JP6310557B2 - マルエージング鋼の製造方法 - Google Patents
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Description
マルエージング鋼の組成の一例として、質量%で18%Ni−8%Co−5%Mo−0.45%Ti−0.1%Al−bal.Feが挙げられる。このように、マルエージング鋼は、強化元素として、Mo、Tiを適量含んでおり、時効処理を行うことによって、Ni3Mo、Ni3Ti、Fe2Mo等の金属間化合物を析出させて高強度を得ることのできる鋼である。
そのため、マルエージング鋼を製造する方法としては、一般的に、真空溶解で再溶解用の消耗電極を作製し、この消耗電極を用い、真空アーク再溶解法によってマルエージング鋼を得る方法が用いられている。
この真空アーク再溶解法で製造されるマルエージング鋼は、均質で(即ち、成分偏析が少なく)、しかも非金属介在物(TiNやTiCN等)の量が少ないといった利点を有するものである。
前述の真空アーク再溶解法を適用し、TiNやTiCN等の非金属介在物を微細にする方法として、例えば、真空アーク再溶解時における投入電流とモールド径との関係を特定したマルエージング鋼の製造方法が知られている(例えば、下記特許文献1参照)。
また、介在物(酸化物系介在物、窒化物系介在物)のサイズを飛躍的に微細化できるマルエージング鋼の製造方法として、一次真空溶解において、溶湯にMgを添加して、溶鋼中に混濁する酸化物の組成をMgOが主体になるように調整するMg酸化物形成工程と、Mg酸化物形成工程の後に、溶鋼を凝固させてMg酸化物が残留する消耗電極を得る工程と、消耗電極を用いて、Mg酸化物形成工程よりも雰囲気の真空度を減圧として消耗電極を再溶解し、溶湯中のMg酸化物をMgと酸素に解離させると共に、Mg量を前記Mg酸化物形成工程の50%以下とする解離工程とを経るマルエージング鋼の製造方法が知られている(例えば、下記特許文献2参照)。
特許文献2:特許第4692282号公報
例として低サイクル疲労試験を挙げると、非金属介在物(TiN、TiCN等)が少ない金属材料から複数の試験片を採取し、採取した複数の試験片に対して低サイクル疲労試験を実施した場合、非金属介在物が含まれる試験片では、非金属介在物が含まれない試験片と比較して、サイクル数が低い(即ち疲労強度が低い)測定結果となる場合がある。その結果、サイクル数が数千サイクル〜数十万サイクルとなる等、サイクル数のバラつきが極めて大きくなることがある。この問題は、特に、試験片のサイズが小さい場合に発生し易い。
また、一般的に、非金属介在物を形成する元素は、酸素、窒素、硫黄である。
マルエージング鋼(特に、真空アーク再溶解法により製造されたマルエージング鋼)のような高清浄度の金属材料においては、これら元素の量は極めて少ない場合が多いものの、上記非金属介在物の影響をゼロとすることは極めて困難である。その結果、このような金属材料に対して低サイクル疲労試験を実施した際には、一定の確率において、低いサイクル数が出現することがある。
このように、マルエージング鋼では、疲労試験によって測定されるサイクル数のバラつきが大きくなる場合や、寸法効果の影響が大きくなる場合があることがわかった。
即ち、本発明の課題は、疲労試験(特に低サイクル疲労試験)を実施したときの測定結果(サイクル数)のバラつきが抑制され、寸法効果の影響が低減され、疲労強度がある程度高く維持されたマルエージング鋼を製造できる、マルエージング鋼の製造方法を提供することである。
<1> 真空溶解により、Ti:0.2〜3.0質量%、及び、N:0.0025〜0.0050質量%を含有する再溶解用電極を製造する再溶解用電極製造工程と、前記再溶解用電極を再溶解させることにより、平均鋼塊径650mm以上の鋼塊を製造する鋼塊製造工程と、を有し、Tiを0.2〜3.0質量%含有するマルエージング鋼を製造するマルエージング鋼の製造方法である。
<2> 前記再溶解用電極製造工程は、溶鋼中にNを添加する工程を含む<1>に記載のマルエージング鋼の製造方法である。
