JP6379252B2 - 多孔質材料を製造する方法 - Google Patents
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Description
1.半導体製造工程における化学機械研磨で発生した汚泥の成分鑑定
半導体工場が化学機械研磨(Chemical−Mechanical Polishing;CMP)をウェハー製造プロセス中に応用する際、大量のCMP汚泥が発生する。本発明は、三つのCMP汚泥サンプルにX線回折(X−ray diffraction,XRD)で測定し、その測定データは、表1のとおりであって、表1の結果からわかるとおり、各CMP汚泥サンプル中の二酸化ケイ素(SiO2)含有量は70%以上であるため、次の工程を行うことができる。
CMP汚泥から軽量骨材を製造する工程は、図1のとおりであって、その工程の順番は以下のとおりである。
CMP汚泥は、CMP工程により大量の水分(水含有率およそ55から70%)を含有するため、熱風乾燥回転窯或いは熱風乾燥機を介してCMP汚泥を乾燥させることができ、CMP汚泥の水分を除去して水含有率が1%より少ないCMP汚泥ブロック或いはCMP汚泥脱水ケーキにしている。
カオリナイトといった粘土鉱物及び炭酸ナトリウム或いは炭酸カルシウムといった発泡剤を乾燥したCMP汚泥ブロック或いはCMP汚泥脱水ケーキに加えて混合することでその化学構成を調整し、ボールミルを介して粉体混合物を混合しており、混合の際は、先に重量パーセントが85%から95%のCMP汚泥を重量パーセントが5%から15%の粘土鉱物と混合し得た混合物に前記混合物の総重量の0.5%から8%の発泡剤を添加している。
前記粉体混合物は、粘結剤と混合し、前記粘結剤は前記粉体混合物を一塊に粘結させ、撹拌を介して麺生地のようなペーストにしている。前記粘結剤は、アルカリ金属化合物溶液或いはアルカリ土類金属化合物溶液を包含しており、アルカリ金属化合物溶液を例とした場合、混合の際、前記粉体混合物が前記アルカリ金属化合物溶液と混合する重量パーセントの割合は、前記アルカリ金属化合物溶液が18%から60%占めている。本発明において、前記アルカリ金属化合物溶液は、水酸化ナトリウム溶液を用いている。
前記ペーストは、押出成形機を介して棒状物に押出され、これを目標の大きさに切断して造粒を行い、粒体骨材を得ている。このため、ユーザは、完成品の大きさのニーズに基づいて、例えば、3mmから5mmより小さい粒子に切断するというように、造粒を行うことができる。
(一)乾燥プロセスを介さずに、回転窯で、切断した前記粒体骨材に焼結膨張プロセスを直接行い、その焼結膨張温度が400℃から700℃の場合、高い吸水率(吸水率が70wt%以上)の多孔質軽量骨材を形成している。
(二)切断した前記粒体骨材に、熱風(40℃から60℃)下で水含有率が15%より少なくなるまで乾燥させるというような一次乾燥プロセスを行い、乾燥後、回転窯で焼結膨張を行い、その焼結膨張温度が600℃から800℃の場合、低い吸水率(吸水率が35wt%以下)の多孔質軽量骨材を形成している。
上述した製造工程から得られた製品の吸水率及び密度を測定する方法としては、製品を空気中で予めその重量(Wa)を測定し、その後、24時間水中に置いた後、水中の重量(Ww)を測定し、最後に、水中から製品を取出し、表面の水分を拭取ってその重量(Wb)を測定している。従って、吸水率の計算方法を重量パーセントで表すと、
吸水率:[(Wb−Wa)/Wa]×100%
密度の計算方法をg/cm3で表すと、
密度:Wa/[(Wb−Ww)/1(注:水の密度)]
測定用の媒体である水の密度が1(g/cm3)であるため、重量からその体積及び密度を算出することができる。
R=P/F
Rは、軽量骨材の円筒圧縮強度(kg/cm2)で、1kg/cm2単位まで計算しており、Pは、20mmまで圧入した際の圧力値(kg)で、Fは、当接面積、即ちプレス金型の面積である100cm2である。
製品1(低吸水率タイプ)
乾燥を介した後、CMP汚泥サンプル1にあるおよそ60%の水分を除去し、95wt%の乾燥後のCMP汚泥サンプル1に5wt%のカオリナイトを添加し且つ0.5wt%の過炭酸ナトリウムをさらに添加した後、ボールミルで均一に研磨して骨材粉体を形成し、そのうち、前記骨材粉体は、100号のメッシュを通過することができる粉体を指している。さらに、5Nモル濃度(およそ20wt%)の水酸化ナトリウムを前記骨材粉体と混合して適切な粘度となるまで撹拌した後、図2のように、粒体の大きさが3mmから5mmの造粒の押出を行っている。造粒後の粒体は、再度乾燥、例えば40℃から60℃の熱風下で乾燥させ、粒体の水含有率を15%以下に低下させ、回転窯で680℃の焼結膨張プロセスを行い、図3のような多孔質軽量骨材を得ており、その骨材の特性は、嵩密度が0.62g/cm3、充填密度が0.36g/cm3、吸水率が12wt%、圧縮強度が5.34MPa(およそ54.5kg/cm2)となっている。
