JP6052787B2 - How to determine the quality of cut surfaces by punching - Google Patents

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Description

本発明は、打ち抜き加工による切断面の良否判定方法に関する。   The present invention relates to a method for determining the quality of a cut surface by punching.

金属加工の一般的な手法として、プレス機械およびプレス金型を用いたせん断加工である打ち抜き加工が知られている。プレス金型には、プレス機械内に固定的に設けられるダイと、プレス機械内でダイに対して昇降可能に設けられるパンチとが含まれる。ダイには、パンチに対応するダイ穴が形成されている。   As a general technique for metal processing, punching which is shearing using a press machine and a press die is known. The press die includes a die fixedly provided in the press machine and a punch provided to be movable up and down with respect to the die in the press machine. A die hole corresponding to the punch is formed in the die.

被加工材の打ち抜き加工時には、被加工材がダイとパンチとの間に配置される。そして、パンチがダイ穴に向けて下降する。パンチの下端面が被加工材に接触した後、パンチがさらに下降すると、被加工材がダイおよびパンチからせん断力を受ける。このせん断力により、被加工物にダイおよびパンチとの当接部分付近からクラックが生じる。パンチの下降が進み、それらのクラックがつながると、被加工物におけるパンチに押されている部分がダイ穴に抜け落ちる。   During punching of the workpiece, the workpiece is placed between the die and the punch. Then, the punch descends toward the die hole. When the punch is further lowered after the lower end surface of the punch comes into contact with the workpiece, the workpiece receives a shearing force from the die and the punch. This shearing force causes cracks in the workpiece from the vicinity of the contact portion between the die and the punch. When the lowering of the punch proceeds and the cracks are connected, the portion of the workpiece that is pressed by the punch falls out into the die hole.

このような打ち抜き加工では、被加工材の切り口（切断面）に、ダレ、せん断面、破断面およびバリが生じる。これら各部の大きさは、パンチとダイとのクリアランス（隙間）などによって変化する。たとえば、パンチとダイとのクリアランスが大きいほど、ダレおよびバリが大きくなる。バリが大きい場合には、バリを除去する必要がある。そのため、打ち抜き加工後に被加工材の全数検査が行われ、バリが大きい場合には、バリ除去用の加工機などを用いたバリ除去作業が行われる（たとえば、特許文献１参照）。   In such a punching process, a sag, a sheared surface, a fracture surface, and burrs are generated at the cut edge (cut surface) of the workpiece. The size of each part varies depending on the clearance (gap) between the punch and the die. For example, sagging and burrs increase as the clearance between the punch and the die increases. When the burr is large, it is necessary to remove the burr. For this reason, all the workpieces are inspected after punching, and if the burr is large, a burr removal operation using a burr removal processing machine or the like is performed (for example, see Patent Document 1).

しかしながら、打ち抜き加工後の被加工材の全数検査には、手間がかかる。そこで、全数検査の必要をなくすため、プレス機械にパンチと被加工材の切断面との間の距離を測定するための変位計を設けて、パンチと被加工材の切断面との間の距離に基づいて、被加工材の切断面の良否を判定することが提案されている（たとえば、特許文献２参照）。   However, it takes time to inspect all the workpieces after punching. Therefore, in order to eliminate the need for 100% inspection, the press machine is provided with a displacement meter for measuring the distance between the punch and the cut surface of the workpiece, and the distance between the punch and the cut surface of the workpiece. Based on the above, it has been proposed to determine the quality of the cut surface of the workpiece (for example, see Patent Document 2).

特開平６−１１４４６３号公報JP-A-6-114463 特開２００９−２２９８６号公報JP 2009-22986 A

ところが、パンチと被加工材の切断面との間の微小な距離を測定可能な変位計は、非常に高価である。そのため、前述の提案に係る構成では、プレス機械のコストが高くついてしまう。   However, a displacement meter that can measure a minute distance between the punch and the cut surface of the workpiece is very expensive. Therefore, in the configuration according to the above-described proposal, the cost of the press machine is high.

