JP6003840B2 - 引上式連続鋳造方法 - Google Patents

Description

本発明は引上式連続鋳造方法に関する。

特許文献１には、鋳型を要しない画期的な引上式連続鋳造方法として、自由鋳造方法が提案されている。特許文献１に示したように、溶融金属（溶湯）の表面（すなわち湯面）にスタータを浸漬させた後、当該スタータを引き上げると、溶湯の表面膜や表面張力によりスタータに追従して溶湯も導出される。ここで、湯面近傍に設置された形状規定部材を介して、溶湯を導出し、冷却することにより、所望の断面形状を有する鋳物を連続鋳造することができる。

通常の連続鋳造方法では、鋳型によって断面形状とともに長手方向の形状も規定される。とりわけ、連続鋳造方法では、鋳型内を凝固した金属（すなわち鋳物）が通り抜ける必要があるため、鋳造された鋳物は長手方向に直線状に延びた形状となる。
これに対し、自由鋳造方法における形状規定部材は、鋳物の断面形状のみを規定し、長手方向の形状は規定しない。そして、形状規定部材は、湯面に平行な方向（すなわち水平方向）に移動可能であるから、長手方向の形状が様々な鋳物が得られる。例えば、特許文献１には、長手方向に直線状でなく、ジグザグ状あるいは螺旋状に形成された中空鋳物（すなわちパイプ）が開示されている。

特開２０１２−６１５１８号公報

発明者は以下の課題を見出した。
特許文献１に記載の自由鋳造方法では、スタータに連なる凝固した直後の鋳物に冷却ガスを吹き付け、間接的に溶湯を冷却している。ここで、上から下へ向かって進行する凝固の速度（以下、凝固速度という）と引上速度とがほぼ釣り合った状態で、鋳造を進行させる必要がある。例えば、引き上げられた溶湯に対する冷却能は一定のまま（つまり凝固速度一定のまま）、引上速度のみを大きくしても、凝固界面が上昇し、引き上げられた溶湯が千切れてしまう。つまり、冷却能が定まれば、その冷却能に見合った適切な引上速度が定まることになる。なお、引上速度を大きくし、生産性を向上させるには、上述の冷却能を高める必要がある。

鋳造開始時には、停止状態から所望の引上速度（すなわち上述の冷却能に見合った適切な引上速度）まで加速することになる。しかしながら、引上げの加速度が大き過ぎると、所望の引上速度に到達する前に、スタータにより引き上げられた溶湯が千切れ、鋳造することすらできないという問題があった。一方、この加速時における溶湯の千切れを防止するために、引上げの加速度を小さくすると、所望の引上速度に到達するまでに時間を要し、生産性に劣るという問題があった。

本発明は、上記を鑑みなされたものであって、加速時における引き上げられた溶湯の千切れを抑制しつつ生産性に優れる引上式連続鋳造方法を提供することを目的とする。

本発明の一態様に係る引上式連続鋳造方法は、
保持炉に保持された溶湯を、スタータを用いて引き上げる引上式連続鋳造方法であって、
鋳造開始時に前記スタータを所定の引上速度まで加速する際に、
停止状態から第１の速度まで、第１の加速度で加速する第１の加速区間と、
前記第１の速度から第２の速度まで、第２の加速度で加速する第２の加速区間と、
前記第１の加速区間と前記第２の加速区間との間において、前記スタータを前記第１の速度で引き上げる等速区間と、を備えたものである。
このような構成により、加速時における引き上げられた溶湯の千切れを抑制しつつ生産性に優れる引上式連続鋳造方法を提供することができる。

前記第１の加速度は、停止状態から加速し続けた場合、前記所定の引上速度に到達する前に、前記スタータにより引き上げられた前記溶湯に千切れが発生する加速度であり、かつ、前記第２の加速度は、停止状態から加速し続けた場合、前記所定の引上速度に到達する前に、前記スタータにより引き上げられた前記溶湯に千切れが発生する加速度であることが好ましい。より生産性を高めることができる。

また、前記第１の加速度と前記第２の加速度とを等しくすることが好ましい。この場合、前記第１の加速度及び前記第２の加速度を、前記スタータを引き上げる引上機が発揮できる最大の加速度とすることが特に好ましい。
さらに、前記第２の速度から第３の速度まで、第３の加速度で加速する第３の加速区間と、前記第２の加速区間と前記第３の加速区間との間において、前記スタータを前記第２の速度で引き上げる等速区間と、を更に備えていてもよい。