製品2(高吸水率タイプ)
乾燥を介した後、CMP汚泥サンプル2にあるおよそ60%の水分を除去し、92wt%の乾燥後のCMP汚泥サンプル2に8wt%のカオリナイトを添加し且つ2wt%の炭酸カルシウムをさらに添加した後、ボールミルで均一に研磨して骨材粉体を形成し、そのうち、前記骨材粉体は、100号のメッシュを通過することができる粉体を指している。さらに、5Nモル濃度(およそ20wt%)の水酸化ナトリウムを前記骨材粉体と混合して適切な粘度となるまで撹拌した後、粒体の大きさが3mmから5mmの造粒の押出を行っている。造粒後の粒体は、直接回転窯で550℃の焼結膨張プロセスを行い、図4のような多孔質軽量骨材を得ており、その骨材の特性は、嵩密度が0.37g/cm3、吸水率が92wt%、圧縮強度が1.23MPa(およそ12.5kg/cm2)となっている。
製品3(低吸水率タイプ)
CMP汚泥サンプル3を原料として使用する際、まず、およそ60%の水分を除去するように乾燥させ、10wt%のカオリナイトを90wt%の乾燥後のCMP汚泥サンプル3に添加し且つ2wt%の炭酸水素ナトリウムをさらに添加した後、ボールミルで均一に研磨して骨材粉体を形成し、そのうち、前記骨材粉体は、100号のメッシュを通過することができる粉体を指している。さらに、14Nモル濃度(およそ55wt%)の水酸化ナトリウムを前記骨材粉体と混合して適切な粘度となるまで撹拌した後、粒体の大きさが3mmから5mmの造粒の押出を行っている。造粒後の粒体は、再度乾燥、例えば40℃から60℃の熱風下で乾燥させ、粒体の水含有率を15%以下に低下させ、回転窯で680℃の焼結膨張プロセスを行い、図5のような多孔質軽量骨材を得ており、その骨材の特性は、嵩密度が0.43g/cm3、吸水率が10wt%となっている。
100 円球状の本体
200 細孔
Claims (15)
- 乾燥した半導体製造過程における化学機械研磨で発生する汚泥を提供する工程(1)と、
前記乾燥した半導体製造過程における化学機械研磨で発生する汚泥及び粘土鉱物を混合させて得られる第一混合物に発泡剤を添加し、粉体に研磨して第二混合物を得る工程(2)と、
前記第二混合物を粘結剤と混合させて第三混合物を得る工程(3)と、
前記第三混合物を焼結膨張させて多孔質材料を得る工程(4)と、を包含することを特徴とする、多孔質材料を製造する方法。 - 前記乾燥した半導体製造過程における化学機械研磨で発生する汚泥の水分含有率は、1%より少ないことを特徴とする請求項1に記載の、多孔質材料を製造する方法。
- 前記第一混合物に占める前記乾燥した半導体製造過程における化学機械研磨で発生する汚泥の重量パーセントは、85%から95%であることを特徴とする請求項1に記載の、多孔質材料を製造する方法。
- 前記第一混合物に占める前記粘土鉱物の重量パーセントは、5%から15%であることを特徴とする請求項1に記載の、多孔質材料を製造する方法。
- 前記発泡剤の添加量は、前記第一混合物の総重量の0.5%から8%であることを特徴とする請求項1に記載の、多孔質材料を製造する方法。
- 前記第三混合物に占める前記粘結剤の重量パーセントは、18%から60%であることを特徴とする請求項1に記載の、多孔質材料を製造する方法。
- 前記粘結剤は、アルカリ金属化合物溶液或いはアルカリ土類金属化合物溶液を包含することを特徴とする請求項1に記載の、多孔質材料を製造する方法。
- 前記アルカリ金属化合物溶液は、アルカリ金属水酸化物溶液であることを特徴とする請求項7に記載の、多孔質材料を製造する方法。
- 前記アルカリ金属水酸化物は、水酸化ナトリウム溶液であることを特徴とする請求項8に記載の、多孔質材料を製造する方法。
- 前記焼結膨張の温度範囲は、400℃から800℃であることを特徴とする請求項1に記載の、多孔質材料を製造する方法。
- 前記多孔質材料の吸水率は、70wt%以上であることを特徴とする請求項1に記載の、多孔質材料を製造する方法。
- 工程(3)及び工程(4)の間に、前記第三混合物を乾燥させる工程(3’)をさらに包含することを特徴とする請求項1に記載の、多孔質材料を製造する方法。
- 乾燥後の前記第三混合物の水含有率は、15%より少ないことを特徴とする請求項12に記載の、多孔質材料を製造する方法。
- 前記焼結膨張の温度範囲は、600℃から800℃であることを特徴とする請求項12に記載の、多孔質材料を製造する方法。
- 前記多孔質材料の吸水率は、35wt%以下であることを特徴とする請求項12に記載の、多孔質材料を製造する方法。
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