JP6012029B1 - 外装シート及び外装シートの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】弾性伸縮部材の収縮時にシートの外面に形成される襞の頂部の曲率半径が大きい外装体およびその製造方法を提供する。【解決手段】弾性伸縮部材の幅方向の両側部を、２枚のシートの幅方向に所定の間隔を隔てた固定部にそれぞれ固定し、２枚のシートを、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の上下方向の中間部に形成した幅方向に延在する結合部にて固定し、結合部の上下方向の幅を、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の間隔に対して１０〜１５％に設定することにより解決される。【選択図】図７
Description
本発明は、外装シート及び外装シートの製造方法に関するものであり、特に、使い捨ておむつに使用される外装シート及び外装シートの製造方法に関するものである。
従来、パンツタイプ使い捨ておむつの吸収体を有する内装体を支持する外装体には、装着者の肌に接触することから柔軟性があり触感性能が高い外装体が求められている。
柔軟性があり触感性能が高い外装体としては、２枚のシートの間に複数の弾性伸縮部材を配置して、２枚のシートの幅方向の両側部において弾性伸縮部材を固定すると共に、２枚のシートと弾性伸縮部材を幅方向に所定の間隔を隔てて設けられた接合で固定した外装体が提案されている。（特許文献１）
柔軟性があり触感性能が高い外装体としては、２枚のシートの間に複数の弾性伸縮部材を配置して、２枚のシートの幅方向の両側部において弾性伸縮部材を固定すると共に、２枚のシートと弾性伸縮部材を幅方向に所定の間隔を隔てて設けられた接合で固定した外装体が提案されている。（特許文献１）
しかし、特許文献１に開示された外装体においては、シート材に剛軟度が高いＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布を使用した場合に、弾性伸縮部材の収縮時にシートの外面に形成される襞の頂部の曲率半径が小さく、装着者の肌を傷つける恐れがある。
そこで、本発明の主たる課題は、弾性伸縮部材の収縮時にシートの外面に形成される襞の頂部の曲率半径が大きい外装体およびその製造方法を提供することにある。
そこで、本発明の主たる課題は、弾性伸縮部材の収縮時にシートの外面に形成される襞の頂部の曲率半径が大きい外装体およびその製造方法を提供することにある。
上記課題を解決した本発明は次記のとおりである。
請求項１に係る発明は、２枚のシートと、前記２枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートであって、
前記弾性伸縮部材の幅方向の両側部を、前記２枚のシートの幅方向に所定の間隔を隔てた固定部にそれぞれ固定し、前記２枚のシートを、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の上下方向の中間部に形成した幅方向に延在する結合部にて固定し、前記結合部の上下方向の幅を、前記上下方向に隣接する弾性伸縮部材の間隔に対して１０〜１５％に設定し、前記結合部を、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた複数の結合部位で形成し、幅方向に隣接する前記結合部位の間に設けられた間隔を０．５〜１ｍｍに設定し、前記結合部を、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた複数の第１結合部位と、幅方向に隣接する前記第１結合部位の上側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第２結合部位と、幅方向に隣接する前記第１結合部位の下側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第３結合部位で形成し、平面視において幅方向に直交する側面視において前記第１結合部位と、前記第２結合部位と、前記第３結合部位が幅方向に連続して形成していることを特徴とする外装シートである。
請求項１に係る発明は、２枚のシートと、前記２枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートであって、
前記弾性伸縮部材の幅方向の両側部を、前記２枚のシートの幅方向に所定の間隔を隔てた固定部にそれぞれ固定し、前記２枚のシートを、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の上下方向の中間部に形成した幅方向に延在する結合部にて固定し、前記結合部の上下方向の幅を、前記上下方向に隣接する弾性伸縮部材の間隔に対して１０〜１５％に設定し、前記結合部を、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた複数の結合部位で形成し、幅方向に隣接する前記結合部位の間に設けられた間隔を０．５〜１ｍｍに設定し、前記結合部を、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた複数の第１結合部位と、幅方向に隣接する前記第１結合部位の上側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第２結合部位と、幅方向に隣接する前記第１結合部位の下側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第３結合部位で形成し、平面視において幅方向に直交する側面視において前記第１結合部位と、前記第２結合部位と、前記第３結合部位が幅方向に連続して形成していることを特徴とする外装シートである。
請求項２に係る発明は、前記２枚のシートを、ＳＭＳ不織布又はＳＭＭＳ不織布で形成した請求項１記載の外装シートである。
請求項３に係る発明は、２枚のシートと、前記２枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートの製造方法であって、
前記２枚のシートの一側のシートの内面に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設け、前記２枚のシートの他側のシートの外面を、前記一側のシートの内面に上載せて、前記一側のシートと、前記他側のシートと、前記弾性伸縮部材の両側部を固定部に固定し、上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の上下方向における中間部に位置する前記２枚のシートの部位に、シール手段により幅方向に延在する結合部を形成し、前記結合部を、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた複数の結合部位で形成し、幅方向に隣接する前記結合部位の間に設けられた間隔を０．５〜１ｍｍに設定し、前記結合部を、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた複数の第１結合部位と、幅方向に隣接する前記第１結合部位の上側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第２結合部位と、幅方向に隣接する前記第１結合部位の下側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第３結合部位で形成し、平面視において幅方向に直交する側面視において前記第１結合部位と、前記第２結合部位と、前記第３結合部位が幅方向に連続して形成している外装シートの製造方法である。
