JP5929643B2

JP5929643B2 - 金型装置及びガラス板の製造方法

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Publication number: JP5929643B2
Application number: JP2012195906A
Authority: JP
Inventors: 充広高山; 信夫川島
Original assignee: Central Glass Co Ltd
Current assignee: Central Glass Co Ltd
Priority date: 2012-09-06
Filing date: 2012-09-06
Publication date: 2016-06-08
Anticipated expiration: 2032-09-06
Also published as: JP2014051002A

Description

本発明は、ガラス板に合成樹脂を一体成型するための金型に関し、特に、自動車用のガラス板の周縁部に合成樹脂によって枠体を形成するための金型の構造に関する。

自動車の窓に取り付けられるガラス板は、その外周縁に、合成樹脂の枠体が形成されているものがある。

このような射出成型においては、例えば、図１３に示すように、金型の開閉に応じて、キャビティ１内へ侵入した位置又はキャビティ１の外に退避した位置に移動する可動スペーサ６が設けられる。この可動スペーサ６は、回転軸６４によってブロック６２が回転することによって、キャビティ１の外に退避した位置に移動することができる。

しかし、可動スペーサ６のアームはその後部においてブロック６２に固定されているので、可動スペーサ６のアーム部６１の先端部６５のブレが大きくなる。また、可動スペーサ６は、駆動部（例えば、エアシリンダ、モータ、電動アクチュエータなど）によって動作するが、駆動部の故障によって、可動スペーサ６が正しい位置に止まらず、回転しすぎることがあった。

このため、ガラス板４０を正しい位置に配置することができないことがあった。さらに、先端部６５が固定側型板２０に接触して、金型に傷を付けることがあった。

そこで、アームの先端部の位置精度が高い可動スペーサが求められている。

本発明は、可動スペーサのアームの安定性を高め、駆動部が故障しても、可動スペーサと型板とが接触しない金型を提供することを目的とする。

すなわち、本発明は、固定側型板と可動側型板とが組み合わされて、樹脂が注入される空間を構成し、前記空間内に配置したガラス板の周縁部に前記樹脂を成型するための金型装置であって、前記空間内には、前記ガラス板の前記金型内の位置を決定する位置決め部が設けられ、前記位置決め部は、先端部が前記ガラス板の側面に当接するアーム部と、前記アーム部の後部において前記位置決め部を回転させる回転軸とを有し、前記アーム部の先端部は、前記位置決め部の回転によって、前記空間内に侵入した位置、及び、前記空間から退避した位置のいずれかに移動し、前記アーム部の先端部が前記空間内に侵入した位置において、前記位置決め部と前記固定側型板とは、前記アーム部の先端部と後部との間の略中央部において当接することを特徴とする金型装置である。

また、本発明は、さらに、前記アーム部は、前記略中央部において、前記固定側型板側に突出する凸部を有し、前記アーム部の先端部が前記空間内に侵入した位置において、前記位置決め部と前記固定側型板とは、前記アームの凸部によって当接することを特徴とする金型装置である。

また、本発明は、さらに、前記固定側型板は、前記アーム部の前記略中央部に対応する位置に、前記位置決め部側に突出する凸部を有し、前記アーム部の先端部が前記空間内に侵入した位置において、前記位置決め部と前記固定側型板とは、前記固定側型板の凸部によって当接することを特徴とする金型装置である。

また、本発明は、周縁部に所定形状の枠部が形成されるガラス板の製造方法であって、前述したいずれかの金型装置を用いて成型をする工程を含むことを特徴とするガラス板の製造方法である。

本発明の代表的な一実施形態によれば、位置決め部の先端部の位置精度を高めることができる。

本発明の第１の実施形態の金型装置の構成を示す図である。本発明の第１の実施形態の金型装置の構成を示すＡＡ断面図である。本発明の第２の実施形態の金型装置の構成を示す図である。本発明の第２の実施形態の金型装置の構成を示すＢＢ断面図である。本発明の第２の実施形態の可動スペーサのアーム部が金型内に進入した状態で、金型装置が閉じた状態のＢＢ断面図である。本発明の第２の実施形態の金型装置が閉じた状態のＢＢ断面図である。本発明の第２の実施形態の変形例１の金型装置の構成を示すＢＢ断面図である。本発明の第２の実施形態の変形例２の可動スペーサのアーム部が金型内に進入した状態で、金型装置が閉じた状態のＢＢ断面図である。本発明の第２の実施形態の変形例２の金型装置が閉じた状態のＢＢ断面図である。本発明の第１の実施例のガラス板を説明する図である。本発明の第１の実施例のガラス板を説明する図である。本発明の第２の実施例のガラス板を説明する図である。従来の金型装置の可動スペーサの構成例を説明する図である。

