JP6136801B2 - 電極ペーストの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電極ペーストの製造方法及び製造装置に関し、例えば二次電池に用いられる電極ペーストの製造方法及び製造装置に関する。

二次電池に用いられる電極ペーストは、集電体に塗工されて電極を構成する。このように電極ペーストは、集電体に塗工されるため、活物質等の粉体に所定のせん断エネルギーを導入して所定の粘度に混練する必要がある。

例えば、特許文献１に開示されている電極ペーストの製造方法は、二軸連続混練機を用いて活物質等の粉体と水とを混練して製造している。このとき、二軸連続混練機に粉体を投入した後に、時間を空けて水を投入している。

特開２０１１−２２４４３５号公報

従来の電極ペーストの製造方法は、二軸連続混練機に粉体を投入した後に、時間を空けて水を投入しているので、混練初期に粉体が水で十分湿潤されておらず、粉体に大きなせん断力が作用する。

詳細には、図１６に示すように、粉体と水とが混ざっていく過程では、粉体ばかりの領域、水ばかりの領域、及び粉体と水とが混ざっている領域が存在する。粉体ばかりの領域、或いはＮＶ（固形分濃度）の高い領域が多く存在すると、その領域の内部に発生する応力は目標ＮＶを満たす領域より高くなる。

ここで、図１３は、従来の粉体と水との投入タイミングを示しているが、粉体の投入タイミングと水の投入タイミングとのズレが大きいと、図１４に示すように、ＮＶが高い状態で混練物が練られる時間が長くなる。

つまり、従来の電極ペーストの製造方法は、混練初期でのＮＶが高く、混練物に割れや欠けが生じ易く、電池特性が悪化する虞がある。

本発明は、このような問題点を解決するためになされたものであり、良好な電池性能を発揮させることができる電極ペーストの製造方法及び製造装置を提供する。

本発明の一形態に係る電池ペーストの製造方法は、多軸混練機を用いて電極ペーストを製造する方法であって、活物質を含む粉体と第１の溶媒とを前記多軸混練機に略同時に投入して、前記粉体と前記第１の溶媒とを混練する工程を備え、前記粉体の落下投入速度をＡ（ｇ／ｓｅｃ）、能力比をＢ、前記粉体の緩み嵩密度をＣ（ｇ／ｃｃ）、前記多軸混練機の空間容積をＤ（ｃｃ）、前記多軸混練機のスクリュー部の単位長さ当たりの螺旋周回数（回転）をＥ、前記多軸混練機の回転軸の単位時間当たりの回転数をＦ（回転／ｓｅｃ）とした場合、以下の＜式１＞で導き出される能力比Ｂを１／８以下とする。
＜式１＞
Ａ÷（Ｃ×Ｄ×Ｆ÷Ｅ）＝Ｂ

上述の電極ペーストの製造方法において、前記粉体と前記第１の溶媒とを混練する固練り工程と、前記多軸混練機に第２の溶媒を投入し、前記固練り工程で混練された第１の混練物と前記第２の溶媒とを混練する希釈練り工程と、を備え、前記固練り工程の混練初期における前記第１の混練物の粘度は、１ｋＰａ・ｓ以下であることが好ましい。

本発明の一形態に係る電池ペーストの製造装置は、多軸混練機を用いて電極ペーストを製造する装置であって、活物質を含む粉体と第１の溶媒とを前記多軸混練機に略同時に投入して、前記粉体と前記第１の溶媒とを混練し、前記粉体の落下投入速度をＡ（ｇ／ｓｅｃ）、能力比をＢ、前記粉体の緩み嵩密度をＣ（ｇ／ｃｃ）、前記多軸混練機の空間容積をＤ（ｃｃ）、前記多軸混練機のスクリュー部の単位長さ当たりの螺旋周回数（回転）をＥ、前記多軸混練機の回転軸の単位時間当たりの回転数をＦ（回転／ｓｅｃ）とした場合、以下の＜式１＞で導き出される能力比Ｂを１／８以下とする。
＜式１＞
Ａ÷（Ｃ×Ｄ×Ｆ÷Ｅ）＝Ｂ

