JP6160476B2 - 燃料電池のガス漏れ検査システム - Google Patents

Description

本発明は、燃料電池のガス漏れ検査システムに関する。

電解質として高分子電解質膜（以下、単に「電解質膜」と称する）を用いる燃料電池では、電解質膜の両面に電極触媒層を接合した膜電極接合体を、電極触媒層にガスを導入するガス流路が形成されたセパレータで挟持して成る構成が知られている。このような燃料電池では、接着剤にて、各部材が接着されることがある。

上記の構成の燃料電池において、例えば、膜電極接合体とセパレータとの接着不良や、ガス流路間の導通等によって、ガス漏れが生じるおそれがある。そのため、燃料電池が製造されると、ガス漏れ検査が行われる（例えば、特許文献１）。

特開２００２−３３４７１３号公報

燃料電池を製造する際には、接着のために加熱する等のために、電解質膜および電極触媒層が水分をほとんど含まない状態で製造されることが多い。電解質膜および電極触媒層が適度な湿潤状態にないと、燃料電池の発電初期において適切な発電性能を得ることができない。燃料電池の出荷前に、燃料電池の電解質膜および電極触媒層に水分を含ませるためには、燃料電池のガス流路を適切にシールするための設備が必要となる。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。
本発明の一形態によれば、電解質膜と、前記電解質膜の両面に接合される触媒層とを含む膜電極接合体と、前記触媒層にガスを導入するガス流路と、を有する燃料電池について、前記燃料電池からのガスの漏れを検査するガス漏れ検査システムが提供される。このガス漏れ検査システムは、前記ガス流路に検査ガスを導入して前記燃料電池におけるガスの漏れを検査するガス漏れ検査部と、前記ガス流路に飽和水蒸気または温水を導入する加水部と、を備える。この形態の燃料電池のガス漏れ検査システムによると、燃料電池のガス漏れを検査する際に、燃料電池のガス流路に飽和水蒸気または温水を導入することにより、電解質膜および触媒層に水分を含ませることができる。そのため、この形態の燃料電池のガス漏れ検査システムを用いると、電解質膜および触媒層に水分を含ませるための加水処理設備を、別に設ける必要が無い。この形態の燃料電池のガス漏れ検査システムを用いて検査した後の燃料電池を用いると、発電初期より適切な発電性能を得ることができる。

本発明の一形態によれば、電解質膜と、前記電解質膜の両面に接合される触媒層とを含む膜電極接合体と、前記触媒層にガスを導入するガス流路と、を有する燃料電池について、前記燃料電池からのガスの漏れを検査するガス漏れ検査システムが提供される。この燃料電池のガス漏れ検査システムは、前記ガス流路に検査ガスを導入して前記燃料電池におけるガスの漏れを検査するガス漏れ検査部と、前記ガス流路に水を導入する加水部と、を備える。

この形態の燃料電池のガス漏れ検査システムによると、燃料電池のガス漏れを検査する際に、燃料電池のガス流路に水を導入することにより、電解質膜および触媒層に水分を含ませることができる。そのため、この形態の燃料電池のガス漏れ検査システムを用いると、電解質膜および触媒層に水分を含ませるための加水処理設備を、別に設ける必要が無い。この形態の燃料電池のガス漏れ検査システムを用いて検査した後の燃料電池を用いると、発電初期より適切な発電性能を得ることができる。なお、水とは、温水、水蒸気を含む概念である。

また、このような形態によれば、低コスト化、省資源化、製造の容易化、性能の向上等の種々の課題の少なくとも１つを解決することができる。

なお、本発明は、種々の態様で実現することが可能である。例えば、燃料電池のガス漏れ検査方法、燃料電池のガス漏れ検査用治具、燃料電池のガス漏れ検査装置の製造方法、燃料電池のガス漏れ検査装置の使用方法などの種々の形態で実現することができる。

