JP6319917B2 - Heat exchanger manufacturing method using pre-coated fin material and heat exchanger - Google Patents
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- Heat-Exchange Devices With Radiators And Conduit Assemblies (AREA)
Description
本発明は、プレコートフィン材を使用したアルミニウム熱交換器の製造方法および熱交換器に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing an aluminum heat exchanger using a pre-coated fin material and a heat exchanger.
チューブ、フィンを主構成要素とするクーラー用室内機などの熱交換器は、フィンをアルミニウムから構成し、チューブを銅製のヘアピンパイプなどで構成される構造が主体であるが、近年、銅資源の枯渇などの背景から銅の材料価格が高騰しているので、更なる低コスト化、熱交換性能の向上、リサイクル性の追求などがなされ、チューブも含めて全体をアルミニウム製としたオールアルミニウム熱交換器が検討されている。自動車用の熱交換器などは軽量化の必要性からすでにオールアルミニウム熱交換器が使用されている。
また、アルミニウム押出材を用いてフィンを構成する場合、フィン間隔を小さくして小型化、軽量化を図ると、表面張力によりフィンの隙間に雨水などを保水してしまうため、フィンの濡れ性を改善し、フィンからの排水性を確保する必要が生じる。
このような背景から、アルミニウム製のフィン材の表面に親水基を備えた有機皮膜を塗布し、この塗膜を乾燥定着させて親水性皮膜とする技術が採用されている。
しかし、ろう付け構造の熱交換器は、ろう付け時に600℃前後の温度に加熱されるので、有機皮膜を予めろう付け前に塗布することはできないと考えられている。600℃に加熱されると有機皮膜は焼失するか変質するためである。このため一般に、チューブやフィンを熱交換器の形状に組み立て、ろう付けして熱交換器の形状とした後、親水性樹脂液に浸漬して全体に親水性皮膜を形成するという、いわゆるポストコートにより親水性皮膜の形成がなされている。
Heat exchangers such as indoor units for coolers that have tubes and fins as the main components are mainly composed of aluminum fins and copper hairpin pipes. The price of copper materials is soaring because of depletion, etc., so further cost reduction, improvement of heat exchange performance, pursuit of recyclability, etc., all-aluminum heat exchange made entirely of aluminum including tubes A vessel is being considered. All-aluminum heat exchangers have already been used for automobile heat exchangers because of the need for weight reduction.
Also, when fins are constructed using aluminum extruded material, if the fin spacing is reduced to reduce size and weight, rainwater etc. is retained in the gaps between the fins due to surface tension. There is a need to improve and secure drainage from the fins.
From such a background, a technique is adopted in which an organic film having a hydrophilic group is applied to the surface of an aluminum fin material, and this film is dried and fixed to form a hydrophilic film.
However, since a heat exchanger having a brazing structure is heated to a temperature of about 600 ° C. during brazing, it is considered that an organic film cannot be applied in advance before brazing. This is because when heated to 600 ° C., the organic film is burned out or deteriorated. Therefore, in general, a tube or fin is assembled in the shape of a heat exchanger, brazed into the shape of a heat exchanger, and then immersed in a hydrophilic resin solution to form a hydrophilic film on the whole so-called post coat Thus, a hydrophilic film is formed.
フィン間隔を小さくした熱交換器に対し、親水性を付与する技術の一例として、以下の特許文献1に記載のように長期間にわたり、安定した高親水性と耐食性を得るための表面処理方法が知られている。この技術によれば、アルミニウム基材の表面にリン酸Zr、リン酸Tiの水溶液による化成処理を施し、親水性皮膜を形成する。次いで、この親水性皮膜について、未架橋親水性基と、これと異なる反応性基とを含ませておき、反応性基の少なくとも一部を架橋することにより優れた親水性と耐食性を発揮する皮膜を得ることができるとされている。
As an example of a technique for imparting hydrophilicity to a heat exchanger having a small fin interval, there is a surface treatment method for obtaining stable high hydrophilicity and corrosion resistance over a long period of time as described in
しかし、ポストコートによって熱交換器に親水性皮膜を形成するためには、熱交換器一基ずつを親水性処理液に浸漬するバッチ処理が必要となるため、量産には手間と時間がかかる上に、親水性処理液の無駄も多く、その廃液処理に手間がかかることを考慮すると製造技術の改善が望まれている。
従って、オールアルミニウム熱交換器においては、熱交換器として必要な耐食性を確保し、親水性を確保した上に、量産時の製造手間を省き、廃液処理などの問題も生じない量産技術の開発が望まれている。
However, in order to form a hydrophilic film on the heat exchanger by post-coating, it is necessary to perform batch processing in which each heat exchanger is immersed in a hydrophilic processing solution. In addition, considering the fact that there is a lot of waste of the hydrophilic treatment liquid and the waste liquid treatment takes time, improvement of the manufacturing technique is desired.
Therefore, in all-aluminum heat exchangers, the development of mass production technology that ensures the corrosion resistance necessary for heat exchangers, secures hydrophilicity, saves labor during mass production, and does not cause problems such as waste liquid treatment. It is desired.
ここで従来、Si粉末とZn含有フラックスとバインダとの混合物をろう材組成物として押出チューブの表面に塗布し、フィンとのろう付けを安価にでき、耐食性に優れた構造を得られる熱交換器の製造技術が知られている。
前記ろう材組成物を用いた場合、Si粉末を溶融させてろう液を構成し、ろう液の拡散とともにZnも拡散させ、Zn拡散層を形成することで、押出チューブ表面の電位を低く、内部で高い電位とする電位勾配を形成して、耐孔食性を向上させたチューブを提案できる。
本発明者は、このろう材組成物を用いてろう付けする技術を応用し、表面に親水性皮膜を備えたフィンにチューブをろう付けして構成される熱交換器への応用が可能であるか検討し、本願発明に至った。
本願発明は、これらの背景に鑑み、本願発明は、ポストコートではなく、プレコートによりフィンに親水性を付与でき、フィン間に雨水などを保水するおそれが少ないフィンを備え、更に、ろう付け後のチューブの耐食性も良好とした熱交換器を提供することを目的とする。
フィン材にろう材を有しないものを用いることが必要であるので、ろう材を有するチューブには一般的なブレージングシートを用いてもよい。
Here, conventionally, a heat exchanger that can apply a mixture of Si powder, Zn-containing flux and binder to the surface of an extruded tube as a brazing material composition, can be brazed with fins at low cost, and obtain a structure with excellent corrosion resistance. The manufacturing technology is known.
