JP6118305B2 - Manufacturing method of battery wiring module - Google Patents

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JP6118305B2 JP2014253434A JP2014253434A JP6118305B2 JP 6118305 B2 JP6118305 B2 JP 6118305B2 JP 2014253434 A JP2014253434 A JP 2014253434A JP 2014253434 A JP2014253434 A JP 2014253434A JP 6118305 B2 JP6118305 B2 JP 6118305B2
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Description

本発明は、電池配線モジュールの製造方法に関する。   The present invention relates to a method for manufacturing a battery wiring module.
ハイブリッド自動車や電気自動車等の車両においてモータを駆動するための電力変換装置に接続される車載用の電池パックでは、多数の電池セルの正極端子と負極端子が隣り合うように交互に逆向きに重ね合わされて横並びに配置されて電池モジュールが構成されている。そして、隣合う電池セルの電極端子間をバスバーなどの接続部材で接続することにより、複数の電池セルが直列や並列に接続されるようになっている。
上記構成の電池モジュールを組み立てる際には、複数箇所の電極端子間を接続部材で接続する必要がある。そこで、接続する電極端子間の数に応じて、インサート成形等により金型内に配置した複数の接続部材を絶縁樹脂内に一体成形したバスバーモジュールが用いられている。
In an in-vehicle battery pack connected to a power conversion device for driving a motor in a vehicle such as a hybrid vehicle or an electric vehicle, the positive and negative terminals of a large number of battery cells are alternately stacked in opposite directions. Thus, the battery modules are arranged side by side. A plurality of battery cells are connected in series or in parallel by connecting electrode terminals of adjacent battery cells with a connecting member such as a bus bar.
When assembling the battery module having the above-described configuration, it is necessary to connect a plurality of electrode terminals with a connecting member. Accordingly, a bus bar module is used in which a plurality of connecting members arranged in a mold by insert molding or the like are integrally formed in an insulating resin in accordance with the number of electrode terminals to be connected.
一方、複数の電池セルを直列や並列に接続する場合、電池セル間において電池電圧などの電池特性が不均一であると、電池の劣化や破損を招く可能性がある。そこで、車載用の電池パックにおいては、各電池セル間の電圧に異常が生じる前に充電、放電を中止するため、各バスバーには、電池セルの電圧を検知するための電圧検知線が取付けられている。
従来のバスバーモジュールにおいては、電圧検知線は、被覆電線の先端を皮剥ぎして心線に丸型端子を圧着し、その丸型端子を電池セルの電極端子に嵌合して、電極端子に接続部材と共にナットで共締めする構造が採用されていた。
On the other hand, when a plurality of battery cells are connected in series or in parallel, if battery characteristics such as battery voltage are not uniform between the battery cells, the battery may be deteriorated or damaged. Therefore, in battery packs for vehicles, voltage detection lines for detecting the voltage of the battery cells are attached to each bus bar in order to stop charging and discharging before abnormality occurs in the voltage between the battery cells. ing.
In the conventional bus bar module, the voltage detection wire is peeled off from the end of the covered electric wire, a round terminal is crimped to the core wire, and the round terminal is fitted to the electrode terminal of the battery cell. A structure in which the connecting member is fastened together with a nut has been adopted.
しかしながら、このようなバスバーモジュールは、電圧検知線の本数が多い場合は太くなって曲げ難く、重たいので配線作業がし辛いという問題があった。更に、電池セルから突き出した正極端子と負極端子に、接続部材であるバスバーを嵌め込むと共に電圧検知線に圧着した丸型端子を嵌め込んでナットで締め付ける共締めを行う。このため、バスバーと丸型端子との接触面の抵抗が大きくなり電圧降下が生じるという問題があった。   However, such a bus bar module has a problem that when the number of voltage detection lines is large, the bus bar module becomes thick and difficult to bend, and is heavy and difficult to wire. In addition, the positive terminal and the negative terminal projecting from the battery cell are fitted together with a bus bar that is a connecting member and a round terminal that is crimped to the voltage detection line and is tightened with a nut. For this reason, there has been a problem that the resistance of the contact surface between the bus bar and the round terminal is increased and a voltage drop occurs.
そこで、簡単な構造で各電池セルへ容易に配線することができ、電圧降下が生じない電池パックの高電圧検出モジュール装置(バスバーモジュール)が提案されている(例えば、特許文献1参照)。
この電池パックの高電圧検出モジュール装置は、電池パック本体に組み合わされる絶縁枠体に、電池セルの所定の+端子及び−端子を接続する状態に複数のバスバーを配設し、この配設領域以外の絶縁枠体の領域にフラットケーブルを配置し、このフラットケーブルの各導体線間に所定状に切り込みを入れ根元を残して切り離した導体線を所定のバスバーに溶接してなる。
Thus, a high voltage detection module device (bus bar module) for a battery pack that can be easily wired to each battery cell with a simple structure and does not cause a voltage drop has been proposed (for example, see Patent Document 1).
In this battery pack high voltage detection module device, a plurality of bus bars are arranged in a state in which predetermined positive terminals and negative terminals of battery cells are connected to an insulating frame combined with the battery pack body. A flat cable is disposed in the region of the insulating frame, and a conductor wire cut into a predetermined shape between the conductor wires of the flat cable and cut off leaving the root is welded to a predetermined bus bar.
上記構成の電池パックの高電圧検出モジュール装置によれば、絶縁枠体と、複数のバスバーと、フラットケーブルとの部材による構成なので簡単な構成とすることができる。また、絶縁枠体へのバスバーの配設と、フラットケーブルの各導体線の切り離しと、導体線のバスバーへの溶接との簡単な作業で高電圧検出モジュール装置を構成することができる。   According to the high voltage detection module device of the battery pack having the above configuration, since the configuration includes the members of the insulating frame, the plurality of bus bars, and the flat cable, the configuration can be simplified. In addition, the high voltage detection module device can be configured by a simple operation of disposing the bus bar on the insulating frame, cutting off each conductor wire of the flat cable, and welding the conductor wire to the bus bar.
特開2010−114025号公報JP 2010-1114025 A
しかしながら、上記特許文献1の高電圧検出モジュール装置における絶縁枠体は、平面形状が長方形の板状でこの下面に所定間隔で複数の突出部を有すると共に板状部分に所定間隔で複数の貫通口が開口されている。即ち、各電池セルの間の間隙に嵌合される複数の突出部の所定間隔及び形成数や、電池セルの+端子及び−端子の間隔で開口されている複数の貫通口の所定間隔及び開口数は、電池セルのサイズに応じてそれぞれ変更しなければならず、絶縁枠体は電池パックの種類毎に専用部品となる。そのため、上記高電圧検出モジュール装置は汎用性がなく、製造コストの低減が困難であった。   However, the insulating frame body in the high-voltage detection module device of Patent Document 1 has a rectangular plate shape and has a plurality of protrusions at a predetermined interval on the lower surface and a plurality of through holes at a predetermined interval in the plate portion. Is open. That is, the predetermined interval and the number of the plurality of protrusions fitted into the gaps between the battery cells, and the predetermined interval and opening of the plurality of through-holes opened at the interval between the + terminal and the − terminal of the battery cell. The number must be changed according to the size of the battery cell, and the insulating frame is a dedicated component for each type of battery pack. Therefore, the high voltage detection module device has no versatility, and it is difficult to reduce the manufacturing cost.
本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、その目的は、簡単な構造で、各電池セルへ容易に配線することができると共に、汎用性が高く製造コストを低減できる電池配線モジュールの製造方法を提供することにある。   SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above situation, and an object of the present invention is to provide a battery wiring module manufacturing method that can be easily wired to each battery cell with a simple structure and that is highly versatile and can reduce manufacturing costs. Is to provide.
本発明に係る上記目的は、下記構成により達成される。
(1) 正極端子と負極端子が隣り合うように交互に逆向きに重ね合わされて配置された複数の電池セルを備えた電池モジュールに組み合わされる電池配線モジュールの製造方法であって、所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体の少なくとも片側に沿って、複数のバスバーにおける隣接する各側縁のみを連鎖部で連結した長尺の連鎖バスバーが並列配置される配置工程と、前記配置工程後、前記複数本の線状導体における外周部と、前記連鎖バスバーにおける前記複数本の線状導体に隣接する側縁部とが、一体に押出成形された絶縁樹脂部により被覆される被覆工程と、前記被覆工程後、前記連鎖バスバーの前記連鎖部が破断されることにより、隣合う前記正極端子と前記負極端子を電気的に接続するための複数の前記バスバーが分離される破断工程と、前記破断工程後、前記複数本の線状導体が、それぞれ所定の前記バスバーに電気的に接続される接続工程と、を含むことを特徴とする電池配線モジュールの製造方法。
The above object of the present invention is achieved by the following configuration.
(1) A method for manufacturing a battery wiring module to be combined with a battery module having a plurality of battery cells that are alternately stacked in opposite directions so that a positive electrode terminal and a negative electrode terminal are adjacent to each other, and having a predetermined interval. along at least one side of the plurality of linear conductors arranged in parallel to the disposing step long chain busbars only the side edges was ligated chain portions adjacent in the plurality of bus bars are arranged in parallel, wherein After the placing step, the outer peripheral portion of the plurality of linear conductors and the side edge portion adjacent to the plurality of linear conductors in the chain bus bar are covered with an insulating resin portion integrally molded. After the step and the covering step, a plurality of the bus bars for electrically connecting the adjacent positive electrode terminal and the negative electrode terminal by breaking the chain part of the chain bus bar. A method of manufacturing a battery wiring module, comprising: a breaking step that is separated; and a connecting step in which the plurality of linear conductors are electrically connected to the predetermined bus bars after the breaking step , respectively. .
