JP5918084B2 - ポリエステルフィルム、積層ポリエステルフィルム、ハードコートフィルム、およびこれらの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ポリエステルフィルム、ポリエステルフィルムに易接着層を積層した積層ポリエステルフィルムおよび積層ポリエステルフィルムとハードコート層を有するハードコートフィルムに関する。さらに、本発明は、これらのポリエステルフィルム、積層ポリエステルフィルムおよびハードコートフィルムの製造方法に関する。

複数の層が積層してなる積層フィルムは、光学フィルムとして多用されている。ポリエステルフィルムは、優れた透明性や安定性を有するため、光学フィルムの支持体として好ましく用いられている。この支持体となるポリエステルフィルムに、各種用途に合わせて、ハードコート層などの機能層が設けられ、ハードコートフィルム等の光学フィルムとなる。近年、ハードコートフィルムは、タッチパネルの用途にも多く用いられている。

一般的に、ポリエステルフィルムと機能層は、異なる成分から構成されるため、両者を直接接着することは難しい。このため、ポリエステルフィルム上に易接着層を設け、その上にハードコート層などの機能層を積層し、積層フィルムとすることが提案されている。例えば、特許文献１では、ポリエステルフィルムの上に易接着層を積層し、易接着層の上にハードコート層を積層し、ハードコートフィルムを得ることとしている。

また、従来、ポリエステルフィルムの表面にグロー放電処理等の表面処理を施すことでポリエステルフィルムの表面を改質することが知られている（例えば、特許文献２）。グロー放電処理を行うことにより、ポリエステルフィルムの表面を改質し、平面性を高めることができる。さらに、グロー放電処理には、積層フィルムの密着性を高めることができるという利点がある。そして特許文献２には、ロール状に巻き取る際に巻癖やきしみが発生しないように、グロー放電処理はガラス転移温度（Ｔｇ）未満で行わなければならないことも記載されている。

特開２００７−２０３６３５号公報 特開平９−２３０５３８号公報

しかしながら、特許文献１のように、ポリエステルフィルム上に易接着層を設け、その上にハードコート層などの機能層を積層する場合、ポリエステルフィルム中に含まれているオリゴマーが析出し、ポリエステルフィルムが白化するという問題がある。透明性が求められる積層フィルムにおいては、ポリエステルフィルムの白化は重大な問題となる。

ポリエステルフィルムの白化は、ポリエステルフィルムの表面にグロー放電処理を行うことである程度は改善される。しかし、特許文献２に記載されたグロー放電処理では、白化の改善効果が十分ではないという問題があった。

また、特許文献２のように、Ｔｇ未満でグロー放電処理を行う場合、密着性を確保するために、グロー放電処理量を増やさなければならず、ポリエステルフィルムが黄色に変色（黄変）するという問題があった。
密着性を確保するためにグロー放電処理量を上げるとポリエステルフィルムが黄変し、グロー放電処理量を上げないと密着性を確保することができない。すなわち、ポリエステルフィルムの黄変の抑制と密着性を確保はトレードオフの関係にあり、両方の問題を同時に解決することができないという問題があった。

そこで本願発明者らは、このような従来技術の課題を解決するために、ポリエステルフィルムの黄変と白化の両方を抑制でき、積層フィルムの各層間の密着性が高い積層フィルムを提供することを目的として検討を進めた。

上記の課題を解決するために鋭意検討を行った結果、本願発明者らは、ポリエステルフィルムの表面をＴｇ以上でグロー放電処理することにより、ポリエステルフィルムの黄変と白化の両方を抑制できることを見出した。すなわち、本発明者らは、ポリエステルフィルムの単位厚みあたりのｂ値（ＣＩＥ１９７６のＬ^*ａ^*ｂ^*色空間のｂ値）を一定範囲以下とし、ポリエステルフィルムの表面の非晶度を一定値以上とすることにより、易接着層とポリエステルフィルムの間の密着性が高く、ポリエステルフィルムの黄変と白化の両方が抑制された積層フィルムを得ることに成功し、本発明を完成させるに至った。具体的に、本発明は、以下の構成を有する。

［１］非晶度（非結晶度／結晶度）が５％以上の表面改質層が形成されているポリエステルフィルムであって、前記表面改質層は前記ポリエステルフィルムの表層として形成され、前記表面改質層は、前記ポリエステルフィルムの表面から４０〜３３０ｎｍの範囲内のいずれかの深さまでの厚みを有しており、前記ポリエステルフィルムのｂ値が、ｂ＝０．００６ｔ＋０．５５以下であるポリエステルフィルム。（前記ｔは前記ポリエステルフィルムの厚みを表す。）
［２］前記表面改質層は、前記ポリエステルフィルムの表面から５０〜２２０ｎｍの範囲内のいずれかの深さまでの厚みを有していることを特徴とする［１］に記載のポリエステルフィルム
［３］前記表面改質層の非晶度（非結晶度／結晶度）が５〜８．３％であることを特徴とする［１］または［２］に記載のポリエステルフィルム。
［４］［１］〜［３］のいずれかに記載のポリエステルフィルムの表面改質層に面して易接着層が積層されていることを特徴とする積層ポリエステルフィルム。
［５］［４］に記載の積層ポリエステルフィルムの易接着層に面してハードコート層が積層されていることを特徴とするハードコートフィルム。
［６］前記ハードコート層の屈折率が１．７０〜１．８５であることを特徴とする［５］に記載のハードコートフィルム。
［７］［５］または［６］に記載のハードコートフィルムと透明電極層を有することを特徴とするタッチパネル。
［８］Ｔｇ以上に加熱されたポリエステルフィルムの表面をグロー放電処理する工程を有することを特徴とするポリエステルフィルムの製造方法（前記Ｔｇは、前記ポリエステルフィルムのガラス転移温度を意味する）。
［９］前記ポリエステルフィルムの表面がＴｇ〜２００℃に加熱されることを特徴とする［８］に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
［１０］前記グロー放電処理する工程は、グロー放電処理前後の前記ポリエステルフィルムのｂ値の変化量（Δｂ）を０．３以下とすることをと特徴とする［８］または［９］に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
［１１］［８］〜［１０］のいずれかに記載のポリエステルフィルムの製造方法で製造されたポリエステルフィルムの表面であって、グロー処理された面に、易接着層を積層する工程を有することを特徴とする積層ポリエステルフィルムの製造方法。
［１２］［１１］に記載の積層ポリエステルフィルムの製造方法で製造された積層ポリエステルフィルムの易接着層の表面であって、ポリエステルフィルムが積層された面とは反対の面に、ハードコート層を積層する工程を有することを特徴とするハードコートフィルムの製造方法。
［１３］［８］〜［１０］のいずれか１項に記載の製造方法により製造されるポリエステルフィルム。
［１４］［１１］に記載の製造方法により製造される積層ポリエステルフィルム。
［１５］［１２］に記載の製造方法により製造されるハードコートフィルム。
トフィルム。

本発明によれば、黄変と白化の両方が抑制されたポリエステルフィルムを得ることができる。これにより、透明性の高い積層ポリエステルフィルムおよびハードコートフィルムを得ることができる。本発明のポリエステルフィルム、積層ポリエステルフィルムおよびハードコートフィルムは黄変と白化の両方が抑制され、透明性が高いため、特にタッチパネル用途として好ましく用いられる。

また、本発明によれば、積層フィルムの各層間の密着性を高めることができる。例えば、ハードコートフィルムにおいては、ポリエステルフィルム、易接着層、ハードコート層の各層間の密着性を高めることができる。