上述の電極ペーストの製造装置において、前記第１の溶媒を投入する投入口は、前記粉体を投入する投入口の近傍に配置されていることが好ましい。

以上、説明したように、良好な電池性能を発揮させることができる電極ペーストの製造方法及び製造装置を提供することができる。

本実施の形態の電極ペーストの製造装置を概略的に示す斜視図である。 本実施の形態の電極ペーストの製造装置における、材料の供給機構を概略的に示す平面図である。 本実施の形態の電極ペーストの製造装置における、材料の供給機構等を概略的に示す側面図である。 本実施の形態の電極ペーストの製造装置における、多軸混練機の内部構造を概略的に示す鳥瞰図である。 増粘剤の受け取り動作を概略的に示す図である。 増粘剤の受け取り動作を概略的に示す図である。 増粘剤の受け取り動作を概略的に示す図である。 本実施の形態の電極ペーストの製造装置における、粉体供給部の動作を概略的に示す図である。 本実施の形態の電極ペーストの製造装置における、粉体供給部の動作を概略的に示す図である。 本実施の形態のゲート開度又は増粘剤及び活物質の投入量と、時間との関係を示す図である。 従来のゲート開度又は増粘剤及び活物質の投入量と、時間との関係を示す図である。 本実施の形態の増粘剤及び活物質の実投入量又は固練り用の水の実投入量と、時間との関係を示す図である。 従来の増粘剤及び活物質の実投入量又は固練り用の水の実投入量と、時間との関係を示す図である。 従来の増粘剤と活物質と固練り用の水との混練物のＮＶと投入後の時間との関係、及び本実施の形態の増粘剤と活物質と固練り用の水との混練物のＮＶと投入後の時間との関係を示す図である。 本実施の形態の多軸混練機での混練位置と黒色度との関係、及び従来における多軸混練機での混練位置と黒色度との関係を示す図である。 粉体と水とが混ざっていく過程を示す図である。

以下、本発明を実施するための最良の形態について、添付図面を参照しながら説明する。但し、本発明が以下の実施の形態に限定される訳ではない。また、説明を明確にするため、以下の記載及び図面は、適宜、簡略化されている。

先ず、本実施の形態の電極ペーストの製造方法及び製造装置について概要を説明する。本実施の形態の電極ペーストの製造方法及び製造装置によって製造された電極ペーストは、例えば二次電池を構成するべく、金属箔から成る集電体に塗工されて電極を構成する。

本実施の形態では、多軸混練機に活物質等の粉体と溶媒とを略同時（例えば、ズレ量が１秒以下）に投入し、投入した粉体と溶媒とを混練する。このとき、粉体の落下投入速度をＡ（ｇ／ｓｅｃ）、能力比をＢ、粉体の緩み嵩密度をＣ（ｇ／ｃｃ）、多軸混練機の空間容積（即ち、空隙部分の容積）をＤ（ｃｃ）、多軸混練機のスクリューの単位長さ当たりの螺旋周回数（回転）をＥ、多軸混練機の回転軸の単位時間当たりの回転数をＦ（回転／ｓｅｃ）とした場合、以下の＜式１＞で導き出される能力比Ｂを１／８以下とする。要するに、多軸混練機への粉体の単位時間当たりの投入容量が、多軸混練機における材料の送り容量以上とならないように調整される。

＜式１＞
Ａ÷（Ｃ×Ｄ×Ｆ÷Ｅ）＝Ｂ

これにより、混練初期において粉体が溶媒によって良好に湿潤され、混練中の溶媒の割れや欠けを抑制することができる。

次に、本実施の形態の電極ペーストの製造方法及び製造装置について詳細に説明する。先ず、本実施の形態で用いる電極ペーストの製造装置（以下、単に製造装置と省略する場合がある。）の構成を説明する。

図１は、製造装置を概略的に示す斜視図である。図２は、材料の供給機構を概略的に示す平面図である。図３は、材料の供給機構等を概略的に示す側面図である。図４は、多軸混練機の内部構造を概略的に示す鳥瞰図である。なお、図３は、材料の供給機構等の構成を明確にするために部分的に透視図とし、計量カップの開口部を塞ぐゲートの開放動作を概略的に拡大して示している。

製造装置１は、粉体と溶媒とを混練して電極ペーストを製造する。ちなみに、本実施の形態の製造装置１は、負極ペーストを製造するために用いられる。この製造装置１は、図１に示すように、材料の供給機構（以下、単に供給機構と省略する場合がある。）２、多軸混練機３及び電極ペースト収容部４を備えている。