<3> 前記溶鋼中へのNの添加は、該溶鋼に接触する雰囲気中に窒素ガスを導入することによって行う<2>に記載のマルエージング鋼の製造方法である。
<4> 前記再溶解用電極は、更に、Si:0.01〜0.10質量%を含有する<1>〜<3>のいずれか1つに記載のマルエージング鋼の製造方法である。
<5> 前記再溶解用電極は、更に、Mn:0.01〜0.10質量%を含有する<1>〜<4>のいずれか1つに記載のマルエージング鋼の製造方法である。
<6> 前記再溶解用電極は、更に、Al:1.7質量%以下を含有する<1>〜<5>のいずれか1つに記載のマルエージング鋼の製造方法である。
<7> 前記鋼塊製造工程は、前記再溶解用電極を真空アーク再溶解によって再溶解させる<1>〜<6>のいずれか1つに記載のマルエージング鋼の製造方法である。
<8> 前記再溶解用電極の化学組成は、C:0.01質量%以下、Al:1.7質量%以下、Si:0.01〜0.10質量%、Mn:0.01〜0.10質量%、Ti:0.2〜3.0質量%、Ni:8.0〜22.0質量%、Co:5.0〜20.0質量%、Mo:2.0〜9.0質量%、N:0.0025〜0.0050質量%、O:0.0015質量%以下、残部がFe及び不可避的不純物である<1>〜<7>のいずれか1つに記載のマルエージング鋼の製造方法である。
<9> 前記鋼塊の化学組成は、C:0.01質量%以下、Al:1.7質量%以下、Si:0.01〜0.10質量%、Mn:0.01〜0.10質量%、Ti:0.2〜3.0質量%、Ni:8.0〜22.0質量%、Co:5.0〜20.0質量%、Mo:2.0〜9.0質量%、N:0.0025質量%未満、O:0.0015質量%以下、残部がFe及び不可避的不純物である<1>〜<8>のいずれか1つに記載のマルエージング鋼の製造方法である。
本発明の製造方法は、真空溶解により、チタン(以下、「Ti」ともいう):0.2〜3.0質量%、及び、窒素(以下、「N」ともいう):0.0025〜0.0050質量%を含有する再溶解用電極を製造する再溶解用電極製造工程と、前記再溶解用電極を再溶解させることにより、平均鋼塊径650mm以上の鋼塊を製造する鋼塊製造工程と、を有し、Tiを0.2〜3.0質量%含有するマルエージング鋼を製造する方法である。
本発明の製造方法は、上記構成により、疲労試験(特に低サイクル疲労試験)を実施したときの測定結果(サイクル数)のバラつきが抑制され、寸法効果の影響が低減され、疲労強度がある程度高く維持されたマルエージング鋼を製造できる。
また、本発明において、マルエージング鋼とは、通常定義される通り、時効処理(エージング)を施すことで2000MPa前後の非常に高い強度が得られる超強力鋼をいう。
本発明では、製造される鋼塊中において、このTi系非金属介在物を適度な大きさ(例えば9〜15μm)とし、かつ、このTi系非金属介在物を均質に分散させることができると考えられる。そして鋼塊の疲労試験において、疲労破壊のほとんどを、このTi系非金属介在物を起点として起こさせることができるので、疲労試験(特に低サイクル疲労試験)による測定結果(サイクル数)のバラつきを抑制できると考えられる。更に、上記鋼塊中に適度な大きさのTi系非金属介在物が均質に分散されることにより、寸法効果の影響も低減できると考えられる。
この場合、酸化物系介在物は、鋼塊製造工程における溶鋼プールにも含有される。溶鋼プール中の酸化物系介在物は、溶鋼プールが凝固して鋼塊となるまでの過程において、溶鋼プール中で浮上分離されるか、又は、凝固界面にトラップされてそのまま鋼塊中に残存する。鋼塊中に残存した酸化物系介在物は、鋼塊の疲労試験において破断起点となり、疲労強度を低下させる。
上述の酸化物系介在物は、溶鋼の対流によって成長する。このため、酸化物系介在物は、上記Ti系非金属介在物とは異なり、その最大サイズの管理が困難である。
そして鋼塊製造工程では、上記の電極を再溶解することにより鋼塊を製造する。
この鋼塊製造工程において、Ti系非金属介在物は、溶鋼プール中に一部溶解するものの完全には溶解せず、再溶解後の凝固過程で再び適度な大きさにまで成長する。このようにして、電極中におけるTi系非金属介在物の状態が、鋼塊中においても同様に維持される。即ち、鋼塊製造工程では、適度な大きさ(例えば酸化物系介在物よりは大きいが、大きすぎない大きさ;例えば9〜15μm)を有し、かつ、大きさのバラつきが少ないTi系非金属介在物が分散された鋼塊を得ることができる。