前記２枚のシートの一側のシートの内面に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設け、前記２枚のシートの他側のシートの外面を、前記一側のシートの内面に上載せて、前記一側のシートと、前記他側のシートと、前記弾性伸縮部材の両側部を固定部に固定し、上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の上下方向における中間部に位置する前記２枚のシートの部位に、シール手段により幅方向に延在する結合部を形成し、前記結合部を、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた複数の結合部位で形成し、幅方向に隣接する前記結合部位の間に設けられた間隔を０．５〜１ｍｍに設定し、前記結合部を、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた複数の第１結合部位と、幅方向に隣接する前記第１結合部位の上側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第２結合部位と、幅方向に隣接する前記第１結合部位の下側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第３結合部位で形成し、平面視において幅方向に直交する側面視において前記第１結合部位と、前記第２結合部位と、前記第３結合部位が幅方向に連続して形成している外装シートの製造方法である。
請求項１記載の発明によれば、弾性伸縮部材の幅方向の両側部を、２枚のシートの幅方向に所定の間隔を隔てた固定部にそれぞれ固定し、２枚のシートを、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の上下方向の中間部に形成した幅方向に延在する結合部にて固定し、結合部の上下方向の幅を、前記上下方向に隣接する弾性伸縮部材の間隔に対して１０〜１５％に設定しているので、弾性伸縮部材の収縮力によって、２枚のシートの外面に襞が形成され、襞の頂部の曲率半径を大きく形成することができる。
また、結合部を、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた複数の結合部位で形成し、幅方向に隣接する結合部位の間に設けられた間隔を０．５〜１ｍｍに設定しているので、結合部に起因する異物感覚を低減して触感性能が高い外装体を形成することができる。
さらに、結合部を、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた複数の第１結合部位と、幅方向に隣接する第１結合部位の上側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第２結合部位と、幅方向に隣接する第１結合部位の下側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第３結合部位で形成し、平面視において幅方向に直交する側面視において第１結合部位と、第２結合部位と、第３結合部位が幅方向に連続して形成しているので、弾性伸縮部材の収縮力によって、２枚のシートの外面に襞が形成され、襞の頂部の曲率半径を大きく形成することができ、且つ、結合部に起因する異物感覚を低減して触感性能が高い外装体を形成することができる。
請求項２記載の発明によれば、請求項１記載の発明による効果に加えて、２枚のシートを、ＳＭＳ不織布又はＳＭＭＳ不織布で形成しているので、弾性伸縮部材の収縮力によって、大きな襞を形成することができる。
請求項３記載の発明によれば、２枚のシートの一側のシートの内面に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設け、前記２枚のシートの他側のシートの外面を、前記一側のシートの内面に上載せて、前記一側のシートと、前記他側のシートと、前記弾性伸縮部材の両側部を固定部に固定し、上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の上下方向における中間部に位置する前記２枚のシートの部位に、シール手段により幅方向に延在する結合部を形成し、結合部を、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた複数の結合部位で形成し、幅方向に隣接する結合部位の間に設けられた間隔を０．５〜１ｍｍに設定しているので、弾性伸縮部材の収縮力によって、２枚のシートの外面に襞が形成され、襞の頂部の曲率半径を大きく形成される外装シートを効率よく製造することができ、結合部に起因する異物感覚を低減して触感性能が高い外装体を効率よく製造することができる。
また、結合部を、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた複数の第１結合部位と、幅方向に隣接する第１結合部位の上側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第２結合部位と、幅方向に隣接する第１結合部位の下側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第３結合部位で形成し、平面視において幅方向に直交する側面視において第１結合部位と、第２結合部位と、第３結合部位が幅方向に連続して形成しているので、弾性伸縮部材の収縮力によって、２枚のシートの外面に襞が形成され、襞の頂部の曲率半径を大きく形成される外装シートを効率よく製造することができ、弾性伸縮部材の収縮力によって、２枚のシートの外面に襞が形成され、襞の頂部の曲率半径を大きく形成することができ、且つ、結合部に起因する異物感覚を低減して触感性能が高い外装体を効率よく製造することができる。
＜パンツタイプ使い捨ておむつ＞
本発明の外装体１２の理解を容易にするために、先ずパンツタイプ使い捨ておむつ１００について添付図面を参照して詳説する。
図１に示すように、パンツタイプ使い捨ておむつ１００は、製品の外面をなす外装体１２と、外装体１２の内面に貼り付けられた内装体２００とから形成されている。
本発明の外装体１２の理解を容易にするために、先ずパンツタイプ使い捨ておむつ１００について添付図面を参照して詳説する。
図１に示すように、パンツタイプ使い捨ておむつ１００は、製品の外面をなす外装体１２と、外装体１２の内面に貼り付けられた内装体２００とから形成されている。
（内装体）