供給機構２は、増粘剤受取部５、活物質受取部６、粉体供給部７、第１の溶媒供給部８、第２の溶媒供給部９及び結着剤供給部１０を備えている。

増粘剤受取部５は、増粘剤収容部から粉状の増粘剤を受け取る。増粘剤としては、負極ペーストを製造する際に一般的に用いられる増粘剤を用いることができ、例えば、エチレン−ビニルアルコール共重合体、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース等を用いることができる。

活物質受取部６は、活物質収容部から粉状の活物質を受け取る。活物質としては、例えば、負極ペーストを製造する際に一般的に用いられる活物質を用いることができ、例えば、有機高分子化合物（フェノール樹脂、ポリアクリロニトリル、セルロース等）を焼成することにより得られる炭素材料、コークスやピッチを焼成することにより得られる炭素材料、人造グラファイト、天然グラファイト等を用いることができる。

粉体供給部７は、増粘剤受取部５が受け取った増粘剤及び活物質受取部６が受け取った活物質を受け取って、これらの粉体を多軸混練機３に投入する。

第１の溶媒供給部８は、粉体供給部７における粉体の投入と略同期するように、固練り用の水を溶媒として多軸混練機３に投入する。第２の溶媒供給部９は、希釈用の水を溶媒として多軸混練機３に投入する。

結着剤供給部１０は、粉状の結着剤を多軸混練機３に投入する。結着剤としては、負極ペーストを製造する際に一般的に用いられる結着剤を用いることができ、例えば、スチレン／ブタジエンゴム、アクリル系重合体、ビニル系重合体等を単独、又は二種類以上の混合物若しくは共重合体として用いることができる。

多軸混練機３は、投入された材料を混練する。本実施の形態の多軸混練機３は、図４に示すように、二軸連続混練機であって、バレル１１内に材料の進行方向と略平行に二本の回転軸１２が回転可能に設けられている。

これらの回転軸１２には、螺旋状に形成されたスクリュー部及び略三角形状の断面形状を有し、位相が連続的に変化するパドル部が設けられている。例えば、材料の進行方向に向かって、第１のスクリュー部１３ａ、第１のパドル部１４ａ、第２のスクリュー部１３ｂ、第２のパドル部１４ｂ、第３のスクリュー部１３ｃ、第３のパドル部１４ｃ、第４のスクリュー部１３ｄの順で配置されている。

なお、各々のスクリュー部及びパドル部の機能は、後述するが、形状等は一般的に二軸連続混練機に用いられるスクリュー部及びパドル部と略等しい形状を採用することができるため、詳細な説明を省略する。

電極ペースト収容部４は、多軸混練機３から取り出された電極ペーストを収容する。

次に、電極ペーストの製造方法を説明する。ここで、図５乃至図７は、増粘剤の受け取り動作を概略的に示す図である。図８及び図９は、粉体供給部７の動作を概略的に示す図である。

供給機構２は、計量カップ１５を増粘剤受取部５と、活物質受取部６と、粉体供給部７との間で受け渡すためのアーム１６を備えており、先ず、図５に示すように、アーム１６によって計量カップ１５を増粘剤受取部５の計量装置（例えば、電子天秤等）１７上に載置する。

次に、図６に示すように、増粘剤ホッパー１８から増粘剤を計量カップ１５内に投入する。このとき、投入される増粘剤を計量装置１７で計量し、増粘剤が所定重量になると当該増粘剤の投入を終了する。

次に、図７に示すように、増粘剤が投入された計量カップ１５をアーム１６によって運搬し、計量カップ１５を活物質受取部６の計量装置（図示を省略）上に載置する。そして、活物質ホッパー（図示を省略）から活物質を計量カップ１５内に投入する。このとき、投入される活物質を計量装置で計量し、活物質が所定重量になると当該活物質の投入を終了する。

次に、増粘剤及び活物質が投入された計量カップ１５をアーム１６によって粉体供給部７に運搬する。そして、図８に示すように、計量カップ１５を粉体供給部７の反転アーム１９によって多軸混練機３の粉体ホッパー２０上に運搬する。

詳細には、反転アーム１９の一端部には、計量カップ１５に着脱可能な保持部１９ａが設けられている。保持部１９ａは、開閉可能なゲート１９ｂを備えている。このような保持部１９ａは、アーム１６によって運搬された計量カップ１５の開口部に取り付けられる。このとき、保持部１９ａのゲート１９ｂは閉じた状態とされ、計量カップ１５は密閉された状態とされる。