鋼塊の平均鋼塊径が大きくなると(具体的には650mm以上であると)、鋼塊製造工程における凝固界面の進行速度(例えば上昇速度)が遅くなる傾向となる。これにより、溶鋼プール全体が凝固するまでの時間、即ち、酸化物系介在物の浮上分離の時間を長くすることができるので、酸化物系介在物の浮上分離の効果を効果的に働かせることができる。これにより鋼塊中の酸化物系介在物の量を低減することができる。
鍛造比が大きいこと、即ち、鋼塊の平均鋼塊径が650mm以上であることは、上述のボイド欠陥の抑制に対しても有効である。
鋼塊の平均鋼塊径は、鋼塊が円錐台形状又は円柱形状である場合には、鋼塊の上面の直径と鋼塊の下面の直径との合計を2で割った値を指す。
また、鋼塊の平均鋼塊径は、鋼塊が角錐台形状又は角柱形状である場合には、鋼塊の上面の外接円の直径と鋼塊の下面の外接円の直径との合計を2で割った値を指す。
得られた鋼塊では、適度な大きさの(例えば酸化物系介在物よりは大きいが、大きすぎない)Ti系非金属介在物が均質に分散されていることにより、疲労破壊が起こる位置の偏り(バラつき)が抑制されると考えられる。詳細には、鋼塊の疲労破壊のほとんどを、Ti系非金属介在物を起点として起こさせることができる(即ち、Ti系非金属介在物以外の介在物の影響が排除される)。これにより、鋼塊から複数の試験片を採取して疲労試験を行った際に、試験片ごとの測定結果(サイクル数)のバラつきが抑制されると考えられる。
また、同様の理由により、上記鋼塊では、寸法効果による影響が低減されると考えられる。よって疲労試験において、少ない試験数で、信頼性の高い疲労強度の代表値を得ることができる。
一方、鋼塊の平均鋼塊径の上限には特に制限はないが、平均鋼塊径は800mm以下が好ましい。平均鋼塊径が800mm以下であると、Ti系非金属介在物が過剰に大きくなることがより抑制され、疲労試験のサイクル数の低下がより抑制されると推定される。
Nの量が0.0025質量%未満であると、酸化物系介在物の大きさがTi系非金属介在物の大きさを上回り易くなる。このため、上述した本発明の効果(特に、測定値のバラつき抑制の効果、及び、寸法効果の影響低減の効果)が不十分となる。
一方、Nの量が0.0050質量%を超えると、ミクロポアに起因する欠陥が増加する傾向となる。
Tiの量が0.2質量%未満であると、Ti系非金属介在物の量が少なくなるため、上述した本発明の効果が不十分となる。
一方、Tiの量が3.0質量%を超えると、マルエージング鋼の延性及び靱性が劣化する傾向となる。
再溶解用電極製造工程は、真空溶解により、Ti:0.2〜3.0質量%、及び、N:0.0025〜0.0050質量%を含有する再溶解用電極を製造する工程である。
ここでいう「真空溶解」は、原料を溶解させて溶鋼を得る溶解過程と、得られた溶鋼を凝固させて電極とする凝固過程と、を含む。
真空溶解の条件には特に制限はなく、公知の条件を適用することができる。
また、本工程において、Ti及びNは、それぞれ、原料中に予め含まれていてもよいし、真空溶解の途中で溶鋼に添加されてもよい。
溶鋼中にNを添加する方法としては、真空溶解の雰囲気(溶鋼に接触する雰囲気)中に窒素ガス(N2ガス)を導入する方法が好適である。この方法では、酸化物系介在物よりも大きいTi系非金属介在物をより形成し易いため、上述した本発明の効果をより効果的に発現させることができる。
この方法では、上記雰囲気中に窒素ガスを導入して上記雰囲気を窒素雰囲気とした後、3分間以上(好ましくは5分間以上)保持することが好ましい。これにより、溶鋼中にNをより効果的に添加できる。この保持の時間の上限には特に制限はないが、この保持の時間は、例えば30分間以下(好ましくは20分間以下)とすることができる。
また、この窒素雰囲気の圧力は、溶鋼中にNをより効果的に添加する観点から、1kPa以上が好ましく、10kPa以上がより好ましい。一方、この窒素雰囲気の圧力は、真空炉内の観察をより容易に行う観点から、40kPa以下が好ましく、20kPa以下がより好ましい。