＜実施形態１＞
図１は、本発明の第１の実施形態の金型装置の構成を示す図であり、図２は、そのＡＡ断面図である。

第１の実施形態の金型装置は、固定側型板２０と可動側型板３０とから構成され、図２に示すように、固定側型板２０と可動側型板３０との間の空間によって、ガラス板４０の周縁部にキャビティ１が形成される。金型装置は、ガラス板４０が略水平に配置され、可動側型板３０が上下に移動する縦締めでもよく、ガラス板４０が略垂直に配置され、可動側型板３０が左右に移動する横締めでもよい。

第１の実施形態の金型装置は、複数の固定スペーサ２を有する。固定スペーサ２は、ガラス板４０を配置する側の型板に設けられる。

図２に示すように、固定スペーサ２は、その一面がキャビティ１の側面を構成するように、固定側型板２０の凹部に取り付けられる。固定スペーサ２は、下側が細くなっている台形の固定具４をボルト５によって固定側型板２０に締め付けることによって、キャビティ１の内側方向に押し付けられ、固定される。なお、固定具４は、台形ではなく、楔形でも、その一端が細い形状であればよい。

固定スペーサ２と固定側型板２０との間及び固定スペーサ２と固定具４との間には、シム板３を配置してもよい。挿入されるシム板３の厚さ又は数を変更することによって、固定スペーサ２の位置を移動することができ、固定側型板２０に対する固定スペーサ２の位置を調整することができる。なお、複数の固定スペーサ２の一部にシム板３を配置してもよい。

キャビティ１内には、樹脂が一体成型されるガラス板４０が配置される。ガラス板４０は、その一辺（端部４１）が固定スペーサ２に当接することによって、キャビティ１内の位置が決定される。このように、固定スペーサ２は、固定位置決め部として機能する。

なお、ガラス板４０と共に金属モール５０（例えば、ステンレス鋼製の金属板）をキャビティ１内に配置して、金属モール５０も一体成型することができる。この場合、キャビティ１の壁面に吸着部２４（例えば、磁石、吸引ノズル）を設け、吸着部２４が金属モール５０をキャビティ１の壁面に固定するとよい。

また、固定スペーサ２を固定側型板２０に設け、吸着部２４を可動側型板３０に設けることによって、位置決め用の固定スペーサ２と干渉する位置にも金属モール５０を取り付けることができる。この場合、金型装置は、可動側型板３０が左右に移動する横締めとするのが好ましい。

キャビティ１は、樹脂をキャビティ１内に流入させる一つのゲート１１と連通している。なお、ゲート１１は複数設けてもよい。ゲート１１は、固定スペーサ２と対向する位置、すなわち、固定スペーサ２が設けられた辺と対向する辺（又は、当該辺の近傍）に設けるとよい。換言すると、ゲート１１の位置は、前記ガラス板を挟んでガラス板の側面において対向する位置である。また、キャビティ１に注入される樹脂がガラス板４０を固定スペーサ２に押し付けるような位置である。また、ゲート１１の位置は、固定スペーサ２から遠い点である。このようにすると、ゲート１１からキャビティ１内に流入する樹脂によってガラス板４０に加わる圧力を、固定スペーサ２が受けることができ、キャビティ１内のガラス板４０の移動を抑制することができる。

なお、図１では、ゲート１１がキャビティ１の側壁に設けられているように図示したが、ゲート１１をキャビティ１の底面や移動側型板３０側において、固定スペーサ２と対向するガラス板４０の側面の近傍に設けられてもよい。

以上に説明したように、本発明の第１の実施形態では、キャビティ１に注入される樹脂が固定スペーサ（位置決め部）２の方向に射出されるようにゲート１１を設けることによって、ゲート１１から射出される樹脂によってガラス板４０が固定スペーサ２に押しつけられるため、一体成型されるガラス板４０の位置ずれを抑制することができる。

