JP6146789B2 - 加水燃料の製造方法及び製造装置 - Google Patents
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Description
このように、加水燃料は、大変有用なものであるが、一般的に、水と油は完全な融合が難しく、混合しても時間が経過すると分離してしまう傾向がある。また、融合を十分に行うことが不可能ではないとしても、それには非常に時間がかかり、経済的観点から、実用化には程遠いと予測される。
そのため、水と燃料油を完全に融合させ、時間が経過しても分離することがない加水燃料を製造できるような、短時間で水と燃料油の融合処理を行うことができる技術が望まれている。
しかしながら、この製造方法では、得られるエマルジョン燃料が水(H2O)を含む組成であるため、油水分離現象を防止できる期間に限度があり、2〜3ヶ月を経過すると油水分離現象が生じる可能性がある。また、加水燃料の透明度も油の透明度と比較して低い値となる傾向がある。そのため、特許文献1に教示された加水燃料の製造方法は、上述した問題の解決策として、満足できるものではない。
本発明の他の目的は、水添加前の燃料である燃料元油と対比して、組成及び物理的特性が実質的に同じであるか、又はこれに近似しており、油水分離の観点からも燃料元油と同等の特性を備えた加水燃料を製造することができる、加水燃料の製造方法及び製造装置を提供することである。
本発明の方法により製造された加水燃料は、水(H2O)を実質的に含まず、かつ、燃料元油と実質的に同一であるか、これに近似する組成及び物理的特性を有するものとなる。例えば、燃料元油がディーゼル燃料として使用される軽油である場合には、得られる加水燃料は、元油である軽油と同等の軽油となる、という驚くべき結果が得られる。本発明により製造される軽油は、実質的に水(H2O)を含まないので、長期間にわたり保存しても油水分離を生じないことが確認された。
同様に、本発明の方法によれば、燃料元油がA重油である場合には、該A重油と実質的に同等か、これに近似する重油を製造することができる。
燃料元油に水を加えたにも拘わらず、加水燃料が、水(H2O)を実質的に含まず、かつ、燃料元油と実質的に同一であるか、これに近似する組成及び物理的特性を有するものとなるようにするためには、可燃成分である炭化水素を生成するための炭素を外部から取り入れることが必要になる。特定の理論に拘泥する趣旨ではないが、本発明の方法においては、燃料元油と水の混合物の液面から周囲空気中の二酸化炭素を取り込み、該二酸化炭素を分解してその炭素を利用することにより、加水燃料の生成のための反応に必要とされる炭素の少なくとも大部分を得ているものと推測される。撹拌混合工程が行われる周囲が閉空間である場合には、周囲空気中から取り込まれる二酸化炭素の量が不足するが、このような状況のもとでは、燃料元油と水の混合物に炭素を加えることにより意図する加水燃料が得られることが確認できた。
また、可燃成分である炭化水素の生成に必要な水素は、活性化された水分子の分解により得られるものと推測される。水分子は、本発明の方法において与えられる電気的刺激により活性化されており、このように活性化された水分子を含む水に、カタラーゼ、水酸化ナトリウム、過酸化水素水溶液の少なくとも一つを添加した状態で、撹拌することにより、反応に必要な水素が得られることが確認されている。
燃料元油に添加される水の量は、特に限界はないと考えられるが、燃料元油に対する水の添加量が多くなり過ぎると、所望の組成を有する加水燃料の生成に要する反応時間が過大になり、実用的ではなくなることが懸念される。本発明の発明者は、体積比で、燃料元油1に対し水を約1の割合で混合した場合にも、十分に短い時間で所望の加水燃料を生成できることを確認した。水の添加量がこれよりも少ない場合には、より短い時間で所望の結果を得ることができる。したがって、本発明において、燃料元油と水の混合割合は、体積比で、燃料元油1に対し、水は約1以下とすることが好ましい。
さらに、本発明の他の態様においては、燃料油と水とを混合して加水燃料を生成する加水燃料の製造装置が提供される。この装置は、水に電気的刺激を与えて水を活性化する水活性化装置と、水に添加剤として、カタラーゼ、水酸化ナトリウム、過酸化水素水溶液の少なくとも一つを添加する添加剤噴射装置と、燃料元油と、水活性化装置及び添加剤噴射装置を経た水とを混合し攪拌する攪拌混合装置と、該攪拌混合装置を経た燃料元油と水の混合物を、高温及び高圧のもとで融合させる融合装置とを備えたものである。