図２に示すように、内装体２００は、平面視において長方形に形成されているが、任意の形状にすることもできる。なお、本明細書において「前後方向」とは、腹側と背側を結ぶ方向を言い、「幅方向」とは、前後方向と直交する方向を言い、「上下方向」とは、パンツタイプ使い捨ておむつ１００の装着状態において胴回り方向と直交する方向を言うものとする。
図２に示すように、内装体２００は、平面視において長方形に形成されているが、任意の形状にすることもできる。なお、本明細書において「前後方向」とは、腹側と背側を結ぶ方向を言い、「幅方向」とは、前後方向と直交する方向を言い、「上下方向」とは、パンツタイプ使い捨ておむつ１００の装着状態において胴回り方向と直交する方向を言うものとする。
図４に示すように、内装体２００は、身体側となる表面シート３０と、液不透過性シート１１と、これらの間に介在された吸収要素５０とを備えている。また、表面シート３０を透過した液を速やかに吸収要素５０へ移行させるために、表面シート３０と吸収要素５０との間には、中間シート４０が設けられ、内装体２００の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体２００の両側は、身体側に起立する立体ギャザー６０が設けられている。なお、図４等の点模様部分は各構成部材を接合する接合部分を示しており、ホットメルト接着剤などのベタ、ビード、カーテン、サミットまたはスパイラル塗布などにより形成されるものである。
（表面シート）
表面シート３０は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法である。
表面シート３０は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法である。
（中間シート）
中間シート４０は、表面シート３０と同様の素材や、スパンレース、スパンボンド、ＳＭＳ、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは２０〜８０ｇ／ｍ2が好ましく、２５〜６０ｇ／ｍ2がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．２〜１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。なお、目付けとは、次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０〜２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
中間シート４０は、表面シート３０と同様の素材や、スパンレース、スパンボンド、ＳＭＳ、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは２０〜８０ｇ／ｍ2が好ましく、２５〜６０ｇ／ｍ2がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．２〜１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。なお、目付けとは、次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０〜２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
（液不透過性シート）
液不透過性シート１１は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート１１には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。このほかにも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。
液不透過性シート１１は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート１１には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。このほかにも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。
（立体ギャザー）
立体ギャザー６０は、内装体２００の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のギャザーシート６２を幅方向に折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状弾性伸縮部材６３を長手方向に沿って伸長状態で、幅方向に間隔をあけて複数本固定してなるものである。立体ギャザー６０のうち幅方向において折り返し部分と反対側の端部は内装体２００の側縁部の裏面に固定された取付部分６５とされ、この取付部分６５以外の部分は取付部分６５から突出する突出部分６６とされている。
立体ギャザー６０は、内装体２００の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のギャザーシート６２を幅方向に折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状弾性伸縮部材６３を長手方向に沿って伸長状態で、幅方向に間隔をあけて複数本固定してなるものである。立体ギャザー６０のうち幅方向において折り返し部分と反対側の端部は内装体２００の側縁部の裏面に固定された取付部分６５とされ、この取付部分６５以外の部分は取付部分６５から突出する突出部分６６とされている。
ギャザーシート６２は、スパンボンド不織布（ＳＳ、ＳＳＳ等）やＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）、メルトブロー不織布等の柔軟で均一性・隠蔽性に優れた不織布に、必要に応じてシリコンなどにより撥水処理を施したものを好適に用いることができ、繊維目付けは１０〜３０ｇ／ｍ2程度とするのが好ましい。細長状弾性伸縮部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。スパンデックス糸ゴムを用いる場合は、太さは４７０〜１２４０ｄｔｅｘが好ましく、６２０〜９４０ｄｔｅｘがより好ましい。固定時の伸長率は、１５０〜３５０％が好ましく、２００〜３００％がより好ましい。なお、用語「伸長率」は自然長を１００％としたときの値を意味する。
立体ギャザー６０の自由部分に設けられる細長状弾性伸縮部材６３の本数は２〜６本が好ましく、３〜５本がより好ましい。配置間隔は３〜１０ｍｍが適当である。このように構成すると、細長状弾性伸縮部材６３を配置した範囲で肌に対して面で当たりやすくなる。先端側だけでなく付け根側にも細長状弾性伸縮部材６３を配置しても良い。
（吸収要素）
吸収要素５０は、吸収体５６と、吸収体５６を包む包装シート５８とから形成されている。
吸収要素５０は、吸収体５６と、吸収体５６を包む包装シート５８とから形成されている。
（吸収体）
