JP6140062B2 - レールの防音構造 - Google Patents

Description

この発明は、レールの振動により発生する騒音を低減するレールの防音構造に関する。

従来のレールの防音装置（従来技術１）は、レールＲの腹部Ｒ_W及び底部Ｒ_bの表面に接着される主制振シートと、この主制振シートの表面に接触される吸音マットと、この吸音マットの表面に接触される副制振シートと、この副制振シートの表面に接着される遮音カバーと、この遮音カバーの表面に接着される補助制振シートとを備えている（例えば、特許文献１参照）。この従来技術１では、遮音カバーによって多重反射される音を吸音マットによって吸収するとともに、制振シートによって制振効果を発揮させている。

従来のレールの防音装置（従来技術２）は、レールＲの腹部Ｒ_Wの表面及び底部Ｒ_bの上面に押し付けられる吸音マットと、この吸音マットに貼り合わされる制振シートと、この制振シートに接着剤などによって貼り付けられている拘束層と、この拘束層をレールに固定する線ばねを有する固定具とを備えている（例えば、特許文献２参照）。この従来技術２では、ボルトやナットを使用せずに固定具の線ばねによって防音装置をレールに装着させている。

従来のレールの防音装置（従来技術３）は、レールＲの腹部Ｒ_Wの表面及び底部Ｒ_bの上面に押し付けられる薄肉状制振樹脂製制振材と、この薄肉状制振樹脂製制振材に接着剤などによって貼り付けられている厚肉状発泡樹脂製吸音材とを備えている（例えば、特許文献３参照）。この従来技術３では、同じ長さの１種類の防音装置を用意し、この防音装置の長さ方向の両端部同志を重ね合せている。

特開2007-224700号公報

特開2008-063813号公報

特開2010-242337号公報

従来技術１は、施工現場のまくらぎの間隔に合わせて、主制振シート、吸音マット、副制振シート、遮音カバー及び補助制振シートが接着されて組み立てられた状態で施工現場に持ち込まれた後に、吸音カバーの長さ方向の両端部同志が重ね合わされて隙間なく施工されている。同様に、従来技術２は、施工現場のまくらぎの間隔に合わせて、吸音マット、制振シート及び拘束層が接合されて組み立てられた状態で施工現場に持ち込まれた後に、防音装置の長さ方向の両端部同志が突き合わされて隙間なく施工されている。このため、従来技術１，２では、まくらぎの間隔を事前に測定しこのまくらぎの間隔に合わせて防音装置の長さを決定し設計する必要がある。このため、従来技術１，２では、まくらぎの間隔が異なる場合にはこのまくらぎの間隔毎に異なる長さの防音装置を製造する必要があり、手間がかかりコストが高くなってしまう問題点があった。

従来技術３は、薄肉状制振樹脂製制振材と厚肉状発泡樹脂製吸音材とが貼り付けられて組み立てられた状態で施工現場に持ち込まれた後に、防音装置の長さ方向の両端部同志が重ね合わされて隙間なく施工されている。この従来技術３では、従来技術１，２とは異なり、同じ長さの１種類の防音装置を用意して、まくらぎの間隔に応じて防音装置の長さ方向の両端部同志を所定量だけ重ね合わされている。しかし、従来技術３は、従来技術１，２と同様に、薄肉状制振樹脂製制振材と厚肉状発泡樹脂製吸音材とが貼り付けられて組み立てられた状態で施工現場に持ち込まれている。このため、従来技術３では、防音装置全体に柔軟性がなく防音装置をレールに嵌め込むことが困難になる問題点がある。また、従来技術３では、比較的硬い薄肉状制振樹脂製制振材と比較的柔らかい厚肉状発泡樹脂製吸音材とが一体に形成されている。このため、従来技術３では、薄肉状制振樹脂製制振材の断面がレールＲの断面形状に沿った形状になっていないと、厚肉状発泡樹脂製吸音材がレールの表面に密着せず、厚肉状発泡樹脂製吸音材とレールの表面との間に隙間があいて、防音性能が低下してしまう問題点がある。さらに、従来技術３では、厚肉状発泡樹脂製吸音材とレールの表面との間の隙間から雨水などが浸入すると、厚肉状発泡樹脂製吸音材の表面に雨水などが滞留して、レールの表面の腐食が進行してしまう問題点がある。

この発明の課題は、防音材を簡便に施工することができるとともに防音材を容易に製造することができるレールの防音構造を提供することである。

この発明は、以下に記載するような解決手段により、前記課題を解決する。
なお、この発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、この実施形態に限定するものではない。
請求項１の発明は、図１０に示すように、レール（Ｒ）の振動によって発生する騒音を低減するレールの防音構造であって、前記レールに装着されて前記騒音を低減する防音材（８）を備え、前記防音材は、現場搬入時には内層材と外層材とが分離した状態であり、前記レールへの装着後にはこの内層材とこの外層材とが接合した状態になり、前記内層材と前記レールとの間の隙間に浸入する液体の排出を向上させる排出向上材（１３）を備えることを特徴とするレールの防音構造（７）である。

請求項２の発明は、請求項１に記載のレールの防音構造において、図９に示すように、前記排出向上材は、前記レールの表面と対向する側の表面が平滑であることを特徴とするレールの防音構造である。

請求項３の発明は、請求項１又は請求項２に記載のレールの防音構造において、図１０に示すように、前記排出向上材は、現場搬入時には前記内層材と分離した状態であり、前記レールへの装着後には前記内層材と接合した状態になることを特徴とするレールの防音構造である。

請求項４の発明は、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のレールの防音構造において、図１１及び図１２に示すように、前記防音材は、前記レールから前記排出向上材を剥離可能なように、このレールとこの排出向上材とを接着する粘着材層（１５）を備えることを特徴とするレールの防音構造である。

請求項５の発明は、請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のレールの防音構造において、図８、図１０、図１１、図１３及び図１６〜図１９に示すように、前記防音材は、前記レールへの装着後には前記排出向上材の全面を前記内層材が被覆するように、この内層材とこの排出向上材とが接合状態になることを特徴とするレールの防音構造である。

請求項６の発明は、請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のレールの防音構造において、図１５に示すように、前記防音材は、前記レールへの装着後には前記排出向上材の一部を前記内層材が被覆するように、この内層材とこの排出向上材とが接合状態になることを特徴とするレールの防音構造である。

請求項７の発明は、請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載のレールの防音構造において、図１３及び図１４に示すように、前記防音材は、前記排出向上材と前記レールとの間にこのレールの腐食を防止する腐食防止層（１６）を備えることを特徴とするレールの防音構造である。

請求項８の発明は、レール（Ｒ）の振動によって発生する騒音を低減するレールの防音構造であって、前記レールに装着されて前記騒音を低減する防音材（８）を備え、前記防音材は、現場搬入時には内層材と外層材とが分離した状態であり、前記レールへの装着後にはこの内層材とこの外層材とが接合した状態になり、前記振動を抑制する防振材（９）と、この防振材を被覆して前記騒音を遮る遮音材（１０）と、この遮音材の内側及び／又は外側に前記騒音を吸収する吸音材（１７）とを備え、前記防振材の全面を前記遮音材によって被覆することを特徴とするレールの防音構造（７）である。