本発明の目的は、低コストな構成で、被加工材の切断面の良否を判定することができる、打ち抜き加工による切断面の良否判定方法を提供することである。   The objective of this invention is providing the quality determination method of the cut surface by stamping which can determine the quality of the cut surface of a workpiece with a low-cost structure.

前記の目的を達成するため、本発明に係る打ち抜き加工による切断面の良否判定方法は、ダイおよびパンチを用いた被加工材の打ち抜き加工時に、前記被加工材に生じた切断面の良否を判定する方法であって、前記ダイにセットされた前記被加工材と前記パンチとの間に所定の電圧を印加し、前記パンチが前記被加工材を貫通する直前または直後における前記被加工材と前記パンチとの間の通電状態に基づいて、前記切断面の良否を判定することを特徴とする。   In order to achieve the above object, the method for determining the quality of a cut surface by punching according to the present invention determines the quality of a cut surface generated in the workpiece during punching of the workpiece using a die and a punch. A predetermined voltage is applied between the workpiece set on the die and the punch, and the workpiece just before or immediately after the punch penetrates the workpiece and the punch The quality of the cut surface is determined based on the energization state between the punches.

この方法によれば、ダイにセットされた被加工材とパンチとの間に、所定の電圧が印加される。そのため、パンチが被加工材に接触すると、被加工材とパンチとの間に電流が流れる。被加工材の切断面の状態により、被加工材とパンチとの接触面積が変化し、被加工材とパンチとの間に流れる電流値が変化する。したがって、パンチが被加工材を貫通する直前または直後における被加工材とパンチとの間の通電状態に基づいて、被加工材の切断面の良否を判定することができる。   According to this method, a predetermined voltage is applied between the workpiece set on the die and the punch. For this reason, when the punch comes into contact with the workpiece, a current flows between the workpiece and the punch. Depending on the state of the cut surface of the workpiece, the contact area between the workpiece and the punch changes, and the value of the current flowing between the workpiece and the punch changes. Therefore, the quality of the cut surface of the workpiece can be determined based on the energized state between the workpiece and the punch immediately before or immediately after the punch penetrates the workpiece.

切断面の良否の判定の基準となる基準通電状態がメモリに記憶されており、パンチが被加工材を貫通する直前または直後における被加工材とパンチとの間の通電状態とメモリに記憶されている基準通電状態とが比較されることにより、切断面の良否が判定されてもよい。   The reference energization state, which is a criterion for determining the quality of the cut surface, is stored in the memory, and the energization state between the workpiece and the punch immediately before or after the punch penetrates the workpiece is stored in the memory. The quality of the cut surface may be determined by comparing with the reference energized state.

これにより、切断面の良否を容易に判定することができる。   Thereby, the quality of a cut surface can be determined easily.

本発明によれば、パンチと被加工材の切断面との間の微小な距離を測定できる高価な変位計などを用いることなく、低コストな構成で、被加工材の切断面の良否を判定することができる。   According to the present invention, it is possible to determine the quality of the cut surface of the workpiece with a low-cost configuration without using an expensive displacement meter that can measure a minute distance between the punch and the cut surface of the workpiece. can do.

本発明の一実施形態に係る良否判定方法が実施されるプレス機械の図解的な断面図であり、被加工材の打ち抜き加工前の状態を示す。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a press machine in which a quality determination method according to an embodiment of the present invention is performed, and shows a state before punching of a workpiece. 本発明の一実施形態に係る良否判定方法が実施されるプレス機械の図解的な断面図であり、被加工材の打ち抜き加工後の状態を示す。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a press machine in which a quality determination method according to an embodiment of the present invention is performed, and shows a state after punching of a workpiece. 被加工材の切断面の状態を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the state of the cut surface of a workpiece. パンチが被加工材を貫通する前後における電流の変化を示すグラフである。It is a graph which shows the change of the electric current before and after a punch penetrates a workpiece. パンチが被加工材を貫通する直前の電流の変化を示すグラフである。It is a graph which shows the change of the electric current just before a punch penetrates a workpiece.

