JP6022421B2 - 原油タンク用鋼材の腐食速度推計方法 - Google Patents

Description

本発明は、原油を輸送するタンカーなどの原油タンクに用いられる原油タンク用鋼材の推計腐食速度を簡易な方法で求めることができる原油タンク用鋼材の腐食速度推計方法に関するものである。

近年、原油を輸送するタンカーなどの原油タンクでは、原油由来のＳ（硫黄）など、および海水由来のＣｌなどの腐食性物質などに起因する原油タンク内の腐食が問題になっている。特に、原油タンクの底板では、定期検査において深さが１０ｍｍにも及ぶ孔食が発見されることもある。その結果、原油タンクの底板等の鋼材に形成される孔明きを原因とする原油流出事故の発生も懸念されている。従って、原油タンクに用いられる底板等の鋼材には、耐食鋼を用いることや内面に耐食塗装を施すといった防食対策が必要不可欠となっている。

それら防食対策の中でも、エポキシ樹脂系塗料などの塗装による防食は塗膜が健全な限りは非常に効果的な対策法であると考えられる。しかし、この方法では塗装時の施工不良や塗装後の疵付きなど塗膜欠陥が形成される可能性が高く、その結果、素地鋼材が露出してしまうことが多い。このような素地鋼材の露出部においては、当然ながら防食効果を得ることができなくなる。そのため、耐食塗装を施した原油タンクであっても、安全性確保の観点から実船の原油タンク内の腐食の状態を定期的に検査することが必要となっている。

一方で、ＣｕやＮｉなどの添加元素によって耐食性を向上させた低合金鋼材（耐食鋼）が実用されており、原油タンクの底板に適用した場合に孔食の成長を大きく抑制する効果があることが実証されつつある。しかしながら、腐食をゼロにすることは工学的には難しく、また非現実的であるため、許容される程度に腐食を抑制した耐食鋼が実用されているのが現状である。従って、耐食鋼を用いた原油タンクにおいても、万が一の腐食の可能性を考慮して、安全性確保の観点から耐食鋼適用時にも実船の腐食の状態を定期的に検査することが必要となっている。

例えば、原油タンクの底板に発生する孔食は、同じ条件下でも必ず同様に発生・成長することはなく、ばらつきが非常に大きな現象である。この孔食の発生・成長状況は、原油タンク毎、期間毎、船毎に異なっており、次のような様々な事例が報告されている。

定期検査において、最大深さが１０ｍｍの孔食が発生したタンクの隣のタンクでは孔食の最大深さが５ｍｍであったという事例、定期検査において、最大深さが１０ｍｍの孔食が発生したタンクは次回の定期検査では孔食の最大深さが５ｍｍであったという事例、Ａ船の最大孔食深さは１０ｍｍであるが、Ｂ船の最大孔食深さは５ｍｍであるという事例等、様々な事例が報告されている。

以上のような原油タンクの底板等に発生する孔食のばらつきを考慮すると、より安全側で今後起こりうる腐食を推計することが必要と考えられる。また、原油タンカーでは原油タンクの鋼材が途中で交換される場合があるが、鋼材の交換時期などを想定すると、今後起こりうる腐食をある程度推計することが防食対策を決定する上でも有効であると考えられる。

油タンクの腐食予測あるいは評価法に関しては幾つかの先行技術が提案されている。例えば、特許文献１では、タンク底の滞留水中の塩素イオンや硫化物濃度の測定を行う方法が、特許文献２では、アコースティックエミッションによる方法が提案されている。しかしながら、これらの先行技術は、何れもが燃料油の貯蔵を目的とした地下タンクに関する提案であり、鋼材の耐食性を考慮したものではない。従って、本発明が目的とする原油を輸送するタンカーなどの原油タンクに用いられる原油タンク用鋼材の推計腐食速度を求める方法に、これら先行技術を適用したとしても精度が不十分となる。