When the brazing material composition is used, the Si powder is melted to form a brazing liquid, and Zn is diffused together with the diffusion of the brazing liquid to form a Zn diffusion layer. A tube with improved pitting corrosion resistance can be proposed by forming a potential gradient with a high potential.
The present inventor can apply a brazing technique using this brazing material composition, and can be applied to a heat exchanger configured by brazing a tube to a fin having a hydrophilic film on the surface. The present invention has been made.
In view of these backgrounds, the present invention includes a fin that can impart hydrophilicity to the fin by pre-coating, not post-coating, and has a low risk of retaining rainwater or the like between the fins. It aims at providing the heat exchanger which also made the corrosion resistance of the tube favorable.
Since it is necessary to use a fin material having no brazing material, a general brazing sheet may be used for the tube having the brazing material.
本発明に係る熱交換器の製造方法は、内部に冷媒流路を有するチューブと、該チューブの外面にろう付けされたフィンとを備え、前記チューブとフィンがアルミニウムあるいはアルミニウム合金からなり、ろう材を有するチューブと、ろう材を有さないフィンとをろう付けする熱交換器の製造方法であって、前記フィンがアルミニウムあるいはアルミニウム合金からなる基材の外面に親水性を有するケイ酸塩を主成分とする塗膜からなる親水性皮膜を形成したプレコートフィン材からなり、前記塗膜として10質量%以下のアクリル樹脂、界面活性剤を含み残部ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、ケイ酸リチウムのいずれかの組成を有する塗膜を用い、前記チューブとしてその表面と裏面に、Si粉末:1.0〜5.0g/m2と、Zn含有フッ化物系フラックス:3.0〜10.0g/m2と、バインダ:0.5〜3.5g/m2からなる配合組成のろう付け用塗膜を設けたチューブを用い、前記塗膜を形成したフィン材と前記チューブを組み付け、580〜615℃に加熱することでろう付けすることを特徴とする。 A method of manufacturing a heat exchanger according to the present invention includes a tube having a refrigerant flow path therein and fins brazed to the outer surface of the tube, and the tube and the fin are made of aluminum or an aluminum alloy, A heat exchanger manufacturing method for brazing a tube having a fin and a fin not having a brazing material, wherein the fin is mainly composed of a silicate having hydrophilicity on an outer surface of a base material made of aluminum or an aluminum alloy. It consists of a pre-coated fin material in which a hydrophilic film composed of a coating film as a component is formed, and the coating film contains 10% by mass or less of an acrylic resin, a surfactant, and the remaining sodium silicate, potassium silicate, or lithium silicate. Using the coating film having such a composition, on the front and back surfaces of the tube, Si powder: 1.0 to 5.0 g / m 2 , containing Zn Fluoride-based flux: 3.0-10.0 g / m 2 and binder: 0.5-3.5 g / m 2 It is characterized by assembling the fin material formed with the above-mentioned tube and brazing by heating to 580 to 615 ° C.
本発明に係る熱交換器の製造方法において、前記ケイ酸塩を主体とする塗膜の付着量が50〜3000mg/m2の範囲であることが好ましい。
本発明に係る熱交換器の製造方法において、前記基材に前記ケイ酸塩を主体とする塗膜の下地処理として耐食性処理が施されてなることが好ましい。
本発明に係る熱交換器の製造方法において、前記ろう材が前記チューブの外面に塗布された前記ろう付け用塗膜をろう付け時の熱により溶融させてなるものでもよい。
In the manufacturing method of the heat exchanger which concerns on this invention, it is preferable that the adhesion amount of the coating film which has the said silicate as a main body is the range of 50-3000 mg / m < 2 >.
In the method for producing a heat exchanger according to the present invention, it is preferable that the base material is subjected to a corrosion resistance treatment as a base treatment of the coating film mainly composed of the silicate.
In the method for manufacturing a heat exchanger according to the present invention, the brazing material may be obtained by melting the brazing coating film applied to the outer surface of the tube by heat during brazing.
本発明に係る熱交換器は、内部に冷媒流路を有するチューブと、該チューブの外面にろう付け部を介し接合されたフィンと、前記チューブにろう付けされたヘッダーパイプを備え、前記チューブとフィンとヘッダーパイプがアルミニウムあるいはアルミニウム合金からなり、ろう付け前にSi粉末とZn含有フッ化物系フラックスとバインダを含むろう付け用塗膜を有し、ろう付け後にろう材を有するチューブと、ろう材を有さないフィンとが接合された熱交換器であって、前記チューブの外面にSiとZnを含む厚さ30〜150μmの犠牲陽極層を有し、前記チューブと前記フィンのろう付け部分が前記ろう材の溶融凝固物からなるフィレットにより構成され、前記フィンが表裏面に親水性を有するケイ酸塩を主成分とする親水性皮膜を形成したプレコートフィン材からなり、前記フィンの表裏面において前記フィレットに接する部分に親水性皮膜が無く、前記フィンに前記フィレットが一体化され、前記親水性皮膜がケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、ケイ酸リチウムのいずれかを含む皮膜であり、前記ろう材にSiとZnが含まれ、前記犠牲陽極層に前記ろう材からの拡散Siと拡散Znが含まれ、前記フィン表面の接触角が30゜以下であることが好ましい。
本発明に係る熱交換器において、前記ヘッダーパイプが、Mnを0.05〜1.5質量%含有するアルミニウム合金からなることが好ましい。
本発明に係る熱交換器において、前記チューブが、Si:0.10〜0.60質量%、Fe:0.1〜0.6質量%、Mn:0.1〜0.6質量%、Ti:0.005〜0.2質量%、Cu:0.1質量%未満、残部がアルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなることが好ましい。
A heat exchanger according to the present invention includes a tube having a refrigerant flow path therein, a fin joined to an outer surface of the tube via a brazing portion, and a header pipe brazed to the tube, the tube A fin and header pipe made of aluminum or an aluminum alloy , having a brazing coating film containing Si powder, a Zn-containing fluoride flux and a binder before brazing, and a brazing material tube after brazing; A heat exchanger in which a fin not having a thickness is joined, having a sacrificial anode layer having a thickness of 30 to 150 μm containing Si and Zn on an outer surface of the tube, and a brazed portion of the tube and the fin A hydrophilic film composed mainly of a silicate having a hydrophilic property on the front and back surfaces is constituted by a fillet made of a molten solidified product of the brazing material. It is made of a pre-coated fin material, and there is no hydrophilic film on the front and back surfaces of the fin in contact with the fillet, and the fillet is integrated with the fin, and the hydrophilic film is formed of sodium silicate, potassium silicate, silica Ri coating der comprising either lithium, Si and Zn are included in the brazing material, wherein is included diffusion Si and diffusion of Zn from the brazing material on the sacrificial anode layer, the contact angle of the
In the heat exchanger according to the present invention, it is preferable that the header pipe is made of an aluminum alloy containing 0.05 to 1.5 mass% of Mn.