以下では、本発明の実施の形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。   Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.

図１および図２は、本発明の一実施形態に係る良否判定方法が実施されるプレス機械の図解的な断面図である。   1 and 2 are schematic cross-sectional views of a press machine in which a quality determination method according to an embodiment of the present invention is implemented.

プレス機械１は、金属からなる被加工材２の打ち抜き加工に使用される。プレス機械１は、ダイプレート３、パンチプレート４およびストリッパプレート５を備えている。   The press machine 1 is used for punching a workpiece 2 made of metal. The press machine 1 includes a die plate 3, a punch plate 4, and a stripper plate 5.

ダイプレート３は、導電性を有する材料（たとえば、金属）からなる。ダイプレート３には、下型であるダイ６が配置されている。ダイ６は、金属からなる。ダイ６には、ダイ穴７が上下方向に貫通して形成されている。また、ダイプレート３には、ダイ６の周囲に、ダイ６上で被加工材２を位置決めするためのロケーションピン８が植設されている。   The die plate 3 is made of a conductive material (for example, metal). On the die plate 3, a lower die 6 is disposed. The die 6 is made of metal. A die hole 7 is formed in the die 6 so as to penetrate in the vertical direction. In addition, location pins 8 for positioning the workpiece 2 on the die 6 are implanted in the die plate 3 around the die 6.

パンチプレート４は、ダイプレート３の上方に間隔を空けて、ダイプレート３に対して昇降可能に設けられている。パンチプレート４は、導電性を有する材料（たとえば、金属）からなる。パンチプレート４には、ダイ穴７と上下方向に対向する位置に、上型であるパンチ９が保持されている。パンチ９は、金属からなる。パンチ９は、パンチプレート４から下方に延びている。パンチ９の先端部（下端部）は、ダイ穴７に対応した形状に形成されている。パンチ９の先端部とダイ穴７との間には、水平方向に間隔（クリアランス）が設けられている。   The punch plate 4 is provided so as to be movable up and down with respect to the die plate 3 with a space above the die plate 3. The punch plate 4 is made of a conductive material (for example, metal). The punch plate 4 holds an upper punch 9 at a position facing the die hole 7 in the vertical direction. The punch 9 is made of metal. The punch 9 extends downward from the punch plate 4. The front end (lower end) of the punch 9 is formed in a shape corresponding to the die hole 7. A horizontal space (clearance) is provided between the tip of the punch 9 and the die hole 7.

ストリッパプレート５は、パンチプレート４の下方に、パンチプレート４にコイルスプリング１０を介して支持されている。ストリッパプレート５には、パンチ９が挿通される挿通孔１１が形成されている。   The stripper plate 5 is supported on the punch plate 4 via a coil spring 10 below the punch plate 4. The stripper plate 5 is formed with an insertion hole 11 through which the punch 9 is inserted.

プレス機械１では、ダイプレート３およびパンチプレート４に、それぞれ電源１２から延びる配線１３，１４が接続されている。配線１３，１４の一方は、電源１２のプラス端子から延び、その他方は、電源１２のマイナス端子から延びている。配線１３の途中部には、配線１３に流れる電流値を検出するための電流センサ１５が介装されている。電流センサ１５の検出信号は、マイクロコンピュータからなる良否判定部１６に入力されるようになっている。   In the press machine 1, wirings 13 and 14 extending from a power source 12 are connected to the die plate 3 and the punch plate 4, respectively. One of the wirings 13 and 14 extends from the positive terminal of the power supply 12, and the other extends from the negative terminal of the power supply 12. A current sensor 15 for detecting a current value flowing through the wiring 13 is interposed in the middle of the wiring 13. A detection signal from the current sensor 15 is input to a pass / fail judgment unit 16 composed of a microcomputer.