他方、前記第２の加速度を、前記第１の加速度とよりも大きくしてもよい。この場合、前記第２の加速度を、前記スタータを引き上げる引上機が発揮できる最大の加速度とすることが特に好ましい。

本発明により、加速時における引き上げられた溶湯の千切れを抑制しつつ生産性に優れる引上式連続鋳造方法を提供することができる。

実施の形態１に係る自由鋳造装置の模式的断面図である。 実施の形態１に係る形状規定部材１０２の平面図である。 実施の形態１に係る引上速度の加速方法を示す模式的グラフである。 実施の形態１の変形例１に係る引上速度の加速方法を示す模式的グラフである。 実施の形態１の変形例２に係る引上速度の加速方法を示す模式的グラフである。 実施の形態２に係る形状規定部材１０２の平面図である。 実施の形態２に係る形状規定部材１０２の側面図である。

以下、本発明を適用した具体的な実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。ただし、本発明が以下の実施の形態に限定される訳ではない。また、説明を明確にするため、以下の記載及び図面は、適宜、簡略化されている。

（実施の形態１）
まず、図１を参照して、実施の形態１に係る自由鋳造装置（引上式連続鋳造装置）について説明する。図１は、実施の形態１に係る自由鋳造装置の模式的断面図である。図１に示すように、実施の形態１に係る自由鋳造装置は、溶湯保持炉１０１、形状規定部材１０２、支持ロッド１０４、アクチュエータ１０５、冷却ガスノズル１０６、引上機１０８を備えている。図１におけるｘｙ平面は水平面を構成し、ｚ軸方向が鉛直方向である。より具体的には、ｚ軸のプラス方向が鉛直上向きとなる。

溶湯保持炉１０１は、例えばアルミニウムやその合金などの溶湯Ｍ１を収容し、溶湯Ｍが流動性を有する所定の温度に保持する。図１の例では、鋳造中に溶湯保持炉１０１へ溶湯を補充しないため、鋳造の進行とともに溶湯Ｍ１の表面（つまり湯面）は低下する。他方、鋳造中に溶湯保持炉１０１へ溶湯を随時補充し、湯面を一定に保持するような構成としてもよい。ここで、保持炉の設定温度を上げると凝固界面ＳＩＦの位置を上げることができ、保持炉の設定温度を下げると凝固界面ＳＩＦの位置を下げることができる。なお、当然のことながら、溶湯Ｍ１は他のアルミニウム以外の金属や合金であってもよい。

形状規定部材１０２は、例えばセラミックスやステンレスなどからなり、湯面近傍に配置されている。図１の例では、形状規定部材１０２の下側の主面（下面）が湯面に接触するように配置されている。形状規定部材１０２は、鋳造する鋳物Ｍ３の断面形状を規定するとともに、溶湯Ｍ１の表面に形成される酸化膜や溶湯Ｍ１の表面に浮遊する異物の鋳物Ｍ３への混入を防止する。図１に示した鋳物Ｍ３は、水平方向の断面（以下、横断面と称す）の形状が板状の中実鋳物である。なお、当然のことながら、鋳物Ｍ３の断面形状は特に限定されない。鋳物Ｍ３は、丸パイプや角パイプなどの中空鋳物でもよい。

図２は、実施の形態１に係る形状規定部材１０２の平面図である。ここで、図１の形状規定部材１０２の断面図は、図２のＩ−Ｉ断面図に相当する。図２に示すように、形状規定部材１０２は、例えば矩形状の平面形状を有し、中央部に溶湯が通過するための厚さｔ１×幅ｗ１の矩形状の開口部（溶湯通過部１０３）を有している。
なお、図２におけるｘｙｚ座標は、図１と一致している。

図１に示すように、溶湯Ｍ１は、その表面膜や表面張力により鋳物Ｍ３に追従して引き上げられ、形状規定部材１０２の溶湯通過部１０３を通過する。すなわち、溶湯Ｍ１が形状規定部材１０２の溶湯通過部１０３を通過することにより、溶湯Ｍ１に対し形状規定部材１０２から外力が印加され、鋳物Ｍ３の断面形状が規定される。ここで、溶湯の表面膜や表面張力によって、鋳物Ｍ３に追従して湯面から引き上げられた溶湯を保持溶湯Ｍ２と呼ぶ。また、鋳物Ｍ３と保持溶湯Ｍ２との境界が凝固界面ＳＩＦである。