上記(1)の構成の電池配線モジュールの製造方法によれば、被覆工程において、複数本の線状導体における外周部と長尺の連鎖バスバーにおける側縁部とが、一体に押出成形された絶縁樹脂部により被覆されることで、複数本の線状導体と連鎖バスバーが一体に並列配置された長尺の連鎖回路体が形成される。この連鎖回路体は、押出成形により連続形成されるので、製造コストの低減が容易である。
そして、破断工程において、この連鎖回路体の長手方向に沿って所定間隔で形成されている複数の連鎖部が破断されることにより、絶縁樹脂部を介して繋がった複数のバスバーが、複数本の線状導体に沿って一体に配設される。そこで、電池セルに応じて、それぞれが所定の間隔に設定されたバスバーを容易に形成することができる。
連鎖バスバーは、正極端子と負極端子の間隔に応じバスバー同士が異なる間隔で連鎖部によって連結された種々のものを用意しておくことができる。被覆工程では、これらの中から所望の連鎖バスバーを選択して用いることができる。これにより、電池セルのサイズ等に応じて、間隔を適宜変更したバスバーを容易に形成することができ、汎用性が極めて高い電池配線モジュールを得ることができる。
更に、複数のバスバーは、絶縁樹脂部を介して線状導体に沿って一体に配設されているので、電池配線モジュールを電池モジュールに組み合わせる際の取付作業性が低下することはない。勿論、複数のバスバーを電池モジュールに配設するための部材を別途用意する必要もない。
これに加え、長尺の連鎖バスバーは、連鎖バスバーの長尺方向に直交する方向のバスバーの幅よりも同方向の幅が十分に小さい連鎖部が所定間隔で形成されている。そこで、被覆工程後の連鎖回路体は、長尺方向に直交する方向の巻回中心回りに巻かれた場合、断面積の小さい連鎖バスバーの連鎖部が容易に変形するので、小径の巻回体として巻取リール等に巻き取ることができる。これにより、被覆工程後の連鎖回路体を小径に巻き取ることができ、連鎖回路体を巻いた巻回連鎖回路体の運搬や取り扱いを容易にして、生産性を向上させることができる。
なお、巻回連鎖回路体は、バスバーに永久歪みが残らない範囲で、巻取リールに螺旋状に巻き取られる。但し、連鎖部には、永久歪みが生じてもよい。連鎖部は、破断工程にて除去されるので、変形が生じても正極端子や負極端子との接触信頼性に影響を及ぼすことがない。
According to the manufacturing method of the battery wiring module having the configuration of (1), in the covering step, the outer peripheral portion of the plurality of linear conductors and the side edge portion of the long chain bus bar are integrally extruded. By covering with the resin portion, a long chain circuit body in which a plurality of linear conductors and a chain bus bar are integrally arranged in parallel is formed. Since this chain circuit body is continuously formed by extrusion, the manufacturing cost can be easily reduced.
In the breaking step, the plurality of bus bars connected via the insulating resin portion are broken by breaking the plurality of chain portions formed at predetermined intervals along the longitudinal direction of the chain circuit body. It is integrally disposed along the linear conductor. Therefore, it is possible to easily form bus bars each set at a predetermined interval according to the battery cell.
As the chain bus bar, various bus bars can be prepared in which the bus bars are connected to each other at different intervals according to the interval between the positive electrode terminal and the negative electrode terminal. In the coating step, a desired chain bus bar can be selected from these and used. Thereby, according to the size etc. of a battery cell, the bus bar which changed the space | interval suitably can be formed easily, and a battery wiring module with very high versatility can be obtained.
Furthermore, since the plurality of bus bars are integrally disposed along the linear conductor via the insulating resin portion, the mounting workability when the battery wiring module is combined with the battery module does not deteriorate. Of course, there is no need to separately prepare a member for arranging a plurality of bus bars in the battery module.
In addition, in the long chain bus bar, chain portions having a sufficiently smaller width in the same direction than the width of the bus bar in the direction orthogonal to the longitudinal direction of the chain bus bar are formed at predetermined intervals. Therefore, when the chain circuit body after the coating step is wound around the winding center in the direction orthogonal to the longitudinal direction, the chain bus bar having a small cross-sectional area easily deforms, so that the small-diameter winding body Can be wound on a take-up reel or the like. As a result, the chain circuit body after the covering step can be wound into a small diameter, and the winding chain circuit body wound with the chain circuit body can be easily transported and handled, and the productivity can be improved.
Note that the winding chain circuit body is spirally wound around the winding reel as long as no permanent distortion remains in the bus bar. However, permanent distortion may occur in the chain portion. Since the chain portion is removed in the breaking process, the contact reliability with the positive electrode terminal or the negative electrode terminal is not affected even if deformation occurs.
(2) 前記被覆工程における前記連鎖バスバーには、前記正極端子及び前記負極端子を挿通するための端子挿通孔が形成されていることを特徴とする上記(1)の構成の電池配線モジュールの製造方法。 (2) Manufacturing of the battery wiring module having the configuration of (1), wherein the chain bus bar in the covering step is formed with a terminal insertion hole for inserting the positive terminal and the negative terminal. Method.
上記(2)の構成の電池配線モジュールの製造方法によれば、連鎖バスバーのバスバーには、予め端子挿通孔が形成されている。バスバーは、端子挿通孔の設けられている部分で断面積が小さくなる。端子挿通孔を有しているバスバーは、端子挿通孔を有していないバスバーに比べ、剛性が低くなる。そこで、連鎖バスバーは、連鎖部による可撓容易性に加え、端子挿通孔部分での剛性低下によっても、弾性変形しやすくなる。これにより、端子挿通孔をバスバーに有する連鎖バスバーを備えた被覆工程後の連鎖回路体は、更に小径での巻き取りが可能となる。
また、端子挿通孔が予め穿設された連鎖バスバーを使用することで、破断工程は、連鎖部のカットのみで完了する。これにより、破断工程での端子挿通孔の加工を削減して、後加工費用を低減できる。
According to the manufacturing method of the battery wiring module having the configuration (2), the terminal insertion hole is formed in advance in the bus bar of the chain bus bar. The bus bar has a small cross-sectional area at the portion where the terminal insertion hole is provided. The bus bar having the terminal insertion hole is less rigid than the bus bar having no terminal insertion hole. Therefore, the chain bus bar is easily elastically deformed not only by the flexibility of the chain part but also by the decrease in rigidity at the terminal insertion hole part. Thereby, the chain circuit body after the covering step provided with the chain bus bar having the terminal insertion hole in the bus bar can be wound with a smaller diameter.
Further, by using a chain bus bar in which terminal insertion holes are previously drilled, the breaking process is completed only by cutting the chain portion. Thereby, the processing of the terminal insertion hole in the breaking process can be reduced, and the post-processing cost can be reduced.
(3) 前記連鎖部が、前記連鎖バスバーの前記側縁部に形成され、
前記被覆工程にて、前記連鎖部が前記絶縁樹脂部によって被覆され、
前記破断工程にて、前記連鎖部が前記絶縁樹脂部と共に破断されることを特徴とする上記(1)又は(2)の構成の電池配線モジュールの製造方法。
(3) The chain portion is formed on the side edge of the chain bus bar,
In the covering step, the chain part is covered with the insulating resin part,
In the breaking step, the chain portion is broken together with the insulating resin portion . The method of manufacturing a battery wiring module having the configuration of (1) or (2) above.
上記(3)の構成の電池配線モジュールの製造方法によれば、連鎖部が連鎖バスバーの側縁部に配設される。側縁部に配設された連鎖部は、被覆工程において、絶縁樹脂部によって覆われる。この連鎖部は、破断工程において、絶縁樹脂部と共に破断される。従って、バスバーは、平面視での輪郭に、連鎖部のカット痕(バリ等)が目立たたない。これにより、バスバーの見栄えを良好にすることができる。   According to the manufacturing method of the battery wiring module having the configuration (3), the chain part is disposed on the side edge part of the chain bus bar. The chain portion disposed on the side edge portion is covered with the insulating resin portion in the covering step. This chain portion is broken together with the insulating resin portion in the breaking step. Therefore, the bus bar has a conspicuous cut mark (burr or the like) in the chain portion in the outline in plan view. Thereby, the appearance of a bus bar can be made favorable.
(4) 前記連鎖部が、前記連鎖バスバーの長尺方向に直交する方向の中央位置に形成され
前記被覆工程にて、前記連鎖部が前記絶縁樹脂部によって被覆されず、
前記破断工程にて、前記絶縁樹脂部が破断されないことを特徴とする上記(1)又は(2)の構成の電池配線モジュールの製造方法。
(4) The chain portion is formed at a central position in a direction orthogonal to the longitudinal direction of the chain bus bar ,
In the coating step, the chain part is not covered by the insulating resin part,
The method of manufacturing a battery wiring module having the configuration (1) or (2) , wherein the insulating resin portion is not broken in the breaking step .