特開２００５−７６０７０号公報 特開２００６−２５０８２３号公報

本発明は、上記従来の問題を解消せんとしてなされたもので、原油を輸送するタンカーなどの原油タンクに用いられる原油タンク用鋼材の推計腐食速度を、計算式を用いて簡単に求めることができる原油タンク用鋼材の腐食速度推計方法を提供することを課題とするものである。

請求項１記載の発明は、質量％で、Ｃ：０．０１〜０．３０％、Ｓｉ：０．０１〜１．０％、Ｍｎ：０．０１〜２．０％、Ｐ：０．０５％以下（０％を含まない）、Ｓ：０．０３％以下（０％を含まない）、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｃｕ：１．０％以下（０％を含む）、Ｎｉ：１．０％以下（０％を含む）、Ｃｒ：１．０％以下（０％を含む）を含有し、残部が鉄および不可避的不純物からなる原油タンク用鋼材の腐食速度推計方法であって、前記各元素の含有量が前記した範囲内にあり、且つＣｕ，Ｎｉ，Ｃｒのうち少なくとも一つの元素の含有量が異なる複数種の調査用鋼材を用いて、原油タンク内の定常時の温度：２０〜４０℃、原油中に含まれるＳ含有量：０．０１〜５質量％の腐食環境下における、各調査用鋼材毎の最大孔食深さと、前記腐食環境下に曝された期間を調べると共に、前記各調査用鋼材に生成した錆中のＳ含有量およびＣｌ含有量を調べ、前記各調査用鋼材毎の実際の腐食速度を、（最大孔食深さ）／（腐食環境下に曝された期間）から求めた後、前記各調査用鋼材毎の実際の腐食速度と、前記各調査用鋼材に生成した錆中のＳ含有量およびＣｌ含有量、並びに前記各調査用鋼材中のＣｕ，Ｎｉ，およびＣｒの含有量との関係をもとに、推計腐食速度Ｚを求める下記式（１）における係数ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆの値を決めておき、下記式（１）に、腐食速度を推計しようとする原油タンク用鋼材中のＣｕ，Ｎｉ，Ｃｒの含有量、および前記原油タンク用鋼材に生成した錆中のＳ含有量およびＣｌ含有量を代入することにより、原油タンク用鋼材の推計腐食速度Ｚを求めることを特徴とする原油タンク用鋼材の腐食速度推計方法である。

Ｚ＝ａ×ｅｘｐ（ｂ×＜％Ｓ＞＋ｃ×＜％Ｃｌ＞＋ｄ×［％Ｃｕ］＋ｅ×［％Ｎｉ］＋ｆ×［％Ｃｒ］）・・・（１）
但し、＜％Ｓ＞および＜％Ｃｌ＞は夫々錆中のＳ含有量（質量％）およびＣｌ含有量（質量％）を表し、［％Ｃｕ］、［％Ｎｉ］および［％Ｃｒ］は夫々鋼中のＣｕ含有量（質量％）、Ｎｉ含有量（質量％）およびＣｒ含有量（質量％）を表す。

請求項２記載の発明は、前記複数種の各調査用鋼材と、前記腐食速度を推計しようとする前記原油タンク用鋼材中の各元素の含有量の差が、Ｃで±０．０５％以内、Ｓｉで±０．１０％以内、Ｍｎで±０．１０％以内、Ｐで±０．００５％以内、Ｓで±０．００５％以内、Ａｌで±０．０１０％以内である請求項１記載の原油タンク用鋼材の腐食速度推計方法である。

本発明によると、原油を輸送するタンカーなどの原油タンクに用いられる原油タンク用鋼材の推計腐食速度を、腐食速度を推計しようとする原油タンク用鋼材中のＣｕ，Ｎｉ，Ｃｒの含有量、および前記原油タンク用鋼材に生成した錆中のＳ含有量およびＣｌ含有量を計算式に代入するだけで、精度良く簡単に求めることができる。