また、上記保持の後、雰囲気を減圧することも好ましい。これにより、溶鋼中のNと雰囲気のNとを平衡状態とすることで、溶鋼中のNの量を一定の値とすることができ、ひいては、電極中にTi系非金属介在物が過剰に生成することを防ぐことができる。
減圧後の圧力は、減圧による効果をより効果的に得る観点から、200Pa以上800Pa以下が望ましい。
また、雰囲気を減圧した後、30分間以上保持することが好ましい。これにより、溶鋼中のNをより効果的に平衡状態とすることができる。一方、溶鋼中における酸化物の生成をより抑制する観点から、減圧後の保持時間は、180分間以下が好ましい。
再溶解用電極(及び、好ましくは後述する鋼塊)は、更に、Si:0.01〜0.10質量%(より好ましくは0.01〜0.05質量%)を含有することが好ましい。これにより、TiおよびNの活量を高めることができるので、TiNやTiCN等のTi系非金属介在物のサイズをさらに拡大させて上述の本発明の効果を高めることができる。
また、再溶解用電極(及び、好ましくは後述する鋼塊)は、Ni(ニッケル):8.0〜22.0質量%を含有することが好ましい。Niの量が8.0質量%以上であると、鋼塊の靱性の低下をより抑制できる。Niの量が22.0質量%以下であると、鋼塊において、オーステナイト組織の安定化が抑制され、マルテンサイト組織がより形成され易くなる。
また、再溶解用電極(及び、好ましくは後述する鋼塊)は、Mo(モリブデン):2.0〜9.0質量%を含有することが好ましい。Moの量が2.0質量%以上であると、時効処理により強化に寄与するMoを含む微細な金属間化合物が形成され易くなる。Moの量が9.0質量%以下であると、Moを含む微細な金属間化合物がマトリックス中に析出することにより、マトリックスの強度をより高めることができる。
また、再溶解用電極(及び、好ましくは後述する鋼塊)は、Co(コバルト):5.0〜20.0質量%を含有することが好ましい。Coの量が5.0質量%以上であると、Moの固溶度をより低下させることができ、Moが微細な金属間化合物を形成して析出することをより促進できる。Coの量が20.0質量%以下であると、脆化をより抑制できる。
また、再溶解用電極(及び、好ましくは後述する鋼塊)は、O(酸素)が0.0015質量%以下であることが好ましい。これにより、酸化物系介在物の成長をより抑制でき、疲労強度の低下をより抑制できる。
鋼塊製造工程は、前記再溶解用電極を再溶解させることにより鋼塊を製造する工程である。
ここで、再溶解の方法としては、真空アーク再溶解、エレクトロスラグ再溶解等が挙げられる。中でも、均質で(即ち成分偏析が少なく)、しかも非金属介在物(TiNやTiCN等)の量が少ない鋼塊が得られる点で、真空アーク再溶解が好ましい。
なお、本工程では、再溶解した電極が凝固して鋼塊となることは言うまでもない。
鋼塊の化学組成として、特に好ましくは、C:0.01質量%以下、Al:1.7質量%以下、Si:0.01〜0.10質量%、Mn:0.01〜0.10質量%、Ti:0.2〜3.0質量%、Ni:8.0〜22.0質量%、Co:5.0〜20.0質量%、Mo:2.0〜9.0質量%、N:0.0025質量%未満、O:0.0015質量%以下、残部がFe及び不可避的不純物である化学組成である。
その他の工程としては、熱間鍛造工程、ソーキング工程、圧延工程、時効処理工程等の公知の工程が挙げられる。
<再溶解用電極及び鋼塊の製造>
真空溶解により、下記表1の「電極」欄に示す成分組成の再溶解用電極を製造した。
詳細には、真空溶解中、溶鋼に接触する雰囲気に窒素ガスを導入することにより、上記雰囲気を窒素雰囲気(圧力13kPa)とした。この状態で10分間保持し、溶鋼中のNの量を高めた。その後、雰囲気を300Paまで減圧して溶鋼中のNを平衡状態とし、この状態で溶解を90分間継続した。次いで溶鋼を出鋼し、出鋼した溶鋼を凝固させて再溶解用電極を得た。
ここで、鋼塊の平均鋼塊径は800mmとした。
表1に示すように、得られた鋼塊では、Nの量が、再溶解用電極におけるNの量から減少した。Oの量も、再溶解用電極におけるOの量から若干減少した。