吸収体５６は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００〜３００ｇ／ｍ2程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば３０〜１２０ｇ／ｍ2程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、１〜１６ｄｔｅｘ、好ましくは１〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１〜５ｄｔｅｘである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体５６中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。
吸収体５６は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００〜３００ｇ／ｍ2程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば３０〜１２０ｇ／ｍ2程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、１〜１６ｄｔｅｘ、好ましくは１〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１〜５ｄｔｅｘである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体５６中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。
図２に示すように、吸収体５６は、平面視において長方形に形成されているが、任意の形状にすることもできる。例えば、前端部、後端部及びこれらの間に位置し、前端部及び後端部と比べて幅が狭い括れ部とを有する砂時計形状を成していると、吸収体５６自体と立体ギャザー６０の、脚回りへのフィット性が向上するため好ましい。平面視において長方形に形成されているが、任意の形状にすることもできる。
（高吸収性ポリマー粒子）
吸収体５６には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、１０００μｍ以下、特に１５０〜４００μｍのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。
吸収体５６には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、１０００μｍ以下、特に１５０〜４００μｍのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。
高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が４０秒を超えると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。
また、高吸収性ポリマー粒子としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５６とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。なお、ゲル強度とは、次のようにして測定されるものである。人工尿４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ−ＭＡＸ ＭＥ−５００）でゲル強度を測定する。
高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ2とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ2未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ2を超えると、効果が飽和する。
（包装シート）
包装シート５８は、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、５〜４０ｇ／ｍ2、特に１０〜３０ｇ／ｍ2のものが望ましい。
包装シート５８は、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、５〜４０ｇ／ｍ2、特に１０〜３０ｇ／ｍ2のものが望ましい。
（外装体）
図３に示すように、外装体１２は、装着者の後身頃を覆うに略長方形状の背側シート２０と、装着者の前身頃を覆う略長方形状の腹側シート２１から形成されている。背側シート２０の両側部２０Ａ，２０Ａと腹側シート２１の両側部２１Ａ，２１Ａをヒートシール、超音波シール等によって接合することのよって、図１に示すように、装着者の胴を通すためのウエスト開口部ＷＯと、脚を通すための左右一対の脚開口部ＬＯが形成される。
図３に示すように、外装体１２は、装着者の後身頃を覆うに略長方形状の背側シート２０と、装着者の前身頃を覆う略長方形状の腹側シート２１から形成されている。背側シート２０の両側部２０Ａ，２０Ａと腹側シート２１の両側部２１Ａ，２１Ａをヒートシール、超音波シール等によって接合することのよって、図１に示すように、装着者の胴を通すためのウエスト開口部ＷＯと、脚を通すための左右一対の脚開口部ＬＯが形成される。
装着者のお尻を覆う背側シート２０の上下方向の長さは、腹側シート２１の上下方向の長さよりも長く形成されている。また、背側シート２０の両側部２０Ａ，２０Ａの下部には、幅方向の中心部に向かって円弧状に形成された切欠き部２２，２２が形成されている。これにより、装着者が装着したパンツタイプ使い捨ておむつ１００の脚開口部ＬＯの近傍部位のゴアゴア感を取り除き、パンツタイプ使い捨ておむつ１００の見栄えを高めることができる。
切欠き部２２は、背側シート２０の側部２０の下部に位置する切欠き部２２の起点から幅方向中心部に向かって略円弧状に切欠かれた後、腹側方向に向かって直線状に切欠かれている。これにより、内装体２００が切欠かれるのを防止することができる。なお、切欠き部２２の形状には、特に制限はなく、背側シート２０の側部２０の下部に位置する切欠き部２２の起点から幅方向中心部に向かって直線状に切欠くこともできる。
図５，６に示すように、背側シート２０は、第１シート（請求項における「シート」）２０Ｂと第２シート（請求項における「シート」）２０Ｃを後部で折り曲げた１枚のシートから形成されている。また、第１シート２０Ｂと第２シート２０Ｃの間には、ウエスト縁部Ｗに配置されるウエスト縁部弾性伸縮部材１７と、ウエスト下部Ｕに配置されるウエスト下部弾性伸縮部材（請求項における「弾性伸縮部材」）１５と、切欠き部２２が形成された部位に配置される中間部弾性伸縮部材（請求項における「弾性伸縮部材」）１６が固定されている。