支持ロッド１０４は、形状規定部材１０２を支持する。
アクチュエータ１０５には、支持ロッド１０４が連結されている。アクチュエータ１０５によって、支持ロッド１０４を介して形状規定部材１０２が上下方向（鉛直方向）及び水平方向に移動可能となっている。このような構成により、鋳造の進行による湯面の低下とともに、形状規定部材１０２を下方向に移動させることができる。また、形状規定部材１０２を水平方向に移動させることができるため、鋳物Ｍ３の長手方向の形状を変化させることができる。

冷却ガスノズル（冷却部）１０６は、冷却ガス供給部（不図示）から供給される冷却ガス（空気、窒素、アルゴンなど）を鋳物Ｍ３に吹き付け、冷却する冷却手段である。冷却ガスの流量を増やすと凝固界面ＳＩＦの位置を下げることができ、冷却ガスの流量を減らすと凝固界面ＳＩＦの位置を上げることができる。なお、図示されていないが、冷却ガスノズル（冷却部）１０６も形状規定部材１０２の移動に合わせて、水平方向や上下方向に移動することができる。

スタータＳＴに連結された引上機１０８により鋳物Ｍ３を引き上げつつ、冷却ガスにより鋳物Ｍ３を冷却することにより、凝固界面ＳＩＦ近傍の保持溶湯Ｍ２が順次凝固し、鋳物Ｍ３が形成されていく。引上機１０８による引上速度を速くすると凝固界面ＳＩＦの位置を上げることができ、引上速度を遅くすると凝固界面ＳＩＦの位置を下げることができる。

次に、図１を参照して、実施の形態１に係る自由鋳造方法について説明する。
まず、スタータＳＴを降下させ、形状規定部材１０２の溶湯通過部１０３を通して、スタータＳＴの先端部を溶湯Ｍ１に浸漬させる。

次に、所定の速度でスタータＳＴの引き上げを開始する。ここで、スタータＳＴが湯面から離間しても、表面膜や表面張力によって、スタータＳＴに追従して湯面から引き上げられた保持溶湯Ｍ２が形成される。図１に示すように、保持溶湯Ｍ２は、形状規定部材１０２の溶湯通過部１０３に形成される。つまり、形状規定部材１０２により、保持溶湯Ｍ２に形状が付与される。

次に、スタータＳＴは、冷却ガスノズル１０６から吹き出される冷却ガスにより冷却されているため、保持溶湯Ｍ２が上側から下側に向かって順に凝固し、鋳物Ｍ３が成長していく。

ここで、鋳造開始時には、停止状態から所望の引上速度（すなわち冷却ガスノズル１０６による冷却能に見合った適切な引上速度）まで引上速度を加速させることになる。実施の形態１に係る自由鋳造方法は、鋳造開始時における引上速度の加速方法に１つの特徴を有している。以下に、図３を参照して、鋳造開始時における引上速度の加速方法について説明する。

図３は、実施の形態１に係る引上速度の加速方法を示す模式的グラフである。横軸は時間、縦軸は引上速度（ｍｍ／ｓ）を示している。図３には、加速度ａ１で加速し続けた場合について、比較のために一点鎖線で示されている。この場合、冷却ガスノズル１０６による冷却能に見合った適切な引上速度である最大引上速度Ｖｍａｘに到達する前に、保持溶湯Ｍ２に千切れが発生する。ここで、加速度ａ１は、例えば引上機１０８が発揮し得る最大の加速度である。図３では、引上速度が速度Ｖ１に到達した段階で、保持溶湯Ｍ２に千切れが発生している。

さらに、図３には、保持溶湯Ｍ２の千切れを防止するために加速度ａ２で加速し続けた場合についても、比較のために一点鎖線で示されている。ここで、加速度ａ２は、停止状態から加速し続けても保持溶湯Ｍ２に千切れが発生せずに最大引上速度Ｖｍａｘへ到達可能な最大の加速度である。すなわち、加速度ａ２より大きい加速度で停止状態から加速し続けると最大引上速度Ｖｍａｘへ到達前に保持溶湯Ｍ２に千切れが発生する。一方、加速度ａ２以下の加速度で停止状態から加速し続ければ、保持溶湯Ｍ２に千切れが発生せずに最大引上速度Ｖｍａｘへ到達することができる。図３に示すように、加速度ａ２で加速し続けた場合、最大引上速度Ｖｍａｘへの到達時間が時刻ｔ２となり、生産性に劣っている。