図１は、ポリエステルフィルムの表面のＴＥＭ観察像である。 図２は、タッチパネル用積層フィルムの層構成を示す概略図である。 図３は、ポリエステルフィルムの膜厚とｂ値の関係を示すグラフである。

以下において、本発明について詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、代表的な実施形態や具体例に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施形態に限定されるものではない。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は「〜」前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
また、（メタ）アクリレートは、アクリレートとメタクリレートの両方を含む意味で使われる。

（ポリエステルフィルム）
本発明におけるポリエステルフィルムとは、主成分がポリエステルであるフィルムをいい、通常、樹脂成分の９８質量％以上がポリエステルであるフィルムをいい、好ましくは、ポリエステルフィルムを構成する成分の９０質量％がポリエステルであるフィルムをいう。ポリエステルの種類は特に制限されるものではなく、ポリエステルとして公知のものを使用することができる。具体的には、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンナフタレート等が挙げられる。中でも、コストや機械的強度の観点から、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いることが特に好ましい。

本発明におけるポリエステルフィルムは２軸延伸されていることが好ましい。２軸延伸とは、フィルムの幅方向および長手方向をそれぞれ１軸とみなして両方向に延伸させることである。このように２軸延伸されたポリエステルフィルムは、２軸での分子配向が十分に制御されているため非常に優れた機械強度を有する。延伸倍率は特に制限されるものではないが、一方向に対する延伸倍率が１．５〜７倍であることが好ましく、より好ましくは２〜５倍である。特に、１軸方向あたりの延伸倍率を２〜５倍として２軸延伸させたポリエステルフィルムは、分子配向がより効率良くかつ効果的に制御されているので、非常に優れた機械強度を備え、ポリエステルフィルムとして好適である。ポリエステルフィルムの延伸倍率を１．５倍以上にすることにより、１．５倍未満の場合に比べて充分な機械的強度が得られる。また、延伸倍率を７倍以下とすることにより、７倍を超える場合に比べて均一な厚さを得ることができる。

ポリエステルフィルムの厚さは、３０〜４００μｍであるのが好ましく、１００〜２５０μｍであるのがより好ましい。本発明におけるポリエステルフィルムは１層のみからなっていてもよいし、２層以上のポリエステルフィルムの積層体（例えば、共流涎フィルム、共押出しフィルムなど）であってもよい。本発明におけるポリエステルフィルムが２層以上からなる場合、その合計厚さが上記範囲となる。

本発明に係るポリエステルフィルムは、表面改質層を有する。表面改質層とは、ポリエステルフィルムの表層に形成される層であって、後述する非晶度（非結晶度／結晶度）が５％以上の層のことをいう。表面改質層は、ポリエステルフィルムの表面から４０〜３３０ｎｍの範囲内のいずれかの深さまでの厚みを有している。表面改質層は、３３０ｎｍの範囲内のいずれかの深さまでの厚みを有していることが好ましく、５０〜２２０ｎｍの範囲内であることがより好ましく、５０〜２００ｎｍの範囲内であることがさらに好ましい。

ポリエステルフィルムの表面はグロー放電処理されていることが好ましい。Ｔｇ以上の温度に加熱してグロー放電処理を行うことによって、ポリエステルフィルムの表層に表面改質層を容易に形成することができる。
グロー放電処理は、真空プラズマ処理またはグロー放電処理とも呼ばれる方法で、低圧雰囲気の気体(プラズマガス)中での放電によりプラズマを発生させ、基材表面を処理する方法である。本発明の処理で用いる低圧プラズマはプラズマガスの圧力が低い条件で生成する非平衡プラズマである。本発明の処理は、この低圧プラズマ雰囲気内に被処理フィルムを置くことにより行われる。
本発明のグロー放電処理において、プラズマを発生させる方法としては、直流グロー放電、高周波放電、マイクロ波放電等の方法を利用することができる。放電に用いる電源は直流でも交流でもよい。交流を用いる場合は３０Ｈｚ〜２０ＭＨｚ程度の範囲が好ましい。交流を用いる場合には５０又は６０Ｈｚの商用の周波数を用いてもよいし、１０〜５０ｋＨｚ程度の高周波を用いてもよい。また、１３．５６ＭＨｚの高周波を用いる方法も好ましい。

本発明のグロー放電処理で用いるプラズマガスとして、酸素ガス、窒素ガス、水蒸気ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス等の無機ガスを使用することができ、特に、酸素ガス、または、酸素ガスとアルゴンガスとの混合ガスが好ましい。具体的には、酸素ガスとアルゴンガスとの混合ガスを使用することが望ましい。酸素ガスとアルゴンガスを用いる場合、両者の比率としては、分圧比で酸素ガス：アルゴンガス＝１００：０〜３０：７０位、より好ましくは、９０：１０〜７０：３０位が好ましい。また、特に気体を処理容器に導入せず、リークにより処理容器にはいる大気や被処理物から出る水蒸気などの気体をプラズマガスとして用いる方法も好ましい。

プラズマガスの圧力としては、非平衡プラズマ条件が達成される低圧が必要である。具体的なプラズマガスの圧力としては、０．００５〜１０Ｔｏｒｒ、より好ましくは０．００８〜３Ｔｏｒｒ程度の範囲が好ましい。プラズマガスの圧力が０．００５Ｔｏｒｒ未満の場合は接着性改良効果が不充分な場合があり、逆に１０Ｔｏｒｒを超えると電流が増大して放電が不安定になる場合がある。
プラズマ出力としては、処理容器の形状や大きさ、電極の形状などにより一概には言えないが、１００〜１００００Ｗ程度、より好ましくは、２０００〜１００００Ｗ程度が好ましい。

本発明のグロー放電処理の処理時間は０．０５〜１００秒、より好ましくは０．５〜３０秒程度が好ましい。処理時間が０．０５未満の場合には接着性改良効果が不充分な場合があり、逆に１００秒を超えると被処理フィルムの変形や着色等の問題が生じる場合がある。

本発明のグロー放電処理の放電処理強度はプラズマ出力と処理時間によるが、０．０１〜１０ｋＶ・Ａ・分／ｍ²の範囲が好ましく、０．１〜７ｋＶ・Ａ・分／ｍ²がより好ましい。
放電処理強度を０．０１ｋＶ・Ａ・分／ｍ²以上とすることで充分な接着性改良効果が得られ、１０ｋＶ・Ａ・分／ｍ²以下とすることで被処理フィルムの変形や着色といった問題を避けることができる。

本発明のグロー放電処理では、あらかじめ被処理フィルムであるポリエステルフィルムを加熱しておくことが好ましい。ポリエステルフィルムの表面は、Ｔｇ以上の温度でグロー放電処理が施され、その後にグロー放電処理が施されることが好ましい。すなわち、グロー放電処理時において、ポリエステルフィルムの表面はＴｇ（６９℃）以上に加熱されていることが好ましい。ポリエステルフィルムの表面はＴｇ〜２００℃の温度範囲内に加熱されていることがより好ましく、Ｔｇ〜１５０℃の温度範囲内に加熱されていることがさらに好ましい。上記温度範囲内に加熱してからグロー放電処理を施すことにより、ポリエステルフィルムにオリゴマーが析出することを防ぐことができ、ポリエステルフィルムが白化することを防止できる。さらに、上記温度範囲内に加熱してからグロー放電処理を施すことにより、ポリエステルフィルムが黄変することを抑制することができる。

