JP6020058B2 - 連続シート印刷装置及び連続シート印刷方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷速度及び印刷品質を維持しつつ、印刷状態を随時確認することができる連続シート印刷装置及び連続シート印刷方法に関する。

従来、インクジェット方式により薄膜形成、パターン印刷等を行う連続シート印刷装置が開発されている。従来の連続シート印刷装置では、インクを吐出するインクヘッドを備えるヘッドユニットを、ステージに対して相対的に移動させることにより、ステージ上の連続シートに薄膜形成、パターン印刷等を行う。

特許文献１には、インクジェット方式で印刷する連続シートの印刷装置が開示されている。図７は、従来の連続シートの印刷装置の外観構成を示す斜視図である。

図７に示すように、テープ送り機構（送り出しユニット）５により印刷テープ（連続シート）Ａは図中の矢印方向へ送り出される。インクジェットヘッドを備えるヘッドユニット２１は、Ｘ軸方向及びＹ軸方向に移動することが可能なＸ・Ｙ移動機構（Ｘ−Ｙ移動ユニット）２３に装着されており、互いに直交する二方向（一方向は矢印方向と平行）に移動する。印刷テープＡの印刷可能領域Ａａにヘッドユニット２１を移動させ、印刷を完了した後、印刷テープＡをその延在方向に送り出して次の印刷可能領域をセットして印刷する。この動作を繰り返すことにより、印刷テープＡ等の連続シートに印刷することができる。

特開２００２−２２５２５４号公報

しかし、特許文献１に開示してある印刷装置では、印刷品質の確認を各印刷可能領域の印刷前又は印刷後のいずれかでしか行うことができず、印刷品質の低下を確認した場合には、印刷品質の低下を確認した印刷可能領域を含む印刷テープすべてを廃棄する必要があるという問題点があった。斯かる問題点を解決するべく、例えば印刷テープを途中で切り出して印刷品質を確認することも行われている。

ただし、切り出された印刷テープを再度使用するためには、つなぎ合わせる必要がある。しかし、一度切り出されてつなぎ合わされた連続シートのシートテンションを均一に維持することは困難であり、シートテンションの不均一は印刷品質の低下につながるおそれがある。また、印刷テープを途中で切り出すことにより生ずる切りくずや、継ぎ目が擦れることによる粉末ゴミの発生が、印刷品質の低下の原因となるおそれもあった。

さらに、切り出す位置を印刷している位置から離せば離すほど、印刷品質の低下を確認した場合に、印刷テープを無駄にする割合が大きくなる。加えて、切り出し工程及び再度つなぎ合わせる工程が必要となるため、印刷テープを用いて高速印刷をするメリットが大きく損なわれる。

本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、印刷速度及び印刷品質を維持しつつ、印刷状態を随時確認することができる連続シート印刷装置及び連続シート印刷方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明に係る連続シート印刷装置は、連続シートを所定の方向へ送り出す送り出し手段と、インクヘッドを備えるヘッドユニット、及び該ヘッドユニットを少なくとも前記所定の方向と直交する方向に移動させる移動手段を有する印刷ユニットと、前記連続シートが載置され、前記連続シートへの印刷時に前記ヘッドユニットと対向する位置に設けられた第一のステージとを備える連続シート印刷装置において、試し印刷シートを載置する、第二のステージを前記ヘッドユニットが移動可能な領域内に備え、前記第二のステージは、シート載置面の高さ、シートの固定方法、及びシート載置面の設定温度が前記第一のステージと同一となるように設定されており、前記ヘッドユニットを前記第二のステージの直上まで移動させて、載置されている試し印刷シートに試し印刷を行うことを特徴とする。

上記構成では、第一のステージ上で本印刷を行った後、すぐに第二のステージ上で印刷品質の確認用の試し印刷を行うことができるので、本印刷における印刷品質に近い印刷品質で試し印刷を行うことができる。また、印刷品質を確認するために連続シートの途中で切り出し等をする必要がないので、切り出しにより生ずる切りくずや継ぎ目が擦れることによる粉末ゴミの発生がなく、印刷品質を低下させることもない。さらに、継ぎ目も存在しないので、印刷を再開した場合であっても印刷品質を低下させることがない。