そして、反転アーム１９の他端部に連結されたモータ等の駆動機構２１が駆動し、反転アーム１９が回転して計量カップ１５を反転させ、計量カップ１５を多軸混練機３の粉体ホッパー２０上に配置する。

次に、図３及び図９に示すように、反転アーム１９のゲート１９ｂを開き、計量カップ１５から増粘剤及び活物質を多軸混練機３の第１のスクリュー部１３ａに投入する。それと共に、第１の溶媒供給部８から多軸混練機３の第１のスクリュー部１３ａに固練り用の水を投入する。なお、計量カップ１５の開口部近傍は、増粘剤及び活物質が短時間で多軸混練機３に投入されるように、粉体ブリッジが生じ難い形状とされていることが好ましい。

多軸混練機３への増粘剤及び活物質の投入が終了すると、反転アーム１９は回転して計量カップ１５をアーム１６との受け渡し位置まで運搬し、アーム１６が計量カップ１５を保持すると共に、反転アーム１９の保持部１９ａを計量カップ１５の開口部から取り外す。アーム１６は、増粘剤受取部５に計量カップ１５を運搬する。

アーム１６は、増粘剤受取部５、活物質受取部６、粉体供給部７で夫々計量カップ１５を保持できる形状とされていることが好ましい。例えば、アーム１６は、図２に示すように、三又に分かれた形状とされ、駆動機構（図示を省略）によって矢印方向に回転する構成とされていることが好ましい。これにより、増粘剤の受け取り工程、活物質の受け取り工程及び粉体の投入工程を略並行して行うことができ、電極ペーストの製造効率を向上させることができる。

ここで、多軸混練機３への材料の投入について従来との比較を簡単に説明する。図１０は、本実施の形態のゲート開度又は増粘剤及び活物質の投入量と、時間との関係を示す図である。図１１は、従来のゲート開度又は増粘剤及び活物質の投入量と、時間との関係を示す図である。図１２は、本実施の形態の増粘剤及び活物質の実投入量又は固練り用の水の実投入量と、時間との関係を示す図である。図１３は、従来の増粘剤及び活物質の実投入量又は固練り用の水の実投入量と、時間との関係を示す図である。

図１０及び図１１から明らかなように、本実施の形態では、従来に比べて短時間でゲート１９ｂを開放状態とし、短時間で増粘剤及び活物質の投入を完了させている。また、図１２及び図１３から明らかなように、本実施の形態では、従来に比べて増粘剤及び活物質の投入と、固練り用の水の投入と、の同期性を高めている。

説明を電極ペーストの製造方法に戻し、次に、第１のスクリュー部１３ａは、投入された増粘剤、活物質及び固練り用の水を材料の進行方向に送る。そして、第１のパドル部１４ａは、他方の回転軸１２の第１のパドル部１４ａ及びバレル１１とで、第１のスクリュー部１３ａから送られてきた増粘剤、活物質及び固練り用の水を混練する。つまり、第１のスクリュー部１３ａは、固練りゾーンとして機能する。混練された増粘剤、活物質及び固練り用の水（第１の混練物）は、第１のスクリュー部１３ａから送られてくる新たな増粘剤、活物質及び固練り用の水によって材料の進行方向に押し出される。

次に、第２の溶媒供給部９は、希釈用の水を第２のスクリュー部１３ｂに投入する。第２のスクリュー部１３ｂは、第１のパドル部１４ａから押し出されてきた第１の混練物と共に、投入された希釈用の水を材料の進行方向に送る。

次に、第２のパドル部１４ｂは、他方の回転軸１２の第２のパドル部１４ｂ及びバレル１１とで、第１の混練物及び希釈用の水を混練する。つまり、第２のパドル部１４ｂは、希釈練りゾーンとして機能する。混練された第１の混練物及び希釈用の水（第２の混練物）は、第２のスクリュー部１３ｂから送られてくる新たな第１の混練物及び希釈用の水によって材料の進行方向に押し出される。

次に、結着剤供給部１０は、結着剤を第３のスクリュー部１３ｃに投入する。第３のスクリュー部１３ｃは、第２のパドル部１４ｂから押し出されてきた第２の混練物と共に、投入された結着剤を材料の進行方向に送る。