In the heat exchanger according to the present invention, the tube is made of Si: 0.10 to 0.60 mass%, Fe: 0.1 to 0.6 mass%, Mn: 0.1 to 0.6 mass%, Ti : 0.005 to 0.2% by mass, Cu: less than 0.1% by mass, and the balance is preferably made of an aluminum alloy composed of aluminum and inevitable impurities.
本発明のオールアルミニウム熱交換器によれば、プレコートによりフィンの表面に形成したケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、ケイ酸リチウムのいずれかを含む塗膜がろう付け後においても親水性を発揮するので、ポストコートにより親水性皮膜を形成する必要が無くなる。プレコートによりフィンに親水性の塗膜を塗布する作業はポストコートにより1基ずつ熱交換器全体に親水性皮膜を塗布する工程に比べ、より簡単に実施でき、親水性樹脂の無駄も生じ難いので、従来よりも製造が容易で廃液処理などが不要であり、製造し易いオールアルミニウム熱交換器を提供できる。
また、本発明に係るオールアルミニウム熱交換器に設けられたチューブであるならば、犠牲陽極層がチューブに対し付与する防食効果により、耐食寿命に優れた熱交換器を提供できる。更に、プレコートによりフィンの表面に形成したケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、ケイ酸リチウムのいずれかを含む皮膜が優れた親水性を発揮する。
According to the all aluminum heat exchanger of the present invention, the coating film containing any of sodium silicate, potassium silicate, and lithium silicate formed on the surface of the fin by pre-coating exhibits hydrophilicity even after brazing. It is not necessary to form a hydrophilic film by post coating. The process of applying a hydrophilic coating to the fins by pre-coating can be performed more easily than the process of applying a hydrophilic coating to the entire heat exchanger one by one by post-coating, and the waste of hydrophilic resin is less likely to occur. Thus, it is possible to provide an all-aluminum heat exchanger that is easier to manufacture than conventional and does not require waste liquid treatment and is easy to manufacture.
Moreover, if it is a tube provided in the all-aluminum heat exchanger which concerns on this invention, the heat exchanger excellent in the corrosion-resistant lifetime can be provided by the anticorrosion effect which a sacrificial anode layer provides with respect to a tube. Furthermore, the film containing any of sodium silicate, potassium silicate, and lithium silicate formed on the surface of the fin by pre-coating exhibits excellent hydrophilicity.
以下、添付図面に示す実施の形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。
図1は、本発明に係るオールアルミニウム熱交換器の一実施形態を示すもので、この形態の熱交換器100は、左右に離間し平行に配置されたヘッダーパイプ1、2と、これらのヘッダーパイプ1、2の間に相互に間隔を保って平行に、かつ、ヘッダーパイプ1、2に対してほぼ直角に接合された複数の扁平状のチューブ3と、各チューブ3にろう付けされた波形のフィン4を主体として構成されている。ヘッダーパイプ1、2、チューブ3及びフィン4は、後述するアルミニウム合金から構成されている。
より詳細には、ヘッダーパイプ1、2の相対向する側面に図2または図3に示すようにスリット6が各パイプの長さ方向に定間隔で複数形成され、これらヘッダーパイプ1、2の相対向するスリット6にチューブ3の各端部を挿通してヘッダーパイプ1、2間にチューブ3が架設され、ろう付けされている。また、ヘッダーパイプ1、2間に所定間隔で架設された複数のチューブ3の表裏面側に各々波型のフィン4が配置され、これらのフィン4がチューブ3の表面側あるいは裏面側にろう付けされている。
本実施形態の熱交換器100は、ルームエアコンディショナーの室内・室外機用の熱交換器、あるいは、HVAC(Heating Ventilating Air Conditioning)用の室外機、エコキュート室外機用の熱交換器、自動車用の熱交換器などの用途に使用されるオールアルミニウム熱交換器である。
Hereinafter, the present invention will be described in detail based on embodiments shown in the accompanying drawings.