本発明の一実施例としての燃料電池のガス漏れ検査システムの構成を示す説明図である。 燃料電池の断面構成を示す説明図である。 実施例のガス漏れ検査システムを用いたガス漏れ検査の流れを示すフローチャートである。 変形例１のガス漏れ検査システムの構成を示す説明図である。 変形例２のガス漏れ検査システムの構成を示す説明図である。

Ａ．実施例：
（Ａ１）燃料電池のガス漏れ検査システムの構成：
図１は、本発明の一実施例としての燃料電池のガス漏れ検査システムの構成を示す説明図である。複数の単セルが積層された燃料電池スタックを製造する場合、まず、単セルの段階でガス漏れ検査が行われる。本実施例の燃料電池のガス漏れ検査システム（以下、単に「ガス漏れ検査システム」と称する）１００は、単セル段階の燃料電池１についてガス漏れ検査を行うと共に、加水を行うシステムである。燃料電池１の構成については、後に詳述するが、以下の説明において、燃料電池１における、アノードガス（燃料ガス）としての水素が導入されるガス流路を水素室、カソードガス（酸化剤ガス）としての酸素が導入されるガス流路を酸素室、冷却水が導入される流路を冷却水室と称する。

ガス漏れ検査システム１００は、検査ガス供給部１０と、精密レギュレータ２２，２４，２６と、リーク検査ユニット３２，３４，３６と、マスターチャンバ４２，４４，４６と、ボイラ５０，５１と、加圧板６２，６４と、ドレイン７０と、を主に備える。

精密レギュレータ２２，リーク検査ユニット３２は、アノード側配管８２を介して、燃料電池１の水素室に接続されている。マスターチャンバ４２は、配管４１を介してリーク検査ユニット３２に接続され、ボイラ５０は配管５２，切替バルブ９２を介してアノード側配管８２に接続されている。

精密レギュレータ２４，リーク検査ユニット３４は、カソード側配管８３を介して、燃料電池１の酸素室に接続されている。マスターチャンバ４４は、配管４３を介してリーク検査ユニット３４に接続され、ボイラ５１は配管５３，切替バルブ９３を介してカソード側配管８３に接続されている。

精密レギュレータ２６，リーク検査ユニット３６は、冷却水側配管８４を介して、燃料電池１の冷却水室に接続されている。マスターチャンバ４６は、配管４５を介してリーク検査ユニット３６に接続されている。アノード側配管８２，カソード側配管８３，冷却水側配管８４は、ガス供給配管８１を介して検査ガス供給部１０に接続されている。

ボイラ５０は、配管５２，アノード側配管８２を介して燃料電池１の水素室に水蒸気（スチーム）を導入する。ボイラ５１は、配管５３，カソード側配管８３を介して燃料電池１の酸素室に水蒸気を導入する。本実施例において、ボイラ５０は水蒸気（スチーム）、ボイラ５１は温水を供給しているが、逆であってもよいし、両ボイラ５０，５１が共に水蒸気（スチーム）または、温水を供給する構成にしてもよい。水素室側のボイラ５０は、水蒸気（スチーム）を供給するのが好ましい。

ドレイン７０には、配管８０を介してアノード側排出配管８５と、カソード側排出配管８６と、冷却水排出配管８７とが接続されている。アノード側排出配管８５と、カソード側排出配管８６と、冷却水排出配管８７には、それぞれ、バルブ９５，９６，９７が設けられる。リーク検査ユニット３２，３４，３６における、燃料電池１のガス漏れ検査が行われている間は、バルブ９５，９６，９７は閉弁される。一方、ボイラ５０，５１からそれぞれ、水蒸気と温水とが導入される際は、バルブ９５，９６が開弁され、燃料電池１から排出された空気および水が、ドレイン７０に収容され、空気と水に分離され、配管７１を介して空気が排出され、配管７２を介して水が排出される。