印刷品質は、インクヘッドとシートとの間の距離、シートの固定方法、及びシート載置面の設定温度の３つの条件で定まる。上記構成では、第一のステージ及び第二のステージのシート載置面の高さを同一にしているので、インクヘッドと連続シートとの間の距離と、インクヘッドと試し印刷シートとの間の距離とが同じになる。また、第二のステージにおけるシートの固定方法、及びシート載置面の設定温度を第一のステージと同一にすることにより、試し印刷シートのシートテンション、シート温度等が連続シートと同じになる。したがって、本印刷における印刷品質と試し印刷における印刷品質とがほぼ同等となることから、高い精度で試し印刷の結果から本印刷における印刷品質を確認することができる。

ここで、第二の印刷ステージのシート載置面の高さと第一のステージのシート載置面の高さとを同一にするとは、インクヘッドから各ステージまでのインクの飛翔距離が実質的に同等であり、各ステージのシート載置面にごくわずかな高さの違いがあったとしても、インクの飛翔距離の違いが印刷品質に何ら影響を与えない程度まで各ステージのシート載置面の高さを揃えることを示す。また、第二のステージのシートの固定方法を第一のステージと同一にするとは、例えばシートの固定方法としてステージ上にシートをエア吸引して固定することが考えられるが、そのようなステージ上への固定方法が同一であり、またエア吸引圧を調整することにより、印刷品質に何ら影響を与えない程度までシートテンションを揃えることを示す。さらに、第二のステージのシート載置面の設定温度を第一のステージと同一にするとは、各ステージのシート載置面にごくわずかな温度の違いがあったとしても、印刷品質に何ら影響を与えない程度まで温度を揃えることを示す。

また、本発明に係る連続シート印刷装置は、前記第二のステージは、前記第一のステージの近傍であって、前記所定の方向と直交する方向に前記第一のステージと並べて配置されていることが好ましい。

上記構成では、第二のステージは、第一のステージの近傍であって、所定の方向と直交する方向に第一のステージと並べて配置されているので、移動手段により、容易にヘッドユニットを第二のステージの直上まで移動させることができ、試し印刷を行うことができる。

また、本発明に係る連続シート印刷装置は、前記第一のステージと前記第二のステージとの間に、インク吸収手段を備えることが好ましい。

上記構成では、第一のステージと第二のステージとの間にインク吸収手段を備えているので、ヘッドユニットを第一のステージから第二のステージへと移動させる間にインクヘッドからのインクの吐出を停止させる時間を短くすることができる。したがって、特に揮発性の高いインクを使用する場合であってもインクの乾燥を回避することができ、本印刷における印刷品質に近い印刷品質で試し印刷を行うことができる。

次に、上記目的を達成するために本発明に係る連続シート印刷方法は、連続シートを所定の方向へ送り出しつつ、インクヘッドを備えるヘッドユニットを、少なくとも前記所定の方向と直交する方向に移動させて連続シートへ印刷する連続シート印刷方法において、前記連続シートが載置される第一のステージと、シート載置面の高さ、シートの固定方法、及びシート載置面の設定温度が同一となるよう設定された第二のステージの直上まで前記ヘッドユニットを移動させ、前記第二のステージに載置されている試し印刷シートに試し印刷を行うことを特徴とする。

上記構成では、第一のステージ上で本印刷を行った後、すぐに第二のステージ上で印刷品質の確認用の試し印刷を行うことができるので、本印刷における印刷品質に近い印刷品質で試し印刷を行うことができる。また、印刷品質を確認するために連続シートの途中で切り出し等をする必要がないので、切り出しにより生ずる切りくずや継ぎ目が擦れることによる粉末ゴミの発生がなく、印刷品質を低下させることもない。さらに、継ぎ目も存在しないので、印刷を再開した場合であっても印刷品質を低下させることがない。

本発明によれば、印刷速度及び印刷品質を維持しつつ、印刷状態を随時確認することができる。その結果、印刷品質の低下を確認した場合にも、該印刷可能領域を含む印刷シートすべてを廃棄する必要がなくなり、印刷シートを無駄にすることを回避することができる。

本発明の実施の形態に係る連続シート印刷装置の外観構成を示す斜視図である。 本発明の実施の形態に係る連続シート印刷装置のヘッドユニットの移動を説明するための模式平面図である。 本発明の実施の形態に係る連続シート印刷装置のヘッドユニットの移動を説明するための模式側面図である。 本発明の実施の形態に係る連続シート印刷装置の、インク吸収部を備える場合のヘッドユニットの移動を説明するための模式平面図である。 本発明の実施の形態に係る連続シート印刷装置の、インク吸収部を備える場合のヘッドユニットの移動を説明するための模式側面図である。 本発明の実施の形態に係る連続シート印刷装置の、ヘッドユニットの移動を説明するための模式平面図である。 従来の連続シートの印刷装置の外観構成を示す斜視図である。