本発明の製造装置において、水活性化装置は、超音波発生装置を備えるものとすることができる。
この水活性化装置は、触媒を収容する部分を備え、触媒はトルマリンとするのが好ましい。
水活性化装置はまた、プラズマアーク処理装置を備えるものとすることができる。
この水活性化装置は、触媒を収容する部分を備え、触媒はアルミニウムとするのが好ましい。
本発明の製造装置において、攪拌混合装置は、大気に開放した開放系の攪拌混合タンクを備えるものとすることができる。
この攪拌混合装置は、攪拌混合すべき液体を攪拌混合タンクに噴射する噴射管を備え、噴射管は、攪拌混合タンク中の液面から上方に、好ましくは少なくとも8cm、より好ましくは、少なくとも10cm離れた場所に配置されているのが好ましい。
本発明の製造装置において、融合装置は、OHRミキサを備えるものとすることができる。
また、本発明の加水燃料は、既存の燃料油と単位分量当たりの発熱量が同等又はそれ以上であり、かつ、既存の燃料油と比較して、燃焼後の燃焼室、排気管等の劣化や腐食が少ないといった効果がある。さらに、本発明の加水燃料は、完全燃焼性に優れ、一酸化炭素が生成されにくく、また一酸化炭素の排出量も少ないなど、といった効果が達成される。
なお、本実施例で示される加水燃料の製造方法の全体的な構成及び各細部の構成、数値は、下記に述べる実施形態及び実施例に限定されるものではなく、本発明の技術的思想の範囲内、即ち、同一の作用効果を発揮できる形状及び寸法の範囲内で変更することができるものである。
本発明の一実施形態において、加水燃料製造装置1は、元油改善槽2、精製水槽3、反応促進剤注入部4、反応槽5、改善油静置槽6、及び製品受槽7から構成される。この装置1の概要を説明すると、元油改善槽2で、燃料元油の前処理を行い、精製水槽3で水の活性化を行い、反応促進剤注入部4から添加剤を所定の槽に投入し、反応槽5で燃料元油と水の攪拌混合及び融合を行い、改善油静置槽6でスカムなどの不要な残留物を除去し、製品受槽7に製品である加水燃料を導入する。
元油改善槽2は、燃料油を混合する前の処理を行う槽である。燃料元油は、別の元油槽201から供給される。この槽は、油の温度を混合に適した温度にすることを目的とするものである。燃料元油は、元油槽201から元油改善槽2に供給された後、該元油改善槽2に設けられたヒータ8によって加熱され、熱電対(T)によって所定の温度に管理される。
元油改善槽2内の燃料元油は、油温の均一度を高めるために、ポンプ11により該元油改善槽2から取出し、ヘッダ管202を通して槽内に再投入してもよい。また、触媒を用いて、前処理として、油の分子を細分化してもよい。
さらに、精製水槽3においては、触媒9として、トルマリン、銅イオン発生材料を用いることもできる。超音波発生部10から超音波を照射する際に、水に触媒9を接触させることで、該触媒9から放射される電気エネルギにより、活性化の効率を向上させることができる。
活性化が均等に行われるように、槽内の水をポンプ11によりヘッダ302に取出し、該ヘッダ302から再度、精製水槽3に戻すことにより、水を循環させてもよい。この際、水を槽の下部から引き出し、ポンプ11で圧力をかけ、ヘッダ管302を通して、槽の上部から水を再噴射させる。このような構造とすることで、水の温度、活性化を均等に行うことができる。
水の活性化は、高圧トランスに接続された電極間に放電を発生させ、この放電により水を解離・電離させるような、水のプラズマアーク処理によって行うこともできる。プラズマアーク処理により水を活性化させる場合、例えば、水の循環経路中、精製水槽3とポンプ11との間にプラズマアーク処理装置を設置することにより、処理を行うことができる。また、プラズマアーク処理を行う場合、触媒9としてアルミニウムを好適に使用することができる。
本発明においては、上述した電気エネルギの印加、及び水のプラズマアーク処理を総称して、「電気的刺激」と呼ぶ。