請求項９の発明は、図１８及び図１９に示すように、レール（Ｒ）の振動によって発生する騒音を低減するレールの防音構造であって、前記レールに装着されて前記騒音を低減する防音材（８）を備え、前記防音材は、現場搬入時には内層材と外層材とが分離した状態であり、前記レールへの装着後にはこの内層材とこの外層材とが接合した状態になり、前記振動を抑制する防振材（９）と、この防振材を被覆して前記騒音を遮る遮音材（１０）と、この遮音材の内側及び／又は外側に前記騒音を吸収する吸音材（１７）とを備え、前記防振材の一部を前記遮音材によって被覆することを特徴とするレールの防音構造（７）である。

請求項１０の発明は、請求項１から請求項９までのいずれか１項に記載のレールの防音構造において、図６〜図１９に示すように、前記防音材は、前記レールへの装着後に前記内層材と前記外層材とを接着する接着材層（１２）を備えることを特徴とするレールの防音構造である。

請求項１１の発明は、請求項１から請求項１０までのいずれか１項に記載のレールの防音構造において、図１６に示すように、前記防音材は、前記レールの頭部側から底部側に向かって厚肉に形成されていることを特徴とするレールの防音構造である。

この発明によると、防音材を簡便に施工することができるとともに防音性能を向上させることができる。

この発明の第１実施形態に係るレールの防音構造の装着状態を示す平面図である。 この発明の第１実施形態に係るレールの防音構造の装着状態を示す側面図である。 この発明の第１実施形態に係るレールの防音構造の断面図である。 図３のIV部分を拡大して模式的に示す断面図である。 この発明の第１実施形態に係るレールの防音構造の装着方法を説明するための断面図であり、（Ａ）は防振材を装着した状態を示す断面図であり、（Ｂ）は遮音材を装着した状態を示す断面図であり、（Ｃ）は固定部材によって固定した状態を示す断面図である。 この発明の第２実施形態に係るレールの防音構造の断面図である。 図６のVII部分を拡大して模式的に示す断面図である。 この発明の第３実施形態に係るレールの防音構造の断面図である。 図８のIX部分を拡大して模式的に示す断面図である。 この発明の第３実施形態に係るレールの防音構造の装着方法を説明するための断面図であり、（Ａ）は排出向上材を装着した状態を示す断面図であり、（Ｂ）は防振材を装着した状態を示す断面図であり、（Ｃ）は遮音材を装着した状態を示す断面図である。 この発明の第４実施形態に係るレールの防音構造の断面図である。 図１１のXII部分を拡大して模式的に示す断面図である。 この発明の第５実施形態に係るレールの防音構造の断面図である。 図１３のXIV部分を拡大して模式的に示す断面図である。 この発明の第６実施形態に係るレールの防音構造の断面図である。 この発明の第７実施形態に係るレールの防音構造の断面図である。 この発明の第８実施形態に係るレールの防音構造の断面図である。 この発明の第９実施形態に係るレールの防音構造の断面図である。 この発明の第１０実施形態に係るレールの防音構造の断面図である。

（第１実施形態）
以下、図面を参照して、この発明の第１実施形態について詳しく説明する。
以下では、軌道を構成する平行な一対のレールのうち一方のみを図示し、他方については図示を省略する。
図１〜図３に示すレールＲは、鉄道車両の車輪Ｗを支持し案内してこの鉄道車両を走行させる部材である。レールＲは、鉄道車両の車輪Ｗと接触するレール頭部Ｒ₁と、まくらぎ１に取り付けられるレール底部（フランジ部）Ｒ₂と、レール頭部Ｒ₁とレール底部Ｒ₂とを繋ぐレール腹部（ウェブ部）Ｒ₃とを備えている。図３に示す車輪Ｗは、レールＲと回転接触する部材である。車輪Ｗは、レール頭部Ｒ₁の頭頂面と接触して摩擦抵抗を受ける踏面Ｗ₁と、車輪Ｗの外周部に連続して形成されたフランジ面Ｗ₂とを備えている。

図１及び図２に示すまくらぎ１は、レールＲを支持する支持体である。レール締結装置２は、レールＲをまくらぎ１に締結する装置である。レール締結装置２は、例えば、レール底部Ｒ₂とまくらぎ１との間に図示しない軌道パッドなどを挟み込み、締結ばね３によってレールＲをまくらぎ１に締結して、鉄道車両が通過する際に発生する振動を吸収する。レール締結装置２は、図１及び図２に示すように、レールＲを押さえ付けて締結する締結ばね３と、締結ばね３を支持するばね受台４と、締結ばね３を締め付ける締結ボルト５と、締結ばね３と締結ボルト５との間に挟み込まれる座金６などを備えている。

図１〜図４に示す防音構造７は、レールＲの振動によって発生する騒音を低減する構造である。防音構造７は、防音材８と固定部材１１などを備えている。防音構造７は、レールＲ上を車両が通過するときに発生する振動を抑制して、このレールＲから放射する転動騒音を低減する。

図１〜図４に示す防音材８は、レールＲに装着されて騒音を低減する部材である。防音材８は、防振材９と遮音材１０との積層構造を有し、現場搬入時には防振材９と遮音材１０とが分離した状態であり、レールＲへの装着後には防振材９と遮音材１０とが接合した状態になる。防音材８は、防振材９と遮音材１０とを接着材を使用せずに接合している。防音材８は、レールＲを被覆してこのレールＲの振動を抑えるとともにこの振動によって発生する騒音を低減する。防音材８は、可能な限り騒音低減効果を発揮するように、図１及び図２に示すようにまくらぎ１及びレール締結装置２と干渉する部分を除き、レールＲの一部を被覆している。防音材８は、図３に示すように、例えばレール底部Ｒ₂及びレール腹部Ｒ₃の略全面を被覆しており、レールＲに着脱自在に固定されている。防音材８は、図１及び図２に示すように、レールＲの長さ方向におけるレール締結装置２の設置間隔と略同じ長さに形成されており、レールＲの長さ方向に並べて装着されている。防音材８は、図４に示すように、防振材９と遮音材１０などを備えている。防音材８は、レールＲと対向する側に防振材９を備え、レールＲと対向する側とは反対側（防振材９の表面側）に遮音材１０を備えており、防振材９の全面を遮音材１０によって被覆している。

図１〜図４に示す防振材９は、レールＲの振動を抑制する部材である。防振材９は、防音材８の内層材を構成する部分であり、遮音材１０よりも剛性の低い弾性体である。防振材９は、剛体よりも相対的に軟質の軟質弾性材であり、例えば常温でヤング率が1.0×10³MPa以下であり、望ましくは粘性も兼ね備え、損失係数が0.05以上であり、厚みが1〜500mm程度（粘弾性材の場合には10〜30mm程度）である。防振材９は、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム(EPDM)、クロロプレンゴム、シリコンゴムなどの独立気泡で高密度の発泡ゴム、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム(EPDM)、クロロプレンゴム、フッ素ゴム、シリコンゴム、ウレタンゴム、ポリノルボルネンゴム、アクリルゴムなどの加硫ゴム、スチレン系、オレフィン系、塩化ビニル系のTPE(熱可塑エラストマー)、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニル、エチレン酢酸ビニル共重合(EVA)樹脂などの熱可塑性樹脂、シリコンなどのゲル、酢酸ビニル系、EVA系、アクリル樹脂系などのエマルジョン、ゴムラテックスなどである。防振材９は、レールＲからの騒音を吸収する吸音機能を有する材料であってもよい。このような防振材９は、柔軟な弾性材又は柔軟な粘弾性材などである。柔軟な弾性材としては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂による繊維体、ロックウール、グラスウールなどが好ましい。柔軟な粘弾性材としては、ウレタン、EPDM、クロロプレンなどの発泡体が好ましく、このような発泡体は吸音制振機能を有する粘弾性体であるため、吸音効果とともに制振効果も期待することができる。防振材９は、厚さが5mmを下回ると防音効果が低下する問題点があり、厚さが100mmを超えるとレールＲの周囲の構造物と干渉するとともにレールＲに装着するのが困難になる問題点があるため、5〜100mmに設定することが好ましく、20〜40mmに設定することが特に好ましい。防振材９は、現場搬入時には遮音材１０と分離しており、レールＲへの装着後には遮音材１０と接合される。防振材９は、図４に示す内側表面９ａと、外側表面９ｂと、図３に示す排出孔９ｃなどを備えている。