第１シート２０Ｂは、ポリピロピレン製の不織布によって形成されたスパンボンド製の不織布と、ポリピロピレン製の極細繊維不織布によって形成されたマイクロウエッブ不織布を積層した厚さが約０．１６ｍｍ、目付け量が約１３ｇ／ｍ2、ＭＤ方向の剛軟度が約４２ｍｍ、ＣＤの方向の剛軟度が約３２ｍｍのＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布で形成するのが好適である。これにより、第１シート２０Ｂの内面にウエスト縁部弾性伸縮部材１７等の収縮力によって襞２８が形成され、触感性能を高めることができる。なお、剛軟度は、カンチレバー試験機によって計測した測定値である。
同様に、第２シート２０Ｃも厚さが約０．１６ｍｍ、目付け量が約１３ｇ／ｍ2、ＭＤ方向の剛軟度が約４２ｍｍ、ＣＤの方向の剛軟度が約３２ｍｍのＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布で形成するのが好適である。これにより、第２シート２０Ｃの外面にウエスト縁部弾性伸縮部材１７等の収縮力によって襞２８が形成され、触感性能を高めることができる。
腹側シート２１は、第１シート（請求項における「シート」）２１Ｂと第２シート（請求項における「シート」）２１Ｃを前部で折り曲げた１枚のシートから形成されている。また、第１シート２１Ｂと第２シート２１Ｃの間には、ウエスト縁部Ｗに配置されるウエスト縁部弾性伸縮部材１７と、ウエスト下部Ｕに配置されるウエスト下部弾性伸縮部材１５が固定されている。
第１シート２１Ｂは、厚さが約０．１６ｍｍ、目付け量が約１３ｇ／ｍ2、ＭＤ方向の剛軟度が約４２ｍｍ、ＣＤの方向の剛軟度が約３２ｍｍのＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布で形成するのが好適である。これにより、第１シート２１Ｂの内面にウエスト縁部弾性伸縮部材１７等の収縮力によって襞２８が形成され、触感性能を高めることができる。
同様に、第２シート２１Ｃも厚さが約０．１６ｍｍ、目付け量が約１３ｇ／ｍ2、ＭＤ方向の剛軟度が約４２ｍｍ、ＣＤの方向の剛軟度が約３２ｍｍのＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布で形成するのが好適である。これにより、第２シート２１Ｃの外面にウエスト縁部弾性伸縮部材１７等の収縮力によって襞２８が形成され、触感性能を高めることができる。
ウエスト縁部弾性伸縮部材１７は、ウエスト開口部ＷＯの近傍部位に、幅方向全体にわたり連続するように、上下方向に所定の間隔を隔てて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。なお、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７は、ホットメルト等の接着剤によって幅方向全体にわたって背側シート２０の第１シート２０Ｂと第２シート２０Ｃ等の間に固定されている。
ウエスト縁部弾性伸縮部材１７は、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ2、特に０．１〜１．０ｍｍ2程度）の糸ゴムを、４〜１２ｍｍの間隔で３〜２２本程度、それぞれ伸長率１５０〜４００％、特に２２０〜３２０％程度で固定するのが好ましい。なお、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７における内装体２００側に配置された数本のウエスト縁部弾性伸縮部材１７を内装体２００と重ねて配置することもできる。
ウエスト下部弾性伸縮部材１５は、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、上下方向に所定の間隔を隔てて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。なお、ウエスト下部弾性伸縮部材１５の幅方向の一側は、背側シート２０の両側部２０Ａ，２０Ａと腹側シート２１の両側部２１Ａ，２１Ａの接合部の近傍にホットメルト等の接着剤によって背側シート２０の第１シート２０Ｂと第２シート２０Ｃ等の間の固定部２４に固定され、他側は、吸収要素５０の幅方向の側部の近傍にホットメルト等の接着剤によって背側シート２０の第１シート２０Ｂと第２シート２０Ｃ等の間の固定部２４に固定されている。
ウエスト下部弾性伸縮部材１５としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ2、特に０．１〜１．０ｍｍ2程度）の糸ゴムを、１〜１５ｍｍ、特に３〜８ｍｍの間隔で５〜３０本程度、それぞれ伸長率２００〜３５０％、特に２４０〜３００％程度で固定するのが好ましい。
中間部弾性伸縮部材１６は、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、上下方向に所定の間隔を隔てて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。なお、中間部弾性伸縮部材１６の幅方向の一側は、背側シート２０の両側部２０Ａ，２０Ａと腹側シート２１の両側部２１Ａ，２１Ａの接合部の近傍にホットメルト等の接着剤によって背側シート２０の第１シート２０Ｂと第２シート２０Ｃ等の間の固定部２４に固定され、他側は、吸収要素５０の幅方向の側部の近傍にホットメルト等の接着剤によって背側シート２０の第１シート２０Ｂと第２シート２０Ｃ等の間の固定部２４に固定されている。
中間部弾性伸縮部材１６としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ2、特に０．１〜１．０ｍｍ2程度）の糸ゴムを、５〜４０ｍｍ、特に５〜２０ｍｍの間隔で２〜１０本程度、それぞれ伸長率１５０〜３００％、特に１８０〜２６０％で固定するのが好ましい。
＜外装体の製造方法＞
次に、外装体１２の製造方法について説明する。なお、外装体１２を形成する背側シート２０の製造方法と腹側シート２１の製造方法は、同一製造方法であるので、以下では複数のウエスト下部弾性伸縮部材１５が設けられた背側シート２０の製造方法を例にとって説明し、腹側シート２１の製造方法等の説明は省略する。
次に、外装体１２の製造方法について説明する。なお、外装体１２を形成する背側シート２０の製造方法と腹側シート２１の製造方法は、同一製造方法であるので、以下では複数のウエスト下部弾性伸縮部材１５が設けられた背側シート２０の製造方法を例にとって説明し、腹側シート２１の製造方法等の説明は省略する。
図７に示すように、背側シート２０の第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面の間には、上下方向に所定の間隔を隔てて左右方向に延在する複数のウエスト下部弾性伸縮部材１５が挟持されている。ウエスト下部弾性伸縮部材１５の左右方向の一側は、第１シート２０Ｂと第２シート２０Ｃの両側部のヒートシール等で接合された接合部２５の近傍にホットメルト等の接着剤によって形成された固定部２４に固定され、他側は、吸収要素５０の幅方向の側部の近傍にホットメルト等の接着剤によって形成された固定部２４に固定されている。一方、ウエスト下部弾性伸縮部材１５の中間部、すなわち、両側部を除く部位は、第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面に固定されておらず、自由に左右方向に伸縮することができる。また、ウエスト下部弾性伸縮部材１５と上下方向で隣接するウエスト下部弾性伸縮部材１５の間の上下方向の中間部には、第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面を接合するために、熱融着や超音波シールによって形成された左右方向に連続する結合部２６が設けられている。なお、図７の左右方向が上述した幅方向に一致し、上下方向が上述した前後方向に一致する。