上記(4)の構成の電池配線モジュールの製造方法によれば、連鎖部が、被覆工程において絶縁樹脂部に覆われない。破断工程では、連鎖部のみが破断され、絶縁樹脂部は破断されない。このため、絶縁樹脂部に切欠損失が生じず、絶縁樹脂部の耐久性を高めることができる。また、連鎖部が中央位置に配された連鎖バスバーは、連鎖部が絶縁樹脂部に覆われないので、破断工程後における連鎖部の有無が容易に視認可能となる。   According to the manufacturing method of the battery wiring module having the configuration (4), the chain portion is not covered with the insulating resin portion in the covering step. In the breaking process, only the chain portion is broken and the insulating resin portion is not broken. For this reason, notch loss does not occur in the insulating resin portion, and the durability of the insulating resin portion can be enhanced. Moreover, since the chain part is not covered with the insulating resin part in the chain bus bar in which the chain part is arranged at the center position, the presence or absence of the chain part after the breaking process can be easily visually confirmed.
本発明に係る電池配線モジュールの製造方法によれば、簡単な構造で、各電池セルへ容易に配線することができると共に、汎用性が高く製造コストを低減できる。   According to the manufacturing method of the battery wiring module according to the present invention, it is possible to easily wire each battery cell with a simple structure, and the versatility is high and the manufacturing cost can be reduced.
以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態(以下、「実施形態」という。)を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。   The present invention has been briefly described above. Further, the details of the present invention will be further clarified by reading through a mode for carrying out the invention described below (hereinafter referred to as “embodiment”) with reference to the accompanying drawings. .
本発明の第1実施形態に係る電池配線モジュールを組み合わせた電池パックの全体斜視図である。1 is an overall perspective view of a battery pack in which a battery wiring module according to a first embodiment of the present invention is combined. 図1に示した電池パックの平面図である。It is a top view of the battery pack shown in FIG. (a)は図2のA−A線における電池パックの要部断面図、(b)は図2のB−B線における電池配線モジュールの断面図である。(A) is principal part sectional drawing of the battery pack in the AA line of FIG. 2, (b) is sectional drawing of the battery wiring module in the BB line of FIG. 図1に示した電池配線モジュールの部分斜視図である。It is a fragmentary perspective view of the battery wiring module shown in FIG. (a)〜(d)は図1に示した電池配線モジュールの製造工程を説明する要部平面及び横断面図である。(A)-(d) is a principal part plane and cross-sectional view explaining the manufacturing process of the battery wiring module shown in FIG. 電池配線モジュールの部分平面図である。It is a partial top view of a battery wiring module. 図1に示した電池パックの要部分解斜視図である。It is a principal part disassembled perspective view of the battery pack shown in FIG. (a)〜(c)は長尺の平板状導体を用いた比較例に係る電池配線モジュールの製造工程を説明する要部平面である。(A)-(c) is a principal part plane explaining the manufacturing process of the battery wiring module which concerns on the comparative example using a elongate flat conductor. (a)は図8(b)に示した平板状導体を用いたフラット回路体が巻き取られた巻回体を軸線に沿う方向から見た概略側面図、(b)は図5(b)に示した連鎖バスバーを用いた連鎖回路体が巻き取られた巻回体を軸線に沿う方向から見た概略側面図である。(A) is the schematic side view which looked at the winding body by which the flat circuit body using the flat conductor shown in FIG.8 (b) was wound up from the direction along an axis line, (b) is FIG.5 (b). It is the schematic side view which looked at the wound body by which the chain circuit body using the chain bus bar shown in FIG. (a)〜(c)は本発明の第2実施形態に係る電池配線モジュールの製造工程を説明する要部平面図である。(A)-(c) is a principal part top view explaining the manufacturing process of the battery wiring module which concerns on 2nd Embodiment of this invention. (a),(b)は本発明の第3実施形態に係る電池配線モジュールの平面図である。(A), (b) is a top view of the battery wiring module which concerns on 3rd Embodiment of this invention.
以下、本発明に係る実施形態を図面を参照して説明する。
図1〜図3に示すように、本発明の第1実施形態に係る電池配線モジュール30A,30Bを組み合わせた電池パック10は、例えば、電気自動車またはハイブリッド自動車等の駆動源として使用されるものであり、横並びに配置された複数の電池セル12を備えた電池モジュール20を有する。電池モジュール20は、図示しない箱型の筐体内に、セパレータを介して複数の電池セル12が配置されて固定される。
Embodiments according to the present invention will be described below with reference to the drawings.
As shown in FIGS. 1-3, the battery pack 10 which combined battery wiring module 30A, 30B which concerns on 1st Embodiment of this invention is used as drive sources, such as an electric vehicle or a hybrid vehicle, for example. The battery module 20 includes a plurality of battery cells 12 arranged side by side. The battery module 20 is fixed by arranging a plurality of battery cells 12 in a box-shaped housing (not shown) via a separator.
本第1実施形態に係る電池配線モジュール30A,30Bは、複数の電池セル12を直列に接続する複数のバスバー32A,32Bと、各電池セル12の電圧を測定する電圧検知線40と、電圧検知線40の一端に接続固定されたコネクタ50と、を備えて構成されている。   The battery wiring modules 30A and 30B according to the first embodiment include a plurality of bus bars 32A and 32B that connect a plurality of battery cells 12 in series, a voltage detection line 40 that measures the voltage of each battery cell 12, and voltage detection. And a connector 50 connected and fixed to one end of the wire 40.
電池セル12は二次電池であり、図7に示すように、上面に正極端子13Aと負極端子13Bとが突出しており、筐体内に配置する場合は、図2に示すように、正極端子13Aと負極端子13Bが隣り合うように交互に逆向きに重ね合わされて各電池セル12が配置される。これら正極端子13A及び負極端子13Bは、バスバー32A,32Bを挟んでナット15で締付けられる。   The battery cell 12 is a secondary battery. As shown in FIG. 7, the positive electrode terminal 13A and the negative electrode terminal 13B protrude from the upper surface, and when arranged in the housing, as shown in FIG. Each of the battery cells 12 is arranged so that the negative electrode terminal 13B and the negative electrode terminal 13B are alternately stacked in the opposite directions. The positive terminal 13A and the negative terminal 13B are fastened by the nut 15 with the bus bars 32A and 32B interposed therebetween.
各電池セル12の両側には、図7に示した絶縁樹脂製のセパレータ22が配置される。セパレータ22の上端には、電池セル12の上面より上方に突出する仕切り部24が形成されている。この仕切り部24は、隣合うバスバー32A,32B間に形成されたスリット45(空間)に配置され、工具による電極端子間の短絡を防止する。   On both sides of each battery cell 12, separators 22 made of insulating resin as shown in FIG. A partition portion 24 that protrudes upward from the upper surface of the battery cell 12 is formed at the upper end of the separator 22. This partition part 24 is arrange | positioned at the slit 45 (space) formed between adjacent bus-bar 32A, 32B, and prevents the short circuit between the electrode terminals by a tool.
複数の電池セル12の上には、図2に示すように、電池セル12の並び方向に沿って、帯状の電池配線モジュール30A,30Bが配置されている。
電池配線モジュール30A,30Bは、電池セル12の並び方向に沿って2列に配置されている。各電池配線モジュール30A,30Bは、複数のバスバー32A,32Bが、電池セル12の並び方向に沿って交互に並ぶ正極端子13Aと負極端子13Bの上にそれぞれ2列配置され、電圧検知線40が、これらバスバー32A,32Bによるバスバー列の内側に並列配置されている。
As shown in FIG. 2, strip-shaped battery wiring modules 30 </ b> A and 30 </ b> B are arranged on the plurality of battery cells 12 along the arrangement direction of the battery cells 12.
The battery wiring modules 30 </ b> A and 30 </ b> B are arranged in two rows along the arrangement direction of the battery cells 12. In each of the battery wiring modules 30A and 30B, a plurality of bus bars 32A and 32B are respectively arranged in two rows on the positive electrode terminal 13A and the negative electrode terminal 13B arranged alternately along the arrangement direction of the battery cells 12, and the voltage detection line 40 is provided. The bus bars 32A and 32B are arranged in parallel inside the bus bar row.
電池配線モジュール30A,30Bを構成するバスバー32A,32Bは、正極端子13A及び負極端子13Bを挿通して接続する端子挿通孔34が1列に並ぶように配置されている。2列のバスバー列のうち図2に示す奥側のバスバーにおいては、端子挿通孔34が1つ形成された1穴のバスバー32Bが両端部に配置され、両端部に配置された2個の1穴のバスバー32B間には、端子挿通孔34が2つ形成された2穴のバスバー32Aが5個配置されている。2列のバスバー列のうち図2に示す手前側のバスバー列においては、2穴のバスバー32Aが6個配置されている。   The bus bars 32A and 32B constituting the battery wiring modules 30A and 30B are arranged so that the terminal insertion holes 34 through which the positive terminal 13A and the negative terminal 13B are inserted and connected are arranged in a line. Of the two rows of busbars, in the backside busbar shown in FIG. 2, one-hole busbar 32B having one terminal insertion hole 34 is disposed at both ends, and two 1's disposed at both ends. Five two-hole bus bars 32A each having two terminal insertion holes 34 are arranged between the bus bars 32B. Among the two bus bar rows, in the front bus bar row shown in FIG. 2, six two-hole bus bars 32A are arranged.