原油タンク用鋼材（調査用鋼材Ａ，Ｂ，Ｃ）の、腐食速度と環境の腐食性を表すパラメータＸ（Ｓ＋５Ｃｌ）の関係を示すグラフ図である。 原油タンク用鋼材（調査用鋼材Ａ，Ｂ，Ｃ、原油タンク用鋼材Ａ，Ｂ）の、腐食速度と、環境の腐食性を表すパラメータＸおよび材料の耐食性を表すパラメータＹより求めたＸ−１０Ｙの関係を示すグラフ図である。

本発明者らは、原油を輸送するタンカーなどの原油タンクに用いられる原油タンク用鋼材（以下、単に鋼材と説明することがある。）の推計腐食速度を精度良く簡単に求める方法を見出すために鋭意検討を行った。原油を輸送するタンカーなどの原油タンク内における腐食因子として、ＳやＣｌが支配的であることは既に知られていたが、本発明者らは、ＳやＣｌではあるが、その中でも鋼材に発生する錆中に蓄積するＳおよびＣｌに着目した。その着目に基づき鋭意検討を行った結果、錆中に蓄積するＳ含有量およびＣｌ含有量を計測することによって、より正確に環境条件等による腐食性を評価できることを見出した。

錆中に蓄積するＳ含有量およびＣｌ含有量を計測することで、腐食性をより正確に評価できる理由は、ＳやＣｌは、原油タンク用鋼材の表面に濃縮して腐食反応に作用するため、滞留水中のＳやＣｌの含有量や、油中のＳやＣｌの含有量を計測するより、錆中に蓄積したＳやＣｌを計測した方が、鋼材の腐食性を確実に評価することができるからである。

また、原油タンク内における鋼材の耐食性にとっては、添加される元素のうちでもＣｕ，Ｎｉ，Ｃｒの影響が特に大きく、これら元素の添加量が原油タンク用鋼材の耐食性に支配的であることを見出した。鋼材中のＣｕ，Ｎｉ，Ｃｒの含有量（添加量）を、前記した鋼材の錆中に蓄積するＳ含有量およびＣｌ含有量と併せて用いることで、更に確実に原油タンク用鋼材の腐食性を評価することが可能になる。

鋼材中のＣｕ，Ｎｉ，Ｃｒの含有量は、鋼材に添加したこれらの元素量から求めることができるが、錆中に蓄積するＳ含有量およびＣｌ含有量は、鋼材に生成した錆を採取することで求めなければならない。尚、本発明の原油タンク用鋼材の腐食速度推計方法においては、複数種の調査用鋼材を用いるため、実船の原油タンク毎に鋼材の錆を採取して分析する必要がある。錆中のＳおよびＣｌの分析方法としては、電子線マイクロアナライザ（ＥＰＭＡ）、燃焼抽出−イオンクロマトグラフ法、酸化分解−電量滴定法などを採用することができる。また、原油タンクの底板の錆には腐食に対して不活性な油分がある程度混入するため、油分として炭素濃度を除去したＳおよびＣｌの含有量で評価する。

本発明で、原油タンク用鋼材の推計腐食速度を求めるにあたり調査用鋼材として用いる複数種の鋼材は、一般的な原油タンカー用の低合金鋼材である。具体的には、質量％で、Ｃ：０．０１〜０．３０％、Ｓｉ：０．０１〜１．０％、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｍｎ：０．０１〜２．０％、Ｐ：０．０５％以下（０％を含まない）、Ｓ：０．０３％以下（０％を含まない）、Ｃｕ：１．０％以下（０％を含む）、Ｎｉ：１．０％以下（０％を含む）、Ｃｒ：１．０％以下（０％を含む）を含有し、残部が鉄および不可避的不純物からなる鋼材である。