活性化工程は、精製水槽3によって行われる。この工程は、水の分子を活性レベルまで細分化するものである。水を活性レベルまで細分化することによって、燃料元油との親和性が向上し、より多くの水を加水燃料の生成に使用することができる。水を精製水槽3に入れ、超音波発生部10によって、超音波を水に照射することで、水を高周波で振動させることで、細分化を促す。超音波の周波数を2種類持ち、交互に照射することで、水の細分化を促すことができる。超音波の周波数は、例えば、10KHz〜60KHzと200KHz以上の2種類とすることでより細分化が可能となる。また、超音波発生部10を用いる際に、さらに、トルマリン、銅イオン発生材料を触媒として用いて、水に電気的刺激を与える。このような触媒材料を水に接触させた状態で超音波発生部10を動作させることで、水に対して電気的刺激が与えられ、より活性化を進めることができる。
また、超音波を照射することによって、酸素が放出され、含有水素比率が向上する。
例えば、水200Lを改質するためにトルマリンと水を接触させる場合には、20L/min〜50L/minの流量で水を配管15A〜50Aから噴出させることが望ましい。およそ反応時間は1時間程度が適当であるが、20分から1日でも効果を出すことができる。
添加剤としては、カタラーゼ、水酸化ナトリウム、過酸化水素水溶液の一種又は複数種を用いる。添加剤の投入量は、細かく調整する必要がある。前述したように、カタラーゼを使用する場合には、カタラーゼの添加量は、水に対する重量比で、0.04%から0.05%とするのが好適である。0.04%よりも少ないと効果が薄く、0.05%よりも多いと十分溶けず、返ってスカムを増やすこととなり、燃料の品質を下げることとなる。
水酸化ナトリウムについては、水に対して0.001重量%〜0.1重量%の添加で添加剤としても効果を十分発揮する。過酸化水素水溶液の場合は、水に対して0.001重量%から0.1重量%の添加で添加剤としても効果を十分発揮する。
例えば、水100Lを燃料元油100Lと混合する場合には、水と燃料元油の混合物は、20L/min〜50L/minの流量で配管サイズ15A〜50Aのものを通して循環させることが好ましい。混合時間は、5分〜1時間程度とすることができる。
例えば、水100Lを油100Lに融合させる場合には、加圧圧力は、0.3MPa(3気圧)以上、温度は70℃以上とすることが望ましいが、それ以上の加圧圧力、及びそれ以下の温度でもよく、加圧圧力0.9MPa、温度50℃が最も有効である。反応時間は、この加圧圧力及び温度に到達してから20分〜60分が適当である。
また、ろ過フィルターを通過させることによっても、加水燃料とスカムなどを分離できる。ろ過フィルターは、10μm〜30μm程度のものを用いる。ろ過フィルターを通過させる温度は40℃以下が好ましく、通過時間は、配管20A〜50Aで流量20L/min〜50L/min程度が望ましいが、速度は穏やかな方がより望ましい。ろ過フィルター通過の回数は1回以上であればよい。
前述の実施形態において、加水燃料製造のための各工程について説明したが、そのなかで、攪拌混合工程及び融合工程で、どのように水と燃料元油の混合物を循環させるかが重要である。循環は、図2に示す装置において、基本的に、反応槽5の排出口15から排出された混合物を、ポンプ11及びOHRミキサ12から、噴射管14を経て、反応槽5の上部側面から、再び反応槽5内に噴射状態で投入することにより行われる。循環では、混合物のすべてが均等に循環されることが理想である。しかし、反応槽5内への再投入の方法が適当でないと、混合物の一部のみがより多く循環され、他の部分は、あまり循環されないこととなり、全体が均一の加水燃料とならないか、又は均一にするまでの時間が非常にかかることになる。
図4は、本発明に係る製造装置の活性化装置として使用可能なプラズマアーク処理装置の一例を示す概略図である。このプラズマアーク処理装置20は、それぞれが高圧トランス(図示せず)に接続されている、装置の中心に配置された(図中六角形で示されている)電極21と、この中心電極を取り囲むように配置された複数の(図では12本の)電極22を備えている。電極に電力を供給することにより、電極間にアーク放電が発生する。図2に示されている製造装置1中の精製水槽3において、精製水槽3とポンプ11との間にプラズマアーク処理装置20を設置して、精製水槽からの水をプラズマアーク処理装置20に通すことにより、水をプラズマアーク処理によって活性化することができる。このようなプラズマアーク処理装置としては、例えば、株式会社日本理水研社製のウルトラU−MANに使用されているようなプラズマアーク処理装置を好適に使用することができる。
次のとおりの方法により、A重油を元油とする加水燃料を製造した。