各バスバー32A,32Bは、図5(c)に示すように、概ね矩形状を有しており、正極端子13A及び負極端子13Bが挿通されて接続される端子挿通孔34が形成されている。バスバー32A,32Bは、後述する破断工程において、銅、銅合金、アルミ、アルミ合金、金、ステンレス鋼(SUS)等の金属板材からなる長尺の連鎖バスバー33の連鎖部46が打ち抜かれることにより形成される。バスバー32A,32Bには、溶接性を向上させるために、Sn,Ni,Ag,Au等のメッキ処理を行ってもよい。
なお、本実施形態のバスバー32A,32Bは、端子挿通孔34を挿通した正極端子13A及び負極端子13Bに、ナット15が螺合されて締付けられることで電気的に接続されている。勿論、本発明に係るバスバーは、端子挿通孔34が形成されずに正極端子及び負極端子に溶接されることにより電気的に接続されてもよい。
As shown in FIG. 5C, each of the bus bars 32A and 32B has a substantially rectangular shape, and is formed with a terminal insertion hole 34 through which the positive terminal 13A and the negative terminal 13B are inserted and connected. The bus bars 32 </ b> A and 32 </ b> B are formed by punching a chain portion 46 of a long chain bus bar 33 made of a metal plate material such as copper, copper alloy, aluminum, aluminum alloy, gold, and stainless steel (SUS) in a later-described breaking process. It is formed. The bus bars 32A and 32B may be plated with Sn, Ni, Ag, Au, etc. in order to improve weldability.
The bus bars 32A and 32B of the present embodiment are electrically connected by screwing and tightening the nut 15 to the positive terminal 13A and the negative terminal 13B inserted through the terminal insertion hole 34. Of course, the bus bar according to the present invention may be electrically connected by welding to the positive terminal and the negative terminal without forming the terminal insertion hole 34.
電池配線モジュール30A,30Bを構成する電圧検知線40は、後述する被覆工程において、所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体21の外周部を一体に押出成形された絶縁樹脂部23(例えば、ポリプロピレン(PP)、ポリ塩化ビニル(PVC)、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、ポリエチレンテレフタレート(PET)などの絶縁樹脂)により被覆してフラットケーブル状としたものである。本発明に係る線状導体は、平導体及び丸導体等の単線や、撚り線など種々の導体を用いることができる。   The voltage detection wires 40 constituting the battery wiring modules 30A and 30B are insulating resins obtained by integrally extruding the outer peripheral portions of a plurality of linear conductors 21 arranged in parallel with a predetermined interval in a coating process described later. It is covered with a portion 23 (for example, an insulating resin such as polypropylene (PP), polyvinyl chloride (PVC), polybutylene terephthalate (PBT), polyethylene terephthalate (PET)) to form a flat cable. As the linear conductor according to the present invention, various conductors such as a single wire such as a flat conductor and a round conductor, and a stranded wire can be used.
なお、本第1実施形態に係る電池配線モジュール30A,30Bによれば、バスバー32A,32Bにおける線状導体21に隣接する側縁部32aが、一体に押出成形された絶縁樹脂部23により被覆されている。そこで、絶縁樹脂部23を介して線状導体21に隣接する側縁部32aが電圧検知線40に繋がった複数のバスバー32A,32Bは、互いに所定間隔を空けて電圧検知線40の一側縁に沿って一体に配設される。   According to the battery wiring modules 30A and 30B according to the first embodiment, the side edge portion 32a adjacent to the linear conductor 21 in the bus bars 32A and 32B is covered with the insulating resin portion 23 that is integrally formed by extrusion. ing. Therefore, the plurality of bus bars 32A and 32B, in which the side edge portion 32a adjacent to the linear conductor 21 is connected to the voltage detection line 40 through the insulating resin portion 23, are spaced apart from each other by one side edge of the voltage detection line 40. Are integrally disposed along the line.
電池配線モジュール30A,30Bにおけるバスバー32Aは、それぞれ隣り合う正極端子13Aと負極端子13Bを電気的に接続するとともに、電池セル12の電圧を測定するための電圧検知線40の対応する線状導体21と電気的に接続されている。
本実施形態におけるバスバー32Aと電圧検知線40の対応する線状導体21とは、接続部材35により接続されている。接続部材35は、本体の一端に圧接刃部37を有し、他端に溶接部39を有するように金属板材から打ち抜き形成されている。そして、図3(b)に示すように、接続部材35の圧接刃部37が、所定の線状導体21に圧接接続され、溶接部39が、所定のバスバー32Aに溶接接続されている(図4参照)。なお、本実施形態中における「溶接接続」とは、スポット溶接、超音波溶接、レーザ溶接など公知の種々の溶接接続を含むものである。また、本発明の接続部材は、一端に圧接刃部37を有する本実施形態の接続部材35に限らず、電線やバスバーなど本発明の趣旨に基づいて種々の形態を採りうる。
The bus bars 32A in the battery wiring modules 30A and 30B electrically connect the adjacent positive electrode terminal 13A and the negative electrode terminal 13B, respectively, and correspond to the linear conductor 21 of the voltage detection line 40 for measuring the voltage of the battery cell 12. And are electrically connected.
In this embodiment, the bus bar 32 </ b> A and the corresponding linear conductor 21 of the voltage detection line 40 are connected by a connection member 35. The connecting member 35 is formed by punching from a metal plate so that it has a press contact blade portion 37 at one end of the main body and a welded portion 39 at the other end. Then, as shown in FIG. 3B, the press contact blade portion 37 of the connection member 35 is press connected to the predetermined linear conductor 21, and the welded portion 39 is connected to the predetermined bus bar 32A by welding (FIG. 3B). 4). The “welding connection” in the present embodiment includes various known welding connections such as spot welding, ultrasonic welding, and laser welding. Moreover, the connection member of this invention is not restricted to the connection member 35 of this embodiment which has the press-contacting blade part 37 in one end, Various forms can be taken based on the meaning of this invention, such as an electric wire and a bus bar.
また、電池配線モジュール30Aにおけるバスバー32Bは、両端部の正極端子13A又は負極端子13Bと電気的に接続されるとともに、電池セル12の電圧を測定するための電圧検知線40の対応する線状導体21と電気的に接続されている。
本実施形態におけるバスバー32Bと電圧検知線40の対応する線状導体21とは、バスバー32Bの側縁に形成された切起し片36により接続されている。切起し片36は、バスバー32Bの側縁に沿って折り曲げ形成され、先端部が所定の線状導体21に溶接接続されている(図7参照)。切起し片36は、折り曲げ位置を適宜変更して先端部の突出位置を変更することで、先端部が溶接される所定の線状導体21を選択することができる。また、切起し片36は、折り曲げ位置を変更せずに溶接位置を適宜変更することで、中間部が溶接される所定の線状導体21を選択することもできる。
Further, the bus bar 32B in the battery wiring module 30A is electrically connected to the positive terminal 13A or the negative terminal 13B at both ends, and the corresponding linear conductor of the voltage detection line 40 for measuring the voltage of the battery cell 12. 21 is electrically connected.
In this embodiment, the bus bar 32B and the corresponding linear conductor 21 of the voltage detection line 40 are connected by a cut and raised piece 36 formed on the side edge of the bus bar 32B. The cut-and-raised piece 36 is bent along the side edge of the bus bar 32B, and the distal end portion is welded to the predetermined linear conductor 21 (see FIG. 7). The cut and raised piece 36 can select the predetermined linear conductor 21 to which the tip end portion is welded by appropriately changing the bending position and changing the protruding position of the tip end portion. The cut and raised piece 36 can also select the predetermined linear conductor 21 to which the intermediate portion is welded by appropriately changing the welding position without changing the bending position.
次に、上記構成を有する電池配線モジュール30A,30Bの製造方法を説明する。なお、電池配線モジュール30A,30Bは、略同様の製造工程で製造されるので、以下は電池配線モジュール30Bを例に説明する。
本第1実施形態の電池配線モジュール30Bの製造方法は、所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体21の片側に沿って、長尺の連鎖バスバー33が並列配置される配置工程(図5(a)参照)と、複数本の線状導体21における外周部と、連鎖バスバー33における線状導体21に隣接する側縁部33aとが、一体に押出成形された絶縁樹脂部23により被覆される被覆工程(図5(b)参照)と、連鎖バスバー33の長手方向に沿って所定間隔で形成されている連鎖部46が破断さることにより、隣合う正極端子13Aと負極端子13Bを電気的に接続するための複数のバスバー32Aが形成される破断工程(図5(c)参照)と、複数本の線状導体21が、それぞれ所定のバスバー32Aに接続部材35によって電気的に接続される接続工程(図5(d)参照)と、を有する。
Next, the manufacturing method of battery wiring module 30A, 30B which has the said structure is demonstrated. Since the battery wiring modules 30A and 30B are manufactured by substantially the same manufacturing process, the battery wiring module 30B will be described below as an example.