以下、本発明の実施の形態に係る連続シート印刷装置について、図面に基づいて具体的に説明する。

図１は、本発明の実施の形態に係る連続シート印刷装置の外観構成を示す斜視図である。図１に示すように、本実施の形態に係る連続シート印刷装置１は、機台２上に設置されている印刷ユニット３と、機台２上を縦断する経路４に沿って連続シートＡを送り出す送り出しユニット５と、経路４の中央に配設した印刷ステージ（第一のステージ）６と、経路４から離れた位置、例えば印刷ステージ６の近傍であって、経路４と直交する方向（連続シートＡの送り出し方向と直交する方向）に印刷ステージ６と並べて配置されている試し印刷ステージ（第二のステージ）７と、印刷ユニット３及び送り出しユニット５の動作を制御する制御装置８とを備えている。また、連続シート印刷装置１は、ロール状に巻回した連続シートＡを繰り出しながら送り出しユニット５へ供給する供給ユニット９と、印刷済みの連続シートＡをロール状に巻き取る巻取りユニット１０とを備えている。

また、操作パネル１５には、電源スイッチ（主電源）、非常停止スイッチ、一時停止スイッチ、再スタートスイッチ、シートフィードスイッチ（空送り）、ヘッドクリーニングスイッチ等が配設されている。操作パネル１５の内部に制御装置８を構成する回路基板が内蔵されている。

印刷ユニット３は、少なくとも、複数のインクヘッドを搭載したヘッドユニット２１と、ヘッドユニット２１を主走査方向及び副走査方向に自在に移動させることが可能なＸ−Ｙ移動ユニット２３とを備えている。Ｘ−Ｙ移動ユニット２３により、ヘッドユニット２１は、印刷時に対向する位置に設けられた印刷ステージ６上へ移動し、連続シートＡへ印刷する。

Ｘ−Ｙ移動ユニット２３は、機台２上に設置した、いわゆるＸ−Ｙロボットであり、ヘッドユニット２１をＸ軸方向（副走査方向）に移動させるＸ軸ステージ２７と、Ｘ軸ステージ２７をＹ軸方向（主走査方向）に移動させるＹ軸ステージ２８と、Ｘ軸ステージ２７をＹ軸方向へ導くＹ軸ガイドレール２９とで構成されている。Ｘ軸ステージ２７及びＹ軸ステージ２８は、例えばヘッドユニット２１を副走査方向（Ｘ軸方向）又は主走査方向（Ｙ軸方向）に往復動させるボールねじと、ボールねじを正逆回転させるモータとで構成されている。もちろん、斯かる構成に限定されるものではない。Ｙ軸ガイドレール２９は、Ｙ軸ステージ２８に平行に配設され、Ｙ軸ステージ２８と共にＸ軸ステージ２７を両持ちで支持し、Ｘ軸ステージ２７を主走査方向に往復動させる。

ヘッドユニット２１をＸ軸方向及びＹ軸方向に往復動させるボールねじを回転させるモータの動作を制御装置８が制御することにより、ヘッドユニット２１を副走査方向（Ｘ軸方向）に往復動させ、Ｘ軸ステージ２７のＹ軸方向への往復動を介して主走査方向（Ｙ軸方向）に往復動させる。例えば連続シートＡの本印刷時には、主走査方向へヘッドユニット２１を移動させて１番目のエリアの印刷を行い、１番目のエリアの印刷が終了した後、副走査方向へヘッドユニット２１を移動させて次のエリアの印刷を行うこともできる。

試し印刷時には、印刷ステージ６上の印刷位置、すなわち印刷ステージ６に載置された連続シートＡの印刷可能領域Ａａの直上に位置するヘッドユニット２１を、主走査方向（Ｙ軸方向）に試し印刷ステージ７の直上まで移動させて、試し印刷を行う。印刷ステージ６上で本印刷を行った後、すぐに試し印刷を行うことができるので、本印刷時とほぼ同一の条件で試し印刷を行うことができ、本印刷における印刷品質と試し印刷における印刷品質とをほぼ同等とすることができる。