加圧板６２と加圧板６４とは、間に燃料電池１を挟持し加圧する。加圧板６４を固定、加圧板６２を可動とし、加圧板６２を移動させることにより、燃料電池１のシール性が燃料電池１の使用時と同程度になるように燃料電池１を加圧する。

検査ガス供給部１０を開弁すると、検査ガスとしての乾燥空気が、ガス供給配管８１に導入され、アノード側配管８２，カソード側配管８３，冷却水側配管８４に分配される。アノード側配管８２に導入された乾燥空気は、精密レギュレータ２２で圧力を調整され、マスターチャンバ４２および燃料電池１の水素室に供給される。同様に、カソード側配管８３に導入された乾燥空気は、精密レギュレータ２４で圧力を調整され、マスターチャンバ４４および燃料電池１の酸素室に供給され、冷却水側配管８４に導入された乾燥空気は、精密レギュレータ２６で圧力を調整され、マスターチャンバ４６および燃料電池１の冷却水室に供給される。検査ガスは乾燥空気に限定されず、窒素等の不活性ガスを用いてもよい。

リーク検査ユニット３２は、燃料電池１の水素室のガス漏れを検査する。ガス漏れしない容器であるマスターチャンバ４２と燃料電池１の水素室に、精密レギュレータ２２にて調圧して乾燥空気を封入し、マスターチャンバ４２と水素室との差圧に基づいて、水素室のガス漏れを検査する。リーク検査ユニット３４は、同様に、マスターチャンバ４４と酸素室との差圧に基づいてガス漏れを検出する。リーク検査ユニット３６も同様に、マスターチャンバ４６と冷却水室との差圧に基づいてガス漏れを検出する。

（Ａ２）燃料電池の構成：
図２は、燃料電池の断面構成を示す説明図である。燃料電池１は、いわゆる固体高分子型燃料電池であり、燃料ガスとして供給される水素ガスと、酸化剤ガスとして供給される酸素とを用いて発電を行う。また、燃料電池１内には、冷却媒体としての冷却水が循環され、燃料電池１内の温度が、発電に適切な温度に調整される。

燃料電池１は、ＭＥＧＡフレーム９と、アノード側セパレータ５Ａと、カソード側セパレータ５Ｃと、からなり、接着剤にて接着されて製造される。ＭＥＧＡフレーム９は、ＭＥＧＡ８とフレーム６とを接着剤にて接着して製造される。ＭＥＧＡフレーム９は平面視矩形に形成され、平面視矩形に形成されたＭＥＧＡ８の周縁を取囲む枠状に形成されたフレーム６が接着されている。ＭＥＧＡ８は、電解質膜２と、アノード触媒層３Ａと、カソード触媒層３Ｃと、アノード側ガス拡散層４Ａと、カソード側ガス拡散層４Ｃと、を備える。

アノード側セパレータ５Ａには、水素が導入される水素室７Ａが形成され、カソード側セパレータ５Ｃには、酸素が導入される酸素室７Ｃが形成される。アノード側セパレータ５Ａ，カソード側セパレータ５Ｃには、冷却水が導入される冷却水室（図示しない）も形成される。水素室７Ａ，酸素室７Ｃ，冷却水室は、溝状の流路として形成されている。

電解質膜２は、固体高分子材料、例えばパーフルオロカーボンスルホン酸を備えるフッ素系樹脂により形成されたプロトン伝導性を有するイオン交換膜であり、湿潤状態で良好な電気伝導性を示す。アノード触媒層３Ａおよびカソード触媒層３Ｃは、いずれも白金や白金合金等の触媒を担持した触媒担持カーボンを含んでいる。アノード側ガス拡散層４Ａおよびカソード側ガス拡散層４Ｃは、いずれも多孔質の拡散層用基材で構成されている。このような拡散層用基材として、例えば、カーボンペーパーやカーボンクロスやガラス状カーボン等のカーボン多孔質体や、金属メッシュや発泡金属等の金属多孔質体を用いることができる。