In the manufacturing method of the battery wiring module 30B according to the first embodiment, the long chain bus bars 33 are arranged in parallel along one side of the plurality of linear conductors 21 arranged in parallel with a predetermined interval. An insulating resin portion in which a process (see FIG. 5A), an outer peripheral portion of the plurality of linear conductors 21, and a side edge portion 33a adjacent to the linear conductor 21 in the chain bus bar 33 are integrally molded. The adjacent positive electrode terminal 13 </ b> A and the negative electrode terminal are formed by the covering step (see FIG. 5B) covered by the cover 23 and the chain portions 46 formed at predetermined intervals along the longitudinal direction of the chain bus bar 33 being broken. A breaking process (see FIG. 5C) in which a plurality of bus bars 32A for electrically connecting 13B is formed, and a plurality of linear conductors 21 are electrically connected to predetermined bus bars 32A by connecting members 35, respectively. Close to Is the connecting step includes (FIG. 5 (d) refer) and, the.
先ず、図5(a)及び図5(b)に示した配置工程及び被覆工程では、所定間隔を有して複数本の線状導体21と長尺の連鎖バスバー33とを並列配置可能なダイス開口を有する押出成形ダイスを用いた公知の押出機により、複数本の線状導体21における外周部と、連鎖バスバー33における線状導体21に隣接する側縁部33aとを覆って、絶縁樹脂部23が押出成形される。
即ち、複数本の線状導体21における外周部と長尺の連鎖バスバー33における側縁部33aとが、一体に押出成形された絶縁樹脂部23により被覆される。これにより、フラットケーブル状の電圧検知線40を構成する複数本の線状導体21と、連鎖バスバー33とが、一体に並列配置された長尺の連鎖回路体60が形成される(図5(b)参照)。
First, in the arranging step and the covering step shown in FIGS. 5A and 5B, a die capable of arranging a plurality of linear conductors 21 and long chain bus bars 33 in parallel with a predetermined interval. Covering the outer peripheral portion of the plurality of linear conductors 21 and the side edge portion 33a adjacent to the linear conductor 21 in the chain bus bar 33 with a known extruder using an extrusion die having an opening, an insulating resin portion 23 is extruded.
That is, the outer peripheral portion of the plurality of linear conductors 21 and the side edge portion 33a of the long chain bus bar 33 are covered by the insulating resin portion 23 that is integrally extruded. As a result, a long chain circuit body 60 is formed in which the plurality of linear conductors 21 constituting the flat cable-shaped voltage detection line 40 and the chain bus bar 33 are integrally arranged in parallel (FIG. 5 ( b)).
ここで、連鎖回路体60を構成する連鎖バスバー33は、複数のバスバー32Aを連鎖部46で連結して長尺に形成されている。連鎖部46は、連鎖バスバー33の長尺方向に直交する方向の幅よりも、同方向の幅が十分に小さく形成されている。また、連鎖バスバー33には、それぞれのバスバー32Aに相当する箇所に、正極端子13A及び負極端子13Bを挿通するための端子挿通孔34が予め形成されている。更に、連鎖部46は、連鎖バスバー33における線状導体21に隣接する側縁部33aに形成されている。   Here, the chain bus bar 33 constituting the chain circuit body 60 is formed in a long shape by connecting a plurality of bus bars 32 </ b> A at the chain part 46. The width of the chain portion 46 is sufficiently smaller than the width of the chain bus bar 33 in the direction perpendicular to the longitudinal direction. Further, terminal insertion holes 34 for inserting the positive terminal 13A and the negative terminal 13B are formed in advance in the chain bus bar 33 at locations corresponding to the respective bus bars 32A. Furthermore, the chain part 46 is formed in the side edge part 33 a adjacent to the linear conductor 21 in the chain bus bar 33.
次に、図5(c)に示した破断工程では、所望の長手方向長さに連鎖回路体60がカットされた後、連鎖回路体60における連鎖バスバー33の長手方向に沿って所定間隔Pで形成された連鎖部46が打ち抜かれることにより、複数のバスバー32Aが分離される。連鎖部46は、側縁部33aを覆う絶縁樹脂部23の一部分と共に破断される。
この際、スリット45は、連鎖部46が打ち抜かれることで、長手方向の長さが拡張される。
Next, in the breaking step shown in FIG. 5C, after the chain circuit body 60 is cut to a desired length in the longitudinal direction, the chain circuit bar 60 in the chain circuit bar 60 has a predetermined interval P along the longitudinal direction. A plurality of bus bars 32 </ b> A are separated by punching the formed chain portion 46. The chain part 46 is broken together with a part of the insulating resin part 23 covering the side edge part 33a.
At this time, the slit 45 is expanded in length in the longitudinal direction by punching the chain portion 46.
次に、図5(d)に示した接続工程では、複数本の線状導体21が、それぞれ所定のバスバー32Aに接続部材35によって電気的に接続される。接続部材35は、本体の一端に形成された圧接刃部37が所定の線状導体21に圧接接続され、本体の他端に形成された溶接部39が所定のバスバー32Aに溶接接続される。
そして、電圧検知線40の一端にコネクタ50が接続固定されることにより、電池配線モジュール30Bが完成する。
Next, in the connection step shown in FIG. 5D, the plurality of linear conductors 21 are electrically connected to predetermined bus bars 32A by connection members 35, respectively. In the connecting member 35, a press-contact blade portion 37 formed at one end of the main body is press-connected to the predetermined linear conductor 21, and a weld portion 39 formed at the other end of the main body is weld-connected to the predetermined bus bar 32A.
Then, the connector 50 is connected and fixed to one end of the voltage detection line 40, whereby the battery wiring module 30B is completed.
このように構成された電池配線モジュール30A,30Bは、12個の電池セル12を隣り合う2つの電池セル12,12間で逆の極の正極端子13Aと負極端子13Bとが配置されるように横並びに並べた電池モジュール20の上面にのせられる。   In the battery wiring modules 30A and 30B configured in this way, the positive electrode terminal 13A and the negative electrode terminal 13B having opposite polarities are arranged between two adjacent battery cells 12 and 12 in the 12 battery cells 12. It is placed on the upper surface of the battery modules 20 arranged side by side.
次に、図7に示すように、横並びに配置された複数の電池セル12の全ての正極端子13Aと負極端子13Bをバスバー32A,32Bの全ての端子挿通孔34に挿通させると共に、スリット45にセパレータ22の仕切り部24を挿通させる。   Next, as shown in FIG. 7, all the positive terminals 13A and the negative terminals 13B of the plurality of battery cells 12 arranged side by side are inserted into all the terminal insertion holes 34 of the bus bars 32A and 32B and into the slits 45. The partition part 24 of the separator 22 is inserted.
そして、端子挿通孔34から突き出た正極端子13A及び負極端子13Bに、ナット15を螺合させて締付ける。全ての正極端子13A及び負極端子13Bにナット15が締付けられると、電池モジュール20に電池配線モジュール30A,30Bが取付けられた電池パック10が完成する。   Then, the nut 15 is screwed into the positive terminal 13A and the negative terminal 13B protruding from the terminal insertion hole 34 and tightened. When the nuts 15 are tightened on all the positive terminals 13A and the negative terminals 13B, the battery pack 10 in which the battery wiring modules 30A and 30B are attached to the battery module 20 is completed.
即ち、本第1実施形態に係る電池配線モジュール30A,30Bの製造方法によれば、被覆工程において、複数本の線状導体21における外周部と長尺の連鎖バスバー33における側縁部33aとが、一体に押出成形された絶縁樹脂部23により被覆されることで、複数本の線状導体21と連鎖バスバー33が一体に並列配置された長尺の連鎖回路体60が形成される。この連鎖回路体60は、図示しない公知の押出機による押出成形によって連続形成されるので、製造コストの低減が容易である。   That is, according to the manufacturing method of the battery wiring modules 30A and 30B according to the first embodiment, the outer peripheral portion of the plurality of linear conductors 21 and the side edge portion 33a of the long chain bus bar 33 are formed in the covering step. The long chain circuit body 60 in which the plurality of linear conductors 21 and the chain bus bar 33 are integrally arranged in parallel is formed by being covered with the insulating resin portion 23 that is integrally extruded. Since the chain circuit body 60 is continuously formed by extrusion molding using a known extruder (not shown), it is easy to reduce the manufacturing cost.
そして、破断工程において、この連鎖回路体60における連鎖バスバー33の連鎖部46が破断されることにより、絶縁樹脂部23を介して繋がった複数のバスバー32A,32Bが、複数本の線状導体21に沿って一体に配設される。   In the breaking step, the chained portion 46 of the chained bus bar 33 in the chained circuit body 60 is broken, so that the plurality of bus bars 32A and 32B connected via the insulating resin portion 23 become the plurality of linear conductors 21. Are integrally disposed along the line.
複数のバスバー32A,32Bは、絶縁樹脂部23を介して線状導体21に沿って一体に配設されているので、電池配線モジュール30A,30Bを電池モジュール20に組み合わせる際の取付作業性が低下することはない。勿論、複数のバスバー32A,32Bを電池モジュール20に配設するための部材を別途用意する必要もない。   Since the plurality of bus bars 32A and 32B are integrally disposed along the linear conductor 21 via the insulating resin portion 23, the mounting workability when the battery wiring modules 30A and 30B are combined with the battery module 20 is reduced. Never do. Of course, it is not necessary to separately prepare a member for arranging the plurality of bus bars 32A and 32B in the battery module 20.