なお、印刷ステージ６は、例えば図示しない複数の吸引穴を有する経路４の延在方向に長く形成されたプレートを上面に設けてある（プレートの上面をシート載置面とする）。図示しない吸引装置、例えばファン等によってプレートの下から連続シートＡを吸い寄せることにより、連続シートＡは吸引穴を介してプレートに吸着される。この状態でヘッドユニット２１のインクヘッドにより連続シートＡにインクを吐出して印刷する。また、印刷ステージ６は、図示しない加熱手段を内蔵しており、必要に応じてシート載置面を加熱することができるように構成されている。

試し印刷ステージ７にも、図示しない吸引装置が設けられており、例えばファン等によって試し印刷シートを吸い寄せることにより、試し印刷シートは吸引穴を介してシート載置面に吸着される。また、試し印刷ステージ７にも、同様に図示しない加熱手段を内蔵しており、必要に応じてシート載置面を加熱することができるように構成されている。

送り出しユニット５は、複数の送り出しローラをモータで回転駆動することにより、連続シートＡを図１の矢印方向へ送り出す。また、連続シートＡ上に付与されている穴、マーク等のマーカの存在を検出するセンサを備えることにより、連続シートＡの、印刷可能領域Ａａを単位とする間欠的な送り出しを精度良く行うことができる。

供給ユニット９及び巻取りユニット１０は、機台２を挟んで連続シートＡを送り出す方向の前後（上流側及び下流側）に配設されている。供給ユニット９は、自由回転により連続シートＡを繰り出し、巻取りユニット１０は、モータ等を用いた強制回転により連続シートＡを巻き取る。

なお、制御装置８は、ＣＰＵを備えるコンピュータであり、各ユニットの動作を制御する。例えば印刷ユニット３、送り出しユニット５の動作を制御して、連続シートＡに本印刷、あるいは試し印刷を行う。

図２は、本発明の実施の形態に係る連続シート印刷装置１のヘッドユニット２１の移動を説明するための模式平面図であり、図３は、本発明の実施の形態に係る連続シート印刷装置１のヘッドユニット２１の移動を説明するための模式側面図である。本印刷時には、ヘッドユニット２１を主走査方向、また必要に応じて副走査方向へ移動させて、印刷ステージ６上の印刷位置、すなわち印刷ステージ６に載置された連続シートＡの印刷可能領域Ａａの直上まで移動させて印刷する。

試し印刷時には、印刷可能領域Ａａの直上に位置するヘッドユニット２１を、主走査方向（Ｙ軸方向）に試し印刷ステージ７の直上まで移動させて試し印刷を行う。具体的には、試し印刷ステージ７が印刷ステージ６の近傍であって、主走査方向（Ｙ軸方向）に印刷ステージ６と並べて配置されている場合、本印刷後、そのままＸ軸ステージ２７を主走査方向に移動させることにより、主走査方向（Ｙ軸方向）の同軸上でヘッドユニット２１を試し印刷ステージ７の直上まで移動させて試し印刷を行う。

ここで、試し印刷ステージ７が印刷ステージ６の近傍に配置されているとは、印刷ステージ６と試し印刷ステージ７とが、間隔を介して隣接していることを示す。この間隔は、後述するように、例えばインクの吐出を停止してヘッドユニット２１を移動させる場合に、インクがインクヘッドの吐出口で乾燥して目詰まりが発生しない程度の距離に設定しておけば良い。

印刷品質は、インクヘッドとシートとの間の距離、シートの固定方法、及びシート載置面の設定温度の３つの条件で定まる。本実施の形態では、印刷ステージ６のシート載置面の高さと試し印刷ステージ７のシート載置面の高さとを同一にしてある。したがって、ヘッドユニット２１と印刷ステージ６に載置された連続シートＡとの間の距離と、ヘッドユニット２１と試し印刷ステージ７に載置された試し印刷シートＢとの間の距離とが、同じ距離ｈになる。また、試し印刷ステージ７のシートの固定方法、及びシート載置面の設定温度を印刷ステージ６と同一としてあり、試し印刷シートＢのシートテンション、シート温度等が連続シートＡと同じになる。したがって、本印刷における印刷品質と試し印刷における印刷品質とをほぼ同等となることから、高い精度で試し印刷の結果から本印刷における印刷品質を確認することができる。