FIG. 1 shows an embodiment of an all-aluminum heat exchanger according to the present invention. A
More specifically, a plurality of
The
図3に示す如く、ヘッダーパイプ1、2のスリット6に対してチューブ3の端部を挿通した部分においてろう材によりフィレット8が形成され、ヘッダーパイプ1、2に対してチューブ3がろう付けされている。また、波形のフィン4において波の頂点の部分を隣接するチューブ3の表面または裏面に対向させてそれらの間の部分にろう材によりフィレット9が形成され、チューブ3の表面側と裏面側に波形のフィン4がろう付けされている。
更に、フィン4は、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる基材4aの表面に、以下に説明する親水性皮膜4bが被覆されている。
親水性皮膜4bは、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸リチウムなどのケイ酸塩を主体とする皮膜からなり、後述するろう付け処理の前に、塗布された塗膜が乾燥されて親水性皮膜として構成されたものである。親水性皮膜4bの具体例として、水ガラス(NaxSiO2)の塗膜、水ガラスにアクリル樹脂を混合した塗膜であって、後述するろう付け処理を経た後に残留する親水性皮膜を例示できる。
As shown in FIG. 3, a
Furthermore, the fin 4 is coated with a
The
この実施形態の熱交換器100は、後述する製造方法において詳述するように、ヘッダーパイプ1、2とそれらの間に架設された複数のチューブ3と複数のフィン材4Aとを組み付けて図2に示す如く構成された熱交換器組立体101をろう付けすることにより製造されたものである。
ろう付け前のチューブ3には、フィン材4Aが接合される表面と裏面に、Si粉末:1.0〜5.0g/m2と、Zn含有フッ化物系フラックス(KZnF3):3.0〜10.0g/m2と、バインダ(例えば、アクリル系樹脂):0.5〜3.5g/m2からなる配合組成のろう付け用塗膜(ろう材塗膜)7が図4に示す如くチューブ3の表面の大部分と裏面の大部分を覆うように形成されている。
In the
The
本実施形態の熱交換器100に適用されるチューブ3は、一例として図4に示す如くその内部に複数の通路3Cが形成され、平坦な表面(上面)3A及び裏面(下面)3Bと、これら表面3A及び裏面3Bに隣接する側面3Dとを具備し、図4の横断面に示す如き偏平多穴管として構成されている。そして、一例としてろう付け前のチューブ3の表面3Aと裏面3Bに前記ろう付け用塗膜7が形成されている。
As an example, the
図4に示す横断面形状のチューブ3を適用した熱交換器100においては、ろう付け用塗膜7が設けられていないチューブの側面3D側が防食されるカソード部となり、フィン4及びフィレット9が優先(犠牲)腐食されるアノード部となる。また、ろう付け後のチューブ3の表面部分、及び、裏面部分には、ろう付け用塗膜7に含まれていたSiとZnがろう付け温度でチューブ3側に拡散した結果、チューブ3の表面表層部とチューブ3の裏面表層部にSiとZnを含む犠牲陽極層3aが形成されている。
In the
以下、前記ろう付け用塗膜7を構成する組成物について説明する。
<Si粉末>
Si粉末は、チューブ3を構成するAlと反応し、フィン4とチューブ3を接合するろうを形成するが、ろう付け時にZn含有フラックスとSi粉末が溶融してろう液となる。このろう液にフラックス中のZnが均一に拡散し、チューブ3の表面に均一に広がる。液相であるろう液内でのZnの拡散速度は固相内の拡散速度より著しく大きいので、これにより均一なZn拡散がなされ、チューブ3表面の面方向のZn濃度がほぼ均一となる。また、チューブ3の表面から深さ方向への拡散について見ると、SiはAlと共晶となって融点を下げるので、チューブ3の表面では共晶組成となった状態にZnが拡散しチューブ3の表面に所定厚さの犠牲陽極層3aが生成する。この犠牲陽極層3aの生成によりチューブ3の耐食性を向上できる。
Hereinafter, the composition which comprises the said
<Si powder>
The Si powder reacts with Al constituting the
<Si粉末塗布量:1.0〜5.0g/m2>
Si粉末の塗布量が1.0g/m2未満であると、ろう形成が不十分となるおそれがあり、均一な犠牲陽極層が形成されなくなるおそれがある一方、塗布量が5.0g/m2を超えると、犠牲陽極層表面に貴なカソード層が形成され、犠牲陽極層の効果が短時間となるおそれがある。このため、塗膜におけるSi粉末の含有量は1.0〜5.0g/m2とすることが好ましい。
<Si粉末粒度:最大粒径:D(99):20μm以下>
<Si粉末粒度:平均粒径:D(50):1〜10μm>
Si粉末の粒度がD(99)において20μm以下であれば、均一な犠牲陽極層を形成することが可能である反面、20μmを超えると、局部的に深いエロージョンが生成し、均一な犠牲陽極層を形成できなくなるおそれがある。このため、Si粉末の粒度は、最大粒径D(99)において20μm以下が好ましい。Si粉末の粒度が平均粒径(D50)において1〜10μmの範囲内であれば、均一な犠牲陽極層を形成することができる。しかし、1μm未満であると、ろう形成が不十分となるおそれがあり、均一な犠牲陽極層が形成されなくなるおそれがある。一方、10μmを超えると、ろう形成が点在し、均一な犠牲陽極層が形成されないおそれがある。このため、Si粉末の粒度は、(D50)において1〜10μmとするのが好ましい。なお、D(99)とは、体積割合で小さい粒から累積し、全体の99%となる粒の粒径のことである。また、(D50)とは、体積割合で小さい粒から累積し、全体の50%となる粒の粒径のことである。これらの値は、いずれもレーザ光散乱法で測定することができる。
<Si powder coating amount: 1.0 to 5.0 g / m 2 >
If the coating amount of the Si powder is less than 1.0 g / m 2 , the brazing may be insufficient, and a uniform sacrificial anode layer may not be formed, while the coating amount is 5.0 g / m. If it exceeds 2 , a noble cathode layer is formed on the surface of the sacrificial anode layer, and the effect of the sacrificial anode layer may be short. For this reason, it is preferable that content of Si powder in a coating film shall be 1.0-5.0 g / m < 2 >.
<Si powder particle size: Maximum particle size: D (99): 20 μm or less>
<Si powder particle size: average particle size: D (50): 1 to 10 μm>
If the particle size of the Si powder is 20 μm or less in D (99), a uniform sacrificial anode layer can be formed. On the other hand, if it exceeds 20 μm, deep erosion is locally generated, and the uniform sacrificial anode layer is formed. May not be formed. For this reason, the particle size of the Si powder is preferably 20 μm or less at the maximum particle size D (99). A uniform sacrificial anode layer can be formed if the particle size of the Si powder is in the range of 1 to 10 μm in the average particle size (D50). However, if the thickness is less than 1 μm, the formation of the brazing may be insufficient, and the uniform sacrificial anode layer may not be formed. On the other hand, when the thickness exceeds 10 μm, brazing is scattered and a uniform sacrificial anode layer may not be formed. For this reason, it is preferable that the particle size of Si powder shall be 1-10 micrometers in (D50). In addition, D (99) is a particle size of the particle | grains which accumulate from a small particle | grain with a volume ratio and become 99% of the whole. Moreover, (D50) is the particle diameter of the grains that are accumulated from small grains by volume ratio and become 50% of the whole. Any of these values can be measured by a laser light scattering method.