また、ゲート１１から樹脂が射出されるタイミングを調整する必要がないので、ランナの長さを短くして、樹脂の無駄を省くことができ、コストを低減することができる。

また、ゲート１１を一つにすることができるので、ウェルドラインを一つにすることができ、ウェルドラインを目立たない箇所に容易に配置することができる。さらに、ゲートを切除する工数を削減することができる。

また、固定スペーサ２を固定側型板２０側に配置し、可動側型板３０を上方から、下方に設けられた固定側型板２０の方向に移動させることによって、ガラス板４０を下側の固定側型板に水平に配置することができる。

また、可動部を有さない固定スペーサ２を設けるので、スペーサの故障頻度を低減して、金型の稼働率を向上させ、生産効率を向上することができる。

また、注入される樹脂が射出される方向（すなわち、ゲート１１と対向する辺）に二つの固定スペーサ２を設けるので、ガラス板４０を２点で確実に支持し、ガラス板４０の位置を確実に決めることができる。

また、固定側型板２０と固定スペーサ２との間にシム板３（調整部）を設けるので、固定スペーサ２の位置を微調整することができる。

また、ガラス板４０と一体に成型される金属モール５０を取り付けるためのモール取付部（例えば、吸着部２４）を有する場合には、金属モール５０を一体に成型することができる。

また、固定側型板２０に固定スペーサ２を設け、可動側型板３０に金属モール５０を設けることによって、位置決め用の固定スペーサ２と干渉する位置にも金属モール５０を取り付けることができる。

＜実施形態２＞
図３は、本発明の第２の実施形態の金型装置の構成を示す図であり、図４は、そのＢＢ断面図である。

本発明の第２の実施形態の金型装置は、前述した第１の実施形態と異なり、キャビティ１内へ侵入した位置及びキャビティ１外に退避した位置に移動する可動スペーサ６を有する。なお、第２の実施形態の金型装置のＡＡ断面図は、第１の実施形態と同じく、図２に示すとおりである。第２の実施形態において、前述した第１の実施形態と同じ構成には同じ符号を付し、それらの説明は省略する。

第２の実施形態の金型装置は、前述した第１の実施形態と同様に、固定側型板２０と可動側型板３０とから構成され、図２に示すように、固定側型板２０と可動側型板３０との間の空間によって、ガラス板４０の周縁部にキャビティ１が形成される。金型装置は、ガラス板４０が略水平に配置され、可動側型板３０が上下に移動する縦締めでもよく、ガラス板４０が略垂直に配置され、可動側型板３０が左右に移動する横締めでもよい。

また、第２の実施形態の金型装置は、固定スペーサ２及び可動スペーサ６を有する。また、固定側型板２０は、退避時に可動スペーサを収容する凹部２２を有する。

固定スペーサ２は、ガラス板４０を配置する側の型板に設けられる。

固定スペーサ２と固定側型板２０との間及び固定スペーサ２と固定具４との間には、シム板３を配置してもよい。挿入されるシム板３の厚さ又は数を変更することによって、固定スペーサ２の位置を移動することができ、固定側型板２０に対する固定スペーサ２の位置を調整することができる。なお、複数の固定スペーサ２のうち一部にシム板３を配置してもよい。

可動スペーサ６は複数設けられており、アーム部６１（６１Ａ〜６１Ｃ）、ブロック６２、駆動装置６３及び回転軸６４を有する。可動スペーサ６は、金型が開いた状態でアーム部６１がキャビティ１内に侵入して、ガラス板４０の一端面（端部４２）が可動スペーサ６の先端部６５に当接することによって、ガラス板４０のキャビティ１内の位置を決定する。

図３には、可動スペーサ６の三つのアーム部６１Ａ〜６１Ｃが図示されているが、各々の役割は異なる。アーム部６１Ｂの先端部６５は、ガラス板４０の一端面（端部４２）に当接し、ガラス板４０のキャビティ１内の位置を決定する。また、アーム部６１Ａの先端部は、ガラス板４０の一端面に当接しておらず、ガラス板４０をキャビティ内に配置する際のガラス板４０と金型との接触を防止する。また、アーム部６１Ｃの先端部は、モールの端部に当接しており、モールをキャビティ内に配置する際のガラス板４０と金型との接触を防止する。