図示するように、水素室７Ａにはアノード側配管８２とアノード側排出配管８５が接続され、ボイラ５０からの水蒸気（スチーム）がアノード側配管８２を介して導入され、アノード側排出配管８５を介して排出される。酸素室７Ｃにはカソード側配管８３と冷却水排出配管８７が接続され、ボイラ５１からの温水がカソード側配管８３を介して導入され、冷却水排出配管８７を介して排出される。

（Ａ３）ガス漏れ検査：
図３は、本実施例のガス漏れ検査システムを用いたガス漏れ検査の流れを示すフローチャートである。図３では、水素室、酸素室、冷却水室それぞれに対して行われる処理を平行して記載し、同時に行われる処理を横並びに記載している。図中の空の枠は、同時に行われる処理がないことを示している。

本実施例において、ガス漏れ検査システム１００は、コンピュータ（図示しない）によって制御される。検査者が、コンピュータの操作部を介してガス漏れ検査の指示をすることにより、コンピュータの備える制御部（図示しない）によって検査システム１００の各部が制御され、ガス漏れ検査が実施される。ガス漏れ検査開始時には、バルブ９５，９６，９７は閉弁されており、燃料電池１はデッドエンドの状態になっている。また、切替バルブ９２は、配管５２とアノード側配管８２との接続を遮断しており、切替バルブ９３は、配管５３とカソード側配管８３との接続を遮断している。

ガス漏れ検査の指示を受付けると、制御部は、検査ガス供給部１０を開弁する。リーク検査ユニット３２は、精密レギュレータ２２を制御して、マスターチャンバ４２と、燃料電池１の水素室７Ａに、検査ガスとしての乾燥空気を１５０ｋＰａに加圧して封入する（ステップＳ１１）。同時に、リーク検査ユニット３４は、精密レギュレータ２４を制御して、マスターチャンバ４４と、燃料電池１の酸素室７Ｃに、検査ガスとしての乾燥空気を１５０ｋＰａに加圧して封入する（ステップＳ２１）。乾燥空気の圧力は、１５０ｋＰａに限定されず、水素室７Ａと酸素室７Ｃとを同一の適切な圧力に適宜調整すればよい。

リーク検査ユニット３２は、マスターチャンバ４２と水素室７Ａとの差圧に基づいて水素室７Ａから外部、水素室７Ａから冷却水室へのガス漏れの有無を判断する（ステップＳ１２）。同時に、リーク検査ユニット３４は、マスターチャンバ４４と酸素室７Ｃとの差圧に基づいて酸素室７Ｃから外部、酸素室７Ｃから冷却水室へのガス漏れの有無を判断する（ステップＳ２２）。

例えば、アノード側セパレータ５Ａに水素室７Ａと外部とを連通する穴が開いていたり、アノード側セパレータ５Ａとフレーム６との接着不良がある場合に水素室７Ａから外部へのガス漏れが生じる。カソード側セパレータ５Ｃに酸素室７Ｃと外部とを連通する穴が開いていたり、カソード側セパレータ５Ｃとフレーム６との接着不良がある場合等に酸素室７Ｃから外部へのガス漏れが生じる。水素室７Ａと冷却水室、酸素室７Ｃと冷却水室が連通している場合等に、それぞれ、水素室７Ａから冷却水室、酸素室７Ｃから冷却室へのガス漏れが生じる。

ステップＳ１２，Ｓ２２が行われるとき、水素室７Ａと酸素室７Ｃとには、同圧力（１５０ｋＰａ）に調整された乾燥空気が封入されているため、外部または冷却水室へのガス漏れがない限り、仮に、水素室７Ａと酸素室７Ｃとの間に連通孔があったとしても、圧力低下は生じず、マスターチャンバ４２，４４との差圧は生じない。したがって、ステップＳ１２では、差圧が生じた場合には、水素室７Ａから外部、水素室７Ａから冷却水室へのガス漏れがあると判断され、同様に、ステップＳ２２では、差圧が生じた場合には、酸素室７Ｃから外部、酸素室７Ｃから冷却水室へのガス漏れがあると判断される。