真空中で被処理フィルムの温度を上げる具体的方法としては、赤外線ヒーターによる加熱、熱ロールに接触させることによる加熱方法などが挙げられる。

ポリエステルフィルムの表面改質層は、非晶度（非結晶度／結晶度）が５％以上である。非晶度は、非結晶部と結晶部の合計に占める非結晶部の割合（非結晶部の含有率）を示したものである。非結晶部はゴーシュ型の結晶分子を、結晶部はトランス型の結晶分子を多く含む。このため、非結晶部と結晶部の含有率は、結晶分子の含有率によって算出することができる。具体的には、ＡＴＲ−ＩＲ法によって表面改質層のスペクトル得ることによって、非結晶部と結晶部の含有率を算出することができる。非晶度（１１７５ｃｍ^-1）を結晶度のスペクトル（１３４１ｃｍ^-1）のスペクトルで割った値を非晶度（非結晶度／結晶度）とした。

ポリエステルフィルムの表面改質層の非晶度（非結晶度／結晶度）は５％以上であることが好ましく、５〜８．３％であることがより好ましく、５〜８％であることがさらに好ましい。表面改質層の非晶度を上記範囲内とすることにより、黄変を防ぎながら、オリゴマーブロック性と密着等を上げることができる。

本発明に係るポリエステルフィルムでは、ポリエステルフィルムのｂ値は、ｂ＝０．００６ｔ＋０．５５以下である。ｂ値はｂ＝０．００６ｔ＋０．３８以下であることが好ましく、更にｂ＝０．００６ｔ＋０．２５以下であることが更に好ましい。尚、上記式において、ｔはポリエステルフィルムの厚さを示す。ｂ値を上記式以下にすることにより、ポリエステルフィルムの黄変を防ぐことができ、ポリエステルフィルムの透明性を高めることができる。

例えば、厚み２００μｍポリエステルフィルムでは、ポリエステルフィルムのｂ値は１．７５以下であることが好ましく、１．５８以下であることがより好ましく、１．４５以下であることがさらに好ましい。本発明で用いられるポリエステルフィルムの膜厚は特に限定されるものではないが、ポリエステルフィルムの膜厚が１００μｍの場合、ｂ値は１．１５以下であることが好ましく、１．０以下であることがより好ましく、０．８５以下であることがさらに好ましい。

さらに、グロー放電処理後にｂ値が小さいことは、グロー放電処理後に黄変が起きていないことを示す。本発明では、グロ―放電処理におけるｂ値を上記式以下とすることにより、黄変が抑制されたポリエステルフィルムを得ることができる。

図１には、発明に係るポリエステルフィルムの表面状態を表すＴＥＭ観察像を示している。図１（ａ）はグロー放電処理を施していないポリエステルフィルムの表面のＴＥＭ観察像を示している。図１（ｂ）はグロー放電処理を施したポリエステルフィルムの表面のＴＥＭ観察像を示している。図１（ａ）および（ｂ）において矢印で示した部分はポリエステルフィルムの表面である。図１（ｂ）では、Ａで示した範囲が黒く変色しているのが分かる。これが、表面改質層を表す。図１（ａ）からわかるように、グロー放電処理を施していないポリエステルフィルムは表面改質層を有していない。表面改質層の厚さは、図１（ｂ）のＡで示した距離とであり、矢印とＡで示した距離の平均値を、表面改質層の厚さという。
表面改質層の厚さは、ＰＥＴ表面にオスミウム染色を施し、断面ＴＥＭ観察することで求めることができる。色度がＬ＝３０以下の部分を黒く染まっているといい、改質されている部分である。未処理の場合（図１（ａ））では、ほとんど何も見えないが、グロー処理を行うと表面が黒く染まっているのがわかる（図１（ｂ））。

光学用途のポリエステルフィルムは、透明性から屈折率は、１．６３〜１．７１であるのが好ましく、１．６２〜１．６８であるのがより好ましい。

ポリエステルフィルムは、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で他の添加剤を含んでいてもよく、酸化防止剤や紫外線防止剤が例示される。

（易接着層）
易接着層は、ポリエステルフィルムに接するように積層され、ポリエステルフィルムの表面がグロー放電処理された表面改質層に面して積層される。つまり、表面改質層の上に接するように積層される。本発明の積層ポリエステルフィルムは、ポリエステルフィルムに接するように易接着層が積層された積層フィルムのことをいう。本発明では、ポリエステルフィルムの表面にグロー放電処理が施されているため、ポリエステルフィルムと易接着層の密着性が良好である。

易接着層は、ポリエステルフィルムに対する接着性を良好なものにするために、バインダーとしてポリオレフィン、ポリアクリル、ポリウレタン、ポリエステルまたはゴム系樹脂等を含有する。易接着層のバインダーは、３０質量％以上がポリオレフィンであることが好ましく、５０質量％以上がポリオレフィンであることが好ましく、９０質量％以上がポリオレフィンであることがさらに好ましい。易接着層の弾性率は、５０ＭＰａ〜５ＧＰａが好ましく、１００ＭＰａ〜１ＧＰａがより好ましい。

ポリオレフィンは、極性基を有するポリオレフィンのアイオノマーとして、カルボキシル基等の極性基を有するものが好ましい。有機溶剤に溶解して用いても良いし、水分散物を用いてもよい。ただし、環境負荷が小さいことから、水分散物を用いて水系と付することが好ましい。水分散物としては市販のものを用いればよく、特に限定されるものではないが、本発明に好ましく用いることができるものとしては、例えば、ケミパールＳ７５Ｎ（三井化学（株）製）、アローベースＳＥ１２００、アローベースＳＢ１２００(以上ユニチカ（株）製)、ハイテックＳ３１１１、Ｓ３１２１(以上東邦化学（株）製)等が挙げられる。ポリオレフィンは１種類のみ含まれていてもよいし、２種類以上含まれていてもよい。

ポリアクリルとしては、以下に例示されるモノマーを共重合することで得られる。即ち、アルキルアクリレート、アルキルメタクリレート（アルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、２−エチルヘキシル基、シクロヘキシル基等）；２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート等のヒドロキシ含有モノマー；グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート、アリルグリシジルエーテル等のエポキシ基含有モノマー；アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマール酸、クロトン酸、スチレンスルホン酸およびその塩（ナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩、第三級アミン塩等）等のカルボキシ基またはその塩を有するモノマー；アクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−アルキルアクリルアミド、Ｎ−アルキルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジアルキルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジアルキルメタクリレート（アルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、２−エチルヘキシル基、シクロヘキシル基等）、Ｎ−アルコキシアクリルアミド、Ｎ−アルコキシメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジアルコキシアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジアルコキシメタクリルアミド（アルコキシ基としては、メトキシ基、エトキシ基、ブトキシ基、イソブトキシ基等）、アクリロイルモルホリン、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミド、Ｎ−フェニルアクリルアミド、Ｎ−フェニルメタクリルアミド等のアミド基を有するモノマー；無水マレイン酸、無水イタコン酸等の酸無水物のモノマー；２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−メチル−２−オキサゾリン等のオキサゾリン基含有モノマー；メトキシジエチレングリコールメタクリレート、メトキシポリエチレングリコールメタクリレート、ビニルイソシアネート、アリルイソシアネート、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルトリアルコキシシラン、アルキルマレイン酸モノエステル、アルキルフマール酸モノエステル、アルキルイタコン酸モノエステル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、塩化ビニリデン、エチレン、プロピレン、塩化ビニル、酢酸ビニル、ブタジエンである。
ポリアクリルは、ガラス転移温度が−５０〜１２０℃であることが好ましく、−３０〜１００℃であることがより好ましい。ポリアクリルの重量平均分子量は３０００〜１００００００のものが好ましい。