アーム部６１の後部は、ブロック６２に取り付けられている。アーム部６１は、図４に示すように、その略中央部に固定側型板２０と当接する凸部６６を有する。なお、アーム部６１及びブロック６２が一体に構成されてもよい。ブロック６２には回転軸６４が固定されている。駆動装置６３は、例えば、電気信号、空気圧などによってアクチュエータを動作させ、固定軸６４を回転するように制御する。

ブロック６２は、駆動装置６３が回転軸６４を回転することによって、回転軸６４を中心として回転し、可動スペーサ６は、ブロック６２が回転することによって、その位置がキャビティ１内へ侵入した位置又はキャビティ１の外に退避した位置に移動する。すなわち、可動スペーサ６は、固定側型板２０と可動側型板３０とが開いた際に、キャビティ１内に侵入し、固定側型板２０と可動側型板３０とが閉まる際に、キャビティ１の外に退避する。なお、図示するように、一つのブロック６２に取り付けられる可動スペーサ６の数は一つでも、複数でもよい。可動スペーサ６が複数設けられる場合、一つの可動スペーサ６は、ガラス板４０の位置を決めるために用いられ、他の可動スペーサ６は、ガラス板４０と金型との接触を防止するために用いられる。このため、ガラス板４０の位置を決めるためには、少なくとも一つの可動スペーサ６が必要であり、複数の可動スペーサ６を設けることによって、ガラス板４０をキャビティ１内に配置する際にガラス板４０と金型との接触を防止することができる。

なお、第２の実施形態の金型装置では、キャビティの一側面に二つの固定スペーサ２を設け、他側面に三つの可動スペーサ６を設けたが、固定スペーサ２及び可動スペーサ６の数、位置及び配置は、図示した以外でもよい。しかし、特に、ゲート１１と対向する位置に設けられるスペーサは、流入する樹脂がガラス板４０に加える圧力を受けることから、固定スペーサ２であることが必要である。

また、アーム部６１Ｂの位置に固定スペーサを設けてもよい。このように、アーム部６１Ｂの位置に固定スペーサを設けることによって、ガラス板４０を３点で確実に支持し、ガラス板４０を所定の位置に確実に保持することができる。

キャビティ１内には、樹脂が一体成型されるガラス板４０が配置される。ガラス板４０は、その一辺（端部４１）が固定スペーサ２に当接し、他辺（端部４２）が可動スペーサ６に当接することによって、キャビティ１内の位置が決定される。このように、固定スペーサ２は、固定位置決め部として機能する。可動スペーサ６は、可動位置決め部として機能し、ガラス板４０と金型との接触を防止するように機能する。このため、ガラス板４０と金型との接触による、ガラス板４０の破損や、金型が傷つくことを防止することができる。

なお、図３では、ゲート１１がキャビティ１の側壁に設けられているように図示したが、ゲート１１をキャビティ１の底面や移動側型板３０側において、固定スペーサ２と対向するガラス板４０の側面の近傍に設けられてもよい。

図４に示すように、金型が開いた状態では、可動スペーサ６がキャビティ１内に侵入することができ、金型内に配置されるガラス板４０の端部４２は、アーム部６１の先端部６５に当接している。

また、可動スペーサ６がキャビティ１内に侵入した状態で、凸部６６は固定側型板２０の底部（キャビティ１の側壁を形成する凸部）と当接している。また、ブロック６２の一側面は固定側型板２０の底面に当接している。この状態で、可動スペーサ６は、その位置が固定され、ガラス板１を所定の位置に確実に配置することができる。さらに、繰り返しの回転による可動スペーサ６（特に、アーム部６１）の疲労破壊を防止することができる。

図５は、第２の実施形態の金型装置において、可動スペーサのアーム部が金型内に進入した状態で、金型装置が閉じた状態のＢＢ断面図であり、図６は、固定側型板２０と可動側型板３０とが組み合わされ、金型が閉じた状態を示すＢＢ断面図である。

可動スペーサ６がキャビティ１内に侵入した状態で、回転軸６４はブロック６２の中心から右（キャビティ１から離れた位置）に設けられている、このため、ブロック６２が回転軸６４によって回転すると、可動スペーサ６がキャビティ１内に侵入した状態では、ブロック６２はキャビティ１寄り（図において左側）に位置し（図５参照）、可動スペーサ６がキャビティ１外に退避した状態では、ブロック６２がキャビティ１から離れた場所（図において右側）に位置する（図６参照）。