上記で得られた鋼塊に対して熱間鍛造を行って、φ180mmのビレットA(ビレットNo.A)と、φ250mmのビレットB(ビレットNo.B)と、をそれぞれ作製した。
作製したビレットのトップ側に相当する位置、及び、同じビレットのボトム側に相当する位置から、それぞれ、φ10mm、平行部長さ20mmの低サイクル疲労試験用の試験片を3〜4本採取した(下記表2中、試験片No.1〜No.4)。このとき、各試験片は、ビレット径の中心位置からビレット径の1/4までの領域から採取した。また、各試験片は、低サイクル疲労試験において、ビレットの径方向に力がかかる形で採取した。
この試験では、破断が生じたときのサイクル数の増加に比例して増大する値である、サイクル指数を求めた。ここで、サイクル指数が大きいことは、破断が生じたときのサイクル数が大きいことを示す。サイクル指数1.00以上が、実用上許容される値である。
この試験では、更に、破断面における破断起点を観察し、この破断起点を、TiN、酸化物、ボイド、その他、及び不明に分類した。
結果を下記表2に示す。
実施例1において、真空溶解中にNを添加せず、かつ、平均鋼塊径を500mmとしたこと以外は実施例1と同様にして、再溶解用電極及び鋼塊を製造し、実施例1と同様の低サイクル疲労試験を行った。
再溶解用電極及び鋼塊の成分組成を下記表1に示す。
また、低サイクル疲労試験の結果を下記表2に示す。
実施例1において、鋼塊径を500mmとしたこと以外は実施例1と同様にして、再溶解用電極及び鋼塊を製造し、実施例1と同様の低サイクル疲労試験を行った。
再溶解用電極及び鋼塊の成分組成を下記表1に示す。
また、低サイクル疲労試験の結果を下記表2に示す。
・表1中の各元素の数字は、電極中又は鋼塊中における量(質量%)である。
・各電極又は各鋼塊において、上記元素以外の元素は、Fe及び不可避的不純物である。
これに対し、電極中のNの含有量が0.0010質量%であり、かつ、鋼塊の平均鋼塊径が500mmである比較例1では、サイクル指数(即ち疲労強度)のバラつきが大きかった。例えば、この比較例1では、サイクル指数の最小値がサイクル指数の平均値の1/9程度であった。
また、電極中のNの含有量が0.0025質量%以上であり、かつ、鋼塊の平均鋼塊径が500mmである比較例2では、サイクル指数の平均値が低かった。特に、この比較例2では、サイクル指数1.00を下回る結果が存在した。
図1及び図2は、実施例1における低サイクル疲労試験後の試験片の破断面を示す走査型電子顕微鏡(scanning electron microscope;以下、「SEM」ともいう)像である。
図1は、試験片の破断面の二次電子像であり、図2は、図1に示した破断面と同一の破断面の反射電子像(組成像)である。
また、比較例2でも、TiNである破断起点は極めて少なく、破断起点は、酸化物及びボイドが殆どであった。
具体的には、実施例1(平均鋼塊径800mm)におけるビレットAについて、SEMにより、面積55mm2の範囲内に存在する、1.5μm以上の大きさの酸化物系介在物の個数をカウントした。カウントされた酸化物系介在物の個数に基づき、酸化物系介在物個数指数を求めた。ここで、酸化物系介在物個数指数は、酸化物系介在物の個数の増加に比例して増大する指数である。
次に、実施例1のビレットAの作製において、平均鋼塊径を、600mm、690mmにそれぞれ変化させたこと以外は実施例1のビレットAの作製と同様にして、2つのビレットを作製した。また、実施例1のビレットAの作製において、平均鋼塊径を500mmに変化させ、かつ、ビレットAの断面積をさらに半分にして鍛造比を増加させたこと以外は実施例1のビレットAの作製と同様にして、断面積がビレットAの断面積の半分であるビレットCを作製した。得られた3つのビレットについて、それぞれ、上記と同様にしてSEMにより酸化物系介在物の個数をカウントし、上記と同様にして酸化物系介在物個数指数を求めた。
図3は、平均鋼塊径と酸化物系介在物個数指数との関係を示すグラフである。
図3に示すように、平均鋼塊径が650mm以上であると、酸化物系介在物個数指数(即ち、酸化物系介在物の個数)が顕著に減少することが確認された。