更に、本第1実施形態に係る電池配線モジュール30Bの製造方法では、接続工程において、バスバー32Bの側縁に折り曲げ形成された切起し片36の先端部が、電圧検知線40における所定の線状導体21に溶接接続されている。
そこで、バスバー32Bに形成された切起し片36の先端部を所定の線状導体21に溶接する簡単な作業で、所定のバスバー32Bと線状導体21を電気的に接続することができる。
Furthermore, in the manufacturing method of the battery wiring module 30B according to the first embodiment, in the connection step, the tip end portion of the cut and raised piece 36 that is bent at the side edge of the bus bar 32B is a predetermined line in the voltage detection line 40. The conductor 21 is connected by welding.
Therefore, the predetermined bus bar 32B and the linear conductor 21 can be electrically connected by a simple operation of welding the tip end portion of the cut and raised piece 36 formed on the bus bar 32B to the predetermined linear conductor 21.
また、本第1実施形態に係る電池配線モジュール30Bの製造方法では、接続工程において、絶縁樹脂部23に被覆された複数本の線状導体21におけるそれぞれ所定の線状導体21に接続部材35の一端に形成された圧接刃部37が圧接接続されると共に、他端に形成された溶接部39が所定のバスバー32Aに溶接接続されている。
そこで、接続部材35の一端に形成された圧接刃部37を線状導体21に圧接接続すると共に、接続部材35の他端に形成された溶接部39をバスバー32Aに溶接接続する簡単な作業で、所定の線状導体21とバスバー32Aを電気的に接続することができる。
Moreover, in the manufacturing method of the battery wiring module 30 </ b> B according to the first embodiment, in the connection step, the connection members 35 are respectively connected to the predetermined linear conductors 21 in the plurality of linear conductors 21 covered with the insulating resin portion 23. A press-contact blade portion 37 formed at one end is press-connected and a weld portion 39 formed at the other end is weld-connected to a predetermined bus bar 32A.
Therefore, the press contact blade portion 37 formed at one end of the connection member 35 is press connected to the linear conductor 21 and the welding portion 39 formed at the other end of the connection member 35 is welded and connected to the bus bar 32A. The predetermined linear conductor 21 and the bus bar 32A can be electrically connected.
本第1実施形態に係る電池配線モジュール30Bの製造方法において、連鎖バスバー33は、正極端子13Aと負極端子13Bの間隔に応じバスバー同士が異なる間隔で連鎖部46によって連結された種々のものを用意しておくことができる。被覆工程では、これらの中から所望の連鎖バスバー33を選択して用いることができる。これにより、電池セル12のサイズ等に応じて、間隔を適宜変更したバスバー32Aを容易に形成することができ、汎用性が極めて高い電池配線モジュール30Bを得ることができる。   In the manufacturing method of the battery wiring module 30B according to the first embodiment, various chain bus bars 33 are prepared in which the bus bars are connected by the chain portions 46 at different intervals according to the interval between the positive terminal 13A and the negative terminal 13B. Can be kept. In the coating step, a desired chain bus bar 33 can be selected from these and used. Thereby, according to the size of the battery cell 12, etc., the bus-bar 32A which changed the space | interval suitably can be formed easily, and battery wiring module 30B with very high versatility can be obtained.
図8は(a)〜(c)は長尺の平板状導体を用いた比較例に係る電池配線モジュールの製造工程を説明する要部平面である。
比較例に係る電池配線モジュールの製造方法は、所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体21の片側に沿って、長尺の平板状導体33Aが並列配置される配置工程(図8(a)参照)と、複数本の線状導体21における外周部と、平板状導体33Aにおける線状導体21に隣接する側縁部33aとが、一体に押出成形された絶縁樹脂部23により被覆される被覆工程(図8(b)参照)と、平板状導体33Aの長手方向に沿って所定間隔で複数のスリット45が打ち抜かれると共に端子挿通孔34が打ち抜かれることにより、隣合う正極端子13Aと負極端子13Bを電気的に接続するための複数のバスバー32Aが形成されるプレス工程(図8(c)参照)と、を有する。
8A to 8C are principal planes for explaining a manufacturing process of a battery wiring module according to a comparative example using a long flat conductor.
The manufacturing method of the battery wiring module according to the comparative example is an arrangement process in which long flat conductors 33A are arranged in parallel along one side of a plurality of linear conductors 21 arranged in parallel with a predetermined interval ( 8 (a)), an outer peripheral portion of the plurality of linear conductors 21, and a side edge portion 33a adjacent to the linear conductor 21 in the flat conductor 33A are integrally extruded. And the adjacent positive electrode by punching a plurality of slits 45 at predetermined intervals and punching the terminal insertion holes 34 along the longitudinal direction of the flat conductor 33A. A pressing step (see FIG. 8C) in which a plurality of bus bars 32A for electrically connecting the terminal 13A and the negative electrode terminal 13B are formed.
この比較例に係る電池配線モジュールの製造方法では、線状導体21と、平板状導体33Aとが一体成形された後の図8(b)に示すフラット回路体60Aの平板状導体33Aが、後の巻き取り工程で曲がりづらい。このため、図9(a)に示すように、フラット回路体60Aを巻き取った巻回フラット回路体61Aの巻き取りの径が大きくなってしまい生産性の低下が懸念される。   In the battery wiring module manufacturing method according to this comparative example, the flat conductor 33A of the flat circuit body 60A shown in FIG. 8B after the linear conductor 21 and the flat conductor 33A are integrally formed is Difficult to bend in the winding process. For this reason, as shown to Fig.9 (a), the winding diameter of 61 A of winding flat circuit bodies which wound up the flat circuit body 60A becomes large, and we are anxious about the fall of productivity.
これに対し、本第1実施形態に係る長尺の連鎖バスバー33は、連鎖バスバー33の長尺方向に直交する方向の幅よりも同方向の幅が十分に小さい連鎖部46が所定間隔Pで形成されている。そこで、被覆工程後の連鎖回路体60は、長尺方向に直交する方向の巻回中心回りに巻かれた場合、断面積の小さい連鎖バスバー33の連鎖部46が容易に変形するので、図9(b)に示す小径の巻回体として図示しない巻取リール等に巻き取ることができる。これにより、被覆工程後の連鎖回路体60を巻回フラット回路体61A(図9(a)参照)よりも小径に巻き取ることができ、連鎖回路体60を巻いた図9(b)に示す巻回連鎖回路体61の運搬や取り扱いを容易にして、生産性を向上させることができる。
なお、巻回連鎖回路体61は、バスバー32Aに永久歪みが残らない範囲で、巻取リールに螺旋状に巻き取られる。但し、連鎖部46には、永久歪みが生じてもよい。連鎖部46は、破断工程にて除去されるので、変形が生じても正極端子13Aや負極端子13Bとの接触信頼性に影響を及ぼすことがない。
On the other hand, in the long chain bus bar 33 according to the first embodiment, the chain part 46 having a sufficiently smaller width in the same direction than the width in the direction perpendicular to the longitudinal direction of the chain bus bar 33 is a predetermined interval P. Is formed. Therefore, when the chain circuit body 60 after the covering step is wound around the winding center in the direction orthogonal to the longitudinal direction, the chain portion 46 of the chain bus bar 33 having a small cross-sectional area is easily deformed. It can be wound up on a take-up reel (not shown) as a small-diameter wound body shown in (b). As a result, the chain circuit body 60 after the covering step can be wound up to a smaller diameter than the wound flat circuit body 61A (see FIG. 9A), and the chain circuit body 60 is shown in FIG. 9B. The transportation and handling of the winding chain circuit body 61 can be facilitated and the productivity can be improved.
The winding chain circuit body 61 is spirally wound around the winding reel as long as no permanent distortion remains in the bus bar 32A. However, permanent distortion may occur in the chain portion 46. Since the chain part 46 is removed in the breaking process, even if deformation occurs, the contact reliability with the positive electrode terminal 13A and the negative electrode terminal 13B is not affected.
また、本第1実施形態に係る電池配線モジュール30Bの製造方法では、被覆工程における連鎖バスバー33には、予め端子挿通孔34が形成されている。バスバー32Aは、端子挿通孔34の設けられている部分で断面積が小さくなる。端子挿通孔34を有しているバスバー32Aは、端子挿通孔34を有していないバスバーに比べ、剛性が低くなる。連鎖バスバー33は、連鎖部46による可撓容易性に加え、端子挿通孔部分での剛性低下によっても、弾性変形しやすくなる。これにより、端子挿通孔34を有する連鎖バスバー33を備えた被覆工程後の連鎖回路体60は、更に小径での巻き取りが可能となる。
また、端子挿通孔34が予め穿設された連鎖バスバー33を使用することで、破断工程は、連鎖部46のカットのみで完了する。これにより、破断工程での端子挿通孔34の加工を削減して、後加工費用を低減できる。
Moreover, in the manufacturing method of the battery wiring module 30 </ b> B according to the first embodiment, the terminal insertion hole 34 is formed in advance in the chain bus bar 33 in the covering step. The bus bar 32 </ b> A has a small cross-sectional area at a portion where the terminal insertion hole 34 is provided. The bus bar 32 </ b> A having the terminal insertion hole 34 is less rigid than the bus bar not having the terminal insertion hole 34. The chain bus bar 33 is easily elastically deformed due to a decrease in rigidity at the terminal insertion hole portion in addition to the flexibility by the chain portion 46. As a result, the chain circuit body 60 after the covering step including the chain bus bar 33 having the terminal insertion holes 34 can be wound with a smaller diameter.