ポリウレタンとしては、ポリオール、ポリイソシアネート、鎖長延長剤、架橋剤等で構成される。ポリオールの例としては、ポリオキシエチレングリコール、ポリオキシプロピレングリコール、ポリオキシテトラメチレングリコールのようなポリエ−テル、ポリエチレンアジペート、ポリエチレン−ブチレンアジペート、ポリカプロラクトンなどを含むグリコールとジカルボン酸との脱水反応により製造されるポリエステル、カ−ボネート結合を有するポリカ−ボネート、アクリル系ポリオール、ひまし油等がある。ポリイソシアネートの例としては、トリレンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等が挙げられる。鎖延長剤あるいは架橋剤の例としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリメチロールプロパン、ヒドラジン、エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジシクロヘキシルメタン、水等が挙げられる。

ポリエステルとして、下記の多塩基酸成分とジオール成分から得られるポリエステルを用いることができる。すなわち、多価塩基成分としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、無水フタル酸、２、６−ナフタレンジカルボン酸、１、４−シクロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、ダイマー酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸を例示することができる。高分子バインダーを構成するポリエステルとしては、２種以上のジカルボン酸成分を用いた共重合ポリエステルを用いることが好ましい。ポリエステルには、若干量であればマレイン酸、イタコン酸等の不飽和多塩基酸成分が、或いはｐ−ヒドロキシ安息香酸等の如きヒドロキシカルボン酸成分が含まれていてもよい。

ポリエステルのジオール成分としては、エチレングリコール、１、４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、１、６−ヘキサンジオール、１、４−シクロヘキサンジメタノール、キシレングリコール、ジメチロールプロパン等や、ポリ（エチレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコールを例示することができる。

易接着層の厚さは、ポリエステルフィルムに対する接着性をより発現させるために、３０〜１５０ｎｍであることが好ましく、６５〜１１０ｎｍであることがより好ましい。易接着層の膜厚を３０ｎｍ以上とすることにより、ポリエステルフィルムと易接着層との接着性がより向上する傾向にある。易接着層の厚さを１５０ｎｍ以下とすることにより、易接着層の面状がより向上する傾向にある。また、本発明の積層フィルムをハードコートフィルムとして用いる場合、虹ムラの効果的な抑制の観点から、その厚さは７０〜１００ｎｍがさらに好ましい。

易接着層は、微粒子を含む。微粒子を含むことによって、易接着層の屈折率を調整できる。本発明の積層フィルムやハードコートフィルムは、タッチパネル用途に好ましく用いられるが、タッチパネル用途では、屈折率の調整は極めて重要である。
易接着層の屈折率ｎ₁は、ポリエステルフィルムの屈折率をｎ_PEとしたとき、ｎ_PE≧ｎ₁を満たすことが好ましい。易接着層の屈折率は１．５０〜１．６８が好ましく、１．５７〜１．６２がより好ましい。

易接着層に配合される微粒子としては、酸化錫、酸化ジルコニウム、酸化チタンのいずれかひとつ以上を主成分とする微粒子を含ませることが好ましい。ここで主成分とは、微粒子に含まれる配合量が最も多い成分をいい、通常は８０質量％以上であることをいう。
例えば、酸化錫としては、ＳｎＯ₂の組成を持つ酸化錫（ＩＶ）が好ましい。この酸化錫にアンチモン等をドープしたものを使用すると、導電性を有するために積層フィルムの表面抵抗率を低下させてゴミ等の不純物が付着するのを防止する効果が得られるので好ましい。このようなアンチモンをドープした酸化錫の具体的例示としては、市販されているＦＳ−１０Ｄ、ＳＮ−３８Ｆ、ＳＮ−８８Ｆ、ＳＮ−１００Ｆ、ＴＤＬ−Ｓ、ＴＤＬ−１（いずれも、石原産業（株）製）等が挙げられ、本発明でも好適に用いることができる。

上記の酸化ジルコニウムは、ＺｒＯ₂の組成を持ち、例えば、ＮＺＳ−２０Ａ、ＮＺＳ−３０Ａ（いずれも、日産化学（株）製）やＳＺＲ−ＣＷ（堺化学工業（株）製）が挙げられ、これらも本発明に好適に用いることができる。
酸化チタンとしては、ＴｉＯ₂の組成を持つ酸化チタン（ＩＶ）を用いることが好ましい。酸化チタンは、結晶構造の違いによりルチル型（正方晶高温型）やアナターゼ型（正方晶低温型）等が存在するが、特に限定されるものではない。また、表面処理が施された酸化チタンであっても良い。本発明に好適に用いることができる酸化チタンとしては、例えば、ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−Ｏ、ＩＴ−Ｗ（いずれも、出光興産（株）製）、ＴＴＯ−Ｗ−５（石原産業(株)製）等が挙げられる。

なお、上記のような微粒子の平均粒子サイズは、５〜２００ｎｍであることが好ましい。微粒子の平均粒子サイズを２００ｎｍ以下とすると、光が微粒子で散乱される影響が小さくなり、障害物となりにくく、平均粒子サイズが５ｎｍ以上とすると、微粒子同士が凝集して巨大化しにくくなるため好ましい。なお、本発明における微粒子の平均粒子サイズとは、微粒子を走査型電子顕微鏡で撮影した時の微粒子と同面積の円の直径とを粒子サイズとしたとき、任意の５０個の微粒子について求めた粒子サイズの平均値をいう。
易接着層における微粒子の配合量は、屈折率に応じて定められるが、バインダー成分１００質量部に対し、例えば、２０〜４００質量部とすることができ、２０〜２５０質量部とすることが膜の脆性維持上、好ましい。易接着層に配合される微粒子は１種のみであってもよいし、２種類以上であってもよい。本発明における易接着層は、バインダーと微粒子で易接着層の構成成分の８０質量％以上を占めることが好ましい。

易接着層は、上記バインダーおよび微粒子に加え、必要に応じて、架橋剤、マット剤、界面活性剤、帯電防止剤、すべり剤等を含有してもよい。

＜架橋剤＞
架橋剤の例としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。これらの中でも、カルボジイミド系架橋剤およびオキサゾリン系架橋剤が好ましい。

カルボジイミド系架橋剤としては、分子内にカルボジイミド構造を複数個有する化合物が好ましい。このような化合物を含むことにより、ハードコート層を設けたときの、ハードコート層と易接着層の密着性が向上する傾向にある。分子内に複数のカルボジイミド基を有する化合物は、特に制限なく使用することができる。ポリカルボジイミドは、通常、有機ジイソシアネートの縮合反応により合成されるが、この合成に用いられる有機ジイソシアネートの有機基は特に限定されず、芳香族系、脂肪族系のいずれか、あるいはそれらの混合系も使用可能である。ただし、反応性の観点から脂肪族系が特に好ましい。合成原料としては、有機イソシアネート、有機ジイソシアネート、有機トリイソシアネート等が使用される。