そこで、実施の形態１に係る自由鋳造方法では、保持溶湯Ｍ２の千切れを防止しつつ生産性を向上させるため、加速運転区間の間に定速運転区間を設けている。具体的には、図３において保持溶湯Ｍ２に千切れが発生する速度Ｖ１に到達するよりも前に、加速度ａ１での加速運転から定速運転へ切り換える。図３では、引上速度が速度Ｖ１１（＜Ｖ１）に到達した段階で、定速運転へ切り換えている。ここで、速度Ｖ１１は、冷却能に見合った最大引上速度Ｖｍａｘよりも小さい。そのため、速度Ｖ１１での定速運転区間では、凝固界面ＳＩＦは低下する。

所定の期間、速度Ｖ１１に保持した後、定速運転から再度加速度ａ１での加速運転へ切り換える。定速運転区間を設け、凝固界面ＳＩＦを低下させることにより、加速度ａ１での加速運転を再開後、速度Ｖ１での保持溶湯Ｍ２の千切れを防止することができる。加速運転区間における加速度は同じである必要はない。しかしながら、いずれの加速運転区間における加速度も、加速度ａ２より大きいことが、生産性向上の観点から好ましい。換言すると、加速運転区間における加速度は、その加速度で停止状態から加速し続けると、最大引上速度Ｖｍａｘへ到達前に保持溶湯Ｍ２に千切れが発生するような加速度であることが、生産性向上の観点から好ましい。

さらに、図３の例では、速度Ｖ１２（＞Ｖ１）において再度定速運転に切り換えている。その後、再度加速度ａ１での加速運転へ切り換え、最終的に最大引上速度Ｖｍａｘに到達させている。つまり、定速運転区間を２回設けている。ここで、定速運転区間の回数は、生産性の観点からは、できる限り少ない方が好ましい。一方、定速運転区間が１回のみでは、最大引上速度Ｖｍａｘに到達する前に、保持溶湯Ｍ２に千切れが発生してしまう場合がある。このように、保持溶湯Ｍ２の千切れを防止し、引上速度を最大引上速度Ｖｍａｘに到達させるために、定速運転区間を複数回設けてもよい。

また、各定速運転区間の長さは、短いほど生産性を向上させることができる。一方、定速運転区間が短過ぎると、定速運転区間での凝固界面ＳＩＦの低下が不十分となり、加速運転に切り換えた際、保持溶湯Ｍ２の千切れが容易に発生してしまう。

さらに、実施の形態１に係る自由鋳造方法では、加速し続けても保持溶湯Ｍ２に千切れの発生しない加速度ａ２よりも大きい加速度で加速させている。そのため、図３に示すように、最大引上速度Ｖｍａｘへの到達時間が時刻ｔ１（＜ｔ２）となり、生産性に優れている。

（実施の形態１の変形例１）
次に、図４を参照して、実施の形態１の変形例１に係る自由鋳造方法について説明する。図４は、実施の形態１の変形例１に係る引上速度の加速方法を示す模式的グラフである。図４には、加速度ａ１よりも小さく加速度ａ２よりも大きい加速度ａ３で加速し続けた場合についても、比較のために一点鎖線で示されている。加速度ａ３で加速し続けた場合も、最大引上速度Ｖｍａｘに到達する前に、保持溶湯Ｍ２に千切れが発生する。しかしながら、図４に示すように、引上速度が速度Ｖ１よりも大きいＶ２に到達した段階で、保持溶湯Ｍ２に千切れが発生している。

そこで、実施の形態１の変形例１に係る自由鋳造方法では、速度Ｖ１より大きく速度Ｖ２よりも小さい速度Ｖ２１に到達した段階で、定速運転へ切り換えている。つまり、図４の例では、図３の例に比べて加速度を小さくする一方、定速運転区間を１回のみにしている。このように、加速度に応じて定速運転区間の回数を最適化することが好ましい。また、鋳造開始直後は特に保持溶湯Ｍ２に千切れが発生し易いため、加速度ａ１よりも小さい加速度ａ３で加速し始めることが好ましい。