図４に示す内側表面９ａは、レールＲの表面と接合する部分であり、外側表面９ｂは遮音材１０の内側表面１０ａと接合する部分である。図３に示す排出孔９ｃは、防振材９とレールＲとの間に浸入する液体を排出する部分である。排出孔９ｃは、例えば、防振材９の内側表面９ａとレールＲの表面との間に浸入する雨水などの液体を外部に排出可能なように、防振材９の長さ方向に所定の間隔をあけて形成されている長孔である。排出孔９ｃは、レール底部Ｒ₂の略中心線上に対応して形成されている。

図１〜図４に示す遮音材１０は、騒音を遮る部材である。遮音材１０は、防音材８の外層材を構成する部分であり、防振材９よりも剛性の高い弾性体である。遮音材１０は、例えば、金属又はヤング率が3.0×10³MPa以上の剛体などからなる剛弾性体（高剛性弾性体）によって形成されている。遮音材１０は、レールＲから外部に放射する騒音を遮る遮音機能を有するとともに、レールＲの振動を抑制する制振機能を有する硬質弾性材によって形成されている。遮音材１０は、ゴム層と金属板とからなる薄板状の樹脂積層型の制振鋼板(ニチアス株式会社製のメタラミネ(表品名))、塗装溶融亜鉛めっき鋼板、高耐食性鋼板若しくはアルミニウムなどの金属板層と塩素化ポリエチレン系樹脂などの樹脂層とからなる薄板状の制振鋼板（積水化学工業株式会社製のカルムーンシート(表品名))、株式会社神戸製鋼所製のダンプレ(表品名))、クロム、鉛などが配合された鋼系の制振合金、亜鉛などが配合されたアルミ系の制振合金、又はアスファルト系若しくはアクリル系、クロロプレン系などの制振塗料が塗布された金属板、繊維強化プラスチック（Fiber Reinforced Plastics(FRP))板、合成樹脂板、普通鋼板、屋外で使用する場合には表面に亜鉛めっき処理などがされた普通鋼板などである。遮音材１０は、防振材９が直射日光に曝されるのを防ぎ紫外線による劣化を抑制する。遮音材１０の厚さは、0.5mmを下回ると遮音性能が低下し、10mmを超えると曲げ剛性や施工性が低下するとともに重量が増し、レールＲとの間に十分な間隔を確保することが困難になるため、0.5〜10mmに設定することが好ましく、0.8〜0.9mmに設定することが特に好ましい。遮音材１０は、図４に示す内側表面１０ａと、外側表面１０ｂと、図３に示す排出孔１０ｃなどを備えている。

図４に示す内側表面１０ａは、防振材９の外側表面９ｂと接合する部分であり、外側表面１０ｂは保持部材１３ａ，１３ｂの内側表面と接合する部分である。図３に示す排出孔１０ｃは、防振材９とレールＲとの間に浸入する液体を排出する部分である。排出孔１０ｃは、防振材９側の排出孔９ｃから排出される雨水などの液体を外部に排出可能なように、遮音材１０の長さ方向に所定の間隔をあけて形成されている長孔である。排出孔１０ｃは、防振材９側の排出孔９ｃと接続しており、この防振材９側の排出孔９ｃと一致するようにこの排出孔９ｃと対応して形成されている。

図１〜図３に示す固定部材１１は、防音材８をレールＲに着脱自在に固定する部材である。固定部材１１は、図３に示すように、保持部材１１ａ，１１ｂと連結部材１１ｃなどを備えている。固定部材１１は、防音材８の遮音材１０の表面に着脱自在に装着されている。

図３に示す保持部材１１ａ，１１ｂは、防音材８を保持する部材である。保持部材１１ａ，１１ｂは、防音材８と密着可能なようにこの防音材８の表面形状に沿った形状に形成されており、レールＲの左右両側面から着脱自在に装着可能な分割構造を有する。保持部材１１ａは、防音材８の一方の側面及び一方の上面を保持し、保持部材１１ｂは防音材８の他方の側面、他方の上面及び下面を保持する。保持部材１１ａ，１１ｂは、例えば、薄板状のどぶ付けめっき鋼板又はステンレス鋼板などによって形成されている。保持部材１１ａ，１１ｂは、図１及び図２に示すように、レールＲの長さ方向に沿って防音材８が複数並べて装着されるように、この防音材８の長さ方向に所定の間隔をあけて装着されている。図３に示すように、保持部材１１ａは接合部１１ｄと貫通孔１１ｆとを備えており、保持部材１１ｂは接合部１１ｅと貫通孔１１ｇとを備えている。

連結部材１１ｃは、保持部材１１ａと保持部材１１ｂとを着脱自在に連結する部材である。連結部材１１ｃは、図３に示すように、締結作業を容易に実施可能なように、防音材８がレールＲに装着されたときにこのレールＲの内側又は外側に位置するように配置されている。連結部材１１ｃは、貫通孔１１ｆ，１１ｇに挿入されるボルト１１ｈと、このボルト１１ｈに装着されるナット１１ｉなどを備えている。連結部材１１ｃは、ボルト１１ｈやナット１１ｉなどがレールＲの振動によって緩むのを防止するための緩み止め防止構造を備えている。

接合部１１ｄ，１１ｅは、保持部材１１ａと保持部材１１ｂとが接合する部分である。接合部１１ｄは、保持部材１１ａの一端部に形成された平坦面であり、接合部１１ｅは保持部材１１ｂの一端部に形成された平坦面である。貫通孔１１ｆ，１１ｇは、ボルト１１ｈが貫通する部分であり、貫通孔１１ｆは接合部１１ｄに形成されており、貫通孔１１ｇは接合部１１ｅに形成されている。

次に、この発明の第１実施形態に係るレールの防音構造の装着方法を説明する。
図５（Ａ）に示すように、防振材９を現場に搬入して、レール底部Ｒ₂及びレール腹部Ｒ₃を防振材９によって被覆するように、この防振材９をレールＲに装着する。このとき、まくらぎ１の間隔に合わせて防振材９を現場で任意の形状に切断してレールＲに防振材９を装着し、レールＲの表面と防振材９の内側表面９ａとを接触させる。次に、図５（Ｂ）に示すように、防振材９とは分離した状態で遮音材１０を現場に搬入して、遮音材１０によって防振材９を被覆するように、防振材９に遮音材１０を装着する。その後に、図５（Ｃ）に示すように、レールＲの長さ方向に所定の間隔をあけて、このレールＲとの間に防音材８を挟み込むように保持部材１１ａ，１１ｂを装着する。次にボルト１１ｈを貫通孔１１ｆ，１１ｇに挿入してナット１１ｉとボルト１１ｈとを締結し、保持部材１１ａと保持部材１１ｂとを連結する。その結果、レール底部Ｒ₂及びレール腹部Ｒ₃が防音材８によって被覆され、この防音材８がレールＲに固定部材１１によって固定される。レールＲの交換作業又は点検作業を実施する場合には、以上説明した手順と逆の手順によってレールＲから防音材８が取り外される。