<Zn含有フッ化物系フラックス>
Zn含有フッ化物系フラックスは、ろう付けに際し、チューブ3の表面に犠牲陽極層の電位を適正に卑とするZnを拡散させた犠牲陽極層3aを形成する効果がある。また、ろう付け時にチューブ3の表面の酸化物を除去し、ろうの広がり、ぬれを促進してろう付け性を向上させる作用を有する。
<フラックス塗布量:3.0〜10.0g/m2>
Zn含有フッ化物系フラックスの塗布量が3.0g/m2未満であると、電位差が低くなり、犠牲効果が発揮されないおそれがある。また、被ろう付け材(チューブ3)の表面酸化皮膜の破壊除去が不十分なためにろう付け不良を招くおそれがある。一方、塗布量が10.0g/m2を超えると、電位差が過大となり、腐食速度が増加し、犠牲陽極層3aの存在による防食効果が短時間になるおそれがある。このため、Zn含有フッ化物系フラックスの塗布量を3.0〜10.0g/m2とすることが好ましい。Zn含有フッ化物系フラックスは、一例としてKZnF3を用いることができる。
<Zn-containing fluoride flux>
The Zn-containing fluoride-based flux has an effect of forming a
<Flux application amount: 3.0 to 10.0 g / m 2 >
When the coating amount of the Zn-containing fluoride-based flux is less than 3.0 g / m 2 , the potential difference is lowered, and the sacrificial effect may not be exhibited. Moreover, there is a risk of inadequate brazing due to insufficient destruction and removal of the surface oxide film of the brazing material (tube 3). On the other hand, if the coating amount exceeds 10.0 g / m 2 , the potential difference becomes excessive, the corrosion rate increases, and the anticorrosion effect due to the presence of the
<バインダ>
ろう付け用塗膜7には、Si粉末、Zn含有フッ化物系フラックスに加えてバインダを含む。バインダの例としては、好適にはアクリル系樹脂を挙げることができる。
バインダは犠牲陽極層3aの形成に必要なSi粉末とZn含有フラックスをチューブ3の表面または裏面に固着する作用があるが、バインダの塗布量が0.5g/cm2未満であると、ろう付け時にSi粉末やZnフラックスがチューブ3から脱落し、均一な犠牲陽極層3aが形成されないおそれがある。一方、バインダの塗布量が3.5g/cm2を超えると、バインダ残渣によりろう付け性が低下し、均一な犠牲陽極層3aが形成されないおそれがある。このため、バインダの塗布量は、0.5〜3.5g/m2とすることが好ましい。なお、バインダは、通常、ろう付けの際の加熱により蒸散する。
<Binder>
The
The binder acts to fix the Si powder and Zn-containing flux necessary for the formation of the
Si粉末、フラックス及びバインダからなるろう付け組成物の塗布方法は、本発明において特に限定されるものではなく、スプレー法、シャワー法、フローコータ法、ロールコータ法、刷毛塗り法、浸漬法、静電塗布法などの適宜の方法によって行うことができる。また、ろう付け組成物の塗布領域は、チューブ3の全表面または全裏面としてもよく、また、チューブ3の表面と裏面の一部であっても良く、要は、少なくともフィン4をろう付けするのに必要なチューブ3の表面領域あるいは裏面領域に塗布されていれば良い。また、本願のチューブ3は側面にろう付け組成物が形成されていないものであるが、塗布方法によっては上面等にろう付け組成物を塗布した場合、結果的に側面にも一部形成されてしまうことがあるが、このようなものを本発明では排除しない。
The method for applying the brazing composition comprising the Si powder, the flux and the binder is not particularly limited in the present invention. The spray method, the shower method, the flow coater method, the roll coater method, the brush coating method, the dipping method, the static method. It can be performed by an appropriate method such as an electrocoating method. Moreover, the application | coating area | region of a brazing composition may be the whole surface or all the back surfaces of the
チューブ3は、JIS1050系などの純アルミニウム系あるいはJIS3003系のアルミニウム合金を主体とした合金からなる。一例として、Si:0.10〜0.60%、Fe:0.1〜0.6質量%、Mn:0.1〜0.6質量%、Ti:0.005〜0.2質量%、Cu:0.1質量%未満、残部がアルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金を押出することにより作製されたものである。
The
次に、フィン4について説明する。
フィン4は、JIS1050系などの純アルミニウム系あるいはJIS3003系のアルミニウム合金を主体とした合金からなる。また、JIS3003系のアルミニウム合金に質量%で2%程度のZnを添加したアルミニウム合金からフィン4を形成しても良い。
フィン4は、上記組成を有するアルミニウム合金を常法により溶製し、熱間圧延工程、冷間圧延工程などを経て、波形形状に加工される。なお、フィン4の製造方法は、本発明としては特に限定されるものではなく、既知の製法を適宜採用することができる。
Next, the fin 4 will be described.
The fin 4 is made of an alloy mainly composed of pure aluminum such as JIS1050 or aluminum alloy based on JIS3003. Alternatively, the fins 4 may be formed from an aluminum alloy obtained by adding about 2% by mass of Zn to a JIS 3003 series aluminum alloy.
The fin 4 is formed into a corrugated shape by melting an aluminum alloy having the above composition by a conventional method, and passing through a hot rolling process, a cold rolling process, and the like. In addition, the manufacturing method of the fin 4 is not specifically limited as this invention, A well-known manufacturing method can be employ | adopted suitably.
フィン4の外面(周面)には、ろう付け前にケイ酸塩を主体とする塗膜4bが形成されている。ケイ酸塩として具体的にはケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウムあるいはケイ酸リチウムのいずれかを例示できる。また、ケイ酸塩を主体とする塗膜4bとは、塗膜4bの中にケイ酸塩の他に10質量%以下程度のアクリル樹脂、界面活性剤等を含んでいるものを含み、残部がケイ酸塩となる概念と規定する。
塗膜4bを形成する方法は、ロールコートなどで塗膜を形成し、オーブンで乾燥させるなど、種々の塗膜形成方法を適宜採用することができる。
ろう付け前の塗膜4bの付着量は、50〜3000mg/m2の範囲であることが好ましい。塗膜4bの付着量が少なすぎると、親水性が不足となり、付着量が多すぎると、フィン4とチューブ3との間に存在する皮膜量が多すぎてろう付け性が低下する。
A
As a method of forming the
The adhesion amount of the
次に、ヘッダーパイプ1について説明する。
ヘッダーパイプ1は、図2、図3に示すように、芯材層11と、芯材の外周側に設けられた犠牲材層12と、芯材の内周側に設けられたろう材層13とからなる3層構造をなしている。
芯材層11の外周側に犠牲材層12を設けることにより、フィン4による防食効果に加えてヘッダーパイプ1による防食効果も得られるため、ヘッダーパイプ1近傍のチューブ3の犠牲防食効果をより高めることができる。
Next, the
2 and 3, the
By providing the
ヘッダーパイプ1の芯材層11は、Al−Mn系をベースとした合金が好ましい。
例えば、Mn:0.05〜1.50%を含有することが好ましく、他の元素として、Cu:0.05〜0.8%、Zr:0.05〜0.15%を含有することができる。
芯材層11の外周側に設けられる犠牲材層12は、一例としてZn:0.60〜1.20%、残部Al及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金から構成される。犠牲材層12は、クラッド圧延により芯材層11と一体化されている。
The
For example, it is preferable to contain Mn: 0.05 to 1.50%, and as other elements, Cu: 0.05 to 0.8%, Zr: 0.05 to 0.15% may be contained. it can.