有機イソシアネートの例としては、芳香族イソシアネート、脂肪族イソシアネート、および、これらの混合物が使用可能である。具体的には、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４−ジフェニルジメチルメタンジイソシアネート、１，４−フェニレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、４，４′−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、１，３−フェニレンジイソシアネート等が用いられ、また、有機モノイソシアネートとしては、イソホロンイソシアネート、フェニルイソシアネート、シクロヘキシルイソシアネート、ブチルイソシアネート、ナフチルイソシアネート等が使用される。また、本発明に用いうるカルボジイミド系化合物は、例えば、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２（商品名：日清紡（株）製）等の市販品としても入手可能である。

オキサゾリン系架橋剤の具体例として、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−エチル−２−オキサゾリン、２，２’−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−メチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−トリメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２、２’−ヘキサメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、ビス−（２−オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス−（２−オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド等が挙げられる。さらに、これらの化合物の（共）重合体も好ましく利用することができる。また、オキサゾリン基を有する化合物として、エポクロスＫ２０１０Ｅ、同Ｋ２０２０Ｅ、同Ｋ２０３０Ｅ、同ＷＳ５００、同ＷＳ７００（いずれも日本触媒化学工業（株）製）等も利用できる。

本発明における架橋剤は、架橋剤を含む場合、バインダーの合計量に対して１〜２００質量％の範囲で添加することが好ましく、より好ましくは５〜１００質量％の範囲で添加することである。添加量を１質量％以上とすることにより、微粒子剥落の防止が効果的となる。一方で、添加量を２００質量以下とすると、面状がより向上する傾向にある。架橋剤は２種類以上を含んでいてもよく、２種類以上含む場合、合計量が上記範囲となることが好ましい。

＜マット剤＞
マット剤としては、有機または無機微粒子のいずれも使用することができる。例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等のポリマー微粒子や、シリカ、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム等の無機微粒子を用いることができる。これらの中で、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、シリカは、すべり性改良効果やコストの観点から好ましい。

マット剤の平均粒子サイズは、０．０３〜１μｍが好ましく、より好ましくは０．０５〜０．５μｍである。マット剤の平均粒子サイズを０．０３μｍ以上とすることにより、すべり性改良効果が効果的に発揮され、平均粒子サイズを１μｍ以下とすることにより、表示装置の表示品位の低下を抑制できる傾向にある。マット剤を含む場合の、該マット剤の添加量は、平均粒子サイズによっても異なるが、０．１〜３０ｍｇ／ｍ²であることが好ましく、より好ましくは０．５〜２０ｍｇ／ｍ²である。微粒子の添加量を０．１ｍｇ／ｍ²以上とすることにより、すべり性改良効果がより効果的に発揮され、添加量を３０ｍｇ／ｍ²以下とすることにより、透明性が低下して表示装置の表示品位の低下をより効果的に抑制できる。マット剤は、２種類以上含んでいてもよく、２種類以上含む場合、合計量が上記範囲となることが好ましい。
なお、本発明におけるマット剤の平均粒子サイズは、前述の微粒子の平均粒子サイズと同様の方法により測定される値である。詳細な説明に関しては、前述の説明において微粒子をマット剤に置き換えたものであるため、ここでは詳細の記載を割愛する。

＜界面活性剤＞
界面活性剤としては、公知のアニオン系、ノニオン系、カチオン系のものが挙げられる。界面活性剤については、例えば、「界面活性剤便覧」（西 一郎、今井 怡知一郎、笠井 正蔵編 産業図書(株) １９６０年発行）に記載されている。また、界面活性剤を含む場合、該界面活性剤の添加量としては０．１〜３０ｍｇ／ｍ²であることが好ましく、より好ましくは０．２〜１０ｍｇ／ｍ²である。界面活性剤を２種類以上含む場合、合計量が上記範囲内であることが好ましい。界面活性剤の添加量を０．１ｍｇ／ｍ²以上とすることによりハジキを効果的に抑制することが可能であり、３０ｍｇ／ｍ²以下とすることにより、面状が向上する傾向にある。

＜帯電防止剤＞
帯電防止剤の種類等は特に限定されるものではないが、例えば、ポリアニリン、ポリピロール等の電子伝導系のポリマー、分子鎖中にカルボキシル基やスルホン酸基を有するイオン伝導系ポリマー、導電性微粒子等が挙げられる。これらのうち、特に特開昭６１−２００３３号公報に記載されている導電性酸化錫微粒子は、導電性と透明性の観点から好ましく用いることができる。帯電防止剤の添加量は、２５℃３０％ＲＨ雰囲気で測定した易接着層の表面抵抗率が、１×１０⁵Ω以上１×１０¹³Ω以下となるように添加することが好ましい。表面抵抗率を１×１０⁵Ω以上とすると帯電防止剤の添加量を低く抑えることができ、積層フィルムの透明性が向上する傾向にあり、１×１０¹³Ω以下とすることにより、ゴミがより付着しにくくなる傾向にある。

＜すべり剤＞
第１層には脂肪族ワックスを含有させることがフィルム表面の滑性を得られるので好ましい。脂脂肪族ワックスを配合する場合の配合量は、好ましくは０．５〜３０質量％、さらに好ましくは１質量％〜１０質量％である。この含有量を０．５質量％以上とすることにより、積層フィルムの滑性が向上する傾向にある。３０質量％以下とすることにより、ポリエステルフィルムへの密着やハードコート層や粘着剤等に対する易接着性がより向上する傾向にある。
脂肪族ワックスの具体例としては、カルナバワックス、キャンデリラワックス、ライスワックス、木ロウ、ホホバ油、パームワックス、ロジン変性ワックス、オウリキュリーワックス、サトウキビワックス、エスパルトワックス、バークワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン、鯨ロウ、イボタロウ、セラックワックス等の動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシンワックス等の鉱物系ワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラクタム等の石油系ワックス、フィッシャートロプッシュワックス、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化ポリプロピレンワックス等の合成炭化水素系ワックスを挙げることができる。この中でも、ハードコートや粘着剤等に対する易接着性と滑性が良好なことから、カルナバワックス、パラフィンワックス、ポリエチレンワックスが特に好ましい。これらは環境負荷の低減が可能であることおよび取扱のし易さから水分散体として用いることが好ましい。

易接着層は、１層構造でも良いし、２層以上の層構造であっても良い。例えば、易接着層が２層構造である場合、第２層は、第１層の上に設けられる。第２層は、第１層の表面に設けられていても良いし、第１層の表面に他の層を介して設けられていても良い。この場合、第２層は、第１層と同様のバインダーを含んでも良く、異なる種類のバインダーを含んでも良い。積層する層構造に応じて、第１層とは異なる種類のバインダーを含むことが好ましい。これにより、ポリエステルフィルムとハードコート等の機能層との接着性を高めることができる。

第２層の厚さには特に制限はないが、易接着性をより実現させるために、１０〜５００ｎｍであることが好ましく、２０〜２００ｎｍであることがより好ましい。第２層の厚さを１０ｎｍ以上とすることにより、上層（通常は、ハードコート層）との密着性をより向上させることができ、厚さを５００ｎｍ以下とすることにより、面状が向上する傾向にある。また、上層としてハードコート層を設けた際の虹ムラの効果的な抑制の観点からは、６０〜１００ｎｍであることがさらに好ましい。

第２層は、第１層と同様に微粒子や、さらに必要に応じて架橋剤、マット剤、界面活性剤、帯電防止剤、すべり剤等を含有してもよい。

ポリエステルフィルムと易接着層を１層以上積層したものは、積層ポリエステルフィルムとして用いられる。本発明の積層ポリエステルフィルムの易接着層表面には、さらに剥離層が形成されていてもよい。易接着層は粘着剤を含有しているため、露出していると意図しない物品と粘着してしまったり、易接着層自体が劣化してしまったりするおそれがある。このため、易接着層を物理的および化学的に保護するために、易接着層の表面に剥離層を設けておき、使用する際に剥離層を剥離して易接着層を露出させたうえで、他の部材へ貼り合わせることができる。