可動側型板３０は、図５に示すように、固定側型板２０方向に突出する凸部３１を有する。

このため、図５に示すように、可動スペーサ６がキャビティ１内に侵入した状態では、ブロック６２がキャビティ１の近くに位置するので、凸部３１はブロック６２に当接し、可動側型板３０が固定側型板２０と組み合わされる位置まで移動することはできない。一方、図６に示すように、可動スペーサ６がキャビティ１外に退避した状態では、ブロック６２がキャビティ１から離れた位置（図において右側）に移動するので、凸部３１が凹部２２に侵入する空間が形成される。よって、固定側型板２０と可動側型板３０とが組み合わされる位置まで、可動側型板３０が移動することはでき、可動側型板３０が固定側型板２０と組み合わされる位置まで移動することができる。

また、図６に示すように、固定側型板２０と可動側型板３０とが組み合わされるとき、ブロック６２は回転軸６４を中心に１８０度回転し、可動スペーサ６がキャビティ１外に退避し、凹部２２と凹部３２とで形成される空間内に収容される。このとき、アーム部６１は、固定側型板２０の凹部２２の底面に接してもよい。

固定側型板２０と可動側型板３０とが組み合わされると、固定側型板２０と可動側型板３０との間の空間でキャビティ１が形成される。また、可動側型板３０の凸部３１は、固定側型板２０の凹部２２に収容される位置まで移動する。なお、凸部３１は、固定側型板２０の凹部２２の底部と接してもよい。

また、金型装置は、可動側型板３０が固定側型板２０と組み合わされた位置に移動し、金型が閉じたことを検出する検出手段を有する。すなわち、検出手段が金型が閉じたことを検出しない場合、金型がセットされた成型装置は作業者に対してアラームを出力する。

＜変形例１＞
図７は、本発明の第２の実施形態の変形例１の金型装置の構成を示すＢＢ断面図である。

本発明の第２の実施形態の変形例１では、可動スペーサ６の凸部６６に代えて、固定側型板２０に凸部２３を有する。

可動スペーサ６がキャビティ１内に侵入した状態で、凸部２３はアーム部６１と当接している。この状態で、可動スペーサ６は、その位置が固定され、ガラス板１を所定の位置に確実に配置することができる。さらに、繰り返しの回転による可動スペーサ６（特に、アーム部６１）の疲労破壊を防止することができる。

＜変形例２＞
図８は、本発明の第２の実施形態の変形例２の金型装置において、可動スペーサ６のアーム部６１が進入した状態で可動側型板３０が閉じた状態のＢＢ断面図であり、図９は、固定側型板２０と可動側型板３０とが組み合わされ、金型が閉じた状態を示すＢＢ断面図である。

本発明の第２の実施形態の変形例２では、可動側型板３０の凸部３１に代えて、ブロック６２は可動側型板３０側に突出する形状となっている。

可動スペーサ６がキャビティ１内に侵入した状態で、回転軸６４はブロック６２の中心から右（キャビティ１から離れた位置）に設けられている、このため、ブロック６２が回転軸６４によって回転すると、可動スペーサ６がキャビティ１内に侵入した状態では、ブロック６２はキャビティ１寄り（図において左側）に位置し（図８参照）、可動スペーサ６がキャビティ１外に退避した状態では、ブロック６２がキャビティ１から離れた場所（図において右側）に位置し、凹部２２と凹部３２とで形成される空間内に収容される（図９参照）。

ブロック６２は、図８に示すように、可動スペーサ６がキャビティ１内に侵入した状態で、可動側型板３０方向に突出する凸部６７を有する。

このため、図８に示すように、可動スペーサ６がキャビティ１内に侵入した状態では、ブロック６２がキャビティ１の近くに位置するので、ブロック６２の凸部６７は可動側型板３０に当接し、可動側型板３０が固定側型板２０と組み合わされる位置まで移動することはできない。一方、図９に示すように、可動スペーサ６がキャビティ１外に退避した状態では、ブロック６２がキャビティ１から離れた位置（図において右側）に移動するので、ブロック６２は凹部３２に侵入することができ、可動側型板３０が固定側型板２０と組み合わされる位置まで移動することができる。