また、これら各元素の好ましい含有量の範囲は、質量％で、Ｃ：０．０５〜０．２０％、Ｓｉ：０．１０〜０．５０％、Ａｌ：０．０１５〜０．０８０％、Ｍｎ：０．８０〜１．６０％、Ｐ：０．０３％以下（０％を含まない）、Ｓ：０．０２％以下（０％を含まない）、Ｃｕ：０．５０％以下（０％を含む）、Ｎｉ：０．５０％以下（０％を含む）、Ｃｒ：０．３０％以下（０％を含む）である。

更に、前記した必須添加元素に加えて、原油タンクの強度向上などの種々の目的に合わせて、下記の元素を１種以上選択的に添加した鋼材を用いても構わない。選択添加元素およびそれら元素の含有量は、質量％で、Ｍｏ：０．５％以下、Ｃｏ：０．５％以下、Ｗ ：０．５％以下、Ｔｉ：０．２０％以下、Ｎｂ：０．２０％以下、Ｖ ：０．２０％以下、Ｚｒ：０．２０％以下、Ｈｆ：０．２０％以下、Ｓｂ：０．２０％以下、Ｓｎ：０．２０％以下、Ｂｉ：０．２０％以下、Ｓｅ：０．２０％以下、Ｍｇ：０．０２％以下、Ｃａ：０．０２％以下、Ｌａ：０．０２％以下、Ｃｅ：０．０２％以下、Ｂ ：０．０２％以下である。

本発明では、原油タンク用鋼材の推計腐食速度を求めるにあたり調査用鋼材として用いる複数種の鋼材の金属組織については特に限定しないが、一般的な原油タンカー用の低合金鋼材と同様に、面積率で、パーライト：３０％以下、ベイナイト：２０％以下、マルテンサイト：１０％以下、残部フェライトであることが好ましい。

また、原油タンク用鋼材の推計腐食速度を求めるにあたり調査用鋼材として用いる複数種の鋼材はどのような方法で製造されたものであっても構わないが、例えば以下の方法により、製造することができる。転炉または電気炉から取鍋に出鋼した溶鋼に対して、ＲＨ真空脱ガス装置を用いて、成分調整・温度調整を含む二次精錬を行う。その後、連続鋳造法、造塊法等の通常の鋳造方法で鋼塊とする。次いで得られた鋼塊を熱間圧延により所望の寸法形状にすれば良い。尚、熱間圧延の加熱温度、圧延時の加工率、熱間圧延終了温度、熱間圧延後の冷却速度などの諸条件は所定の強度特性を考慮して決定することができる。

本発明では、以上説明したような複数種の調査用鋼材を用いて、原油タンク内の定常時の温度：２０〜４０℃、原油中に含まれるＳ含有量：０．０１〜５質量％、の腐食環境下における、各調査用鋼材毎の最大孔食深さと、前記腐食環境下に曝された期間を調べると共に、前記各調査用鋼材に生成した錆中のＳ含有量およびＣｌ含有量を調べる。尚、前記した腐食環境は実船の原油タンク内の環境を具体的に示したものである。次に、前記各調査用鋼材毎の実際の腐食速度を、（最大孔食深さ）／（腐食環境下に曝された期間）から求める。

その後、各調査用鋼材毎の実際の腐食速度と、各調査用鋼材の表面に生成した錆中のＳ含有量およびＣｌ含有量、各調査用鋼材中のＣｕ，Ｎｉ，Ｃｒの含有量の関係をもとに、推計腐食速度Ｚを求める式（１）：Ｚ＝ａ×ｅｘｐ（ｂ×＜％Ｓ＞＋ｃ×＜％Ｃｌ＞＋ｄ×［％Ｃｕ］＋ｅ×［％Ｎｉ］＋ｆ×［％Ｃｒ］）の係数ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆの値を決定する。これら係数ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆは、温度や原油の性状など腐食に影響する諸条件によって変化するパラメータである。尚、式（１）中、＜％Ｓ＞および＜％Ｃｌ＞は夫々錆中のＳ含有量（質量％）およびＣｌ含有量（質量％）を表し、［％Ｃｕ］、［％Ｎｉ］および［％Ｃｒ］は夫々鋼中のＣｕ含有量（質量％）、Ｎｉ含有量（質量％）およびＣｒ含有量（質量％）を表す。