被加工材２の打ち抜き加工時には、被加工材２がダイ６上に配置される。そして、被加工材２がダイ６上で位置決めされた状態で、パンチプレート４が下方に移動される。パンチプレート４とともに、ストリッパプレート５が下降する。図２に示されるように、ストリッパプレート５が被加工材２の上面に当接すると、被加工材２がストリッパプレート５とダイプレート３とに上下から挟まれる。その後、パンチプレート４が下方に移動すると、コイルスプリング１０の弾性力に抗して、パンチプレート４がストリッパプレート５に近接し、その反力により、ストリッパプレート５が被加工材２に押しつけられる。また、パンチ９の下端面が被加工材２に当接する。   When the workpiece 2 is punched, the workpiece 2 is placed on the die 6. Then, the punch plate 4 is moved downward in a state where the workpiece 2 is positioned on the die 6. The stripper plate 5 moves down together with the punch plate 4. As shown in FIG. 2, when the stripper plate 5 comes into contact with the upper surface of the workpiece 2, the workpiece 2 is sandwiched between the stripper plate 5 and the die plate 3 from above and below. Thereafter, when the punch plate 4 moves downward, the punch plate 4 comes close to the stripper plate 5 against the elastic force of the coil spring 10, and the stripper plate 5 is pressed against the workpiece 2 by the reaction force. Further, the lower end surface of the punch 9 abuts on the workpiece 2.

その後、パンチプレート４が下方にさらに移動されると、被加工材２がダイ６およびパンチ９からせん断力を受ける。このせん断力により、被加工物２にダイ６およびパンチ９のとの当接部分付近からクラックが生じる。パンチ９の下降が進み、それらのクラックがつながると、被加工物２におけるパンチ９に押されている部分がダイ穴７に抜け落ち、打ち抜き加工が達成される。   Thereafter, when the punch plate 4 is further moved downward, the workpiece 2 receives a shearing force from the die 6 and the punch 9. Due to this shearing force, a crack is generated in the workpiece 2 from the vicinity of the contact portion between the die 6 and the punch 9. When the punch 9 descends and the cracks are connected, the portion of the workpiece 2 that is pressed by the punch 9 falls out into the die hole 7 and punching is achieved.

被加工材２がダイ６上に配置されると、被加工材２とパンチ９との間に、電源１２の電圧が印加される。また、パンチ９が被加工材２に接触すると、配線１３，１４がダイプレート３、被加工材２、パンチ９およびパンチプレート４を介して電気的に接続される。そのため、パンチ９が被加工材２に接触した状態では、配線１３，１４に電流が流れる。配線１３に流れる電流値が電流センサ１５によって検出され、その検出信号が良否判定部１６に入力される。良否判定部１６は、電流センサ１５から入力される検出信号に基づいて、被加工材２の切断面２１（図２参照）の良否を判定する。   When the workpiece 2 is placed on the die 6, the voltage of the power source 12 is applied between the workpiece 2 and the punch 9. Further, when the punch 9 comes into contact with the workpiece 2, the wirings 13 and 14 are electrically connected via the die plate 3, the workpiece 2, the punch 9 and the punch plate 4. Therefore, when the punch 9 is in contact with the workpiece 2, a current flows through the wirings 13 and 14. The current value flowing through the wiring 13 is detected by the current sensor 15, and the detection signal is input to the pass / fail judgment unit 16. The quality determination unit 16 determines the quality of the cut surface 21 (see FIG. 2) of the workpiece 2 based on the detection signal input from the current sensor 15.

図３は、被加工材の切断面の状態を示す断面図である。   FIG. 3 is a cross-sectional view showing the state of the cut surface of the workpiece.

打ち抜き加工による被加工材２の切断面２１には、打ち抜き加工時のパンチ９の移動方向の上流側、つまり被加工材２の上面側から順に、ダレ２２、せん断面２３、破断面２４およびバリ２５が生じる。   On the cut surface 21 of the workpiece 2 by punching, the sag 22, the shear surface 23, the fracture surface 24, and the burrs are arranged in order from the upstream side in the moving direction of the punch 9 during the punching, that is, from the upper surface side of the workpiece 2. 25 is generated.