以上に説明したように、本発明の第２の実施形態では、前述した第１の実施形態の効果に加え、注入される樹脂が射出される方向（すなわち、ゲート１１と対向する辺）に二つの固定スペーサ２を設け、前記樹脂が射出される方向と略直角の方向（すなわち、ゲート１１と対向する辺に略直交する辺）に少なくとも一つの可動スペーサ６を設けるので、ガラス板４０を３点で確実に支持し、ガラス板４０の位置を確実に決めることができる。

また、複数の可動スペーサを設けることによって、ガラス板４０の横方向への移動を抑制し、ガラス板４０の金型への接触を防止できる。

また、可動スペーサ６の先端がキャビティ内に侵入した状態において、可動スペーサ６と固定側型板２０とが凸部６６又は凸部２３によって当接するので、可動スペーサ６の先端の位置のブレを抑制することができる。このため、ガラス板４０を正しい位置に配置することができる。さらに、先端部６５が固定側型板２０に接触して、金型に傷を付けることを防止することができる。さらに、繰り返しの回転による可動スペーサ６（特に、アーム部６１）の疲労破壊を防止することができる。

すなわち、第２の実施形態の可動スペーサ６は、アーム部６１に凸部６６を有し、又は、アーム部６１に当接する凸部２３を有する。このため、可動スペーサ６が、アーム部６１の途中で固定側型板２０と当接するので、先端部６５の位置が正確に定まり、ガラス板４０を正しい位置に配置することができる。また、アーム部６１が回転の勢いによって撓むことによる、アーム部６１の先端部６５の金型との接触を防ぐことができるため、金型に傷を付けることを防止することができる。

また、可動スペーサ６がキャビティ１内に侵入した状態で、可動側型板３０が固定側型板２０と組み合わされる位置へ移動する前に、ブロック６２と可動側型板３０とが当接する。このため、可動スペーサ６がキャビティから退避する前に、可動側型板３０が固定側型板２０と組み合わされる位置へ移動することができず、可動側型板３０の移動による可動スペーサ６の破損を防止することができる。

次に、本実施形態の金型装置を用いて、枠体付ガラス板の製造工程について説明する。
（１）ガラス板４０の周縁部にプライマーを塗布し、乾燥させる。
（２）金型が開いた状態で可動スペーサ６をキャビティ１内の所定位置に移動する。
（３）ガラス板４０を、固定スペーサ２及び可動スペーサ６に当接する位置にセットする。
（４）可動スペーサ６がキャビティ１外に退避する。
（５）可動側型板３０を移動し金型を閉め、ガラス板４０の周縁部にキャビティ１を形成する。
（６）ゲート１１から樹脂（例えば、ＰＶＣ、エラストマー樹脂）を注入する。
（７）樹脂が冷却し固まった後に、可動側型板３０を移動し、固定側型板２０と離す。
（８）樹脂が一体成型されたガラス板４０を金型から外し、ゲートを切除する。
（９）ランナを金型から取り出す。

なお、ガラス板４０に金属モール５０を一体成型する場合には工程（３）が下記の通りに変更される。金属モール５０は、例えば、ステンレス板である。
（３）金属モール５０を吸着部２４にセットした後、ガラス板４０を固定スペーサ２及び可動スペーサ６に当接する位置にセットする。

次に、本発明の実施形態の金型装置によって成型されるガラス板の実施例について説明する。以下の実施例では、特に金属モール５０を一体に成型したガラス板について説明するが、前述した実施形態の金型装置は、金属モールを一体に成型しないガラス板を製造することもできる。

ガラス板は、例えば、特開２０１２−２４９４７号公報の図１に記載されるように、１辺を除くすべての辺に金属モールが取り付けられているものが知られている。しかし、特開２０１２−２４９４７号公報に記載されている構造では、金属モールを取り付けるための製造コストが大きくなる。このため、図１０に示すように樹脂によって金属モールを一体成型し、図１１に示すように一辺には、填め込み式のモールを取り付けることがある。

固定側型板２０に固定スペーサ２を設け、固定側型板２０に金属モール５０を取り付ける場合、金属モール５０は、固定スペーサ２が設けられた辺以外の辺に沿って取り付けることができる。これは、固定スペーサ２の位置と金属モール５０が取り付けられる吸着部２４の位置とが干渉するので、固定スペーサ２が設けられた辺に沿って金属モール５０を取り付けることは困難だからである。