（実施の形態１の変形例２）
次に、図５を参照して、実施の形態１の変形例２に係る自由鋳造方法について説明する。図５は、実施の形態１の変形例２に係る引上速度の加速方法を示す模式的グラフである。図４では、定速運転区間の前後における加速度がいずれも加速度ａ３であった。これに対し、図５では、定速運転区間後の加速度を定速運転区間前の加速度ａ３よりも大きい加速度ａ１としている。これにより、変形例２における最大引上速度Ｖｍａｘへの到達時刻ｔ４は、変形例１における最大引上速度Ｖｍａｘへの到達時刻ｔ３よりも早くなる。すなわち、変形例１に係る自由鋳造方法よりも変形例２に係る自由鋳造方法の方が生産性に優れている。

以上に説明した通り、実施の形態１に係る自由鋳造方法では、鋳造開始時の加速途中に定速運転区間を設ける。これにより、加速し続けた場合には保持溶湯Ｍ２に千切れが発生する加速度で加速しながらも、保持溶湯Ｍ２の千切れを防止することができる。また、従来よりも短時間で最大引上速度Ｖｍａｘに到達させることができ、生産性に優れている。

（実施の形態２）
次に、図６、７を参照して、実施の形態２に係る自由鋳造装置について説明する。図６は、実施の形態２に係る形状規定部材１０２の平面図である。図７は、実施の形態２に係る形状規定部材１０２の側面図である。なお、図６、７におけるｘｙｚ座標も、図１と一致している。

図２に示された実施の形態１に係る形状規定部材１０２は、１枚の板から構成されていたため、溶湯通過部１０３の厚さｔ１、幅ｗ１は固定されていた。これに対し、実施の形態２に係る形状規定部材１０２は、図６に示すように、４枚の矩形状の形状規定板１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ、１０２ｄを備えている。すなわち、実施の形態２に係る形状規定部材１０２は、複数に分割されている。このような構成により、溶湯通過部１０３の厚さｔ１、幅ｗ１を変化させることができる。また、４枚の矩形状の形状規定板１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ、１０２ｄは、同調してｚ軸方向に移動することができる。

図６に示すように、形状規定板１０２ａ、１０２ｂは、ｘ軸方向に並んで対向配置されている。また、図７に示すように、形状規定板１０２ａ、１０２ｂは、ｚ軸方向には同じ高さで配置されている。形状規定板１０２ａ、１０２ｂの間隔が、溶湯通過部１０３の幅ｗ１を規定している。そして、形状規定板１０２ａ、１０２ｂが、独立してｘ軸方向に移動可能であるため、幅ｗ１を変化させることができる。なお、溶湯通過部１０３の幅ｗ１を測定するために、図６、７に示すように、形状規定板１０２ａ上にレーザ変位計Ｓ１、形状規定板１０２ｂ上にレーザ反射板Ｓ２が設けてもよい。

また、図６に示すように、形状規定板１０２ｃ、１０２ｄは、ｙ軸方向に並んで対向配置されている。また、形状規定板１０２ｃ、１０２ｃは、ｚ軸方向には同じ高さで配置されている。形状規定板１０２ｃ、１０２ｄの間隔が、溶湯通過部１０３の厚さｔ１を規定している。そして、形状規定板１０２ｃ、１０２ｄが、独立してｙ軸方向に移動可能であるため、厚さｔ１を変化させることができる。
形状規定板１０２ａ、１０２ｂは、形状規定板１０２ｃ、１０２ｄの上側に接触するように配置されている。

次に、図６、７を参照して、形状規定板１０２ａの駆動機構について説明する。図６、７に示すように、形状規定板１０２ａの駆動機構は、スライドテーブルＴ１、Ｔ２、リニアガイドＧ１１、Ｇ１２、Ｇ２１、Ｇ２２、アクチュエータＡ１、Ａ２、ロッドＲ１、Ｒ２を備えている。なお、形状規定板１０２ｂ、１０２ｃ、１０２ｄも形状規定板１０２ａと同様に駆動機構を備えているが、図６、７では省略されている。

図６、７に示すように、形状規定板１０２ａは、ｘ軸方向にスライド可能なスライドテーブルＴ１に載置、固定されている。スライドテーブルＴ１は、ｘ軸方向に平行して延設された１対のリニアガイドＧ１１、Ｇ１２上に、摺動自在に載置されている。また、スライドテーブルＴ１は、アクチュエータＡ１からｘ軸方向に延設されたロッドＲ１に連結されている。以上のような構成により、形状規定板１０２ａは、ｘ軸方向にスライドすることができる。