リーク検査ユニット３４が、ステップＳ２２においてガス漏れなしと判断すると（ステップＳ２２にておいＹＥＳ）、制御部は、バルブ９６を開弁させて、酸素室７Ｃ内の乾燥空気を排気させる（ステップＳ２４）。

リーク検査ユニット３２は、ステップＳ１２においてガス漏れなしと判断すると（ステップＳ１２においてＹＥＳ）、水素室７Ａから酸素室７Ｃへのガス漏れの有無を判断する（ステップＳ１３）。リーク検査ユニット３２におけるステップＳ１３は、ステップＳ２４における酸素室７Ｃ内の乾燥空気の排気と同時に行われる。バルブ９６が開弁されると、酸素室７Ｃ内の圧力が低下するため、例えば、燃料電池１の電解質膜２に穴が開いていると、水素室７Ａ内の乾燥空気が酸素室７Ｃ内に流入して水素室７Ａ内の圧力が下がり、マスターチャンバ４２との差圧が生じる。したがって、ステップＳ１３では、差圧が生じた場合には、水素室７Ａから酸素室７Ｃへのガス漏れがあると判断される。なお、電解質膜２の通気性に基づく圧力変化を考慮した閾値を設定して、ガス漏れの有無を判断している。

リーク検査ユニット３２が、ステップＳ１３においてガス漏れなしと判断すると（ステップＳ１３にておいＹＥＳ）、制御部は、バルブ９５を開弁させて、水素室７Ａ内の乾燥空気を排気させる（ステップＳ１４）。

なお、上記ステップＳ１２，１３，２２のいずれかでガス漏れありと判断された場合には、ＮＧ処理がなされる。本実施例では、ＮＧ処理として、コンピュータにＮＧが通知される。本実施例において、ステップＳ１２，１３，２２のいずれかでガス漏れありと判断された場合でも、後の処理は行われる。これにより、ガス漏れが生じている箇所を特定することができ、燃料電池１のガス漏れが生じている箇所の補修が容易になる。

ステップＳ１４と同時に、リーク検査ユニット３６は、精密レギュレータ２６を制御して、マスターチャンバ４６と、燃料電池１の冷却水室に、検査ガスとしての乾燥空気を１５０ｋＰａに加圧して封入し（ステップＳ３１）、マスターチャンバ４６と冷却水室との差圧に基づいて冷却水室から外部へのガス漏れの有無を判断する（ステップＳ３２）。

リーク検査ユニット３６は、マスターチャンバ４６と冷却水室とに差圧が生じた場合には、水素室７Ａおよび酸素室７Ｃにおいてガス漏れ無しと判断されたことを前提として、冷却水室から外部へガス漏れ有りと判断する。

リーク検査ユニット３６が、ステップＳ３２においてガス漏れなしと判断すると（ステップＳ３２にておいＹＥＳ）、制御部は、バルブ９７を開弁させて、冷却水室内の乾燥空気を排気させる（ステップＳ３４）。一方、ステップＳ３２においてガス漏れ有りと判断されると（ステップＳ３２においてＮＯ）、上述のＮＧ処理がなされる（ステップＳ４０）。

ステップＳ１４において水素室７Ａ内の乾燥空気が排気されると、制御部は、切替バルブ９２を切り替えて、配管５２，８２を導通させ、配管５２上に設けられたポンプ（図示しない）によって、ボイラ５０から水蒸気（スチーム）を水素室７Ａに注入する（ステップＳ１５）。制御部は、ステップＳ１５と同時に、切替バルブ９３を切り替えて、配管５３，８３を導通させ、配管５３上に設けられたポンプ（図示しない）によって、ボイラ５１から温水を酸素室７Ｃに注入する（ステップＳ２５）。図示するように、ステップＳ１５と、ステップＳ２５と、ステップＳ３２とは、同時に行われる。