As an example, the
次に、以上説明したヘッダーパイプ1、2チューブ3及びフィン4を主たる構成要素とする熱交換器100の製造方法について説明する。
図2は、フィン材4Aとの接合面にろう付け用塗膜7を塗布したチューブ3を使用し、ヘッダーパイプ1、2、チューブ3及びフィン材4Aを組み立てた状態を示す熱交換器組立体101の部分拡大図である。図2は加熱ろう付けする前の状態を示している。図2に示す熱交換器組立体101において、チューブ3はその両端をヘッダーパイプ1、1に設けたスリット6に挿入されている。
図2に示すように組み立てられたヘッダーパイプ1、2、チューブ3及びフィン材4Aからなる熱交換器組立体101をろう材の融点以上の温度に加熱すると、図3に示すように、ろう付け用塗膜7とろう材層13が溶けてヘッダーパイプ1とチューブ3、チューブ3とフィン材4Aが各々接合され、図1と図3に示す構造の熱交換器100が得られる。この時、ヘッダーパイプ1の内周面のろう材層13は溶融してスリット6近傍に流れ、フィレット8を形成してヘッダーパイプ1とチューブ3とが接合される。また、チューブ3の表面と裏面のろう付け用塗膜7は溶融して毛管力によりフィン材4Aの近傍に流れ、フィレット9を形成してチューブ3とフィン材4Aが接合される。
また、ろう付け時にフィン材4A表面の塗膜4bが親水性皮膜として残留され、フィン4が形成される。
Next, the manufacturing method of the
FIG. 2 shows a heat exchanger assembly showing a state in which the
When the
Moreover, the
ろう付けに際しては、不活性雰囲気などの適切な雰囲気で適温に加熱して、ろう付け用塗膜7、ろう材層13を溶融させる。この場合、フラックスの活性度が上がって、フラックス中のZnが被ろう付け材(チューブ3)表面に析出し、その肉厚方面に拡散するのに加え、ろう材及び被ろう付け材の双方の表面の酸化皮膜を破壊してろう材と被ろう付け材との間のぬれを促進する。
ろう付けのための加熱温度は、上述したように、ろう材の融点以上であるが、上述した組成からなるろう材の場合、580〜615℃に加熱され、1〜10分程度保持される。
At the time of brazing, the
As described above, the heating temperature for brazing is not lower than the melting point of the brazing material, but in the case of the brazing material having the above-described composition, it is heated to 580 to 615 ° C. and held for about 1 to 10 minutes.
ろう付けに際しては、チューブ3を構成するアルミニウム合金のマトリックスの一部がチューブ3に塗布されたろう付け用塗膜7の組成物と反応してろうとなって、チューブ3とフィン材4Aがろう付けされる。チューブ3の表面表層部と裏面表層部ではろう付けによってフラックス中のZnが拡散してチューブ3内側よりも卑になる。
より詳細には、図5に示す如くチューブ3の表面にSi粉末20とZn含有フラックス粉末21とバインダ(図示略)が塗布されている場合、全体を加熱するとバインダが初めに溶融し、次いで570℃を超えた温度域においてZn含有フラックスが溶融し図6に示す如く融液22となってチューブ3の表裏面に広がり、Znがチューブ3の表面に矢印に示す如く拡散を開始する。そして、この温度域を超えるとSi粉末20を構成するSiが融液22を介してチューブ3側に図7に示す如く拡散する。
この後、580〜615℃のろう付け温度を所定時間保持することで図7に示す如くSiがAlと共晶組成となってAl−Si共晶領域が生成された後、この領域がチューブ3の全域に広がる。
At the time of brazing, a part of the aluminum alloy matrix constituting the
More specifically, when
Thereafter, by maintaining a brazing temperature of 580 to 615 ° C. for a predetermined time, Si becomes an eutectic composition with Al and an Al—Si eutectic region is generated as shown in FIG. Spread across the entire area.
本実施の形態の構造によれば、ろう付けに際して、Si粉末の残渣もなく、良好なろう付けがなされ、チューブ3とフィン4との間に十分なサイズのフィレット9が形成され、更に上述の犠牲陽極層3aが形成される。
前述の如く得られた熱交換器100によれば、チューブ3の表面に厚さ30〜150μmの電位がほぼ一定な犠牲陽極層3aが形成されているので、チューブ3の表面表層部あるいは裏面表層部からチューブ3の内部にかけて最外面の高濃度Znの領域と、犠牲陽極層3aとの電位差が小さい領域が、チューブ3の深さ方向と面方向にいずれも存在するので、この領域aの腐食速度が遅くなる結果、チューブ3の犠牲陽極層3aを早期に消耗してしまうことがなくなり、チューブ3の耐食寿命を長くすることができる効果がある。
融液22がチューブ3の表裏面に拡がり、フィン材4Aとの当接部分にフィレット9が生成される位置において、フィン材4Aの表裏面に存在しているケイ酸塩を主成分とする塗膜は除去され、一部はフィレット9中に残る。
According to the structure of the present embodiment, when brazing, there is no residue of Si powder, good brazing is performed, and a sufficiently
According to the
In the position where the
以上説明したように製造された熱交換器100にあっては、チューブ3とフィン4との接合部分に十分な大きさのフィレット9が形成されるので、フィン4の接合強度が良好となる。また、ろう付け用塗膜7から拡散されたSiとZnによる犠牲陽極層3aがチューブ3の表面表層部と裏面表層部に均一に形成されるので、チューブ3の耐食性に優れる特徴を有する。また、フィン4の表裏面に親水性皮膜である塗膜4bが形成されているので、フィン4の親水性を高くすることができ、フィン4のフィン間隔が微細化された熱交換器構造であっても、雨水や結露水などの水分をフィン4の隙間に保水するおそれが低い。このため、フィン4の隙間を水分で塞ぐことがなく、熱交換効率が低下しないフィン構造を備えた熱交換器100を提供できる。
In the
プレコートした塗膜4bを備えたフィン材4Aをろう付けして熱交換器100を製造することができ、ろう付け後にポストコートで親水性皮膜を形成する工程は不要となる。即ち、熱交換器をバッチ処理で1基ずつポストコートする工程が不要となるので、工程の簡略化になり、大量のポストコート用親水性樹脂液が不要になるので、廃液処理が不要となる。このため、親水性皮膜としての塗膜4bを備えた熱交換器100の製造工程を簡略化できる効果がある。
The
JIS1050組成の複数の板材に対し以下の各塗膜を(バーコーター)法で塗布、乾燥、塗膜を形成し、次いでコルゲート加工することにより、試験用のベアフィンを作製した。
また、JIS1050組成の複数の板材に対し、リン酸クロメート処理(付着量20 mg/m2)を施した(実施例10を除く。)。
The following coating films were applied to a plurality of plate materials having a JIS 1050 composition by a (bar coater) method, dried, a coating film was formed, and then corrugated to produce a test bare fin.