なお、印刷ステージ６と試し印刷ステージ７との間をヘッドユニット２１が移動する場合、インクの吐出を停止して移動させることが好ましい。しかし、揮発性の高いインクを使用している場合、インクがヘッドユニット２１のインクヘッドの吐出口で乾燥して、インクの目詰まりが発生しやすい。インクの目詰まりが発生した場合には、本印刷と試し印刷とで印刷品質に差が生じる。

そこで、揮発性の高いインクを使用する場合には、インクの吐出停止時間を可能な限り短くするために、印刷ステージ６と試し印刷ステージ７との間にインクを吸収することができるインク吸収部を設けることが好ましい。インク吸収部としては、インクを確実に吸収することが可能なスポンジ状の素材を嵌めこんだ簡単な構成であっても良いし、漏斗状のインク回収口を有し、回収したインクを還流させることが可能な機構であっても良い。

図４は、本発明の実施の形態に係る連続シート印刷装置１の、インク吸収部を備える場合のヘッドユニット２１の移動を説明するための模式平面図であり、図５は、本発明の実施の形態に係る連続シート印刷装置１の、インク吸収部４０を備える場合のヘッドユニット２１の移動を説明するための模式側面図である。図２及び図３と同様、本印刷時には、ヘッドユニット２１を主走査方向、また必要に応じて副走査方向へ移動させて、印刷ステージ６上の印刷位置、すなわち印刷ステージ６に載置された連続シートＡの印刷可能領域Ａａの直上まで移動させて印刷する。

試し印刷時には、印刷ステージ６上の印刷位置、すなわち印刷ステージ６に載置された連続シートＡの印刷可能領域Ａａの直上に位置するヘッドユニット２１を、主走査方向（Ｙ軸方向）に試し印刷ステージ７の直上まで移動させて試し印刷を行う。具体的には、試し印刷ステージ７が印刷ステージ６の近傍であって、主走査方向（Ｙ軸方向）に印刷ステージ６と並べて配置されている場合、本印刷後、そのままＸ軸ステージ２７を主走査方向に移動させることにより、主走査方向（Ｙ軸方向）の同軸上でヘッドユニット２１を試し印刷ステージ７の直上まで移動させて試し印刷を行う。

本実施の形態では、印刷ステージ６と試し印刷ステージ７との間に、同一の高さを有するインク吸収部４０を備えている。ヘッドユニット２１を主走査方向に移動させた場合、本印刷の終了時に一旦インクの吐出を停止し、ヘッドユニット２１が印刷可能領域Ａａから離れた時点でインクの吐出を再開し、ヘッドユニット２１がインク吸収部４０上を通過し、試し印刷ステージ７上まで移動した時点で再度吐出を停止する。そして、試し印刷シートＢ上にヘッドユニット２１のインクヘッドからインクを吐出することにより、試し印刷を行う。なお、インク吸収部４０の高さは、印刷ステージ６及び試し印刷ステージ７のシート載置面と同一でなくても良い。

印刷ステージ６と試し印刷ステージ７との間にインク吸収部４０を設けることで、印刷ステージ６と試し印刷ステージ７との間をヘッドユニット２１が移動する間はインクの吐出を停止させる必要がなく、インク吐出停止時間を短くすることができるため、揮発性の高いインクを使用している場合であっても、インクの目詰まり等の障害が発生しにくい。したがって、本印刷における印刷品質と試し印刷における印刷品質とをほぼ同等とすることができる。

なお、本実施の形態では、試し印刷を、Ｘ軸ステージ２７をそのまま主走査方向（Ｙ軸方向）に移動させることにより、主走査方向（Ｙ軸方向）の同軸上でヘッドユニット２１を試し印刷ステージ７の直上まで移動させて行う例について説明しているが、ヘッドユニット２１を副走査方向に、Ｘ軸ステージ２７を主走査方向に、同時に移動させることで、ヘッドユニット２１を斜めに移動させても良い。図６は、本発明の実施の形態に係る連続シート印刷装置１の、ヘッドユニット２１の移動を説明するための模式平面図である。