剥離層としては、例えば、各種プラスチックフィルムにシリコーン等の剥離剤を塗布して剥離剤層を形成したもの、ポリプロピレンフィルム単体などが挙げられ、通常の粘着シート用の剥離シートとして用いられているものを利用することができる。

（ハードコート層）
本発明の積層フィルムは、易接着層の表面に、ハードコート層を設けたハードコートフィルムとして好ましく用いることができる。図２に示されるように、ハードコート層５は、易接着層に面して積層される。つまり、ハードコート層５は、易接着層３に接するように積層され、ハードコートフィルム１０を構成する。

ハードコート層としては、耐薬品性、耐傷性に強い硬化性樹脂から主として構成されるものであることが好ましい。このような硬化性樹脂としては、電離放射線硬化型樹脂、熱硬化型樹脂、熱可塑性樹脂などあるが、好ましくは、積層フィルムに対して、膜形成作業が容易で且つ鉛筆硬度を所望の値に容易に高めやすい電離放射線硬化型樹脂である。

ハードコート層の形成に用いる電離放射線硬化型樹脂としては、アクリレート系官能基を持つものが好ましく、特にポリエステルアクリレートまたはウレタンアクリレートが好ましい。ポリエステルアクリレートは、ポリエステル系ポリオールのオリゴマーの（メタ）アクリレートから構成される。また、前記ウレタンアクリレートは、ポリオール化合物とジイソシアネート化合物からなるオリゴマーをアクリレート化したものから構成される。なお、アクリレートを構成する単量体としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２エチルヘキシル（メタ）アクリレート、メトキシエチル（メタ）アクリレート、ブトキシエチル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレートなどがある。

ハードコート層の硬度をさらに高めたい場合は、多官能モノマーを併用することができる。具体的な多官能モノマーとしては、例えば、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオール（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、１，６ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレートなど例示できる。

ハードコート層の形成に使用するポリエステル系オリゴマーとしては、アジピン酸とグリコール（エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、ポリブチレングリコールなど）やトリオール（グリセリン、トリメチロールプロパンなど）セバシン酸とグリコールやトリオールとの縮合生成物であるポリアジペートトリオールや、ポリセバシエートポリオールなどが例示できる。なお、上記脂肪族のジカルボン酸の一部または全てを他の有機酸で置換してもよい。この場合、他の有機酸としては、イソフタル酸、テレフタル酸または無水フタル酸などが、ハードコート層に高度の硬度を発現することから、好ましい。

ハードコート層の形成に使用するポリウレタン系オリゴマーは、ポリイソシアネートとポリオールとの縮合生成物から得ることができる。具体的なポリイソシアネートとしては、メチレン・ビス（ｐ―フェニレンジイソシアネート）、ヘキサメチレンジイソシアネート・ヘキサントリオールの付加体、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネートトリメチロ―ルプロパンのアダクト体、１，５―ナフチレンジイソシアネート、チオプロピルジイソシアネート、エチルベンゼン―２，４―ジイソシアネート、２，４―トリレンジイソシアネート二量体、水添キシリレンジイソシアネート、トリス（４―フェニルイソシアネート）チオフォスフエートなどが例示でき、また、具体的なポリオールとしては、ポリオキシテトらメチレングリコールなどのポリエーテル系ポリオール、ポリアジペートポリオール、ポリカーボネートポリオールなどのポリエステル系ポリオール、アクリル酸エステル類とヒドロキシエチルメタアクリレートとのコポリマーなどが例示できる。

さらに、上記の電離放射線硬化型樹脂として、紫外線硬化型樹脂を使用するときは、これらの樹脂中にアセトフェノン類、ベンゾフェノン類、ミフィラベンゾイルベンゾエート、α−アミロキシムエステルまたはチオキサントン類などを光重合開始剤として、また、ｎ―ブチルアミン、トリエチルアミン、トリｎ−ブチルホスフィンなどを光増感剤として混合して使用するのが好ましい。

なお、ウレタンアクリレートは、弾性や可撓性に富み、加工性（折り曲げ性）に優れる反面、表面硬度が不足し、２Ｈ以上の鉛筆硬度のものが得難い。これに対して、ポリエステルアクリレートは、ポリエステルの構成成分の選択により、極めて高い硬度のハードコート層を形成することができる。そこで、高硬度と可撓性とを両立しやすいことから、ウレタンアクリレート６０〜９０質量部に対して、ポリエステルアクリレート４０〜１０質量部を配合させたハードコート層が好ましい。

ハードコート層には、紫外線吸収剤を含有させてもよい。これによって、積層フィルムおよび着色剤（特に染料系）の紫外線劣化を防止し、長期間視認性と防爆性を保持することができる。紫外線吸収剤の種類は特定されない。添加量は、ハードコート層を形成する樹脂に対し、０．１〜１０質量％が好ましい。０．１質量％以上とすることにより、紫外線劣化防止効果が十分に発揮され、１０質量％以下とすることにより、耐摩耗性や耐擦傷性の低下をより効果的に抑制できる。
添加方法は溶剤に分散して使用することが好ましい。

ハードコート層の厚さは特に限定されないが、１〜１５μｍの範囲が好ましい。
本発明におけるハードコート層の屈折率は、１．５０〜２．１０が好ましく、１．６０〜２．００がより好ましく、１．７０〜１．９５がさらに好ましい。ハードコート層の屈折率ｎ_HCは、第２層の屈折率をｎ₂としたとき、ｎ₂≧ｎ_HCを満たすことが好ましい。

ハードコートフィルムは、透明電極層を積層することでタッチパネルとすることができる。透明電極層には、一般的にＩＴＯ（インジウム・錫酸化物）が用いられており、その電極パターンはＩＴＯ導電膜をパターニングすることにより作成される。ハードコート層と透明電極層は接するように積層されても良く、ハードコート層と透明電極の間に光学調整層等の調整層を積層しても良い。光学調整層は、各層間の屈折率の差を調整するために設けられる。
ＩＴＯの屈折率は約２．１程度であり、支持基板であるポリエステルフィルムの屈折率１．６程度と比べると大きい。したがって、ＩＴＯが有るところと無いところとでは、外光による反射強度が異なるため、ＩＴＯのパターンが見えてしまい、表示品位を著しく劣化させることになる。この現象をＩＴＯ骨見えという。
しかし、ハードコート層の屈折率を上記範囲内とすることにより、ハードコートフィルムに透明電極層等を積層してタッチパネルとした際に、透明電極の骨みえが抑制することができる。これによりタッチパネル用の積層フィルムを構成する光学調整層等の調整層の数を減らすことができる。

ハードコートフィルムは、さらに、他の構成層を有する積層フィルムであっても良い。具体的には、光学調整層、ガスバリア層、ＩＴＯ電極等の透明電極層、プリズム層、反射防止層等が例示される。

本発明のハードコートフィルムは、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、ＣＲＴディスプレイ、電子ペーパー、タッチパネル、ＰＤＰ電磁波シールドフィルム等に好ましく用いることができる。また、太陽電池用保護シートや窓貼り用フィルムとしても好ましく用いることができる。中でも、本発明のハードコートフィルムは、タッチパネル用積層フィルムに用いられることが好ましい。タッチパネルについては、特開２００２−４８９１３号公報等の記載を参酌できる。
本発明のハードコートフィルムは、透明性が高いため、特にタッチパネル用途に用いられることが好ましく、本発明のハードコートフィルムは、タッチパネル用ハードコートフィルムとしても良い。