Further, by using the chain bus bar 33 in which the terminal insertion hole 34 is previously drilled, the breaking process is completed only by cutting the chain portion 46. Thereby, the process of the terminal insertion hole 34 in a fracture | rupture process can be reduced, and a post-processing cost can be reduced.
更に、本第1実施形態に係る電池配線モジュール30Bの製造方法では、連鎖部46が、連鎖バスバー33の側縁部33aに配設される。側縁部33aに配設された連鎖部46は、被覆工程において、絶縁樹脂部23によって覆われる。この連鎖部46は、破断工程において、絶縁樹脂部23と共に破断される。従って、バスバー32Aは、平面視での輪郭に、連鎖部46のカット痕(バリ等)が目立たない。これにより、バスバー32Aの見栄えを良好にすることができる。   Furthermore, in the method for manufacturing the battery wiring module 30 </ b> B according to the first embodiment, the chain portion 46 is disposed on the side edge portion 33 a of the chain bus bar 33. The chain part 46 disposed on the side edge part 33a is covered with the insulating resin part 23 in the covering step. The chain portion 46 is broken together with the insulating resin portion 23 in the breaking step. Therefore, in the bus bar 32A, cut marks (burrs or the like) of the chain portion 46 are not conspicuous in the outline in plan view. Thereby, the appearance of the bus bar 32A can be improved.
次に、本発明の第2実施形態に係る電池配線モジュール80の製造方法を説明する。
なお、本第2実施形態の説明において、上記第1実施形態の電池配線モジュール30Bと同等の部材には同一の符号を付し重複する説明は省略する。
本第2実施形態に係る電池配線モジュール80の製造方法における配置工程及び被覆工程では、図10(a)及び図10(b)に示すように、所定間隔を有して複数本の線状導体21と長尺の連鎖バスバー33Bとを並列配置可能なダイス開口を有する押出成形ダイスを用いた公知の押出機により、複数本の線状導体21における外周部と、連鎖バスバー33Bにおける線状導体21に隣接する側縁部33aとを覆って、絶縁樹脂部23が押出成形される。
即ち、複数本の線状導体21における外周部と長尺の連鎖バスバー33Bにおける側縁部33aとが、一体に押出成形された絶縁樹脂部23により被覆される。これにより、フラットケーブル状の電圧検知線40を構成する複数本の線状導体21と、連鎖バスバー33Bとが、一体に並列配置された長尺の連鎖回路体60Bが形成される。
Next, a method for manufacturing the battery wiring module 80 according to the second embodiment of the present invention will be described.
In the description of the second embodiment, the same members as those in the battery wiring module 30B of the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and redundant description is omitted.
In the arranging step and the covering step in the method for manufacturing the battery wiring module 80 according to the second embodiment, as shown in FIGS. 10A and 10B, a plurality of linear conductors having a predetermined interval are provided. 21 and a long chain bus bar 33B can be arranged in parallel by a known extruder using an extrusion die having a die opening, and the linear conductor 21 in the chain bus bar 33B and the outer periphery of the chain bus bar 33B. The insulating resin portion 23 is extrusion-molded so as to cover the side edge portion 33a adjacent to.
That is, the outer peripheral portion of the plurality of linear conductors 21 and the side edge portion 33a of the long chain bus bar 33B are covered by the insulating resin portion 23 that is integrally extruded. As a result, a long chain circuit body 60B is formed in which the plurality of linear conductors 21 constituting the flat cable-shaped voltage detection line 40 and the chain bus bar 33B are integrally arranged in parallel.
ここで、連鎖回路体60Bを構成する連鎖バスバー33Bは、複数のバスバー32Aを連鎖部46Bで連結して長尺に形成されている。連鎖部46Bは、連鎖バスバー33Bの長尺方向に直交する方向の幅よりも、同方向の幅が十分に小さく形成されている。また、連鎖部46Bは、連鎖バスバー33Bの長尺方向に直交する方向の中央位置に形成されている。   Here, the chain bus bar 33B constituting the chain circuit body 60B is formed in a long shape by connecting a plurality of bus bars 32A at the chain part 46B. The chain portion 46B is formed so that the width in the same direction is sufficiently smaller than the width in the direction perpendicular to the longitudinal direction of the chain bus bar 33B. Moreover, the chain part 46B is formed at the center position in the direction orthogonal to the longitudinal direction of the chain bus bar 33B.
即ち、本第2実施形態に係る電池配線モジュール80の製造方法では、連鎖部46Bが、被覆工程において絶縁樹脂部23に覆われない。破断工程では、連鎖回路体60Bの連鎖部46Bのみが破断され、絶縁樹脂部23は破断されない。このため、絶縁樹脂部23に切欠損失が生じず、絶縁樹脂部23の耐久性を高めることができる。また、連鎖部46Bが中央位置に配された連鎖バスバー33Bは、連鎖部46Bが絶縁樹脂部23に覆われないので、破断工程後における連鎖部46Bの有無が容易に視認可能となる。   That is, in the method for manufacturing the battery wiring module 80 according to the second embodiment, the chain portion 46B is not covered with the insulating resin portion 23 in the covering step. In the breaking process, only the chain part 46B of the chain circuit body 60B is broken, and the insulating resin part 23 is not broken. For this reason, notch loss does not occur in the insulating resin part 23, and the durability of the insulating resin part 23 can be improved. Moreover, since the chain part 46B is not covered with the insulating resin part 23 in the chain bus bar 33B in which the chain part 46B is arranged at the center position, the presence or absence of the chain part 46B after the breaking process can be easily visually confirmed.
次に、本発明の第3実施形態に係る電池配線モジュール90を説明する。
なお、本第3実施形態の説明において、上記第1実施形態の電池配線モジュール30Bと同等の部材には同一の符号を付し重複する説明は省略する。
本第3実施形態に係る電池配線モジュール90は、上記第1実施形態の電池配線モジュール30Bと同様に、配置工程及び被覆工程において、長尺の連鎖回路体60が形成される(図5(b)参照)。
Next, a battery wiring module 90 according to a third embodiment of the present invention will be described.
In the description of the third embodiment, the same members as those in the battery wiring module 30B of the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and redundant description is omitted.
In the battery wiring module 90 according to the third embodiment, a long chain circuit body 60 is formed in the disposing step and the covering step, similarly to the battery wiring module 30B of the first embodiment (FIG. 5B). )reference).
そして、所望の長手方向長さに連鎖回路体60がカットされた後、破断工程では、連鎖回路体60における連鎖バスバー33の連鎖部46が破断される際、図11(a)に示すように、4枚のバスバー32Aを残して他の部分の連鎖バスバー33と電圧検知線40の一部とが打ち抜かれる。   Then, after the chain circuit body 60 is cut to a desired length in the longitudinal direction, in the breaking process, when the chain portion 46 of the chain bus bar 33 in the chain circuit body 60 is broken, as shown in FIG. The remaining part of the chain bus bar 33 and a part of the voltage detection line 40 are punched, leaving the four bus bars 32A.
4枚のバスバー32Aに並列配置された電圧検知線40における複数本の線状導体21の一端部である各端部21a,21b,21c,21dは、右側から左側へ上る階段状に形成される。即ち、手前側の線状導体21の端部21aの長さが一番長く、奥側の線状導体21の端部21dの長さが一番短くなる。   Each end 21a, 21b, 21c, 21d, which is one end of the plurality of linear conductors 21 in the voltage detection line 40 arranged in parallel with the four bus bars 32A, is formed in a staircase shape that rises from the right side to the left side. . That is, the length of the end portion 21a of the linear conductor 21 on the near side is the longest, and the length of the end portion 21d of the linear conductor 21 on the far side is the shortest.
次に、図11(b)に示すように、接続工程では、絶縁樹脂部23に被覆された複数本の線状導体21の端部21a,21b,21c,21dにおける各線状導体21間が他端部を残してそれぞれ切り離された後、対応するバスバー32Aに向けて各端部21a,21b,21c,21dが略直角に折り曲げられ、それぞれ所定のバスバー32Aに溶接接続される。
そして、電圧検知線40の一端にコネクタ50が接続固定されることにより、電池配線モジュール90が完成する。
Next, as shown in FIG. 11B, in the connection step, the spaces between the linear conductors 21 at the end portions 21a, 21b, 21c, and 21d of the plurality of linear conductors 21 covered with the insulating resin portion 23 are different. After being separated from each other leaving the end portions, the end portions 21a, 21b, 21c, and 21d are bent substantially at right angles toward the corresponding bus bars 32A, and are welded to the predetermined bus bars 32A.
Then, the connector 50 is connected and fixed to one end of the voltage detection line 40, whereby the battery wiring module 90 is completed.