次に、この発明の第１実施形態に係るレールの防音構造の作用を説明する。
図４に示すように、レールＲ上を車輪Ｗが通過してレールＲが振動すると、レールＲと一体となって防音材８の防振材９が振動しようとする。防振材９が柔軟な弾性材によって形成されている場合には、力学モデルとしてばね定数が小さい柔軟なばねを構成する。その結果、ばね定数の低下によって振動伝達率が低下し、レールＲからの振動や転動騒音が遮音材１０に伝播し難くなる。一方、防振材９が柔軟な粘弾性材によって形成されている場合には、力学モデルとして柔軟なばねと減衰器（ダッシュポット）とを構成する。このため、ばね定数の低下によって振動伝達率が低下するとともに、粘性による振動減衰によってレールＲの振動エネルギーの一部が熱エネルギーに変換されて、レールＲの振動が吸収され減衰する。また、レールＲからの騒音エネルギーの一部が熱エネルギーに変換されて、レールＲからの転動騒音が吸収され減衰する。その結果、レールＲから遮音材１０に伝播する振動が低減するため、遮音材１０の振動が低減し遮音材１０からの放射音が低減する。特に、柔軟な粘弾性材が遮音材１０によって拘束されている場合には、防振材９のせん断変形の程度が振動時に高められるため、粘弾性材の内部損失が増大し制振能力が増幅させられる。レールＲの略全面を防音材８によって被覆しているため、防音材８の遮音材１０からの放射音の音響インピーダンスが低減し、レールＲ自体の放射音パワーが減少し防音効果が向上する。

この発明の第１実施形態に係るレールの防音構造には、以下に記載するような効果がある。
(1) この第１実施形態では、振動を抑制する防振材９と、この防振材９を被覆して騒音を遮る遮音材１０とを有する防音材８がレールＲに装着されて騒音を低減し、現場搬入時には防振材９と遮音材１０とが分離した状態であり、レールＲへの装着後には防振材９と遮音材１０とが接合した状態になる。このため、出荷時には防振材９と遮音材１０とを一体化せずに切り離した状態で現場に搬入し、まくらぎ１の間隔に合わせて防振材９を任意の形状に加工して装着することができる。その結果、まくらぎ１の間隔毎に異なる長さの防音材８を製造する必要がなくなり、防音材８を安価に製造することができる。また、比較的柔らかい防振材９を比較的硬い遮音材１０と分離した状態で、柔軟な防振材９をレールＲに装着した後に、硬い遮音材１０を防振材９に装着することができる。このため、防振材９及び遮音材１０が一体化して防音材８が全体として厚く硬い状態でレールＲに嵌め込み装着する場合に比べて、レールＲに防音材８を容易に装着することができるとともに、防振材９とレールＲとを密着させて防音性能を向上させることができる。

(2) この第１実施形態では、防振材９の全面を遮音材１０によって被覆する。このため、防振材９から外部に放射する騒音を遮音材１０によって低減することができる。

（第２実施形態）
以下では、図１〜図５に示す部分と同一の部分については、同一の番号を付して詳細な説明を省略する。
図６及び図７に示す防音材８は、防振材９と、遮音材１０と、接着材層１２などを備えており、図３及び図４に示す防音材８とは異なり、防振材９と遮音材１０とを接着材を使用して接合している。

図６及び図７に示す接着材層１２は、レールＲへの装着後に防振材９と遮音材１０とを接着する部分である。接着材層１２は、防振材９の外側表面９ｂと遮音材１０の内側表面１０ａとを接合するために、これらの間に両面接着テープを貼付して形成されている。接着材層１２は、両面接着テープの両面から剥離材を剥離した後にこの両面接着テープの基材の両面から露出する接着剤によって、防振材９と遮音材１０とを接合する。接着材層１２は、エポキシ樹脂系、シアノアクリレート系、アクリル樹脂系、ウレタン樹脂系などの反応型接着剤、酢酸ビニル樹脂系接着剤、変性アクリル樹脂系などのエマルジョン型接着剤、クロロプレンやシリコンなどの合成ゴム型接着剤、エラストマー系、エチレン酢酸ビニル共重合(EVA)系などのホットメルト型接着剤などによって形成することが好ましい。

次に、この発明の第２実施形態に係るレールの防音構造の装着方法を説明する。
図７に示す防振材９を現場に搬入する前に、両面接着テープの一方の表面から剥離材を剥離して接着材層１２の接着剤を露出させ、防振材９の外側表面９ｂにこの接着剤によって両面接着テープを貼り付ける。防振材９を現場に搬入して防振材９をレールＲに装着した後に、両面接着テープの他方の表面から剥離材を剥離して接着材層１２の接着剤を露出させ、防振材９の外側表面９ｂに遮音材１０の内側表面１０ａをこの接着剤によって接合する。その結果、レールＲに防音材８が装着される。

この発明の第２実施形態に係るレールの防音構造には、第１実施形態の効果に加えて、以下に記載するような効果がある。
この第２実施形態では、レールＲへの装着後に防振材９と遮音材１０とを接着材層１２が接着する。このため、防振材９及び遮音材１０を現場に搬入した後に、防振材９と遮音材１０とを接着材層１２によって簡単に接合して一体化させて、防音材８を短時間で組み立てることができる。

（第３実施形態）
図８及び図９に示す防音材８は、防振材９と、遮音材１０と、接着材層１２と、排出向上材１３と、接着材層１４などを備えている。防音材８は、図１〜図７に示す防音材８とは異なり、レールＲと対向する側に排出向上材１３を備えている。防音材８は、現場搬入時には防振材９と排出向上材１３とが分離した状態であり、レールＲへの装着後には防振材９と排出向上材１３とが接合した状態になる。防音材８は、図８に示すように、レールＲへの装着後には排出向上材１３の全面を防振材９が被覆するように、この排出向上材１３とこの防振材９とが接合状態になる。

図８及び図９に示す排出向上材１３は、防振材９とレールＲとの間の隙間に浸入する液体の排出を向上させる部材である。排出向上材１３は、この排出向上材１３の表面（レールＲの表面と対向する側の表面）とレールＲの表面との間の隙間に浸入する雨水などの液体の水はけを向上させる。排出向上材１３は、この排出向上材１３の表面とレールＲの表面との間に浸入する雨水などの液体がこれらの間で滞留せずに下方に向かって流れるように、図９に示すようにレールＲの表面と対向する側の表面が平滑である。