ステップＳ１５において、所定の時間が経過すると、制御部は、切替バルブ９２を切り替えて、配管５２とアノード側配管８２とを遮断し、精密レギュレータ２２を制御して、所定の圧力で、乾燥空気を水素室７Ａに導入し、排気を行う（ステップＳ１６）。これにより、水素室７Ａ内の水分が排出される。

同様に、ステップＳ２５において、所定の時間が経過すると、制御部は、切替バルブ９３を切り替えて、配管５３とカソード側配管８３とを遮断し、精密レギュレータ２４を制御して、所定の圧力で、乾燥空気を酸素室７Ｃに導入し、排気を行う（ステップＳ２６）。これにより、酸素室７Ｃ内の水分が排出される。ステップＳ１５，２５における所定の時間は、電解質膜２および触媒層３Ａ，３Ｃに過不足無く水分を含ませるのに適当な時間である。

ステップＳ１６，２６，３４が行われると、制御部は、ガス漏れ検査を終了する。検査者は、その後、燃料電池の発電検査を行う。

（Ａ４）実施例の効果：
本実施例のガス漏れ検査システム１００によれば、燃料電池のガス漏れ検査の中で燃料電池１の加水処理を行って、電解質膜２および触媒層３Ａ，３Ｃに水分を含ませることができる。そのため、本ガス漏れ検査システム１００を用いてガス漏れ検査が行われた燃料電池１を用いると、発電初期より適切な発電性能を得ることができる。したがって、その後に行われる発電検査において、適切な発電性能を得るためのならし運転（暖機運転）をする必要がなくなり、発電検査時間を短縮することができる。

また、燃料電池１に加水処理を施して、電解質膜２および触媒層３Ａ，３Ｃに水分を含ませるには、水素室７Ａ，酸素室７Ｃを適切にシールしなければならず、相応のプレス機構が必要となる。本実施例のガス漏れ検査システム１００は、プレス機構（加圧板６２，６４）と、加水機構（ボイラ５０，５１）とを備えるため、プレス機構をガス漏れ検査と加水処理と両方に用いている。したがって、加水処理を行うために、新たにプレス機構を備える加水設備を設けることなく、適切に加水処理を行うことができ、低コスト化、省資源化、製造の容易化に資する。

本実施例のガス漏れ検査では、冷却水室のガス漏れ検査と同時に加水処理が行われるため、水素室７Ａ，酸素室７Ｃ，および冷却水室全てのガス漏れ検査が終了した後に、加水処理を行う場合に比べて、処理時間を短縮することができる。

電解質膜および電極触媒層に水分を含ませるために加湿処理を行うと、加湿処理の際に送られる空気により、電解質膜および電極触媒層の水分を持ち去る可能性があるが、本実施例では、加水処理を行っているため、適切に電解質膜および電極触媒層に水分を含ませることができる。また、加湿処理よりも短時間で電解質膜および電極触媒層に水分を含ませることができる。

Ｂ．変形例：
この発明は上記の実施形態や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。

（Ｂ１）変形例１：
図４は、変形例１のガス漏れ検査システムの構成を示す説明図である。変形例１のガス漏れ検査システム１００Ａが、上記実施例のガス漏れ検査システム１００と異なる点は、以下の２点である。（１）精密レギュレータ２４がなく、精密レギュレータ２２において、水素室７Ａ，酸素室７Ｃ，マスターチャンバ４２，およびマスターチャンバ４４の圧力調整を行うこと。（２）ボイラ５４が無く、水素室７Ａおよび酸素室７Ｃの両方に水蒸気（スチーム）を導入すること。