（ポリエステルフィルム、積層ポリエステルフィルムおよびハードコートフィルムの製造方法）
次に、本発明のポリエステルフィルム、積層ポリエステルフィルムおよびハードコートフィルムの製造方法について述べる。

本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、ポリエステルフィルムの表面温度を該ポリエステルフィルムのＴｇ以上にしてグロー放電処理する工程を含む。
本発明の積層ポリエステルフィルムの製造方法は、ポリエステルフィルムの表面温度を該ポリエステルフィルムのＴｇ以上にしてグロー放電処理する工程と、グロー放電処理されたポリエステルフィルムの表面に易接着層を積層する工程を含む。
本発明のハードコートフィルムの製造方法は、ポリエステルフィルムの表面温度を該ポリエステルフィルムのＴｇ以上にしてグロー放電処理する工程と、グロー放電処理されたポリエステルフィルムの表面に易接着層を積層する工程と、易接着層の表面であって、ポリエステルフィルムが積層された面とは反対の面にハードコート層を積層する工程を含む。

上述した製造方法の各工程は、ポリエステルフィルムを一軸方向に延伸した後に行ってもよいし、２軸延伸した後に行ってもよいし、全く延伸しない状態で適用してもよい。

グロー放電処理時のポリエステルフィルムの表面温度は、ポリエステルフィルムのＴｇ〜２００℃であることがより好ましく、Ｔｇ〜１８０℃であることがより好ましい。

ポリエステルフィルムの加熱の詳細については、上記のポリエステルフィルムのグロー放電処理に関する対応する記載を参照することができる。真空中で被処理フィルムの温度を上げる具体的方法としては、赤外線ヒーターによる加熱、熱ロールに接触させることによる加熱などが挙げられる。尚、表２および３には、グロー処理前の加熱ロールの加熱温度を示している。

Ｔｇ以上に加熱されたポリエステルフィルムの表面をグロー放電処理する工程は、Ｔｇ以上に加熱されたポリエステルフィルムの表面にグロー放電を発生させる工程である。Ｔｇ以上に加熱されたポリエステルフィルムの表面をグロー放電処理することにより、ポリエステルフィルムにオリゴマーが析出することを防ぐことができ、ポリエステルフィルムが白化することを防止できる。さらに、ポリエステルフィルムが黄変することを抑制することができる。

グロー放電処理は、ポリエステルフィルムを加熱した直後に行われることが好ましい。本発明では、ポリエステルフィルムの表面温度がＴｇ以上である時にグロー放電処理が施されることが好ましい。ポリエステルフィルムの表面がＴｇ以上の状態でグロー放電処理を行うことにより、グロー放電処理前後のｂ値の変化量を少なくすることができる。また、ポリエステルフィルムからオリゴマーが析出することも防ぐことができる。したがって、本発明で得られるハードコーフィルムは透明性が高く、タッチパネルの用途として好適となる。

易接着層を積層する工程は、グロー放電処理が施されたポリエステルフィルムの表面に易接着層を積層する工程である。易接着層は、通常は、塗布によりポリエステルフィルムの表面に形成される。塗布方法としては、特に制限はなく、バーコーター塗布、スライドコーター塗布等の公知の方法を用いることができる。

易接着層を塗布する際には溶媒（塗布溶媒）を用いることができる。塗布溶媒としては、水、トルエン、メチルアルコール、イソプロピルアルコール、メチルエチルケトン等、およびこれらの混合系等の水系、有機溶剤系の塗布溶剤を用いることができる。これらのうちで水を塗布溶媒として用いる方法はコスト、製造の簡便さを考えると好ましい。

易接着層は、ポリエステルフィルム上に層状に適用した後、乾燥させることによって硬化させる。易接着層を２層構造とする場合は、第２層目を塗布した後に乾燥させて効果させることが好ましい。

ハードコート層を積層する工程は、易接着層の表面であって、ポリエステルフィルムが積層された面とは反対の面にハードコート層を積層する工程である。ハードコート層とポリエステルフィルムは易接着層を介して積層される。
ハードコート層は、例えばハードコート層組成物を易接着層の表面に適用して形成することができる。ハードコート層組成物は、硬化性樹脂を含む組成物が例示される。この場合、ハードコート層組成物の固形分濃度は３０〜７０質量％、さらには４０〜６０質量％が好ましい。
ハードコート層組成物の易接着層表面への適用方法としては、ハードコート層組成物の特性や適用量に応じて、従来の公知の方法を適宜選択できる。具体的には、ロールコート法、グラビアコート法、バーコート法、押出しコート法などが挙げられる。
ハードコート層は、通常、ハードコート層組成物を層状に適用した後硬化させる。硬化方法としては、ハードコート層組成物の材料に応じた硬化方法を採用でき、例えば、電離放射線硬化型樹脂であれば、電離放射線照射によって硬化させる。

ハードコート層の上には、さらに、他の構成層を積層してタッチパネルを形成しても良い。例えば、ハード構成層の上には、光学調整層を積層することができる。光学調整層は複数層積層されても良い。この場合、光学調整層は異なる屈折率を有することが好ましい。
光学調整層の上には、さらに透明電極層を積層することができる。透明電極層は、タッチパネル用電極として使用することができる。
光学調整層および透明電極層は、各々、従来の公知の方法を適宜選択できる。

以下に実施例と比較例を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。

本発明における評価基準は次の通りである。

（ｂ値の評価）
ｂは、分光色差計（ＳＥ−２０００、日本電色工業（株））を用いて、透過法にて測定した。

（非結晶度/結晶度）
ピーク比率は、ＡＴＲ−ＩＲ法で測定し、算出した。

（表面改質深さ）
表面からの改質深さは、断面ＴＥＭで評価を行った。

（透明性の評価）
透明性は、全光線透過率とヘイズの加熱処理前後での変化量とを測定し、この測定結果により評価した。全光線透過率とヘイズとは、ヘイズメーター（ＮＤＨ−２０００、日本電色工業（株））を用いて、ＪＩＳ−Ｋ−７１０５に準じて測定した。
ヘイズの加熱処理前後での変化量（単位；％）については、所定条件での加熱処理の前（つまり、加熱処理無し）と後との両方につきヘイズをそれぞれ測定し、加熱処理前のヘイズをＨ１、加熱処理後のヘイズをＨ２とするときに｜Ｈ２−Ｈ１｜／Ｈ１×１００の式で求めた。
ヘイズ測定における前記加熱処理は、導電性フィルム１０からサンプリングしたサンプルを、内部の温度を１５０℃に設定したオーブンの中に入れて、１０分間保持することにより行った。なお、加熱処理後のヘイズ測定は、オーブンから取り出したサンプルを冷却してから実施した。

（オリゴマーの析出の有無の評価）
オリゴマーの析出の有無は以下のように評価した。サンプルを、ヘイズ測定における加熱処理と同じ条件で加熱処理し、取り出したサンプルを冷却してから、加熱処理前のサンプルと比べて外観が変化したか否かを観察した。各評価基準は以下の通りである。
Ａ：変化無しの場合
Ｂ：わずかに白濁した場合
Ｃ：白濁や白斑が確認された場合