排出向上材１３は、レールＲの表面に巻き付けて容易に装着可能なように、可撓性を有する薄いシート状に形成されている。排出向上材１３は、ゴム類、高分子材料類、合成樹脂類又はこれらの任意の複合層からなるシート材によって形成されている。このようなゴム類としては、例えば、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム(EPDM)、クロロプレンゴム、フッ素ゴム、シリコンゴム、ウレタンゴム、ポリノルボルネンゴム又はアクリルゴムなどの加硫ゴムからなるゴムシートが好ましい。高分子材料類としては、例えば、高温では可塑化されてプラスチックのように樹脂用の加工機械によって加工が可能であり、常温ではゴム弾性体(エラストマー)としての性質を示すウレタン系、スチレン系、オレフィン系又は塩化ビニル系などの熱可塑性エラストマ(TPE)のシートが好ましい。合成樹脂類としては、例えば、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニル又はエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂(EVA)などの熱可塑性樹脂のシートが好ましい。排出向上材１３は、厚さが0.3mmを下回ると防音効果及び耐久性が低下する問題点があり、厚さが5mmを超えるとレールＲの表面に密着せずレールＲの表面への追従性が低下する問題点があるため、0.3〜5mmに設定することが好ましく、1〜2mmに設定することが特に好ましい。排出向上材１３は、現場搬入時には防振材９と分離した状態であり、レールＲへの装着後には防振材９と接合した状態になる。排出向上材１３は、レールＲへの装着後にはこの排出向上材１３の全面を防振材９が被覆するように、この防振材９と接合状態になる。排出向上材１３は、例えば、ロール状に巻き取られた状態であり、軌道によってまくらぎ１の間隔が異なる場合には、最も広いまくらぎ１の間隔と略同じ幅（標準幅）に予め形成されている。排出向上材１３は、図９に示す内側表面１３ａと、外側表面１３ｂと、図８に示す排出孔１３ｃなどを備えている。

図９に示す内側表面１３ａは、レールＲの表面と接合する部分であり、外側表面１３ｂは防振材９の内側表面９ａと接合する部分である。図８に示す排出孔１３ｃは、排出向上材１３とレールＲとの間に浸入する液体を排出する部分である。排出孔１３ｃは、排出向上材１３とレールＲとの間に浸入する雨水などの液体を防振材９側の排出孔９ｃに排出可能なように、この排出孔９ｃと同様に防振材９の長さ方向に所定の間隔をあけて形成されている長孔である。排出孔１３ｃは、防振材９側の排出孔９ｃと接続しており、この防振材９側の排出孔９ｃと一致するようにこの排出孔９ｃと対応して形成されている。

図８及び図９に示す接着材層１４は、防振材９と排出向上材１３とを接着する部分である。接着材層１４は、防振材９の内側表面９ａと排出向上材１３の外側表面１３ｂとを接合するために、これらの間に両面接着テープを貼付して形成されている。接着材層１４は、両面接着テープの両面から剥離材を剥離した後に、基材の両面に露出する接着剤によって、防振材９と排出向上材１３とを接合する。接着材層１４は、接着材層１２と同様の反応型接着剤、エマルジョン型接着剤又はホットメルト型接着剤などによって形成されている。

次に、この発明の第３実施形態に係るレールの防音構造の装着方法を説明する。
図１０（Ａ）に示すように、排出向上材１３を現場に搬入する前に、排出向上材１３側の両面接着テープの一方の表面から剥離材を剥離して接着材層１４の接着剤を露出させ、排出向上材１３の外側表面１３ｂにこの接着剤によって両面接着テープを貼り付ける。排出向上材１３を現場に搬入して、レール底部Ｒ₂及びレール腹部Ｒ₃を排出向上材１３によって被覆するように、この排出向上材１３をレールＲに装着する。このとき、まくらぎ１の間隔に合わせて排出向上材１３を現場で任意の形状に切断してレールＲに排出向上材１３を装着し、レールＲの表面と排出向上材１３の内側表面１３ａとを接触させる。

図１０（Ｂ）に示すように、防振材９を現場に搬入する前に、防振材９側の両面接着テープの一方の表面から剥離材を剥離して接着材層１２の接着剤を露出させ、防振材９の外側表面９ｂにこの接着剤によって両面接着テープを貼り付ける。図１０（Ａ）に示すように、排出向上材１３と分離した状態で防振材９を現場に搬入した後に、排出向上材１３側の両面接着テープの他方の表面から剥離材を剥離して接着材層１４の接着剤を露出させる。図１０（Ｂ）に示すように、防振材９をレールＲに装着するときに、排出向上材１３の外側表面１３ｂに防振材９の内側表面９ａをこの接着剤によって接合する。このため、排出向上材１３の外側表面１３ｂと防振材９の内側表面９ａとに間に接着材層１４が形成されて、防振材９と排出向上材１３とを接着材層１４によって接合して、レールＲの表面に防振材９及び排出向上材１３が装着される。このとき、まくらぎ１の間隔に合わせて防振材９を現場で任意の形状に切断して、排出向上材１３に防振材９を装着し排出向上材１３の外側表面１３ｂと防振材９の内側表面９ａとを接触させる。

図１０（Ｂ）に示すように、遮音材１０を現場に搬入した後に、防振材９側の両面接着テープの他方の表面から剥離材を剥離して接着剤を露出させ、図１０（Ｃ）に示すように防振材９の外側表面９ｂに遮音材１０の内側表面１０ａをこの接着剤によって接合する。このため、防振材９の外側表面９ｂと遮音材１０の内側表面１０ａとに間に接着材層１２が形成されて、防振材９と遮音材１０とを接着材層１２によって接合して、レールＲの表面に防振材９、遮音材１０及び排出向上材１３が装着される。その後に、図８に示す固定部材１１によってレールＲに防音材８が固定されて、レール底部Ｒ₂及びレール腹部Ｒ₃が防音材８によって被覆される。レールＲの交換作業又は点検作業を実施する場合には、以上説明した手順と逆の手順によってレールＲから防音材８が取り外される。

次に、この発明の第３実施形態に係るレールの防音構造の作用を説明する。
図８〜図１０に示す排出向上材１３が存在しない場合には、図９に示す防振材９の内側表面９ａとレールＲの表面とが直接接触することになる。図９に示すレールＲの表面には微小の凹凸が存在するとともに、防振材９の内側表面９ａにも微小の凹凸が存在する。このため、防振材９の内側表面９ａとレールＲの表面とが直接接触すると、この防振材９の内側表面９ａとレールＲの表面との間の隙間が形成される。このため、防振材９の内側表面９ａとレールＲの表面との間の隙間に雨水などの液体が流入してこれらの間に雨水が滞留すると、レールＲの表面の腐食が進行する。

一方、図８〜図１０に示す排出向上材１３が存在する場合には、図９に示すようにこの排出向上材１３の平滑な内側表面１３ａとレールＲの表面とが接触する。図９に示すように、レールＲの表面には微小の凹凸が存在するが、排出向上材１３の内側表面１３ａが平滑に形成されている。このため、排出向上材１３の内側表面１３ａとレールＲの表面との間の隙間に雨水などの液体が流入しても、この排出向上材１３の平滑な内側表面１３ａに沿って液体が流れ落ちる。その結果、排出向上材１３の内側表面１３ａとレールＲの表面との間の隙間に雨水などの液体が流入してもこれらの間に雨水が滞留せず、レールＲの表面の腐食が防止される。

この発明の第３実施形態に係るレールの防音構造には、第１実施形態及び第２実施形態の効果に加えて、以下に記載するような効果がある。
(1) この第３実施形態では、防振材９とレールＲとの間の隙間に浸入する液体の排出を向上させる排出向上材１３を防音材８が備えている。このため、レールＲの表面と排出向上材１３の内側表面１３ａとの間の隙間に雨水などの液体が浸入したときに、これらの間の隙間に雨水などが滞留して、レールＲの表面が腐食するのを防止することができる。