これにより、図１１に示すように、第１シート２０Ｂの内面に形成される平面視における略山形形状の襞２８は、ウエスト下部弾性伸縮部材１５に対向する部位が襞２８の頂部２８Ａを形成し、上下方向に隣接して設けられた結合部２６に対向する部位が襞２８の基部２８Ｂを形成する。
（第１製造方法）
次に、第１製造方法について説明する。図８に示すように、第１製造方法は、上下方向に隣接して設けられたウエスト下部弾性伸縮部材１５，１５の間の上下方向の中心部に、左右方向に連続して形成された結合部２６を形成して第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面を接合している。
次に、第１製造方法について説明する。図８に示すように、第１製造方法は、上下方向に隣接して設けられたウエスト下部弾性伸縮部材１５，１５の間の上下方向の中心部に、左右方向に連続して形成された結合部２６を形成して第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面を接合している。
上下方向に隣接するウエスト下部弾性伸縮部材１５，１５の間隔Ａは、５〜１０ｍｍに設定するのが好適である。間隔Ａが５ｍｍ未満の場合は、ウエスト下部弾性伸縮部材１５の収縮力によって形成される襞２８の大きさが小さく、襞２８で区画される空間の容積が小さくクッション性能が小さく装着性能が低下する恐れがあり、また、ウエスト下部弾性伸縮部材１５の両側部を固定部２４で固定する効率が低下する恐れがある。一方、間隔Ａが１０ｍｍ超の場合には、ウエスト下部弾性伸縮部材１５の収縮力によって形成される襞２８が、例えば、断面形状において略山形形状に形成されるものと、断面形状において略二山形形状に形成されるものとが混在して外観性能を低下させる恐れがある。また、本実施形態にあっては、間隔Ａを９ｍｍに設けて製造している。
結合部２６の上下方向幅Ｂは、０．５〜１．５ｍｍに設定するのが好適である。上下方向幅Ｂが０．５ｍｍ未満の場合は、襞２８の立ち上がり起点としなる基部２８Ｂを確実に固定できなく恐れがある。一方、上下方向幅Ｂが１．５ｍｍ超の場合には、結合部２６の異物感が増加して触感性能が低下する恐れがある。また、本実施形態にあっては、上下方向幅Ｂを１．２５ｍｍに設け、間隔Ａに対して約１４％に設定している。なお、間隔Ａに対して上下方向幅Ｂは１０〜１５％にするのが好適である。これにより、図１１に示すように、上下方向に所定の間隔を隔てて設けられたウエスト下部弾性伸縮部材１５に収縮力によって、第１シート２０Ｂの内面と第２シート２０Ｃの外面には、襞２８が形成されて触感性能を高めることができる背側シート２０を製造することができる。
（第２製造方法）
次に、第２製造方法について説明する。第２製造方法は、第１製造方法における結合部２６の平面視における面積を低減して、異物感覚を低減し触感性能を向上させる製造方法である。図９に示すように、第２製造方法は、上下方向に隣接して設けられたウエスト下部弾性伸縮部材１５，１５の間の上下方向の中心部に、左右方向に所定の間隔を隔てて形成した左右方向に実質的に連続して形成された結合部２６を形成して第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面を接合している。なお、第１製造方法と同一部材には、同一符号を付して説明を省略する。
次に、第２製造方法について説明する。第２製造方法は、第１製造方法における結合部２６の平面視における面積を低減して、異物感覚を低減し触感性能を向上させる製造方法である。図９に示すように、第２製造方法は、上下方向に隣接して設けられたウエスト下部弾性伸縮部材１５，１５の間の上下方向の中心部に、左右方向に所定の間隔を隔てて形成した左右方向に実質的に連続して形成された結合部２６を形成して第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面を接合している。なお、第１製造方法と同一部材には、同一符号を付して説明を省略する。
左右方向に隣接する結合部位２７，２７の間の左右方向間隔Ｃ２は、０．５〜１．０ｍｍに設定するのが好適である。間隔Ｃ２が０．５ｍｍ未満の場合は、結合部２６を形成する結合部位２７の平面視における面積の低減が図られず異物感を解消することができない恐れがある。一方、間隔Ｃ２が１．０ｍｍ超の場合には、第１シート２０Ｂの内面に形成される略山形形状の襞２８と第２シート２０Ｃの外面に形成される略逆山形形状の襞２８の頂部２８Ａの曲率半径が小さくなり、特に、第１シート２０Ｂの内面に形成される略山形形状の襞２８の頂部２８Ａと接触する装着者の皮膚が傷付く恐れがある。なお、本実施形態にあっては、間隔Ｃ２を０．５ｍｍに設けて製造している。
結合部２６を形成する左右方向に所定の間隔を隔てて設けられた複数の結合部位２７の左右方向幅Ｃ１は、左右方向間隔Ｃ２よりも長く形成すれば良く、特段の制限はない。 なお、本実施形態にあっては、間隔Ｃ１を１ｍｍに設けて製造し、第２製造方法の平面視における結合部２６の面積は、第１製造方法の平面視における結合部２６の面積の約６７％に形成されている。これにより、上下方向に所定の間隔を隔てて設けられたウエスト下部弾性伸縮部材１５に収縮力によって、第１シート２０Ｂの内面と第２シート２０Ｃの外面には、襞２８が形成されて触感性能を高めることができる背側シート２０を製造することができ、また、熱融着部に起因する異物感覚を低減した背側シート２０を製造することができる。
（第３製造方法）
次に、第３製造方法について説明する。第３製造方法は、第２製造方法における結合部２６の平面視における面積をさらに低減して、異物感覚をさらに低減し触感性能の向上を図り、第１シート２０Ｂの内面に形成される略山形形状の襞２８と第２シート２０Ｃの外面に形成される略逆山形形状の襞２８の頂部２８Ａの曲率半径を大きく形成して第１シート２０Ｂの内面に形成される略山形形状の襞２８の頂部２８Ａと接触する装着者の皮膚が傷付きを防止させる製造方法である。図１０に示すように、第３製造方法は、上下方向に隣接して設けられたウエスト下部弾性伸縮部材１５，１５の間の上下方向の中心部に、左右方向と直交する側面視において左右方向に連続的して形成された結合部２６が第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面を接合している。なお、第１製造方法と同一部材には、同一符号を付して説明を省略する。