また、より精度を高めるためには、複数種の各調査用鋼材と、腐食速度を推計しようとする原油タンク用鋼材中の各添加元素の含有量の差を、Ｃで±０．０５％以内、Ｓｉで±０．１０％以内、Ｍｎで±０．１０％以内、Ｐで±０．００５％以内、Ｓで±０．００５％以内、Ａｌで±０．０１０％以内に収めるか、これに加えて、好ましくはＣ，Ｓｉ，Ｍｎなどの基本元素の含有量を一致させれば良く、また、前記腐食環境は、原油タンク内の定常時の温度差を１０℃以内、原油中に含まれるＳ含有量の差を２質量％以内に収めれば良い。尚、係数ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆは、１０点以上のデータを用いて、重回帰分析法などで決定することが推奨される。

尚、Ｃ，Ｓｉ，Ｍｎの含有量などの成分系が大きく異なる鋼材では、化学的な添加元素の相互作用のため、式（１）では推計腐食速度Ｚを表せない可能性がある。しかしながら、対象を本発明で規定した成分範囲に限定した場合には、添加元素の相互作用の影響が無視できるため、多少Ｃ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｐ，Ｓの含有量などが異なる鋼材に対しても、式（１）は成立し、推計腐食速度Ｚを精度良く表すことができる。

原油タンク用鋼材の腐食速度を推計しようとする場合は、以上説明したように、係数ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆの値を事前に決めておいた式（１）に、腐食速度を推計しようとする鋼材中のＣｕ，Ｎｉ，Ｃｒの含有量、および鋼材に生成した錆中のＳ含有量およびＣｌ含有量を代入すれば、原油タンク用鋼材の推計腐食速度Ｚを、精度良く簡単に求めることができる。

また、Ｔｉ，Ｍｏ，Ｗ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｍｇ，Ｃａなどの、Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ以外の添加元素も、多少ではあるが鋼材の耐食性に影響するため、これらの元素を添加した場合には、式（１）に、鋼中のそれらの元素の含有量を組み込むことも可能である。

尚、Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ、そしてこれら添加元素に加えて、Ｔｉ，Ｍｏ，Ｗ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｍｇ，Ｃａなどの添加元素については、予めラボ試験などでその影響度合いを定量化しておくことも可能である。

原油タンク内に防食塗装を施す場合があるが、この場合は分析するのに十分な量の錆が採取できない可能性が高い。よって、原油タンク内に防食塗装を施した場合には、ダミーの裸鋼材の試験片をタンク内に設置しておくことによって、その錆分析からタンク内の腐食性を評価することができる。

以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、本発明の趣旨に適合し得る範囲で適宜変更を加えて実施することも可能であり、それらは何れも本発明の技術的範囲に含まれる。

タンカーＩの原油タンクを構成する３種の鋼材（底板）を調査用鋼材Ａ，Ｂ，Ｃとし、夫々の調査用鋼材Ａ，Ｂ，Ｃの表面に生成した錆中のＳ含有量およびＣｌ含有量（但し、油分としての炭素濃度除去後の含有量）を調べると共に、最大孔食深さ（ｍｍ）を測定により求めた。用いた調査用鋼材Ａ，Ｂ，Ｃは、０．１１％Ｃ−０．２５％Ｓｉ−１．０％Ｍｎ鋼をベースとし、Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒを異なる含有量とした鋼材である。調査用鋼材Ａ，Ｂ，Ｃ毎のＣｕ，Ｎｉ，Ｃｒの具体的な含有量は表１に示す。