ダレ２２、せん断面２３、破断面２４およびバリ２５の大きさは、たとえば、パンチ９の先端部とダイ穴７とのクリアランスによって変化する。クリアランスが適正な範囲内であれば、せん断面２３の面積が所定面積以上となり、ダレ２２、破断面２４およびバリ２５の小さい切断面２１が得られる。ダイ６および／またはパンチ９の使用による摩耗が進み、クリアランスが大きくなると、せん断面２３の面積が小さくなり、ダレ２２、破断面２４およびバリ２５が大きくなる。せん断面２３の面積が所定面積よりも小さい切断面２１を有する被加工材２は、ダレ２２およびバリ２５が大きすぎるため、自動車の製造などに用いることが適切ではない不良品となる。   The sizes of the sag 22, the shearing surface 23, the fracture surface 24, and the burr 25 vary depending on the clearance between the tip of the punch 9 and the die hole 7, for example. If the clearance is within an appropriate range, the area of the shearing surface 23 is equal to or greater than a predetermined area, and a cut surface 21 having a sag 22, a fractured surface 24 and a burr 25 is obtained. As wear due to the use of the die 6 and / or the punch 9 progresses and the clearance increases, the area of the shear surface 23 decreases and the sag 22, the fracture surface 24 and the burr 25 increase. The workpiece 2 having the cut surface 21 in which the area of the shearing surface 23 is smaller than a predetermined area is a defective product that is not appropriate for use in automobile manufacturing because the sag 22 and the burr 25 are too large.

図４は、パンチが被加工材を貫通する前後における電流の変化を示すグラフである。   FIG. 4 is a graph showing changes in current before and after the punch penetrates the workpiece.

パンチ９が被加工材２を貫通する前は、パンチ９の先端面および側面が被加工材２と接触する。パンチ９が被加工材２を貫通すると、図３に示されるように、パンチ９の側面のみが被加工材２の切断面２１のせん断面２３と接触する。被加工材２とパンチ９との間を流れる電流値は、被加工材２とパンチ９との接触面積に比例する。そのため、配線１３を流れる電流値、つまり電流センサ１５によって検出される電流値は、図４に示されるように、パンチ９が被加工材２を貫通する前後で急峻に減少する。   Before the punch 9 penetrates the workpiece 2, the tip surface and the side surface of the punch 9 are in contact with the workpiece 2. When the punch 9 penetrates the workpiece 2, only the side surface of the punch 9 comes into contact with the shear surface 23 of the cut surface 21 of the workpiece 2 as shown in FIG. 3. The value of current flowing between the workpiece 2 and the punch 9 is proportional to the contact area between the workpiece 2 and the punch 9. Therefore, the current value flowing through the wiring 13, that is, the current value detected by the current sensor 15 decreases sharply before and after the punch 9 penetrates the workpiece 2 as shown in FIG. 4.

良否判定部１６は、被加工材２の打ち抜き加工中、電流センサ１５から入力される検出信号をモニタしており、その検出信号に基づいて、被加工材２の切断面２１の良否を判定する。   The quality determination unit 16 monitors the detection signal input from the current sensor 15 during the punching of the workpiece 2 and determines the quality of the cut surface 21 of the workpiece 2 based on the detection signal. .

具体的には、被加工材２の実際の打ち抜き加工に先立ち、被加工材２の打ち抜き加工が試験として行われる。この試験により、所定面積のせん断面２３を有する切断面２１が得られると、その打ち抜き加工において、パンチ９が被加工材２を貫通した直後に電流センサ１５に流れた電流値が取得される。そして、その取得された電流値に基づいて、基準電流値が設定され、その基準電流値が良否判定部１６のメモリに記憶される。基準電流値は、たとえば、電流値の測定誤差などを考慮して、取得された電流値から所定値を減じて得られる値に設定される。   Specifically, prior to actual punching of the workpiece 2, punching of the workpiece 2 is performed as a test. When a cut surface 21 having a shearing surface 23 having a predetermined area is obtained by this test, a current value that flows through the current sensor 15 immediately after the punch 9 penetrates the workpiece 2 is acquired in the punching process. Then, a reference current value is set based on the acquired current value, and the reference current value is stored in the memory of the pass / fail determination unit 16. The reference current value is set to a value obtained by subtracting a predetermined value from the acquired current value in consideration of, for example, a measurement error of the current value.