(2) この第３実施形態では、レールＲの表面と対向する側の排出向上材１３の内側表面１３ａが平滑である。このため、レールＲの表面と排出向上材１３の内側表面１３ａとの間の隙間に雨水などの液体が浸入したときに、この排出向上材１３の内側表面１３ａに沿って雨水などをスムーズに流出させることができる。

(3) この第３実施形態では、現場搬入時には防振材９と排出向上材１３が分離した状態であり、レールＲへの装着後には防振材９と排出向上材１３が接合した状態になる。このため、出荷時には防振材９と排出向上材１３とを一体化せずに切り離した状態で現場に搬入し、まくらぎ１の間隔に合わせて排出向上材１３及び防振材９を任意の形状に加工して装着することができる。その結果、まくらぎ１の間隔毎に異なる長さの防音材８を製造する必要がなくなり、防音材８を安価に製造することができる。また、比較的厚い防振材９を比較的薄い排出向上材１３と分離した状態で、厚い防振材９をレールＲに装着した後に、薄い排出向上材１３を防振材９に装着することができる。その結果、防振材９及び排出向上材１３が一体化して防音材８が全体として厚い状態でレールＲに装着する場合に比べて、防振材９及び排出向上材１３をそれぞれ分離した状態で装着する場合の方が、レールＲに防音材８を容易に装着することができる。

(4) この第３実施形態では、レールＲへの装着後には排出向上材１３の全面を防振材９が被覆するように、この排出向上材１３とこの防振材９とが接合状態になる。このため、排出向上材１３がレールＲとともに振動するのを防振材９によって抑制することができる。

（第４実施形態）
図１１及び図１２に示す防音材８は、防振材９と、遮音材１０と、接着材層１２と、排出向上材１３と、接着材層１４と、粘着材層１５などを備えている。図１１及び図１２に示す防音材８は、図１〜図１０に示す防音材８とは異なり、排出向上材１３のレールＲと対向する側の表面に粘着材層１５を備えている。

図１１及び図１２に示す粘着材層１５は、レールＲから排出向上材１３を剥離可能なように、このレールＲとこの排出向上材１３とを接着する部分である。粘着材層１５は、レールＲの表面と排出向上材１３の内側表面１３ａとを接合するために、これらの間に両面粘着テープを貼付して形成されている。粘着材層１５は、両面接着テープの両面から剥離材を剥離した後に基材の両面に露出する接着剤によって、防振材９とレールＲとを接合する。粘着材層１５は、レールＲの交換作業又は点検作業を実施するときに、排出向上材１３をレールＲから容易に剥離可能なように、粘着力が比較的低い粘着剤によって形成されている。粘着材層１５は、例えば、剥離可能な天然ゴム系又はウレタン樹脂系の粘着剤によって形成することが好ましい。

次に、この発明の第４実施形態に係るレールの防音構造の装着方法を説明する。
図１１及び図１２に示す排出向上材１３を現場に搬入する前に、排出向上材１３側の両面粘着テープの一方の表面から剥離材を剥離して粘着材層１５の粘着剤を露出させ、排出向上材１３の内側表面１３ａにこの粘着剤によって両面粘着テープを貼り付ける。排出向上材１３を現場に搬入して、レール底部Ｒ₂及びレール腹部Ｒ₃を排出向上材１３によって被覆するように、この排出向上材１３をレールＲに装着する。

排出向上材１３を現場に搬入した後に、排出向上材１３の両面粘着テープの他方の表面から剥離材を剥離して粘着剤を露出させ、レールＲの表面に排出向上材１３の内側表面１３ａをこの粘着剤によって接合する。このため、レールＲの表面と排出向上材１３の内側表面１３ａとに間に粘着材層１５が形成されて、レールＲと排出向上材１３とを粘着材層１５によって接合して、レールＲの表面に排出向上材１３が装着される。その後に、防振材９及び遮音材１０が装着されて、図８に示す固定部材１１によってレールＲに防音材８が固定され、レール底部Ｒ₂及びレール腹部Ｒ₃が防音材８によって被覆される。

この発明の第４実施形態に係るレールの防音構造には、第１実施形態〜第３実施形態の効果に加えて、以下に記載するような効果がある。
この第４実施形態では、レールＲから排出向上材１３を剥離可能なように、このレールＲとこの排出向上材１３とを接着する粘着材層１５を防音材８が備えている。このため、排出向上材１３をレールＲの表面に装着するときに、この排出向上材１３がレールＲの表面からずれたり剥がれたりするのを粘着材層１５によって防止することができる。また、装着時にレールＲの表面に排出向上材１３を容易に位置決めし仮止めすることができるとともに、メンテナンス時にレールＲから排出向上材１３を簡単に取り外すことができる。

（第５実施形態）
図１３及び図１４に示す防音材８は、防振材９と、遮音材１０と、接着材層１２と、排出向上材１３と、接着材層１４と、粘着材層１５と、腐食防止層１６などを備えている。図１３及び図１４に示す防音材８は、図１〜図１２に示す防音材８とは異なり、レールＲの表面に腐食防止層１６を備えている。

図１３及び図１４に示す腐食防止層１６は、レールＲの腐食を防止する部分である。腐食防止層１６は、レールＲと排出向上材１３との間の境界面における腐食を防止するために、レールＲの表面に形成されている。腐食防止層１６は、例えば、フタル樹脂系、エポキシ樹脂系、ポリウレア系、ウレタン樹脂系又はビニルエステル系の塗料型の防錆剤、フッ素樹脂系などのコーティング型の防錆剤を含有する防食フィルム、ポリエチレン樹脂又は高密度のエチレンポリプロピレン発泡ゴムなどのフィルムなどを接着剤によってレールＲの表面に塗布又は貼り付けて形成されている。腐食防止層１６は、例えば、亜鉛硝酸などの気化質の防錆剤を配合することによって、この気化質の防錆剤を徐々に発散させ、レールＲと粘着材層１５との間の界面に防錆気化層を形成してレールＲの腐食を抑制可能である。

この発明の第５実施形態に係るレールの防音構造は、第１実施形態〜第４実施形態の効果に加えて、以下に記載するような効果がある。
この第４実施形態では、排出向上材１３とレールＲとの間にこのレールＲの腐食を防止する腐食防止層１６を防音材８が備えている。このため、排出向上材１３とレールＲとの間に雨水などの液体が浸入してレールＲの表面に付着しても、腐食防止層１６によってレールＲの表面の腐食を防止することができる。

（第６実施形態）
図１５に示す防音材８は、図１〜図１４に示す防音材８とは異なり、排出向上材１３の外側表面１３ｂの一部を防振材９が被覆する。図１５に示す防音材８は、レールＲへの装着後には排出向上材１３の一部を防振材９が被覆するように、この排出向上材１３とこの防振材９とが接合状態になる。防振材９は、外観がブロック状に形成されており、レールＲのレール底部Ｒ₂の左右上面及び下面に対応する位置と、レール腹部Ｒ₃の左右側面に対応する位置とにそれぞれ配置されている。遮音材１０は、ブロック状の防振材９の外側表面９ｂにこの遮音材１０の内側表面１０ａが接着材層１２によって接合されている。遮音材１０は、この遮音材１０の内側表面１０ａと排出向上材１３の外側表面１３ｂとの間に隙間に放射する騒音が外部に伝搬するのを防止する。この第６実施形態には、第１実施形態〜第５実施形態と同様の効果がある。