まず、トルマリンを収容する部分と超音波発生装置(35kHzの超音波振動子)、及び温度計を備え、循環ポンプ(24リットル/分×0.5Mpa)を接続した容積25リットルの容器に、トルマリン(有限会社ニュー・ウェーブから購入したブラジル・トカチン州鉱山直輸入トルマリン原石 サイズ小)3kgと水道水を20リットルとを入れた。この水に、カタラーゼ(ナガセケムテックス株式会社製 レオネットF−35)を20ミリリットル添加した。次いで、超音波振動子を作動させ、循環用ポンプにより水の循環を開始した。水の循環経路中に設けた3kWのラインヒータの設定温度を40℃とし、容器内の水の温度が40℃以上になったことを確認した時点から1時間、循環を続けた。1時間経過後、ORP計によって容器中の水の酸化還元電位を測定したところ、12mVであった。
元油として、A重油に代えて市販の軽油(JXエネルギ株式会社(ENEOS)から購入した2号軽油)を使用したことを除き、実施例1と同様にして加水燃料を製造し、分析のため試料を採取した。採取した試料の量は、20リットルであった。
比較のため、元油として使用したA重油及び軽油についても同様の成分分析を行った。
まず、総発熱量、真発熱量を見ると、実施例1、実施例2とも、元油を上回っており、本発明の効果が出ていることが分かる。
次に、水分の項目を見ると、実施例1、実施例2とも水分の容積%は0.00%である。燃料油と水を1対1で混合、融合したものであるから、十分な融合ができていなければ、水分量として検出されるはずである。しかるに、水分の容積%が0.00%であるということは、燃料油と水が完全に融合し、水成分として、分析されなかったことである。
このように、本発明によれば、燃料元油と水を完全融合し、高品質の加水燃料を生成することができる。
図2及び図3に示したような装置を使用し、元油として軽油を使用して、加水燃料を製造した。
まず、トルマリンを収容する部分に実施例1で使用したものと同じトルマリンを充填した精製水槽に、水道水を150リットル注入した。精製水槽に設置されたヒータの電源を入れ、温度を40℃に設定した。実施例1で使用したものと同じカタラーゼを150ミリリットル添加した。精製水槽に接続された循環ポンプを作動させ(吐出圧力0.5MPa)、精製水槽に設置された超音波発生装置を作動させて、水の温度が40℃に達するまで60分間、40℃に達した後さらに60分間、超音波(周波数40kHz)を照射した。水を精製水槽に投入する際、4本の噴射管のうち1本のみを使用(3本を閉止)して、噴射管先端部での流速を3.3m/sとした。ORP計によって得られた水の酸化還元電位を測定したところ、20mVであった。
精製水槽、元油改善槽、及び反応槽の温度を、実施例3の場合よりも高く、それぞれ42℃、41℃、及び44℃に設定する一方、精製水槽及び元油改善槽での循環時間を実施例3の場合の半分(すなわちいずれも60分)としたことを除き、実施例3と同様に加水燃料を製造した。なお、ORP計によって精製水槽で得られた水の酸化還元電位を測定したところ、26mVであった。反応槽で得られた液体から、分析のため試料を採取した。採取した試料の量は、114リットルであった。
元油としてA重油(富士興産株式会社から購入した1種1号A重油)を使用し、反応槽温度を36℃に設定する一方、精製水槽及び元油改善槽での循環時間をいずれも90分とするとともに、カタラーゼの精製水槽及び反応槽での添加量をそれぞれ230ミリリットル及び130ミリリットルとしたことを除き、実施例3と同様に加水燃料を製造した。なお、ORP計によって精製水槽で得られた水の酸化還元電位を測定したところ、18mVであった。反応槽で得られた液体から、分析のため試料を採取した。採取した試料の量は、114リットルであった。
実施例3において軽油を燃料元油として本発明の方法により得られた加水燃料の試料について、ガスクロマトグラム質量分析法(GC−MS)による定性分析を行った。分析試料として、実施例3で得られた試料をn−ヘキサンで1000倍に希釈したものを準備した。カラムはHP−5MS(長さ30m、内径2.5mm、膜厚0.25μm)を使用し、キャリアーガスはHeとした。分析試料の注入量は1マイクロリットル、注入方法はスプリットレスモードとし、オーブン温度は50℃で3分間保持、そこから100℃まで毎分5℃で昇温し、さらにそこから300℃まで毎分15℃で昇温し、300℃で3分間保持した。結果として得られたGC−MSのチャートを図5に示す。(a)はTICクロマトグラム、(b)は18.4分付近のピークのマススペクトルである。
実施例4で得られた加水燃料の試料についても、同様の定性分析を行った。結果を図6に示す。