被加工材２の実際の打ち抜き加工において、良否判定部１６では、電流センサ１５によって検出される電流値がモニタされており、電流値が急峻に減少すると、パンチ９が被加工材２を貫通したと判断される。そして、そのパンチ９が被加工材２を貫通した直後に電流センサ１５によって検出される電流値（急峻に減少した直後の電流値）とメモリに記憶されている基準電流値との大小が比較される。電流センサ１５によって検出される電流値が基準電流値以上であれば、被加工材２の切断面２１の状態が良好であると判定され、打ち抜き加工後の被加工材２が良品であると判定される。一方、電流センサ１５によって検出される電流値が基準電流値未満である場合には、被加工材２の切断面２１の状態が不良であると判定され、打ち抜き加工後の被加工材２が不良品であると判定される。   In the actual punching of the workpiece 2, the pass / fail judgment unit 16 monitors the current value detected by the current sensor 15, and when the current value sharply decreases, the punch 9 penetrates the workpiece 2. It is judged. Then, the magnitude of the current value detected by the current sensor 15 immediately after the punch 9 penetrates the workpiece 2 (current value immediately after sharply decreasing) and the reference current value stored in the memory are compared. The If the current value detected by the current sensor 15 is equal to or greater than the reference current value, it is determined that the state of the cut surface 21 of the workpiece 2 is good, and the workpiece 2 after punching is determined to be good. Is done. On the other hand, when the current value detected by the current sensor 15 is less than the reference current value, it is determined that the state of the cut surface 21 of the workpiece 2 is defective, and the workpiece 2 after punching is not satisfactory. It is determined that the product is non-defective.

このように、プレス機械１では、被加工材２の打ち抜き加工中に、電流センサ１５によって検出される電流値に基づいて、被加工材２の切断面の良否を容易に判定することができる。   As described above, in the press machine 1, whether the cut surface of the workpiece 2 is good or not can be easily determined based on the current value detected by the current sensor 15 during the punching of the workpiece 2.

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、他の形態で実施することもできる。   As mentioned above, although one Embodiment of this invention was described, this invention can also be implemented with another form.

たとえば、被加工材２の切断面２１に生じるバリ２５が比較的小さいときには、図５に実線で示されるように、パンチ９が被加工材２を貫通する直前に電流センサ１５によって検出される電流値の増加が小さい。これに対し、比較的大きいバリ２５が発生するときには、パンチ９が被加工材２を貫通する直前に、被加工材２の延びにより、被加工材２とパンチ９との接触面積が増大するため、図５に二点鎖線で示されるように、電流センサ１５によって検出される電流値が大きく増加する。そこで、図５に実線で示される電流波形を基準電流波形として良否判定部１６に記憶させておき、被加工材２の打ち抜き加工時に、パンチ９が被加工材２を貫通する直前の電流波形を検出し、その検出電流波形とメモリに記憶されている基準電流波形とを比較して、検出電流波形が基準電流波形と異なる場合に、被加工材２の切断面２１の状態が不良であると判定されてもよい。   For example, when the burr 25 generated on the cut surface 21 of the workpiece 2 is relatively small, the current detected by the current sensor 15 immediately before the punch 9 penetrates the workpiece 2 as shown by the solid line in FIG. The increase in value is small. On the other hand, when the relatively large burr 25 is generated, the contact area between the workpiece 2 and the punch 9 increases due to the extension of the workpiece 2 immediately before the punch 9 penetrates the workpiece 2. As shown by the two-dot chain line in FIG. 5, the current value detected by the current sensor 15 greatly increases. Therefore, the current waveform shown by the solid line in FIG. 5 is stored in the pass / fail judgment unit 16 as a reference current waveform, and the current waveform immediately before the punch 9 penetrates the workpiece 2 is punched when the workpiece 2 is punched. When the detected current waveform is detected and compared with the reference current waveform stored in the memory, and the detected current waveform is different from the reference current waveform, the state of the cut surface 21 of the workpiece 2 is defective. It may be determined.