次に、第３のパドル部１４ｃは、他方の回転軸１２の第３のパドル部１４ｃ及びバレル１１とで、第２の混練物及び結着剤を混練する。つまり、第３のパドル部１４ｃは、結着剤混合ゾーンとして機能する。混練された第２の混練物及び結着剤（第３の混練物）は、第３のスクリュー部１３ｃから送られてくる新たな第２の混練物及び結着剤によって材料の進行方向に押し出される。

次に、第４のスクリュー部１３ｄは、第３の混練物を材料の進行方向と逆側の方向に送り戻す。そして、第４のスクリュー部１３ｄに滞留する第３の混練物を電極ペーストとして取り出し、電極ペースト収容部４に収容する。

上述の粉体を投入する工程を所定のサイクルで繰り返しつつ、多軸混練機３を連続的に稼働させることで、連続的に電極ペースを製造する。このとき、上述したように、能力比Ｂが１／８以下となるように調整される。

本実施の形態の製造装置１及び製造方法は、第１のスクリュー部１３ａへの増粘剤及び活物質の投入と、第１のスクリュー部１３ａへの固練り用の水の投入と、を略同時に行う。そのため、第１のパドル部１４ａでの混練初期、特にＲ１の１パドル目において増粘剤及び活物質が固練り用の水によって良好に湿潤され、混練物の割れや欠けを抑制することができる。

ここで、図１４は、従来の増粘剤と活物質と固練り用の水との混練物のＮＶと材料の投入後の時間との関係、及び本実施の形態の増粘剤と活物質と固練り用の水との混練物のＮＶと材料の投入後の時間との関係を示す図である。図１４に示すように、従来に比べて増粘剤及び活物質を投入後に、増粘剤と活物質と固練り用の水との混練物のＮＶが素早く目標ＮＶに略収束し、その状態で混練することができる。

しかも、能力比Ｂを１／８以下に調整するので、多軸混練機３による材料の送り能力が限界の場合であっても、材料が圧縮されることが抑制され、やはり混練物の割れや欠けを抑制することができる。なお、能力比Ｂは１／３０以下であると、より好ましい。

したがって、本実施の形成の製造装置１及び製造方法によって製造された電極ペーストを用いた電池は、良好な特性を発揮することができる。

つまり、図４に示すように、固練りゾーンの混練初期部分をＲ１、固練りゾーンの混練中間部分をＲ２、固練りゾーンの混練終期部分をＲ３、希釈練りゾーンをＲ４、結着剤混合ゾーンをＲ５とすると、従来生じていたＲ１での混練物の割れや欠けは、多軸混練機３への増粘剤及び活物質の投入と、多軸混練機３への固練り用の水の投入と、を略同時に行ったり、能力比Ｂを１／８以下に調整したりすることで、抑制することができる。

ここで、従来、固練りゾーンでは混練物に所定のせん断エネルギーを導入するために、固練りゾーンでの混練物のＮＶを高くしており、その結果、Ｒ１〜Ｒ３での混練物に割れや欠けが生じていた。

このような混練物の割れや欠けは、固練りゾーンの混練初期、即ち、固練りゾーンにおける先頭パドル部分（Ｒ１）で１サイクル混練された後の混練物の粘度を１ｋＰａ・ｓ以下となるように調整することで抑制することができる。

このとき、従来の固練りゾーンの混練初期における混練物のＮＶに比べて、本実施の形態での固練りゾーンの混練初期における混練物のＮＶは低いので、所定のせん断エネルギーを混練物に導入するためには、固練りゾーンを材料の進行方向に長くする必要がある。

本実施の形態では、多軸混練機３に固練り用の水を投入する投入口が、従来に比べて多軸混練機３に増粘剤及び活物質を投入する投入口の近傍に配置されるので、その分、第１のスクリュー部１３ａの長さを短くして第１のパドル部１４ａを長くすることができる。つまり、材料の進行方向に長い固練りゾーンを確保することができる。また、粉液同期（図１２）の効果により、従来よりも混ざらない領域（粉と液が分離している領域）を低減できるため、所定のせん断エネルギーが混練物に導入されやすい。

これにより、本実施の形態でも混練物に所定のせん断エネルギーを導入できると共に、図１５に示すように、混練物の黒色度（混練物を遠心分離した際の上澄み液の吸光度）を低くすることができ、電池特性の劣化を抑制することができる。

