・安全な化粧品原料等の用途に極めて有用である。また、本発明の製造方法により製造された粒子は、未粉砕の状態でも結晶性が良好であって、優れた滑り摩擦特性を有するとともに良好な摩擦感を示すため、化粧品原料等の用途の粒子の製法として極めて有用である。

Claims (10)

1. 八面体シートを、２枚の四面体シートでサンドイッチした基本構造を有し、下記一般式（１）で表される２：１型層状ケイ酸塩の結晶を含む粒子であって、
   結晶（ａ，ｂ）面の平均短径と平均長径の比（短径／長径）が０．３〜０．８であり、結晶ｃ軸方向の平均厚さが１０〜３００ｎｍであり、かつ、平均アスペクト比が１５以上である、薄片状結晶である、上記粒子。
   Ｍｇ_ｘＳｉ_ｙＯ_１０（ＯＨ）_２ （１）
   （ただし、０．８０≦ｘ／ｙ≦１．２０、６．５≦ｘ＋ｙ≦７．５）
2. 八面体シートを、２枚の四面体シートでサンドイッチした基本構造を有し、下記一般式（１）で表される２：１型層状ケイ酸塩の結晶を含む粒子であって、
   ＣｕのＫα線を用いた不定方位粉末Ｘ線回折測定（ＸＲＤ）において、２θ＝９．４°±１°に存在するピークの半値半幅が０．１°〜０．３°であり、かつ、２θ＝９．４°±１°に存在するピークの強度が、２θ＝６０．５°±１°に存在するピークの２〜５倍である、上記粒子。
   Ｍｇ_ｘＳｉ_ｙＯ_１０（ＯＨ）_２ （１）
   （ただし、０．８０≦ｘ／ｙ≦１．２０、６．５≦ｘ＋ｙ≦７．５）
3. 八面体シートを、２枚の四面体シートでサンドイッチした基本構造を有し、下記一般式（１）で表される２：１型層状ケイ酸塩の結晶を含む粒子であって、
   熱重量解析（ＴＧ）において、２．０％重量減少温度が８００〜９００℃であり、５．０％重量減少温度が９００〜９３０℃である、上記粒子。
   Ｍｇ_ｘＳｉ_ｙＯ_１０（ＯＨ）_２ （１）
   （ただし、０．８０≦ｘ／ｙ≦１．２０、６．５≦ｘ＋ｙ≦７．５）
4. 水熱合成法により結晶成長させて得られた未粉砕粒子であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の粒子。
5. 前記粒子の平均摩擦係数（ＭＩＵ）が０．３０以下であり、平均摩擦係数の変動幅（ＭＭＤ）が０．００３以下であることを特徴とする、請求項４に記載の粒子。
6. Ｍｇ_３Ｓｉ_２Ｏ_５（ＯＨ）_４及びＭｇ_７Ｓｉ_８Ｏ_２２（ＯＨ）_２を含まないことを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の粒子。
7. 八面体シートを、２枚の四面体シートでサンドイッチした基本構造を有し、下記一般式（１）で表される２：１型層状ケイ酸塩の結晶を含む粒子の製造方法であって、
   少なくとも、水酸化マグネシウム及びシリカを含む原料を準備する工程、及び原料を温度５００℃〜７００℃に加熱して水熱合成を行う工程、を含む、前記製造方法。
   Ｍｇ_ｘＳｉ_ｙＯ_１０（ＯＨ）_２ （１）
   （ただし、０．８０≦ｘ／ｙ≦１．２０、６．５≦ｘ＋ｙ≦７．５）
8. 前記の水熱合成を行う工程において、撹拌を行わずに結晶成長を行うことを特徴とする、請求項７に記載の製造方法。
9. 請求項１〜６のいずれか一項に記載された粒子を製造する、請求項７又は８に記載の製造方法。
10. 前記水熱合成を行う工程後、粉砕工程を行わないことを特徴とする、請求項７〜９のいずれか一項に記載の製造方法。