Moreover, the phosphoric acid chromate process (
JIS3003組成のチューブ用アルミニウム合金を溶製し、この合金を横断面形状(肉厚0.26mm×幅17.0mm×全体厚1.5mm)であって、扁平状の熱交換器用アルミニウム合金チューブとした。
次に、偏平状の熱交換器用アルミニウム合金チューブの表面と裏面にろう材組成物をロール塗布し、乾燥させた。ろう材組成物は、Si粉末(D(99)粒度10μm)3gと、フラックス(KZnF3:D(50)粒度2.0μm)6g、及び、アクリル系樹脂バインダ1g、溶剤としてのイソプロピルアルコール16gの混合物からなる溶液を試験に供した。
An aluminum alloy for a tube having a JIS3003 composition was melted, and this alloy had a cross-sectional shape (thickness 0.26 mm × width 17.0 mm × total thickness 1.5 mm), and a flat aluminum alloy tube for a heat exchanger, did.
Next, the brazing filler metal composition was roll-coated on the front and back surfaces of the flat aluminum alloy tube for heat exchanger, and dried. The brazing material composition is composed of 3 g of Si powder (D (99) particle size 10 μm), 6 g of flux (KZnF 3 : D (50) particle size 2.0 μm), 1 g of acrylic resin binder, and 16 g of isopropyl alcohol as a solvent. A solution consisting of the mixture was subjected to the test.
次に、前記チューブと各種フィンを1段組み立て、仮のミニコア試験体を構成し、これらの試験体を窒素雰囲気の炉内に600℃×10分保持する条件でろう付けを行った。このろう付けにより、ろう付け塗膜が形成されていたチューブの表面及び裏面に、犠牲陽極層が形成されるとともに、親水性塗膜を備えたフィンがろう付けされたので、これらを熱交換器試験体とした。
また、これらの熱交換器試験体を用いて以下に説明するろう付け性評価試験、耐熱試験後、水洗後接触角測定試験と耐熱試験後耐食性評価試験を行った。
Next, the tube and various fins were assembled in one stage to form temporary mini-core test bodies, and these test bodies were brazed under the condition that they were held in a furnace in a nitrogen atmosphere at 600 ° C. for 10 minutes. As a result of this brazing, sacrificial anode layers were formed on the front and back surfaces of the tube on which the brazing coating had been formed, and fins with a hydrophilic coating were brazed. A test body was obtained.
Further, using these heat exchanger specimens, a brazing property evaluation test, a heat resistance test, a contact angle measurement test after washing with water, and a corrosion resistance evaluation test after the heat resistance test were performed.
<ろう付け性評価試験:フィン接合率評価試験>
ろう付接合された各フィンを、チューブからフィンをはぎ取り、チューブ表面に残存するフィン接合部跡を観察した。そして、未接合箇所(ろう付を行ったが接合部跡が残らなかった箇所)の数をカウントし、下記式に基づいて接合率を求めた。フィン接合部は100個測定した結果である。
接合率=(全接合箇所の数−未接合箇所の数/全接合箇所の数)×100(%)
全接合箇所の数:ろう付を行った全箇所数
未接合箇所の数:ろう付を行ったが接合部跡が残らなかった箇所の数
<耐熱試験後、水洗後接触角測定>
600℃×10分のろう付け後、流水に24時間浸漬し、フィン表面の接触角を測定した。接触角が30°以下であれば合格とする。
<耐熱試験後耐食性>
600℃×10分のろう付け後、得られた各熱交換器試験体について、JIS Z 2301に基づいて240時間の塩水噴霧試験(SST)を行ない、腐食状況をRN(レイティングナンバー)で評価した。
以上の結果を以下の表1に記載する。
<Brassability evaluation test: fin joint rate evaluation test>
Each fin that was brazed and joined was peeled off from the tube, and the trace of the fin joint remaining on the surface of the tube was observed. Then, the number of unjoined locations (locations where brazing was performed but no joint trace was left) was counted, and the joining rate was determined based on the following formula. The result of measuring 100 fin joints.
Joining rate = (number of all joints−number of unjoined parts / number of all joints) × 100 (%)
Number of all joints: Number of all parts that were brazed Number of unjoined parts: Number of parts that were brazed but did not leave traces of joints <Measurement of contact angle after heat test and after washing>
After brazing at 600 ° C. for 10 minutes, it was immersed in running water for 24 hours, and the contact angle of the fin surface was measured. If the contact angle is 30 ° or less, it is considered acceptable.
<Corrosion resistance after heat test>
After brazing at 600 ° C. for 10 minutes, each heat exchanger specimen obtained was subjected to a salt spray test (SST) for 240 hours according to JIS Z 2301, and the corrosion status was evaluated by RN (rating number). .
The above results are listed in Table 1 below.