また、調査用鋼材Ａ，Ｂ，Ｃが、原油タンク内の定常時の温度：２０〜４０℃、原油中に含まれるＳ含有量：０．０１〜５質量％の腐食環境下に曝された期間は２．５年であり、この年数と最大孔食深さ（ｍｍ）から腐食速度（ｍｍ／ｙ）を求めた。以上の結果を表１に示す。尚、表１の記載を含め本実施例に記載した％は、全て質量％を示す。

腐食速度と錆中のＳ含有量およびＣｌ含有量との関係を、予めラボ試験により、１０点のデータを用いて重回帰分析で解析した結果、腐食速度に対して、Ｃｌ含有量はＳ含有量の５倍の影響があることが確認できた。そこで、環境の腐食性を表すパラメータＸとして、式（２）を設定した。
Ｘ＝＜％Ｓ＞＋５＜％Ｃｌ＞・・・（２）

図１は、タンカーＩの原油タンクを構成する各調査用鋼材Ａ，Ｂ，Ｃについて、錆中のＳ含有量＜％Ｓ＞およびＣｌ含有量＜％Ｃｌ＞より求まるパラメータＸと腐食速度との関係をプロットしたものである。夫々の鋼材について、パラメータＸと腐食速度とは相関関係にあり、パラメータＸが環境の腐食性を表す指標であることが確認できた。

鋼材中のＣｕ含有量［Ｃｕ］、Ｎｉ含有量［Ｎｉ］、およびＣｒ含有量［Ｃｒ］の腐食速度への影響を、予めラボ試験により、１０点のデータを用いて重回帰分析で解析した結果、各成分の影響度は同等であることが確認できた。そこで、鋼材の添加元素が腐食速度に及ぼす影響、すなわち、材料の耐食性を表すパラメータＹとして、式（３）を設定した。
Ｙ＝［％Ｃｕ］＋［％Ｎｉ］＋［％Ｃｒ］・・・（３）

環境の腐食性を表すパラメータＸおよび材料の耐食性を表すパラメータＹと、腐食速度との関係をカーブフィッティングにより解析した結果、図２に示すように、Ｘ−１０Ｙと腐食速度Ｚに相関関係を認めることができ、式（４）を得ることができた。
Ｚ＝０．６９６ｅｘｐ｛０．０７５１（Ｘ−１０Ｙ）｝・・・（４）

式（４）を書き直すと、Ｚ＝０．６９６ｅｘｐ（０．０７５１×＜％Ｓ＞＋０．３７５５×＜％Ｃｌ＞−１０×［％Ｃｕ］−１０×［％Ｎｉ］−１０×［％Ｃｒ］）となり、ａ＝０．６９６、ｂ＝０．０７５１、ｃ＝０．３７５５、ｄ＝−１０、ｅ＝−１０、ｆ＝−１０が得られた。

このように、係数ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆは、夫々の鋼材について腐食速度と、＜％Ｓ＞および＜％Ｃｌ＞、並びに［％Ｃｕ］、［％Ｎｉ］、［％Ｃｒ］との関係を調べることによって決定することができる。

次に、タンカーＩＩの原油タンクを構成する２種の鋼材（底板）を原油タンク用鋼材Ａ，Ｂとし、夫々の原油タンク用鋼材Ａ，Ｂの表面に生成した錆中のＳ含有量およびＣｌ含有量（但し、油分除去後の含有量）を調べると共に、最大孔食深さ（ｍｍ）を測定により求めた。用いた原油タンク用鋼材Ａ，Ｂは、前記したタンカーＩの原油タンクを構成する調査用鋼材Ａ，Ｂと同一成分の鋼材である。更に調査用鋼材Ａ，Ｂと同じ方法で腐食速度（ｍｍ／ｙ）を求めた。以上の結果を表２に示す。