次に、第３製造方法について説明する。第３製造方法は、第２製造方法における結合部２６の平面視における面積をさらに低減して、異物感覚をさらに低減し触感性能の向上を図り、第１シート２０Ｂの内面に形成される略山形形状の襞２８と第２シート２０Ｃの外面に形成される略逆山形形状の襞２８の頂部２８Ａの曲率半径を大きく形成して第１シート２０Ｂの内面に形成される略山形形状の襞２８の頂部２８Ａと接触する装着者の皮膚が傷付きを防止させる製造方法である。図１０に示すように、第３製造方法は、上下方向に隣接して設けられたウエスト下部弾性伸縮部材１５，１５の間の上下方向の中心部に、左右方向と直交する側面視において左右方向に連続的して形成された結合部２６が第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面を接合している。なお、第１製造方法と同一部材には、同一符号を付して説明を省略する。
結合部２６は、左右方向に所定の隔てて設けられた複数の平面視において略菱形形状の第１結合部位２９Ａと、第１結合部位２９Ａの上側に形成された左右方向に所定の隔てて設けられた複数の平面視において略反二等辺三角形状の第２結合部位２９Ｂと、第１結合部位２９Ａの下側に形成された左右方向に所定の隔てて設けられた複数の平面視において略二等辺三角形状の第３結合部位２９Ｃから形成されている。また、第１結合部位２９Ａと第２結合部位２９Ｂは、側面視において左右方向に連続的して形成され、同様に、第１結合部位２９Ａと第３結合部位２９Ｃは、側面視において左右方向に連続的して形成されている。さらに、第２結合部位２９Ｂと第３結合部位２９Ｃは上下方向に所定の間隔を隔てて、第１結合部位２９Ａを中心として上下方向の対称位置に形成され、また、第２結合部位２９Ｂと第３結合部位２９Ｃは同一形状に形成されている。
側面視において第１結合部位２９Ａと、第２結合部位２９Ｂと、第３結合部位２９Ｃが連続的に設けられれば良く、第１結合部位２９Ａの左右方向幅Ｄ１と、上下方向幅Ｄ２と、左右方向ピッチＤ３には、特段の制限はない。なお、本実施形態においては、左右方向幅Ｄ１を１．５７ｍｍに、上下方向幅Ｄ２を０．７ｍｍに、左右方向ピッチＤ３を２．８ｍｍに設け、第１結合部位２９Ａと第２結合部位２９Ｂの間隔Ｆを約０．６７ｍｍ、同様に、第１結合部位２９Ａと第３結合部位２９Ｃの間隔Ｆも約０．６７ｍｍに製造されている。
側面視において第１結合部位２９Ａと、第２結合部位２９Ｂと、第３結合部位２９Ｃが連続的に設けられれば良く、第２，３熱融着部位２９Ｂ，２９Ｃの左右方向幅Ｅ１と、上下方向幅Ｅ２と、左右方向ピッチＥ３には、特段の制限はない。なお、本実施形態においては、左右方向幅Ｅ１を１．５７ｍｍに、上下方向幅Ｄ２を０．３５ｍｍに、左右方向ピッチＤ３を２．８ｍｍに設け、第１結合部位２９Ａと第２結合部位２９Ｂの間隔Ｆを約０．６７ｍｍ、同様に、第１結合部位２９Ａと第３結合部位２９Ｃの間隔Ｆも約０．６７ｍｍに製造されている。
これにより、第３製造方法の平面視における結合部２６の面積は、第１製造方法の平面視における結合部２６の面積の約３１％に形成されている。また、第１製造方法により製造された背側シート２０と同様に、第１シート２０Ｂの内面に形成される略山形形状の襞２８と第２シート２０Ｃの外面に形成される略逆山形形状の襞２８の頂部２８Ａの曲率半径を大きく形成でき、第１シート２０Ｂの内面に形成される略山形形状の襞２８の頂部２８Ａと接触する装着者の皮膚が傷付くことを防止することができる。
＜評価＞
第１〜３製造方法によって製造された外装体１２の触感性能、外観性能の効果を評価するために無作為に３０名の被験者を抽出して官能評価を行った。
第１〜３製造方法によって製造された外装体１２の触感性能、外観性能の効果を評価するために無作為に３０名の被験者を抽出して官能評価を行った。
（被検体）
上下方向に隣接するウエスト下部弾性伸縮部材１５，１５等の上下方向の中間部に結合部２６を形成していない外装体１２に内装体２００を設けた基準用パンツタイプ使い捨ておむつ７０と、第１製造方法によって製造された外装体１２に内装体２００を設けて製造した第１パンツタイプ使い捨ておむつ７１と、第２製造方法によって製造された外装体１２に内装体２００を設けて製造した第２パンツタイプ使い捨ておむつ７２と、第３製造方法によって製造された外装体１２に内装体２００を設けて製造した第３パンツタイプ使い捨ておむつ７３を製造した。
上下方向に隣接するウエスト下部弾性伸縮部材１５，１５等の上下方向の中間部に結合部２６を形成していない外装体１２に内装体２００を設けた基準用パンツタイプ使い捨ておむつ７０と、第１製造方法によって製造された外装体１２に内装体２００を設けて製造した第１パンツタイプ使い捨ておむつ７１と、第２製造方法によって製造された外装体１２に内装体２００を設けて製造した第２パンツタイプ使い捨ておむつ７２と、第３製造方法によって製造された外装体１２に内装体２００を設けて製造した第３パンツタイプ使い捨ておむつ７３を製造した。
（評価方法）
被験者に基準用パンツタイプ使い捨ておむつ７０を装着させた後に、被験者に第１パンツタイプ使い捨ておむつ７１、第２パンツタイプ使い捨ておむつ７２、第３パンツタイプ使い捨ておむつ７３の順に装着させ、基準用パンツタイプ使い捨ておむつ７０の触感性能、外観性能のレベルを３に設定して、基準用パンツタイプ使い捨ておむつ７０よりも第１パンツタイプ使い捨ておむつ７１等の触感性能、外観性能の性能が優れる場合は、レベルを２と評価させ、第１パンツタイプ使い捨ておむつ７１等の触感性能、外観性能の性能が極めて優れる場合は、レベル１と評価させた。一方、基準用パンツタイプ使い捨ておむつ７０よりも第１パンツタイプ使い捨ておむつ７１等の触感性能、外観性能の性能が劣る場合は、レベル４を評価させ、第１パンツタイプ使い捨ておむつ７１等の触感性能、外観性能の性能が極めて劣る場合は、レベルを５と評価させた。
被験者に基準用パンツタイプ使い捨ておむつ７０を装着させた後に、被験者に第１パンツタイプ使い捨ておむつ７１、第２パンツタイプ使い捨ておむつ７２、第３パンツタイプ使い捨ておむつ７３の順に装着させ、基準用パンツタイプ使い捨ておむつ７０の触感性能、外観性能のレベルを３に設定して、基準用パンツタイプ使い捨ておむつ７０よりも第１パンツタイプ使い捨ておむつ７１等の触感性能、外観性能の性能が優れる場合は、レベルを２と評価させ、第１パンツタイプ使い捨ておむつ７１等の触感性能、外観性能の性能が極めて優れる場合は、レベル１と評価させた。一方、基準用パンツタイプ使い捨ておむつ７０よりも第１パンツタイプ使い捨ておむつ７１等の触感性能、外観性能の性能が劣る場合は、レベル４を評価させ、第１パンツタイプ使い捨ておむつ７１等の触感性能、外観性能の性能が極めて劣る場合は、レベルを５と評価させた。
（結果）
第１パンツタイプ使い捨ておむつ７１のレベルは、平均値２．２、標準偏差０．４であり、第２パンツタイプ使い捨ておむつ７２のレベルは、平均値１．８、標準偏差０．４であり、第３パンツタイプ使い捨ておむつ７３のレベルは、平均値１．５、標準偏差０．５であった。
第１パンツタイプ使い捨ておむつ７１のレベルは、平均値２．２、標準偏差０．４であり、第２パンツタイプ使い捨ておむつ７２のレベルは、平均値１．８、標準偏差０．４であり、第３パンツタイプ使い捨ておむつ７３のレベルは、平均値１．５、標準偏差０．５であった。