比較のため、燃料元油として使用した軽油についても、同様の定性分析を行った。結果を図7に示す。
図5及び図6を図7と対比すると、炭素数の多い成分(C19よりも大きいもの)が、元油に比べて減少する傾向が認められるものの、実施例3及び実施例4で得られた加水燃料は、その成分組成が元油とよく一致することが確認された。
比較のため、元油として使用したA重油についても、同様の定性分析を行った。結果を図9に示す。
図8を図9と対比すると、実施例5で得られた加水燃料も、その成分組成が元油とよく一致することが確認された。
実施例3及び実施例4で軽油を元油として本発明の方法により得られた加水燃料の試料について、性状試験を行った。性状試験の項目と方法は、次のとおりとした。
・密度(振動式15℃): JIS K2249
・動粘度(30℃): JIS K2283
・窒素定量分析: JIS K2609
・硫黄分(紫外蛍光法): JIS K2541-6
・酸素分: ASTM D5622
・軽油組成分析(JPI法): JPI-5S-49
比較のため、元油として使用した軽油についても、同様の性状試験を行った。
結果を表3に示す。
表3から、本発明の方法により得られた加水燃料では、元油に比べて芳香族分が減少し、飽和分が増加していることが認められる。芳香族分が少なく飽和分が多い軽油は、効率や排ガスの毒性分及びPMの削減の観点から望ましいとされている。
実施例3及び実施例4で軽油を元油として本発明の方法により得られた加水燃料の試料について、酸化安定度試験(試験方法:ASTM D2274)を行った。比較のため、元油として使用した軽油についても、同様の酸化安定度試験を行った。
測定されたスラッジ量は、いずれの試料についても、測定限界である0.1mg/100ミリリットルを下回っていた。
実施例3で軽油を燃料元油として本発明の方法により得られた加水燃料について、JC08モード走行試験を行った(使用車:日産自動車 NV350 型式LDF−VW2E26 重量1840kg)。比較のため、市販の軽油(JIS2号)についても、同様の走行試験を行った。
結果を表4に示す。参考のため、排ガス規制値も併記した。
表4から、本発明の方法により得られた加水燃料では、特にCO2排出量が市販の軽油に比べて低い点が注目される。
実施例3で得られた加水燃料は、体積比率で42%が水由来である。燃料元油に混合した水の燃料への転換率は、これまでの実験結果から略70%と推定され、生成された燃料の総量のうち、水由来の燃料の体積比率は、式
〔水由来の燃料の体積比率〕=(42×0.7)/(58+42×0.7)=34%
により求めることができる。このことから、実施例3の場合には、得られた燃料のうち、34%は石油由来でないと評価できる。したがって、実施例3により得られた燃料は、炭素排出量を34%程度削減していると見ることができる。
2 元油改善槽
3 精製水槽
4 反応促進剤注入部
5 反応槽
6 改善油静置槽
7 製品受槽
8 ヒータ
9 触媒
10 超音波発生部
11 ポンプ
12 OHRミキサ
13 反応槽容器
14 噴射管
15 排出口
20 プラズマアーク処理装置
21、22 電極
Claims (20)
- 燃料元油と水とを混合して加水燃料を生成する加水燃料の製造方法であって、
水に電気的刺激及び超音波照射を与えることによって水を活性化する水活性化工程と、
前記水活性化工程の前、前記水活性化工程中、又はその後で、水に添加剤としてカタラーゼを添加する添加剤投入工程と
前記水活性化工程と前記添加剤投入工程とを経た、前記添加剤を含む水を、燃料元油と撹拌しながら混合し、この場合の撹拌は、水と燃料元油の混合物の液面に、空気中の二酸化炭素を液中に取り込む程度に強い波立ちを生じさせるように行う、攪拌混合工程と、
前記攪拌混合工程を経た燃料元油と前記添加剤を含む水を、高温及び高圧のもとで融合する融合工程と、
を少なくとも含む処理によって、水(H2O)を実質的に含まず、前記燃料元油と実質的に同等であるか、又はこれに近似する組成の加水燃料を生成する
ことを特徴とする加水燃料の製造方法。 - 前記燃料元油に混合される前記水の比率は、体積比で、前記燃料元油1に対し水は約1以下であることを特徴とする請求項1に記載の加水燃料の製造方法。
- 前記攪拌混合工程において、