従って、本第3実施形態に係る電池配線モジュール90の製造方法によれば、各線状導体21間の絶縁樹脂部23を切り離し、その線状導体21の端部21a,21b,21c,21dをバスバー32Aに溶接する簡単な作業で、所定の線状導体21とバスバー32Aを電気的に接続することができる。   Therefore, according to the manufacturing method of the battery wiring module 90 according to the third embodiment, the insulating resin portion 23 between the linear conductors 21 is cut off, and the end portions 21a, 21b, 21c, and 21d of the linear conductor 21 are connected to the bus bar. The predetermined linear conductor 21 and the bus bar 32A can be electrically connected by a simple operation of welding to 32A.
従って、上述した各実施形態に係る電池配線モジュール30A,30B,80,90の製造方法によれば、簡単な構造で、各電池セル12へ容易に配線することができると共に、汎用性が高く製造コストを低減できる。   Therefore, according to the manufacturing method of the battery wiring modules 30A, 30B, 80, 90 according to the above-described embodiments, the battery cell 12 can be easily wired with a simple structure, and can be manufactured with high versatility. Cost can be reduced.
ここで、上述した本発明に係る電池配線モジュールの製造方法の実施形態の特徴をそれぞれ以下に簡潔に纏めて列記する。
[1] 正極端子(13A)と負極端子(13B)が隣り合うように交互に逆向きに重ね合わされて配置された複数の電池セル(12)を備えた電池モジュール(20)に組み合わされる電池配線モジュール(30A,30B)の製造方法であって、
所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体(21)の少なくとも片側に沿って、複数のバスバー(32A,32B)を連鎖部(46)で連結した長尺の連鎖バスバー(33)が並列配置される配置工程と、
前記複数本の線状導体(21)における外周部と、前記連鎖バスバー(33)における前記複数本の線状導体(21)に隣接する側縁部(33a)とが、一体に押出成形された絶縁樹脂部(23)により被覆される被覆工程と、
前記被覆工程後、前記連鎖バスバー(33)の前記連鎖部(46)が破断されることにより、隣合う前記正極端子(13A)と前記負極端子(13B)を電気的に接続するための複数の前記バスバー(32A,32B)が分離される破断工程と、
前記複数本の線状導体(21)が、それぞれ所定の前記バスバー(32A,32B)に電気的に接続される接続工程と、を含むことを特徴とする電池配線モジュール(30A,30B)の製造方法。
[2] 前記被覆工程における前記連鎖バスバー(33)には、前記正極端子(13A)及び前記負極端子(13B)を挿通するための端子挿通孔(34)が形成されていることを特徴とする上記[1]に記載の電池配線モジュール(30A,30B)の製造方法。
[3] 前記連鎖部(46)が、前記連鎖バスバー(33)の前記側縁部(33a)に形成されていることを特徴とする上記[1]又は[2]に記載の電池配線モジュール(30A,30B)の製造方法。
[4] 前記連鎖部(46B)が、前記連鎖バスバー(33B)の長尺方向に直交する方向の中央位置に形成されていることを特徴とする上記[1]又は[2]に記載の電池配線モジュール(80)の製造方法。
Here, the features of the embodiment of the method for manufacturing the battery wiring module according to the present invention described above will be briefly summarized below.
[1] Battery wiring combined with a battery module (20) having a plurality of battery cells (12) arranged so that the positive electrode terminal (13A) and the negative electrode terminal (13B) are alternately stacked in the opposite direction so as to be adjacent to each other. A method of manufacturing a module (30A, 30B),
A long chain bus bar (33) in which a plurality of bus bars (32A, 32B) are connected by a chain part (46) along at least one side of a plurality of linear conductors (21) arranged in parallel at a predetermined interval. ) Are arranged in parallel, and
The outer peripheral portion of the plurality of linear conductors (21) and the side edge portion (33a) adjacent to the plurality of linear conductors (21) in the chain bus bar (33) were integrally molded. A coating step of being covered with the insulating resin portion (23);
After the covering step, the chain portion (46) of the chain bus bar (33) is broken, so that a plurality of the positive electrode terminals (13A) and the negative electrode terminals (13B) are electrically connected to each other. A breaking step in which the bus bars (32A, 32B) are separated;
The battery wiring module (30A, 30B) comprising: a connecting step in which the plurality of linear conductors (21) are electrically connected to the predetermined bus bars (32A, 32B), respectively. Method.
[2] The chain bus bar (33) in the covering step is formed with a terminal insertion hole (34) for inserting the positive terminal (13A) and the negative terminal (13B). The manufacturing method of the battery wiring module (30A, 30B) as described in said [1].
[3] The battery wiring module according to [1] or [2], wherein the chain part (46) is formed on the side edge part (33a) of the chain bus bar (33). 30A, 30B).
[4] The battery according to [1] or [2], wherein the chain part (46B) is formed at a central position in a direction orthogonal to the longitudinal direction of the chain bus bar (33B). Manufacturing method of wiring module (80).
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。   In addition, this invention is not limited to embodiment mentioned above, A deformation | transformation, improvement, etc. are possible suitably. In addition, the material, shape, dimensions, number, arrangement location, and the like of each component in the above-described embodiment are arbitrary and are not limited as long as the present invention can be achieved.
12…電池セル
13A…正極端子
13B…負極端子
20…電池モジュール
21…線状導体
23…絶縁樹脂部
30A,30B…電池配線モジュール
32A,32B…バスバー
33…連鎖バスバー
33a…側縁部
34…端子挿通孔
46…連鎖部
DESCRIPTION OF SYMBOLS 12 ... Battery cell 13A ... Positive electrode terminal 13B ... Negative electrode terminal 20 ... Battery module 21 ... Linear conductor 23 ... Insulation resin part 30A, 30B ... Battery wiring module 32A, 32B ... Bus bar 33 ... Chain bus bar 33a ... Side edge 34 ... Terminal Insertion hole 46 ... Chain

Claims (4)

  1. 正極端子と負極端子が隣り合うように交互に逆向きに重ね合わされて配置された複数の電池セルを備えた電池モジュールに組み合わされる電池配線モジュールの製造方法であって、
    所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体の少なくとも片側に沿って、複数のバスバーにおける隣接する各側縁のみを連鎖部で連結した長尺の連鎖バスバーが並列配置される配置工程と、
    前記配置工程後、前記複数本の線状導体における外周部と、前記連鎖バスバーにおける前記複数本の線状導体に隣接する側縁部とが、一体に押出成形された絶縁樹脂部により被覆される被覆工程と、
    前記被覆工程後、前記連鎖バスバーの長手方向に沿って所定間隔で形成されている前記連鎖部が破断されることにより、隣合う前記正極端子と前記負極端子を電気的に接続するための複数の前記バスバーが分離される破断工程と、
    前記破断工程後、前記複数本の線状導体が、それぞれ所定の前記バスバーに電気的に接続される接続工程と、を含むことを特徴とする電池配線モジュールの製造方法。
    A method of manufacturing a battery wiring module combined with a battery module comprising a plurality of battery cells arranged alternately and oppositely so that a positive electrode terminal and a negative electrode terminal are adjacent to each other,
    An arrangement in which long chain bus bars in which only adjacent side edges of a plurality of bus bars are connected by a chain portion are arranged in parallel along at least one side of a plurality of linear conductors arranged in parallel at a predetermined interval. Process,
    After the arrangement step, the outer peripheral portion of the plurality of linear conductors and the side edge portion adjacent to the plurality of linear conductors in the chain bus bar are covered with an integrally extruded insulating resin portion. A coating process;
    After the covering step, the chain portions formed at predetermined intervals along the longitudinal direction of the chain bus bar are broken, so that a plurality of the positive electrode terminals and the negative electrode terminals are electrically connected to each other. A breaking step in which the bus bar is separated;
    A method for manufacturing a battery wiring module, comprising: a connecting step in which the plurality of linear conductors are electrically connected to the predetermined bus bars, respectively , after the breaking step .
  2. 前記被覆工程における前記連鎖バスバーには、前記正極端子及び前記負極端子を挿通するための端子挿通孔が形成されていることを特徴とする請求項1に記載の電池配線モジュールの製造方法。   2. The battery wiring module manufacturing method according to claim 1, wherein a terminal insertion hole for inserting the positive terminal and the negative terminal is formed in the chain bus bar in the covering step.
  3. 前記連鎖部が、前記連鎖バスバーの前記側縁部に形成され
    前記被覆工程にて、前記連鎖部が前記絶縁樹脂部によって被覆され、
    前記破断工程にて、前記連鎖部が前記絶縁樹脂部と共に破断されることを特徴とする請求項1又は2に記載の電池配線モジュールの製造方法。
    The chain part is formed at the side edge of the chain bus bar ;
    In the covering step, the chain part is covered with the insulating resin part,
    3. The method of manufacturing a battery wiring module according to claim 1 , wherein the chain portion is broken together with the insulating resin portion in the breaking step .
  4. 前記連鎖部が、前記連鎖バスバーの長尺方向に直交する方向の中央位置に形成され
    前記被覆工程にて、前記連鎖部が前記絶縁樹脂部によって被覆されず、
    前記破断工程にて、前記絶縁樹脂部が破断されないことを特徴とする請求項1又は2に記載の電池配線モジュールの製造方法。
    The chain part is formed at a central position in a direction orthogonal to the longitudinal direction of the chain bus bar ,
    In the coating step, the chain part is not covered by the insulating resin part,
    The method for manufacturing a battery wiring module according to claim 1 , wherein the insulating resin portion is not broken in the breaking step .
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