（第７実施形態）
図１６に示す防音材８は、図１〜図１５に示す防音材８とは異なり、レールＲのレール頭部Ｒ₁側からレール底部Ｒ₂側に向かって厚肉に形成されている。図１６に示す防振材９は、図１〜図１５に示す防振材９とは異なり、レールＲの断面形状に沿って均一な厚さに形成されておらず、この防振材９の内側表面９ａが排出向上材１３の外側表面１３ｂと接合し、この防振材９の外側表面９ｂが略一定の角度で下方に向かって外側に傾斜する傾斜面に形成されている。図１６に示す遮音材１０は、図１〜図１５に示す遮音材１０とは異なり、防振材９の外側表面９ｂと同様にこの遮音材１０の内側表面１０ａ及び外側表面１０ｂが略一定の角度で下方に向かって外側に直線状に傾斜する傾斜面に形成されている。図１６に示す遮音材１０は、防振材９の上端部を被覆するようにこの遮音材１０の上端部が屈曲して形成されており、この遮音材１０の内側表面１０ａと防振材９の外側表面９ｂとが接着材層１２によって接合されている。

この第７実施形態に係るレールの防音構造には、第１実施形態〜第５実施形態に加えて、以下に記載するような効果がある。
この第７実施形態では、レールＲのレール頭部Ｒ₁側からレール底部Ｒ₂側に向かって防振材９が厚肉に形成されている。このため、防振材９及び遮音材１０の断面をレールＲの表面形状に沿った形状に形成する必要がなくなって、防振材９及び遮音材１０の断面を任意の形状に設計することができる。また、防振材９及び遮音材１０の断面を同一形状にする必要がなくなるため、防音材８の製造コストを安くすることができる。

（第８実施形態）
図１７に示す防音材８は、図１〜図１６に示す防音材８とは異なり、防振材９の一部を遮音材１０によって被覆する。防振材９は、図１〜図１５に示す防振材９と同様に、レールＲの断面形状に沿って均一な厚さに形成されている。防振材９は、この防振材９の内側表面９ａと排出向上材１３の外側表面１３ｂとが接着材層１４によって接合されており、排出向上材１３の全面を被覆している。遮音材１０は、レールＲのレール底部Ｒ₂の左右側面及び下面と対応して位置する防振材９の外側表面９ｂとこの遮音材１０の内側表面１０ａとが接着材層１２によって接合している。遮音材１０は、レールＲのレール底部Ｒ₂の上面と対応して位置する防振材９の外側表面９ｂとこの遮音材１０の内側表面１０ａとの間に隙間を形成するとともに、レール腹部Ｒ₃の左右側面に対応して位置する防振材９の外側表面９ｂとこの遮音材１０の内側表面１０ａとの間に隙間を形成している。図１７に示す遮音材１０は、図１６に示す遮音材１０と同様に、この遮音材１０の内側表面１０ａ及び外側表面１０ｂが略一定の角度で下方に向かって外側に直線状に傾斜する傾斜面に形成されている。

この発明の第８実施形態に係るレールの防音構造には、第１実施形態〜第５実施形態の効果に加えて、以下に記載するような効果がある。
この第８実施形態では、防振材９の一部を遮音材１０によって被覆する。このため、遮音材１０の断面をレールＲの表面形状に沿った形状に形成する必要がなくなって、遮音材１０の断面を任意の形状に設計することができる。また、防振材９及び遮音材１０の断面を同一形状にする必要がなくなるため、防音材８の製造コストを安くすることができる。

（第９実施形態）
図１８に示す防音材８は、防振材９と、遮音材１０と、接着材層１２と、排出向上材１３と、接着材層１４と、吸音材１７と、接着材層１８などを備えている。図１８に示す防音材８は、図１〜図１７に示す防音材８とは異なり、遮音材１０の内側表面１０ａに吸音材１７及び接着材層１８を備えている。

吸音材１７は、騒音を吸収する部材である。吸音材１７は、防振材９の外側表面９ｂと遮音材１０の内側表面１０ａとの間の隙間に配置されており、この遮音材１０の内側表面１０ａに装着されている。吸音材１７は、例えば、吸音性に優れた高性能の無機質繊維系、金属繊維系、有機発泡系又はこれらの任意の組み合わせからなる軽量吸音材である。このような無機質繊維系の吸音材としては、グラスウール、グラスファイバ又はロックウールなどであり、金属繊維系の吸音材としてはアルミニウム繊維、ステンレス繊維又は鉄系合金繊維などであり、有機発泡系の吸音材としてはゴムスポンジ、プラスチックフォーム、ウレタン、エチレンプロピレンゴム(EPDM)、クロロプレン、ポリウレタンフォーム、発泡ポリスチロール又は天然高分子多孔質体などである。吸音材１７は、グラスウール、グラスファイバ又はロックウールなどの無機質繊維をフェノール樹脂などで結合し成形した軽量で吸音性能に優れた軽量吸音材が特に好ましい。吸音材１７は、図１８に示すように、防振材９の外側表面９ｂと対向する内側表面１７ａと、遮音材１０の内側表面１０ａと接着材層１８によって接合する外側表面１７ｂなどを備えている。

接着材層１８は、吸音材１７と遮音材１０とを接着する部分である。接着材層１８は、吸音材１７の内側表面１７ａと遮音材１０の外側表面１０ｂとを接合するために、これらの間に両面接着テープを貼付して形成されている。接着材層１８は、両面接着テープの両面から剥離材を剥離した後に基材の両面に露出する接着剤によって、吸音材１７と遮音材１０とを接合する。接着材層１８は、図６〜図１６に示す接着材層１２，１４と同様の反応型接着剤、エマルジョン型接着剤又はホットメルト型接着剤などによって形成されている。

この発明の第９実施形態に係るレールの防音構造には、第１実施形態〜第５実施形態及び第８実施形態の効果に加えて、以下に記載するような効果がある。
この第９実施形態では、遮音材１０の内側に騒音を吸収する吸音材１７を防音材８が備えている。このため、防振材９から外部に放射する騒音を吸音材１７によって吸収することができる。

（第１０実施形態）
図１９に示す防音材８は、図１８に示す防音材８とは異なり、遮音材１０の外側表面１０ｂに吸音材１７及び接着材層１８を備えている。図１９に示す吸音材１７は、遮音材１０の外側で騒音を吸収し、この吸音材１７の内側表面１７ａが遮音材１０の外側表面１０ｂと接着材層１８によって接合される。

この発明の第１０実施形態に係るレールの防音構造には、第１実施形態〜第５実施形態及び第８実施形態の効果に加えて、以下に記載するような効果がある。
この第１０実施形態では、遮音材１０の外側に騒音を吸収する吸音材１７を防音材８が備えている。このため、レールＲや遮音材１０から外部に放射する騒音を吸音材１７によって吸収することができる。