例えば、図６（ａ）に示すように、本印刷の終了時にはＸ軸ステージ２７の所定の場所にヘッドユニット２１が位置する。ヘッドユニット２１を図６（ａ）の左方向（Ｙ軸ステージ２８側）へ移動させつつ、Ｘ軸ステージ２７をＹ軸方向（主走査方向）へ移動させることにより、図６（ｂ）に示すように、ヘッドユニット２１は移動前の位置２１’から図中左下へ斜めに移動する。同様に、ヘッドユニット２１を図６（ａ）の右方向（Ｙ軸ガイドレール２９側）へ移動させつつ、Ｘ軸ステージ２７をＹ軸方向（主走査方向）へ移動させることにより、図６（ｃ）に示すように、ヘッドユニット２１は移動前の位置２１’から図中右下へ斜めに移動する。

このようにすることで、試し印刷ステージ７の配置の自由度が高まり、例えば試し印刷ステージ７を供給ユニット９側、あるいは巻取りユニット１０側へ寄せて配置した場合には、連続シートＡの固定方法の確認や載置位置の修正等、印刷ステージ６におけるメンテナンスが容易となる。

以上のように本実施の形態によれば、本印刷時とほぼ同一の条件で試し印刷を行うことができ、本印刷における印刷品質と試し印刷における印刷品質とをほぼ同等にすることができる。したがって、高い精度で試し印刷の結果から本印刷における印刷品質を確認することが可能となる。また、印刷品質を確認するために連続シートＡの途中で切り出し等をする必要がないので、切りくずも発生せず、継ぎ目も存在しないので印刷品質を低下させることがなく、高速印刷のメリットを損なうこともない。

また、印刷ステージ６と試し印刷ステージ７との間にインク吸収部４０を備えることにより、ヘッドユニット２１を印刷ステージ６から試し印刷ステージ７へと移動させる間にインクヘッドからのインクの吐出を停止させる時間を短くすることができる。したがって、特に揮発性の高いインクを使用する場合であってもインクの乾燥を回避することができ、本印刷における印刷品質に近い印刷品質で試し印刷を行うことができる。

すなわち、本実施の形態によれば、印刷速度及び印刷品質を維持しつつ、印刷状態を随時確認することができる。その結果、印刷品質の低下を確認した印刷可能領域を含む印刷シートすべてを廃棄する必要がなくなり、印刷シートを無駄にすることを回避することができる。

その他、上述した実施の形態は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で変更することができることは言うまでもない。例えば連続シートへの印刷は、電極パターンの積層印刷であっても良いし、ラベル等への文字の連続印刷であっても良い。

１ 連続シート印刷装置
３ 印刷ユニット
５ 送り出しユニット（送り出し手段）
６ 印刷ステージ（第一のステージ）
７ 試し印刷ステージ（第二のステージ）
２１ ヘッドユニット
２３ Ｘ−Ｙ移動ユニット（Ｘ−Ｙ移動手段）
４０ インク吸収部（インク吸収手段）

Claims (4)

1. 連続シートを所定の方向へ送り出す送り出し手段と、
   インクヘッドを備えるヘッドユニット、及び該ヘッドユニットを少なくとも前記所定の方向と直交する方向に移動させる移動手段を有する印刷ユニットと、
   前記連続シートが載置され、前記連続シートへの印刷時に前記ヘッドユニットと対向する位置に設けられた第一のステージと
   を備える連続シート印刷装置において、
   試し印刷シートを載置する、第二のステージを前記ヘッドユニットが移動可能な領域内に備え、
   前記第二のステージは、シート載置面の高さ、シートの固定方法、及びシート載置面の設定温度が前記第一のステージと同一となるように設定されており、
   前記ヘッドユニットを前記第二のステージの直上まで移動させて、載置されている試し印刷シートに試し印刷を行うことを特徴とする連続シート印刷装置。
2. 前記第二のステージは、前記第一のステージの近傍であって、前記所定の方向と直交する方向に前記第一のステージと並べて配置されていることを特徴とする請求項１に記載の連続シート印刷装置。
3. 前記第一のステージと前記第二のステージとの間に、インク吸収手段を備えることを特徴とする請求項１又は２に記載の連続シート印刷装置。
4. 連続シートを所定の方向へ送り出しつつ、インクヘッドを備えるヘッドユニットを、少なくとも前記所定の方向と直交する方向に移動させて連続シートへ印刷する連続シート印刷方法において、
   前記連続シートが載置される第一のステージと、シート載置面の高さ、シートの固定方法、及びシート載置面の設定温度が同一となるよう設定された第二のステージの直上まで前記ヘッドユニットを移動させ、前記第二のステージに載置されている試し印刷シートに試し印刷を行うことを特徴とする連続シート印刷方法。