なお、固定側型板２０に固定スペーサ２を設け、可動側型板３０に金属モール５０を取り付けることによって、固定スペーサ２と干渉する辺上にも金属モール５０を取り付けることができる。

＜実施例１＞
図１０及び図１１は、本発明の第１の実施例のガラス板４０を説明する図である。

第１の実施例のガラス板４０は、下部（図中で下側の辺）を除く周縁部に、合成樹脂４５の一体成型によって構成されたエンキャップ４５が形成されている。エンキャップ４５には、金属モール５０が一体成型される。金属モール５０は、例えば、ステンレス鋼製の金属板である。

また、図１１に示すように、ガラス板４０の下部にロール成形された金属モール４６を填め込むことによって、ガラス板４０の全周をモールで覆ってもよい。ロール成形された金属モール４６にはロール成形された金属（例えば、ステンレス鋼製の金属板）４７に樹脂を被覆することで構成することができる。

＜実施例２＞
図１２は、本発明の第２の実施例のガラス板４０を説明する図である。

第２の実施例のガラス板４０は、上部（図中で上側の辺）から下部（図中で下側の辺）に至る周縁部に、合成樹脂４５の一体成型によって構成されたエンキャップ４５が形成されている。エンキャップ４５には、金属モール５０が一体成型される。金属モール５０は、例えば、ステンレス鋼製の金属板である。

このような、上辺から下辺にわたる金属モール５０を一体成型するための金型は、ガラス板４０が略垂直に配置され、可動側型板３０が左右に移動する横締めにするとよい。また、固定側型板２０に固定スペーサ２を設け、可動側型板３０に金属モール５０を取り付けると、固定スペーサ２と金属モール５０とを同じ辺に沿って設けることができる。

このように、金型を横締めにすると、一体成型されるガラス板４０が、その重さによって固定スペーサ２に押し付けられ、成型時のガラス板４０の位置を安定させることができる。

また、金型を横締めにすると、横方向に開いた可動側型板３０に金属モール５０を取り付ければよく、縦締めの金型で上方向に開いた可動側型板３０の下面に金属モール５０を取り付けるより、作業が楽になる。

１キャビティ
２、２Ａ、２Ｂ固定スペーサ
３シム板
４固定具
５ボルト
６可動スペーサ
６１（６１Ａ、６１Ｂ、６１Ｃ）アーム部
６２ブロック
６３駆動装置
６４回転軸
６５先端部
６６凸部
２０固定側型板
２２凹部
３０可動側型板
３１凸部
３２凹部
４０ガラス板

Claims

固定側型板と可動側型板とが組み合わされて、樹脂が注入される空間を構成し、前記空間内に配置したガラス板の周縁部に前記樹脂を成型するための金型装置であって、
前記空間内には、前記ガラス板の前記金型内の位置を決定する位置決め部が設けられ、
前記位置決め部は、先端部が前記ガラス板の側面に当接するアーム部と、前記アーム部の後部において前記位置決め部を回転させる回転軸とを有し、
前記アーム部の先端部は、前記位置決め部の回転によって、前記空間内に侵入した位置、及び、前記空間から退避した位置のいずれかに移動し、
前記アーム部の先端部が前記空間内に侵入した位置において、前記位置決め部と前記固定側型板とは、前記アーム部の先端部と後部との間の略中央部において当接することを特徴とする金型装置。
前記アーム部は、前記略中央部において、前記固定側型板側に突出する凸部を有し、
前記アーム部の先端部が前記空間内に侵入した位置において、前記位置決め部と前記固定側型板とは、前記アームの凸部によって当接することを特徴とする請求項１に記載の金型装置。
前記固定側型板は、前記アーム部の前記略中央部に対応する位置に、前記位置決め部側に突出する凸部を有し、
前記アーム部の先端部が前記空間内に侵入した位置において、前記位置決め部と前記固定側型板とは、前記固定側型板の凸部によって当接することを特徴とする請求項１に記載の金型装置。
周縁部に所定形状の枠部が形成されるガラス板の製造方法であって、
請求項１から３のいずれか一つに記載の金型装置を用いて成型をする工程を含むことを特徴とするガラス板の製造方法。