この結果から、平均鋼塊径が650mm以上であると、酸化物系介在物の浮上分離の効果が十分に効き、酸化物系介在物の個数を顕著に低減できることが確認された。
ビレットから介在物測定用の試験片を5g採取し、採取された試験片を硝酸溶液に溶解させた。得られた溶液をフィルタでろ過し、残渣(溶解せずに残った成分)であるTi系非金属介在物(TiN、TiCN)をろ別した。次に、フィルタ上のTi系非金属介在物をSEMで観察し、Ti系非金属介在物の大きさを測定した。なお、Ti系非金属介在物の大きさは、Ti系非金属介在物に外接する円の直径として求めた。
一方、比較例1のビレットでは、Ti系非金属介在物の大きさが最大でも6.3μmであった。
また、比較例2のビレットでは、Ti系非金属介在物の大きさが最大で7.8μmであった。
この鋼塊では、疲労試験における疲労破壊のほとんどを、Ti系非金属介在物を起点として生じさせることができ、これにより測定結果(サイクル数)のバラつきを抑制できる。 また、この鋼塊では、適度な大きさを有し、かつ、大きさがある程度揃ったTi系非金属介在物が均一に分散されているので、寸法効果による影響が低減される。よって疲労試験において、より少ない試験数で、信頼性の高い疲労強度の代表値を得ることができる。
また、この鋼塊では、Ti系非金属介在物が大きすぎないこと、及び、Ti系非金属介在物が小さすぎないこと(例えば、酸化物系介在物よりは大きいこと)により、疲労強度の限界値(下限値)の低下が抑制される。
Claims (9)
- 真空溶解により、C:0.01質量%以下、Ti:0.2〜3.0質量%、及び、N:0.0025〜0.0050質量%を含有する再溶解用電極を製造する再溶解用電極製造工程と、
前記再溶解用電極を再溶解させることにより、平均鋼塊径650mm以上の鋼塊を製造する鋼塊製造工程と、
を有し、C:0.01質量%以下、及び、Ti:0.2〜3.0質量%を含有するマルエージング鋼を製造するマルエージング鋼の製造方法。 - 前記再溶解用電極製造工程は、溶鋼中にNを添加する工程を含む請求項1に記載のマルエージング鋼の製造方法。
- 前記溶鋼中へのNの添加は、該溶鋼に接触する雰囲気中に窒素ガスを導入することによって行う請求項2に記載のマルエージング鋼の製造方法。
- 前記再溶解用電極は、更に、Si:0.01〜0.10質量%を含有する請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載のマルエージング鋼の製造方法。
- 前記再溶解用電極は、更に、Mn:0.01〜0.10質量%を含有する請求項1〜請求項4のいずれか1項に記載のマルエージング鋼の製造方法。
- 前記再溶解用電極は、更に、Al:1.7質量%以下を含有する請求項1〜請求項5のいずれか1項に記載のマルエージング鋼の製造方法。
- 前記鋼塊製造工程は、前記再溶解用電極を真空アーク再溶解によって再溶解させる請求項1〜請求項6のいずれか1項に記載のマルエージング鋼の製造方法。
- 前記再溶解用電極の化学組成は、C:0.01質量%以下、Al:1.7質量%以下、Si:0.01〜0.10質量%、Mn:0.01〜0.10質量%、Ti:0.2〜3.0質量%、Ni:8.0〜22.0質量%、Co:5.0〜20.0質量%、Mo:2.0〜9.0質量%、N:0.0025〜0.0050質量%、O:0.0015質量%以下、残部がFe及び不可避的不純物である請求項1〜請求項7のいずれか1項に記載のマルエージング鋼の製造方法。
- 前記鋼塊の化学組成は、C:0.01質量%以下、Al:1.7質量%以下、Si:0.01〜0.10質量%、Mn:0.01〜0.10質量%、Ti:0.2〜3.0質量%、Ni:8.0〜22.0質量%、Co:5.0〜20.0質量%、Mo:2.0〜9.0質量%、N:0.0025質量%未満、O:0.0015質量%以下、残部がFe及び不可避的不純物である請求項1〜請求項8のいずれか1項に記載のマルエージング鋼の製造方法。
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