＜明細書中の用語の説明＞
明細書中で以下の用語が使用される場合、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
・「伸長率」は、自然長を１００％としたときの値を意味する。
・「ゲル強度」は次のようにして測定されるものである。人工尿４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ−ＭＡＸ ＭＥ−５００）でゲル強度を測定する。
・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０〜２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
・「吸水量」は、ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。
・「吸水速度」は、２ｇの高吸収性ポリマー及び５０ｇの生理食塩水を使用して、ＪＩＳ Ｋ７２２４‐１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。
・試験や測定における環境条件についての記載が無い場合、その試験や測定は、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内で行うものとする。
明細書中で以下の用語が使用される場合、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
・「伸長率」は、自然長を１００％としたときの値を意味する。
・「ゲル強度」は次のようにして測定されるものである。人工尿４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ−ＭＡＸ ＭＥ−５００）でゲル強度を測定する。
・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０〜２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
・「吸水量」は、ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。
・「吸水速度」は、２ｇの高吸収性ポリマー及び５０ｇの生理食塩水を使用して、ＪＩＳ Ｋ７２２４‐１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。
・試験や測定における環境条件についての記載が無い場合、その試験や測定は、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内で行うものとする。
本発明の外装体の製造方法は、パンツタイプ使い捨ておむつ、テープタイプ使い捨ておむつの外装体の製造方法に使用できる。
１５ ウエスト下部弾性伸縮部材（弾性伸縮部材）
１６ 中間部弾性伸縮部材（弾性伸縮部材）
２０Ｂ 第１シート（シート）
２０Ｃ 第２シート（シート）
２１Ｂ 第１シート（シート）
２１Ｃ 第２シート（シート）
２４ 固定部
２６ 結合部
２７ 結合部位
２９Ａ 第１結合部位
２９Ｂ 第２結合部位
２９Ｃ 第３結合部位
１６ 中間部弾性伸縮部材（弾性伸縮部材）
２０Ｂ 第１シート（シート）
２０Ｃ 第２シート（シート）
２１Ｂ 第１シート（シート）
２１Ｃ 第２シート（シート）
２４ 固定部
２６ 結合部
２７ 結合部位
２９Ａ 第１結合部位
２９Ｂ 第２結合部位
２９Ｃ 第３結合部位
Claims (3)
- ２枚のシートと、前記２枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートであって、
前記弾性伸縮部材の幅方向の両側部を、前記２枚のシートの幅方向に所定の間隔を隔てた固定部にそれぞれ固定し、
前記２枚のシートを、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の上下方向の中間部に形成した幅方向に延在する結合部にて固定し、
前記結合部の上下方向の幅を、前記上下方向に隣接する弾性伸縮部材の間隔に対して１０〜１５％に設定し、
前記結合部を、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた複数の結合部位で形成し、幅方向に隣接する前記結合部位の間に設けられた間隔を０．５〜１ｍｍに設定し、
前記結合部を、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた複数の第１結合部位と、幅方向に隣接する前記第１結合部位の上側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第２結合部位と、幅方向に隣接する前記第１結合部位の下側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第３結合部位で形成し、
平面視において幅方向に直交する側面視において前記第１結合部位と、前記第２結合部位と、前記第３結合部位が幅方向に連続して形成していることを特徴とする外装シート。 - 前記２枚のシートを、ＳＭＳ不織布又はＳＭＭＳ不織布で形成した請求項１記載の外装シート。
- ２枚のシートと、前記２枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートの製造方法であって、
前記２枚のシートの一側のシートの内面に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設け、
前記２枚のシートの他側のシートの外面を、前記一側のシートの内面に上載せて、前記一側のシートと、前記他側のシートと、前記弾性伸縮部材の両側部を固定部に固定し、
上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の上下方向における中間部に位置する前記２枚のシートの部位に、シール手段により幅方向に延在する結合部を形成し、
前記結合部を、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた複数の結合部位で形成し、幅方向に隣接する前記結合部位の間に設けられた間隔を０．５〜１ｍｍに設定し、
前記結合部を、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた複数の第１結合部位と、幅方向に隣接する前記第１結合部位の上側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第２結合部位と、幅方向に隣接する前記第１結合部位の下側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第３結合部位で形成し、
平面視において幅方向に直交する側面視において前記第１結合部位と、前記第２結合部位と、前記第３結合部位が幅方向に連続して形成している外装シートの製造方法。
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