（他の実施形態）
この発明は、以上説明した実施形態に限定するものではなく、以下に記載するように種々の変形又は変更が可能であり、これらもこの発明の範囲内である。
(1) この実施形態では、支持体がまくらぎ１である場合を例に挙げて説明したが、まくらぎ１以外の支持体についてもこの発明を適用することができる。例えば、矩形平板状のプレキャストのコンクリート版（スラブ版）によって構成されて道床とまくらぎとを一体化させた省力化軌道の一種である軌道スラブなどの支持体、又はレールＲをそれぞれ支持するプレストレスコンクリート構造(PRC構造)の縦梁を鋼管製の継材によって連結する梯子状のラダーまくらぎなどの支持体についても、この発明を適用することができる。また、この実施形態では、レール底部Ｒ₂及びレール腹部Ｒ₃の略全面を防音材８によって被覆する場合を例に挙げて説明したが、これらの表面を防音材８によって部分的に被覆したり、車輪Ｗの踏面Ｗ₁及びフランジ面Ｗ₂と接触しない範囲内でレール頭部Ｒ₁の一部も防音材８によって被覆したりすることができる。さらに、この実施形態では、レール締結装置２が線ばね式締結装置である場合を例に挙げて説明したが、線ばね式締結装置に限定するものではない。例えば、レールと支持体との間に挟み込まれるタイプレートの上面にこのレールを締結するタイプレート式レール締結装置、又はタイプレートを使用せずに支持体の上面にレールを直接締結する座面式レール締結装置などについてもこの発明を適用することができる。

(2) この第２実施形態及び第３実施形態では、現場搬入時には、防振材９の外側表面９ｂ側に両面接着テープを貼り付ける場合を例に挙げて説明したが、防振材９の外側表面９ｂ側ではなく遮音材１０の内側表面１０ａ側に両面接着テープを貼り付けておくこともできる。また、この第２実施形態〜第１０実施形態では、防振材９の外側表面９ｂと遮音材１０の内側表面１０ａとを接着材層１２によって接合する場合を例に挙げて説明したが、防振材９の外側表面９ｂと遮音材１０の内側表面１０ａとを非接着状態で直接接合して接着材層１２を省略することもできる。さらに、この第２実施形態〜第１０実施形態では、防振材９の内側表面９ａと排出向上材１３の外側表面１３ｂとを接着材層１４によって接合する場合を例に挙げて説明したが、防振材９の内側表面９ａと遮音材１０の外側表面１０ｂとを非接着状態で直接接合して接着材層１４を省略することもできる。

(3) この第３実施形態では、現場搬入時には、排出向上材１３の外側表面１３ｂ側に両面接着テープを貼り付ける場合を例に挙げて説明したが、排出向上材１３の外側表面１３ｂ側ではなく防振材９の内側表面９ａ側に両面接着テープを貼り付けておくこともできる。また、この第３実施形態〜第１０実施形態では、排出向上材１３が１枚の単層構造である場合を例に挙げて説明したが、排出向上材１３を複数枚重ねた積層構造にすることもできる。さらに、この第５実施形態では、腐食防止層１６の表面に粘着材層１５を形成する場合を例に挙げて説明したが、腐食防止層１６自体に粘着性を付与して粘着材層１５を省略することもできる。

(3) この第６実施形態〜第１０実施形態では、排出向上材１３の内側表面１３ａとレールＲの表面との間の粘着材層１５を省略する場合を例に挙げて説明したが、これらを粘着材層１５によって接合することもできる。さらに、この第９実施形態及び第１０実施形態では、遮音材１０の内側又は外側に吸音材１７を配置する場合を例に挙げて説明したが、遮音材１０の内側及び外側に吸音材１７を配置することもできる。

１ まくらぎ
２ レール締結装置
７ 防音構造
８ 防音材
９ 防振材（内層材）
９ａ 内側表面
９ｂ 外側表面
９ｃ 排出孔
１０ 遮音材（外層材）
１０ａ 内側表面
１０ｂ 外側表面
１０ｃ 排出孔
１１ 固定部材
１１ａ，１１ｂ 保持部材
１１ｃ 連結部材
１２ 接着剤層
１３ 排出向上材
１３ａ 内側表面
１３ｂ 外側表面
１３ｃ 排出孔
１４ 接着材層
１５ 粘着材層
１６ 腐食防止層
１７ 吸音材
１７ａ 内側表面
１７ｂ 外側表面
１８ 接着剤層
Ｒ レール
Ｒ₁ レール頭部
Ｒ₂ レール底部
Ｒ₃ レール腹部
Ｗ 車輪
Ｗ₁ 踏面
Ｗ₂ フランジ面

Claims (11)

1. レールの振動によって発生する騒音を低減するレールの防音構造であって、
   前記レールに装着されて前記騒音を低減する防音材を備え、
   前記防音材は、
   現場搬入時には内層材と外層材とが分離した状態であり、前記レールへの装着後にはこの内層材とこの外層材とが接合した状態になり、
   前記内層材と前記レールとの間の隙間に浸入する液体の排出を向上させる排出向上材を備えること、
   を特徴とするレールの防音構造。
2. 請求項１に記載のレールの防音構造において、
   前記排出向上材は、前記レールの表面と対向する側の表面が平滑であること、
   を特徴とするレールの防音構造。
3. 請求項１又は請求項２に記載のレールの防音構造において、
   前記排出向上材は、現場搬入時には前記内層材と分離した状態であり、前記レールへの装着後には前記内層材と接合した状態になること、
   を特徴とするレールの防音構造。
4. 請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のレールの防音構造において、
   前記防音材は、前記レールから前記排出向上材を剥離可能なように、このレールとこの排出向上材とを接着する粘着材層を備えること、
   を特徴とするレールの防音構造。
5. 請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のレールの防音構造において、
   前記防音材は、前記レールへの装着後には前記排出向上材の全面を前記内層材が被覆するように、この内層材とこの排出向上材とが接合状態になること、
   を特徴とするレールの防音構造。
6. 請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のレールの防音構造において、
   前記防音材は、前記レールへの装着後には前記排出向上材の一部を前記内層材が被覆するように、この内層材とこの排出向上材とが接合状態になること、
   を特徴とするレールの防音構造。
7. 請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載のレールの防音構造において、
   前記防音材は、前記排出向上材と前記レールとの間にこのレールの腐食を防止する腐食防止層を備えること、
   を特徴とするレールの防音構造。
8. レールの振動によって発生する騒音を低減するレールの防音構造であって、
   前記レールに装着されて前記騒音を低減する防音材を備え、
   前記防音材は、
   現場搬入時には内層材と外層材とが分離した状態であり、前記レールへの装着後にはこの内層材とこの外層材とが接合した状態になり、
   前記振動を抑制する防振材と、この防振材を被覆して前記騒音を遮る遮音材と、この遮音材の内側及び／又は外側に前記騒音を吸収する吸音材とを備え、前記防振材の全面を前記遮音材によって被覆すること、
   を特徴とするレールの防音構造。
9. レールの振動によって発生する騒音を低減するレールの防音構造であって、
   前記レールに装着されて前記騒音を低減する防音材を備え、
   前記防音材は、
   現場搬入時には内層材と外層材とが分離した状態であり、前記レールへの装着後にはこの内層材とこの外層材とが接合した状態になり、
   前記振動を抑制する防振材と、この防振材を被覆して前記騒音を遮る遮音材と、この遮音材の内側及び／又は外側に前記騒音を吸収する吸音材とを備え、前記防振材の一部を前記遮音材によって被覆すること、
   を特徴とするレールの防音構造。
10. 請求項１から請求項９までのいずれか１項に記載のレールの防音構造において、
    前記防音材は、前記レールへの装着後に前記内層材と前記外層材とを接着する接着材層を備えること、
    を特徴とするレールの防音構造。
11. 請求項１から請求項１０までのいずれか１項に記載のレールの防音構造において、
    前記防音材は、前記レールの頭部側から底部側に向かって厚肉に形成されていること、
    を特徴とするレールの防音構造。

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