表1に示すように実施例の各試験体のRN(レイティングナンバー)はいずれも9.3以上であり、耐食性について問題は生じなかった。
表1に示す結果から、いずれの実施例の試験体のフィンであってもろう付け性については問題がなく、良好なろう付け性能を得ることができた。
表1に示す結果から、いずれの実施例の試験体のフィンであっても接触角は30゜以下になり、優れた親水性が得られた。従って、プレコートによりケイ酸塩の親水性塗膜を形成したフィンに対し、ろう付け後においても満足な親水性を得ることができた。
As shown in Table 1, the RN (rating number) of each test specimen of the examples was 9.3 or more, and no problem occurred with respect to corrosion resistance.
From the results shown in Table 1, there was no problem with the brazing property of any of the test specimens of the examples, and good brazing performance could be obtained.
From the results shown in Table 1, the contact angle was 30 ° or less regardless of the fin of the test body of any of the examples, and excellent hydrophilicity was obtained. Therefore, it was possible to obtain satisfactory hydrophilicity even after brazing for fins on which a silicate hydrophilic coating film was formed by pre-coating.
なお、比較例1〜4の試験体は種々の樹脂を用いて塗膜とした例であるが、いずれの試験体の皮膜も接触角が悪く、良好な親水性が得られなかった。
実施例8の試験体は塗膜付着量が少ない試験体であるが、接触角がやや高く、実施例9の試験体は塗膜付着量が多すぎる試験体であるが、ろう付け性がやや低下した。ケイ酸塩の塗膜が厚すぎる場合は、フィンとチューブの間の間隔が大きくなるので、溶融したろうがフィンとチューブの間を完全に埋めきれなかったことが原因と思われる。
In addition, although the test body of Comparative Examples 1-4 was an example made into a coating film using various resin, the film of any test body also had a bad contact angle, and favorable hydrophilicity was not obtained.
The test body of Example 8 is a test body with a small coating amount, but the contact angle is slightly high, and the test body of Example 9 is a test body with too much coating amount, but the brazing property is a little. Declined. If the silicate coating is too thick, the gap between the fin and the tube will be large, which may be due to the fact that the molten wax has not completely filled the fin and tube.
100…熱交換器、101…熱交換器組立体、1、2…ヘッダーパイプ、3…チューブ、3A…表面(上面)、3a…犠牲陽極層、3B…裏面(下面)、3C…通路、3D…側面、4…フィン、4a…基材、4b…塗膜(親水性皮膜)、6…スリット、7…ろう付け用塗膜(ろう材塗膜)、8、9…フィレット、11…芯材層、12…犠牲材層、13…ろう材層、20…Si粉末、21…Zn含有フラックス、22…融液。
DESCRIPTION OF
Claims (8)
前記フィンがアルミニウムあるいはアルミニウム合金からなる基材の外面に親水性を有するケイ酸塩を主成分とする塗膜からなる親水性皮膜を形成したプレコートフィン材からなり、前記塗膜として10質量%以下のアクリル樹脂、界面活性剤を含み残部ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、ケイ酸リチウムのいずれかの組成を有する塗膜を用い、
前記チューブとしてその表面と裏面に、Si粉末:1.0〜5.0g/m2と、Zn含有フッ化物系フラックス:3.0〜10.0g/m2と、バインダ:0.5〜3.5g/m2からなる配合組成のろう付け用塗膜を設けたチューブを用い、
前記塗膜を形成したフィン材と前記チューブを組み付け、580〜615℃に加熱することでろう付けすることを特徴とするろう付け性と親水性に優れ、プレコートフィン材を使用した熱交換器の製造方法。 A tube having a refrigerant flow path inside and a fin brazed to the outer surface of the tube, the tube and the fin being made of aluminum or an aluminum alloy, a tube having a brazing material, and a fin not having a brazing material A heat exchanger manufacturing method for brazing
The fin is made of a pre-coated fin material in which a hydrophilic film made of a hydrophilic silicate as a main component is formed on the outer surface of a base material made of aluminum or an aluminum alloy. Using a coating film having a composition of any one of acrylic resin, surfactant and the remaining sodium silicate, potassium silicate, lithium silicate,
On the front and back surfaces of the tube, Si powder: 1.0 to 5.0 g / m 2 , Zn-containing fluoride-based flux: 3.0 to 10.0 g / m 2 , and binder: 0.5 to 3 Using a tube provided with a coating film for brazing having a composition of 5 g / m 2 ,
The heat exchanger using the pre-coated fin material is excellent in brazing property and hydrophilicity, wherein the fin material on which the coating film is formed and the tube are assembled and brazed by heating to 580 to 615 ° C. Production method.
前記チューブの外面にSiとZnを含む厚さ30〜150μmの犠牲陽極層を有し、前記チューブと前記フィンのろう付け部分が前記ろう材の溶融凝固物からなるフィレットにより構成され、前記フィンが表裏面に親水性を有するケイ酸塩を主成分とする親水性皮膜を形成したプレコートフィン材からなり、前記フィンの表裏面において前記フィレットに接する部分に親水性皮膜が無く、前記フィンに前記フィレットが一体化され、前記親水性皮膜がケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、ケイ酸リチウムのいずれかを含む皮膜であり、前記犠牲陽極層に前記ろう材からの拡散Siと拡散Znを含み、前記フィン表面の接触角が30゜以下であることを特徴とする熱交換器。 A tube having a refrigerant flow path therein, a fin joined to the outer surface of the tube via a brazing portion, and a header pipe brazed to the tube, the tube, the fin and the header pipe being made of aluminum or an aluminum alloy It has a coating film for brazing containing a Si powder, a Zn-containing fluoride-based flux and a binder before brazing, and a tube having a brazing material and a fin having no brazing material are joined after brazing. A heat exchanger,
A sacrificial anode layer having a thickness of 30 to 150 μm containing Si and Zn is formed on the outer surface of the tube, and a brazed portion of the tube and the fin is constituted by a fillet made of a molten solidified material of the brazing material, It consists of a pre-coated fin material in which a hydrophilic film mainly composed of hydrophilic silicate is formed on the front and back surfaces, and there is no hydrophilic film on the front and back surfaces of the fin in contact with the fillet, and the fin has the fillet There are integrated, wherein the hydrophilic coating is sodium silicate comprises potassium silicate, Ri coating der comprising either lithium silicate, a diffusion Si and diffusion of Zn from the brazing material to the sacrificial anode layer, wherein A heat exchanger having a fin surface contact angle of 30 ° or less .
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