以上の結果を、先の図２にオーバープロットした結果、式（４）を示すグラフと略一致する位置にプロットされることを確認した。

以上の結果から、原油タンクを構成する鋼材に発生している孔食の全てを計測しなくても、腐食速度を推計しようとする原油タンク用鋼材中のＣｕ，Ｎｉ，Ｃｒの含有量、および前記原油タンク用鋼材に生成した錆中のＳ含有量およびＣｌ含有量を調べるだけで、腐食速度Ｚを簡単に推計できることが確認できた。

また、原油タンクを構成する鋼材を途中で交換する場合は、対象の原油タンクに発生した錆中のＳ含有量およびＣｌ含有量を調べるだけで、許容される腐食速度を満足するためのＣｕ、Ｎｉ、Ｃｒの含有量を求めることができるため、経済的な鋼材の選定が可能である。

Claims (2)

1. 質量％で、Ｃ：０．０１〜０．３０％、Ｓｉ：０．０１〜１．０％、Ｍｎ：０．０１〜２．０％、Ｐ：０．０５％以下（０％を含まない）、Ｓ：０．０３％以下（０％を含まない）、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｃｕ：１．０％以下（０％を含む）、Ｎｉ：１．０％以下（０％を含む）、Ｃｒ：１．０％以下（０％を含む）を含有し、残部が鉄および不可避的不純物からなる原油タンク用鋼材の腐食速度推計方法であって、
   前記各元素の含有量が前記した範囲内にあり、且つＣｕ，Ｎｉ，Ｃｒのうち少なくとも一つの元素の含有量が異なる複数種の調査用鋼材を用いて、
   原油タンク内の定常時の温度：２０〜４０℃、原油中に含まれるＳ含有量：０．０１〜５質量％の腐食環境下における、各調査用鋼材毎の最大孔食深さと、前記腐食環境下に曝された期間を調べると共に、前記各調査用鋼材に生成した錆中のＳ含有量およびＣｌ含有量を調べ、
   前記各調査用鋼材毎の実際の腐食速度を、（最大孔食深さ）／（腐食環境下に曝された期間）から求めた後、
   前記各調査用鋼材毎の実際の腐食速度と、前記各調査用鋼材に生成した錆中のＳ含有量およびＣｌ含有量、並びに前記各調査用鋼材中のＣｕ，Ｎｉ，およびＣｒの含有量との関係をもとに、推計腐食速度Ｚを求める下記式（１）における係数ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆの値を決めておき、
   下記式（１）に、腐食速度を推計しようとする原油タンク用鋼材中のＣｕ，Ｎｉ，Ｃｒの含有量、および前記原油タンク用鋼材に生成した錆中のＳ含有量およびＣｌ含有量を代入することにより、原油タンク用鋼材の推計腐食速度Ｚを求めることを特徴とする原油タンク用鋼材の腐食速度推計方法。
   Ｚ＝ａ×ｅｘｐ（ｂ×＜％Ｓ＞＋ｃ×＜％Ｃｌ＞＋ｄ×［％Ｃｕ］＋ｅ×［％Ｎｉ］＋ｆ×［％Ｃｒ］）・・・（１）
   但し、＜％Ｓ＞および＜％Ｃｌ＞は夫々錆中のＳ含有量（質量％）およびＣｌ含有量（質量％）を表し、［％Ｃｕ］、［％Ｎｉ］および［％Ｃｒ］は夫々鋼中のＣｕ含有量（質量％）、Ｎｉ含有量（質量％）およびＣｒ含有量（質量％）を表す。
2. 前記複数種の各調査用鋼材と、前記腐食速度を推計しようとする前記原油タンク用鋼材中の各元素の含有量の差が、Ｃで±０．０５％以内、Ｓｉで±０．１０％以内、Ｍｎで±０．１０％以内、Ｐで±０．００５％以内、Ｓで±０．００５％以内、Ａｌで±０．０１０％以内である請求項１記載の原油タンク用鋼材の腐食速度推計方法。