JP6004428B2 - 急結剤用アルミン酸ナトリウム及び急結剤 - Google Patents
急結剤用アルミン酸ナトリウム及び急結剤 Download PDFInfo
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原料に水酸化アルミニウムと水酸化ナトリウムとを用い、100〜135℃での水熱合成法によりNa2OとAl2O3の含有モル比が表2に表す値に調整したアルミン酸ナトリウムを得た。水熱合成したアルミン酸ナトリウムは蒸発乾固し、液分を除去した後、ピンミルと市販の分級機を用い粉砕・分級し、表1に記載した最大粒径と平均粒径のアルミン酸ナトリウムを得た。尚、アルミン酸ナトリウムの最大粒径と平均粒径は、レーザー粒度分布測定装置により、90%通過粒子径を最大粒子径とし、また50%通過粒子径を平均粒子径として求めた。さらに、粉砕・分級後のアルミン酸ナトリウムは、温度20℃、湿度80%の恒温・恒湿器中で投入し、表1に記載した量の水分を付着させた。付着水分量は、アルミン酸ナトリウム100質量部に対する付着した水の質量とし、水分を付着させたアルミン酸ナトリウムを熱重量天秤にて加熱した際の蒸発水量の値から求めた。以上により、表1に記載の如く、14種(NA1〜14)のアルミン酸ナトリウムを作製した。
石灰石とバン土頁岩の粉砕物を混合したものを電気炉で1550±50℃で1時間加熱し、当該温度から焼成物を常温室内に炉外急冷し、表2に記載のガラス化率及びCaOとAl2O3の含有モル比にせしめた8種類のカルシウムアルミネート(CA1〜8)を作製した。また各カルシウムアルミネートも粉砕・分級処理によって表2に記載のブレーン比表面積に調整した。表2には併せてカルシウムアルミネートの最大粒径(前記アルミン酸ナトリウムと同様の方法で測定。)を表す。尚、ガラス化率の測定は、粉末X線回折による内部標準法(内部標準;石英)によってカルシウムアルミネート焼成物(クリンカ)中のカルシウムアルミネート結晶相の存在量を定量し、残部をガラス相と見なしてガラス相生成量を計算し、クリンカ総量との比(質量比)よりガラス化率を算定した。
次いで、前記の如く作製したアルミン酸ナトリウムとカルシウムアルミネートを表3に表す配合量で噴射式混合機を用い、それぞれ10分間混合して1配合水準につき約2000kg/の急結剤を得た。混合後の急結剤は、自動計量ホッパーで、速やかにクラフト製紙袋(25kg/袋)に梱包し、1配合水準につき計80袋の急結剤梱包物を製造した。各配合水準毎の急結剤梱包物は、製造順に4袋おきに計20袋を取り分けした。また、残り60袋は、外気と非隔絶の温度及び湿度調整管理を施してない暗倉庫に保存した。
各配合水準毎に製造直後に取り分けしたそれぞれ20袋の急結剤梱包物を開封し、各袋毎に急結剤20gを採取し、この急結剤を普通ポルトランドセメント450g、珪砂1350g及び水270gをホバートミキサで混練して得たベースモルタルに添加し、20℃で約10秒間再混練した。また、製造から1年間倉庫保存した急結剤梱包物も同様に製造順に選別した20袋について開封した。この場合も、各袋毎に採取した急結剤20gを、前記と同成分で前記と同配合のベースモルタルに添加し、20℃で約10秒間再混練した。各水準について再混練後のモルタル混練物に対し、JIS A 1147の規定に準じた方法で20℃の環境下でのモルタルの凝結時間を測定した。測定された各水準毎の凝結時間の平均値及び標準偏差(分)の結果を表4に表す。また、同様に再混練後のモルタル混練物を、内寸が40×40×160mmの直方体状成形型枠に充填した。充填物は常温放置して充填後約24時間で脱型し、脱型した成形物をもって強度測定用試験体とした。試験体は、JIS R 5201の規定に準じた方法で脱型から30分以内に温度20℃の屋内で一軸圧縮強度を測定した。この測定値の平均も表4に表す。
Claims (1)
- Na2OとAl2O3の含有モル比(Na2O/Al2O3)が1.3〜1.6のアルミン酸ナトリウムであって、最大粒径として90%通過粒子径が0.3〜1mm、平均粒径として50%通過粒子径が0.05mm以上、かつアルミン酸ナトリウム100質量部に対し付着水分を0.6〜2.0質量部有する急結剤用アルミン酸ナトリウム8〜40質量部と、CaOとAl 2 O 3 の含有モル比(CaO/Al 2 O 3 )が2.0〜2.6のカルシウムアルミネート100質量部とを含有する急結剤。
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