また、図６、７に示すように、リニアガイドＧ１１、Ｇ１２、及びアクチュエータＡ１は、ｚ軸方向にスライド可能なスライドテーブルＴ２上に載置、固定されている。スライドテーブルＴ２は、ｚ軸方向に平行して延設された１対のリニアガイドＧ２１、Ｇ２２上に、摺動自在に載置されている。また、スライドテーブルＴ２は、アクチュエータＡ２からｚ軸方向に延設されたロッドＲ２に連結されている。リニアガイドＧ２１、Ｇ２２、及びアクチュエータＡ２は、水平な床面や台座（不図示）などに固定されている。以上のような構成により、形状規定板１０２ａは、ｚ軸方向にスライドすることができる。なお、アクチュエータＡ１、Ａ２として、油圧シリンダ、エアシリンダ、モータなどを挙げることができる。

以上に説明したように、実施の形態２に係る自由鋳造装置では、溶湯通過部１０３の形状を変化させることができる。そのため、鋳造途中に鋳物Ｍ３の断面形状を変化させることができる。
さらに、鋳造開始時の加速運転区間において、溶湯通過部１０３の形状を小さくするように制御してもよい。保持溶湯Ｍ２の質量を減らすことにより、さらに保持溶湯Ｍ２の千切れを抑制することができる。

なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。
例えば、本発明はスタータＳＴを用いて溶湯を引き上げる引上式連続鋳造方法であれば、形状規定部材１０２を用いない引上式連続鋳造方法にも適用することができる。

１０１ 溶湯保持炉
１０２ 形状規定部材
１０２ａ〜１０２ｄ 形状規定板
１０３ 溶湯通過部
１０４ 支持ロッド
１０５ アクチュエータ
１０６ 冷却ガスノズル
１０８ 引上機
Ａ１、Ａ２ アクチュエータ
Ｇ１１、Ｇ１２、Ｇ２１、Ｇ２２ リニアガイド
Ｍ１ 溶湯
Ｍ２ 保持溶湯
Ｍ３ 鋳物
Ｒ１、Ｒ２ ロッド
Ｓ１ レーザ変位計
Ｓ２ レーザ反射板
ＳＩＦ 凝固界面
ＳＴ スタータ
Ｔ１、Ｔ２ スライドテーブル

Claims (6)

1. 保持炉に保持された溶湯を、スタータを用いて引き上げる引上式連続鋳造方法であって、
   鋳造開始時に前記スタータを所定の引上速度まで加速する際に、
   停止状態から第１の速度まで、第１の加速度で加速する第１の加速区間と、
   前記第１の速度から第２の速度まで、第２の加速度で加速する第２の加速区間と、
   前記第１の加速区間と前記第２の加速区間との間において、前記スタータを前記第１の速度で引き上げる等速区間と、を備え、
   前記第１の加速度及び前記第２の加速度は、前記停止状態から加速し続けた場合、前記所定の引上速度に到達する前に、前記スタータにより引き上げられた前記溶湯に千切れが発生しない最大の加速度よりも大きく、
   前記停止状態から前記所定の引上速度に到達するまでの時間が、前記溶湯に千切れが発生しない最大の加速度で加速し続けた場合よりも短くなる、
   引上式連続鋳造方法。
2. 前記第１の加速度と前記第２の加速度とを等しくする、
   請求項１に記載の引上式連続鋳造方法。
3. 前記第１の加速度及び前記第２の加速度を、前記スタータを引き上げる引上機が発揮できる最大の加速度とする、
   請求項２に記載の引上式連続鋳造方法。
4. 前記第２の速度から第３の速度まで、第３の加速度で加速する第３の加速区間と、
   前記第２の加速区間と前記第３の加速区間との間において、前記スタータを前記第２の速度で引き上げる等速区間と、を更に備えた、
   請求項１〜３のいずれか一項に記載の引上式連続鋳造方法。
5. 前記第２の加速度を、前記第１の加速度よりも大きくする、
   請求項１に記載の引上式連続鋳造方法。
6. 前記第２の加速度を、前記スタータを引き上げる引上機が発揮できる最大の加速度とする、
   請求項５に記載の引上式連続鋳造方法。

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