まず、燃料元油のみを攪拌混合タンクに投入し、攪拌しながら、前記水活性化工程と添加剤投入工程を経た水を少量ずつ該燃料元油の液面に噴射して、該液面に強い波立ちを生じさせることにより、水を燃料元油に添加混合することを特徴とする請求項1又は2に記載の加水燃料の製造方法。 - 前記攪拌混合工程において、
撹拌のために使用する前記攪拌混合タンクには、
円筒部分と、
前記イオン化工程と添加剤投入工程を経た水を該タンク内に噴射状態で投入する少なくとも一つの噴射管と、
を備えるものを使用し、
該噴射管による前記水の噴射方向は、該円筒部分の中心軸と該噴射管が該円筒部分に取り付けられる取付点とを通る該円筒部分の直径線に対して約40度から約50度の範囲内となる角度を持つようにすることを特徴とする請求項1から3までのいずれか1項に記載の加水燃料の製造方法。 - 前記攪拌混合タンクは複数個の前記噴射管を備えるものであり、複数の前記噴射管のそれぞれは、円筒部分の中心軸と該噴射管が該円筒部分に取り付けられる取付点とを通る該円筒部分の直径線に対する角度がほぼ同一となるように配置されたことを特徴とする請求項4に記載の加水燃料の製造方法。
- 前記噴射管による前記水の噴射方向は、前記直径線に対して約45度であることを特徴とする請求項4又は5に記載の加水燃料の製造方法。
- 前記噴射管は、前記タンクの内部に突出する突出部を持つことを特徴とする請求項4から6までのいずれか1項に記載の加水燃料の製造方法。
- 前記突出部の長さは約10cmであり、該突出部の噴射口が前記タンク内の液面から少なくとも約8cm上方に離れて位置させられることを特徴とする請求項7に記載の加水燃料の製造方法。
- 前記添加剤投入工程において、カタラーゼを水に対する重量比で0.04から0.05%添加することを特徴とする請求項1から8までのいずれか1項に記載の加水燃料の製造方法。
- 前記水活性化工程において、活性化された水は、ORP値が160mVから−200mVとなるようにすることを特徴とする請求項1から9までのいずれか1項に記載の加水燃料の製造方法。
- 前記水活性化工程において、トルマリン又は銅イオン発生材料を水に接触させた状態にして、10KHzから60KHzまでと200KHz以上の2つの周波数の超音波を交互に水に照射することを特徴とする請求項1から10までのいずれか1項に記載の加水燃料の製造方法。
- 前記融合工程において、加圧条件は約0.3Mpa以上とし、加熱条件は約40℃から約80℃までの範囲とすることを特徴とする請求項1から11までのいずれか1項に記載の加水燃料の製造方法。
- 前記攪拌混合工程は、OHRミキサーを用いて行うことを特徴とする請求項1から12までのいずれか1項に記載の加水燃料の製造方法。
- 燃料元油と水とを混合して加水燃料を生成する加水燃料の製造装置において、
水に電気的刺激及び超音波照射を与えて該水を活性化する水活性化装置と、
水に添加剤としてカタラーゼを添加する添加剤投入装置と、
燃料元油と、前記水活性化装置と添加剤投入装置を経た、前記添加剤を含む水とを撹拌しながら混合し、この撹拌によって、水と燃料元油の混合物の液面に、空気中の二酸化炭素を液中に取り込む程度に強い波立ちを生じさせるように構成された攪拌混合装置と、
前記攪拌混合装置を経た燃料元油と前記添加剤を含む水の混合物を、高温及び高圧のもとで融合させる融合装置と、
を備え、水(H2O)を実質的に含まず、前記燃料元油と実質的に同等であるか、又はこれに近似する組成の加水燃料を生成する
ことを特徴とする加水燃料の製造装置。 - 前記水活性化装置は、触媒を収容する部分を備え、該触媒はトルマリンであることを特徴とする請求項14に記載の製造装置。
- 前記水活性化装置は、プラズマアーク処理装置を備えることを特徴とする請求項14に記載の製造装置。
- 前記水活性化装置は、触媒を収容する部分を備え、該触媒はアルミニウムであることを特徴とする請求項16に記載の製造装置。
- 前記攪拌混合装置は、大気に開放した開放系の攪拌混合タンクを備えることを特徴とする請求項14から17までのいずれか1項に記載の製造装置。
- 前記攪拌混合装置は、攪拌混合すべき液体を前記攪拌混合タンクに噴射状態で投入する噴射管を備え、該噴射管は、前記攪拌混合タンク中の液面から上方に少なくとも8cm離れた高さに配置されていることを特徴とする請求項18に記載の製造装置。
- 前記融合装置は、OHRミキサーを備えることを特徴とする請求項14から19までのいずれか1項に記載の製造装置。
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