また、ダイプレート３およびパンチプレート４に、それぞれ配線１３，１４が接続されているとしたが、配線１３，１４は、それぞれダイ６およびパンチ９に接続されていてもよい。すなわち、配線１３，１４は、それぞれ被加工材２およびパンチ９と電気的に接続されるとよい。なお、ダイプレート３およびパンチプレート４にそれぞれ配線１３，１４が接続される構成では、パンチ９が被加工材２に接触していない状態でダイプレート３およびパンチプレート４が互いに絶縁されるように適当な対策が施されている。ダイ６およびパンチ９にそれぞれ配線１３，１４が接続される構成では、たとえば、パンチプレート４とパンチ９との間に絶縁体が介在されるとよい。   Further, although the wirings 13 and 14 are connected to the die plate 3 and the punch plate 4, respectively, the wirings 13 and 14 may be connected to the die 6 and the punch 9, respectively. That is, the wirings 13 and 14 are preferably electrically connected to the workpiece 2 and the punch 9, respectively. In the configuration in which the wires 13 and 14 are connected to the die plate 3 and the punch plate 4, respectively, the die plate 3 and the punch plate 4 are insulated from each other while the punch 9 is not in contact with the workpiece 2. Appropriate measures are taken. In the configuration in which the wirings 13 and 14 are connected to the die 6 and the punch 9, for example, an insulator may be interposed between the punch plate 4 and the punch 9.

また、電流センサ１５は、配線１４の途中部に介装されていてもよい。   Further, the current sensor 15 may be interposed in the middle of the wiring 14.

その他、前述の構成には、特許請求の範囲に記載された事項の範囲で種々の設計変更を施すことが可能である。   In addition, various design changes can be made to the above-described configuration within the scope of the matters described in the claims.

２ 被加工材
６ ダイ
９ パンチ
１６ 良否判定部（メモリ）
２１ 切断面 2 Work material 6 Die 9 Punch 16 Pass / fail judgment part (memory)
21 Cut surface

Claims (2)

ダイおよびパンチを用いた被加工材の打ち抜き加工時に、前記被加工材に生じた切断面の良否を判定する方法であって、
前記ダイにセットされた前記被加工材と前記パンチとの間に所定の電圧を印加し、
前記パンチが前記被加工材を貫通する直前または直後における前記被加工材と前記パンチとの間の通電状態に基づいて、前記切断面の良否を判定することを特徴とする、打ち抜き加工による切断面の良否判定方法。 A method for determining the quality of a cut surface generated in the workpiece during punching of the workpiece using a die and a punch,
Apply a predetermined voltage between the workpiece set on the die and the punch,
A cut surface by punching, wherein the cutting surface is judged to be good or bad based on an energized state between the workpiece and the punch immediately before or after the punch penetrates the workpiece. Pass / fail judgment method. 前記切断面の良否の判定の基準となる基準通電状態がメモリに記憶されており、
前記パンチが前記被加工材を貫通する直前または直後における前記被加工材と前記パンチとの間の通電状態と前記メモリに記憶されている前記基準通電状態とを比較することにより、前記切断面の良否を判定することを特徴とする、請求項１に記載の打ち抜き加工による切断面の良否判定方法。 A reference energization state serving as a reference for determining the quality of the cut surface is stored in the memory,
By comparing the energized state between the workpiece and the punch just before or immediately after the punch penetrates the workpiece and the reference energized state stored in the memory, The quality determination method for a cut surface by punching according to claim 1, wherein the quality is determined.
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