以上、本発明の実施の形態を説明したが、上記に限らず、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲で、変更することが可能である。例えば、上述の実施の形態の負極ペーストを製造しているが、正極ペーストを製造する際も略同様に実施することができる。

このとき、増粘剤としては、一般的に正極ペーストを製造する際に用いられる増粘剤を投入すればよく、例えば、エチレン−ビニルアルコール共重合体、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース等を投入すればよい。

また、活物質としては、一般的に正極ペーストを製造する際に用いられる活物質を投入すればよく、例えば、二酸化マンガン，五酸化バナジウム、酸化モリブデン等の酸化物、或いはコバルト酸リチウム、ニッケル酸リチウム、マンガン酸リチウム等のリチウムと遷移金属との複合酸化物、硫化チタン、硫化モリブデン、硫化鉄等の硫化物、或いはリチウムと遷移金属との複合硫化物等を投入すればよい。

また、結着剤としては、一般的に正極ペーストを製造する際に用いられる結着剤を投入すればよく、例えば、変性アクリルゴムを有機溶剤に均一に分散させたもので、少なくとも、２−エチルヘキシルアクリレートとアクリル酸及びアクリロニトリルの共重合からなる変性アクリルゴムを有機溶剤に分散されたものなどを投入すればよい。

本実施の形態の多軸混練機は、二軸連続混練機として説明したが、回転軸は複数本有していればよく。本数は特に限定されない。

１ 電極ペーストの製造装置
２ 材料の供給機構
３ 多軸混練機
３ 多軸混練機
４ 電極ペースト収容部
５ 増粘剤受取部
６ 活物質受取部
７ 粉体供給部
８ 第１の溶媒供給部
９ 第２の溶媒供給部
１０ 結着剤供給部
１１ バレル
１２ 回転軸
１３ａ 第１のスクリュー部
１３ｂ 第２のスクリュー部
１３ｃ 第３のスクリュー部
１３ｄ 第４のスクリュー部
１４ａ 第１のパドル部
１４ｂ 第２のパドル部
１４ｃ 第３のパドル部
１５ 計量カップ
１６ アーム
１７ 計量装置
１８ 増粘剤ホッパー
１９ 反転アーム、１９ａ 保持部、１９ｂ ゲート
２０ 粉体ホッパー
２１ 駆動機構

Claims (1)

1. 多軸混練機を用いて電極ペーストを製造する方法であって、
   有機高分子化合物を焼成することにより得られる炭素材料；コークス若しくはピッチを焼成することにより得られる炭素材料；及び人造グラファイト、並びに天然グラファイトのいずれかのグラファイト；のいずれかから成る負極活物質；又は二酸化マンガン、五酸化バナジウム、並びに酸化モリブデンのいずれかの酸化物；コバルト酸リチウム、ニッケル酸リチウム、並びにマンガン酸リチウムのいずれかのリチウムと遷移金属との複合酸化物；硫化チタン、硫化モリブデン、並びに硫化鉄のいずれかの硫化物；及びリチウムと遷移金属との複合硫化物；のいずれかから成る正極活物質を含む粉体と水から成る溶媒とを前記多軸混練機のスクリュー部への投入ズレ量が１秒以下で投入して、前記粉体と前記溶媒とを前記スクリュー部でパドル部に送り込んで混練する工程を備え、
   前記粉体の落下投入速度をＡ（ｇ／ｓｅｃ）、能力比をＢ、前記粉体の緩み嵩密度をＣ（ｇ／ｃｃ）、前記多軸混練機の空間容積をＤ（ｃｃ）、前記スクリュー部の単位長さ当たりの螺旋周回数（回転）をＥ、前記多軸混練機の回転軸の単位時間当たりの回転数をＦ（回転／ｓｅｃ）とした場合、以下の＜式１＞で導き出される能力比Ｂを１／８以下とし、前記スクリュー部への前記粉体の単位時間あたりの投入容量が、前記スクリュー部における材料の送り容量以上とならず、且つ前記粉体と前記溶媒とを混練する工程において、前記パドル部で１サイクル混練された後の混練物の粘度が１ｋＰａ・ｓ以下となるように、前記粉体及び前記溶媒の投入量を調整する、電極ペーストの製造方法。
   ＜式１＞
   Ａ÷（Ｃ×Ｄ×Ｆ÷Ｅ）＝Ｂ

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