変形例１のガス漏れ検査システム１００Ａによれば、水素室７Ａと酸素室７Ｃとを、同一の精密レギュレータ２２にて加圧することにより、電解質膜２を介して隣接する両室の圧力を正確に同一とすることができる。したがって、電解質膜２の通気性に基づく、両室７Ａ，７Ｃ間の微少な圧力差によるクロスリークを抑制することができる。両室７Ａ，７Ｃにスチームを導入しても、電解質膜２および触媒層３Ａ，３Ｃに水分を含ませることができる。また、精密レギュレータ、ボイラの数を減らすことができるため、低コスト化、省資源化、製造の容易化に資する。

（Ｂ２）変形例２：
図５は、変形例２のガス漏れ検査システムの構成を示す説明図である。変形例２のガス漏れ検査システム１００Ｂが、上記変形例１のガス漏れ検査システム１００Ａと異なる点は、精密レギュレータ２６，リーク検査ユニット３６，およびマスターチャンバ４６がなく、冷却水側配管８４が切替バルブ９４を介してカソード側配管８３に接続された点である。

変形例２のガス漏れ検査システム１００Ｂを用いてガス漏れ検査を行う場合に、上記実施例のガス漏れ検査の流れ（図３）において、ステップＳ２４の後に、切替バルブ９４を冷却水側配管８４側に切り替えることにより、リーク検査ユニット３４にて冷却水室のガス漏れを検査することができる。したがって、精密レギュレータ、リーク検査ユニットの数を減らすことができ、さらに、低コスト化、省資源化、製造の容易化に資する。

なお、本変形例において、ボイラ５０において、水素室７Ａおよび酸素室７Ｃの両方に温水を導入することとしてもよい。このようにしても、電解質膜２および触媒層３Ａ，３Ｃに水分を含ませることができる。

（Ｂ３）変形例３：
上記実施例では、冷却水室のガス漏れ検査と同時に、加水処理を行っているが、冷却水室のガス漏れ検査終了後に、加水処理を行ってもよい。このようにすることにより、より精密に冷却水室のガス漏れ検査を行うことができる。

１…燃料電池
２…電解質膜
３Ａ…アノード触媒層
３Ｃ…カソード触媒層
４Ａ…アノード側ガス拡散層
４Ｃ…カソード側ガス拡散層
５Ａ…アノード側セパレータ
５Ｃ…カソード側セパレータ
６…フレーム
７Ａ…水素室
７Ｃ…酸素室
１０…検査ガス供給部
２２…精密レギュレータ
２４…精密レギュレータ
２６…精密レギュレータ
３２…リーク検査ユニット
３４…リーク検査ユニット
３６…リーク検査ユニット
４１…配管
４２…マスターチャンバ
４３…配管
４４…マスターチャンバ
４５…配管
４６…マスターチャンバ
５０…ボイラ
５１…ボイラ
５２…配管
５３…配管
５４…ボイラ
６２…加圧板
６４…加圧板
７０…ドレイン
７１…配管
７２…配管
８０…配管
８１…ガス供給配管
８２…アノード側配管
８３…カソード側配管
８４…冷却水側配管
８５…アノード側排出配管
８６…カソード側排出配管
８７…冷却水排出配管
９２…切替バルブ
９３…切替バルブ
９４…切替バルブ
９５…バルブ
９６…バルブ
９７…バルブ
１００…ガス漏れ検査システム
１００Ａ…ガス漏れ検査システム
１００Ｂ…ガス漏れ検査システム

Claims (1)

1. 電解質膜と、前記電解質膜の両面に接合される触媒層とを含む膜電極接合体と、前記触媒層にガスを導入するガス流路と、を有する燃料電池について、前記燃料電池からのガスの漏れを検査するガス漏れ検査システムであって、
   前記ガス流路に検査ガスを導入して前記燃料電池におけるガスの漏れを検査するガス漏れ検査部と、
   前記ガス流路に飽和水蒸気または温水を導入する加水部と、
   を備える、燃料電池のガス漏れ検査システム。

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