（巻き取り後の傷の評価）
巻取り後のロールから、約３０ｍ程サンプリングして、傷の状態を目視で確認した。
○：目視で確認できる傷の発生はほとんど無し
△：目視で確認できる傷の発生が確認され、１ｍ²当り、１０個未満
×：目視で確認できる傷の発生が確認され、１ｍ²当り、１０個以上

（ハードコートフィルムの密着性および虹ムラの評価）
ハードコート層を塗布したサンプルの表面に片刃カミソリを用いて縦、横それぞれ６本のキズをつけて２５個の桝目を形成した。次いで、この上にセロハンテープ（商標：ニチバン（株）製４０５番、２４ｍｍ幅）を貼り付けて、その上からケシゴムでこすって完全に付着させた後、テープをハードコート層に対して９０度方向に引っ張ることにより剥離させて、剥離した桝目の数を求めることにより、下記のランク付けを行ってハードコート層と易接着層の間での接着性を評価した。評価ランク３〜５が、実用上許容可能な範囲である。
５：全く剥離が起こらない
４：剥離したマス目はゼロであるが、キズ部分が僅かに剥離している。
３：剥離したマス目が１マス未満であった。
２：剥離したマス目が１マス以上５マス未満であった。
１：剥離したマス目が５マス以上であった。

（湿熱経時後の接着性の評価）
各ポリマーシートを８０℃１０％ＲＨ、６５℃９５％ＲＨの環境条件下で５００時間保持した後、２５℃６０％ＲＨの環境下において１時間調湿した後、前記密着性の評価と同様の方法で、密着性を評価した。

（虹ムラ（干渉ムラ）の評価）
ハードコート層を塗布したサンプルを、黒色ドスキン布を張り合わせた机上においてから、乳白色のアクリル板を通した蛍光灯の拡散光を塗布層に照射し、発生する反射光を目視により観察した。そして、このとき観察される虹状の干渉ムラを下記基準により判断して、これを塗布面状として評価した。また、目視判断にあたり、強制条件評価として試料に対して黒化処理を行い、５００ｎｍ光の透過率を１％以下となるように調整した。なお、黒化処理としては、試料のうち観察する面とは反対面に、マジックインキ（ａｒｔｌｉｎｅ 油性マーカー補充インキ ＫＲ‐２０クロ、ｓｈａｃｈｉｈａｔａ（株）製）を塗工した後、これを乾燥させた。
Ａランク：黒化処理後の試料および未処理の試料の双方において、虹状干渉ムラが目視で確認されない。
Ｂランク：黒化処理後の試料では虹状干渉ムラが目視で確認されるが、未処理の試料では確認されない。
Ｃランク：黒化処理後の試料および未処理の試料の双方において、虹状干渉ムラが目視で確認される。

（調整層の数の評価）
液晶表示素子に利用される透明電極には、一般的にＩＴＯ（インジウム・錫酸化物）が用いられており、その電極パターンはＩＴＯ導電膜をパターニングすることにより作成される。ＩＴＯの屈折率は約２．１程度であり、支持基板であるＰＥＴの屈折率１．６程度と比べると大きい。したがって、ＩＴＯが有るところと無いところとでは、外光による反射強度が異なるため、ＩＴＯのパターンが見えてしまい、表示品位を著しく劣化させることになる。この現象をＩＴＯ骨見えという。
このＩＴＯ骨見えを回避する手段の一つとして、ＩＴＯの屈折率や膜厚、ＩＴＯ上に形成される絶縁膜や配向膜の屈折率や膜厚を最適に調整することが知られており、その最適条件は理論計算によって導出することができる。ＩＴＯ骨見え現象は理論上、屈折率の異なる多層膜の反射として扱うことが可能であるため、一般的な多層膜の反射の計算により特性を理解することができ、計算結果と実験結果は相対的にほぼ一致することが確認されている。
骨見えを解決するためにはＨＣフィルムをＩＴＯの設計に合わせて作りこむことが有効な手段であり、ＨＣの上にＩＴＯとの調整層が必要になる。
ＨＣ層をＩＴＯに近づけるため、その下の易接着層も高屈折率化が求められている。
ＩＴＯ膜の屈折率（２．０〜２．１）とＨＣの屈折率の中間の屈折率を持ち、かつ膜厚が５０ｎｍ〜１００ｎｍである中間屈折率層を挿入することによって、ＬＣＤ構成後のＩＴＯ電極部ＡとＩＴＯ電極のない部分Ｂとの色差が小さくなるような光学的干渉条件が満足でき、その結果、ＩＴＯ電極の骨見え現象が低減できる。そのためＨＣの屈折率をあげれば、中間の屈折率調整層を減らすことができる。
調整層が多いと、調整層の誤差が累積して、光学的干渉が残るために骨見え現象を消すことが難しくなる。ＨＣの屈折率を上げるためには、易接着の屈折率を上げることが必要になる。
光学調整層：
○：１〜２層
△：３〜４層
×：５〜層

（ＩＴＯ骨見えの評価）
黒い板の上に、透明導電性フィルムを中間層およびＩＴＯ層が積層された面が上になるように置き、 目視によりパターン部と非パターン部の判別ができるか否かを下記基準で評価した。
◎：パターン部と非パターン部の判別が困難。
○：パターン部と非パターン部とをわずかに判別できる。
×：パターン部と非パターン部とをはっきりと判別できる。

（実施例１）
＜ポリエステルフィルムの作成＞
Ｇｅを触媒として重縮合した固有粘度０．６６（ｄｌ／ｇ）であり、Ｔｇ温度が６９℃のポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと記載）樹脂を含水率５０ｐｐｍ以下に乾燥させ、ヒーター温度を２８０〜３００℃に設定し、押し出し機内で溶融させた。溶融させたＰＥＴ樹脂をダイ部より静電印加されたチルロール上に吐出させ、非結晶ベースを得た。得られた非結晶ベースをベース進行方向に３．３倍に延伸した後、幅方向に対して３．８倍に延伸し、厚さ１８８μｍのＰＥＴフィルムを得た。屈折率は、１．６５であった。

上記により形成したＰＥＴフィルムを搬送速度８０ｍ／分で搬送しながら、両面に対して真空条件でグロー放電処理を行った。グロー放電処理前のＰＥＴフィルムの表面温度は、１１０℃であった。

＜易接着層の作成＞
易接着層塗布液は、以下の処方を用いた。

なお、上記処方は塗布乾燥後の易接着層の屈折率が１．６６となるように調整したものである。グロー放電処理を行ったＰＥＴフィルムの表面に、塗布量が５．０５ｃｍ³／ｍ²となるように易接着層塗布液をバーコート法により塗布した。そして、これを１７０℃で２分乾燥させた。ＰＥＴフィルムの両面に易接着層が塗布された積層フィルムを得た。なお、積層フィルムを、透過型電子顕微鏡（ＪＥＭ２０１０（日本電子化（株））製）を用いて倍率２０００００倍で観察することにより、易接着層の膜厚を測定した。膜厚は、１５０ｎｍであった。

＜ハードコートフィルムの作成＞
上記実施例および比較例の積層フィルムにハードコート層を設けたハードコートフィルムを作成した。
積層フィルムの両表面に、紫外線硬化樹脂（ＤＩＣ（株）製、ユニディック１７−８０６、屈折率１．６６）を膜厚が約６μｍとなるように塗布して塗布層を設けた後、この塗布層を７０℃で１分間乾燥させた。次に、乾燥した塗布層に対して高圧水銀灯を用いて紫外線を照射して樹脂を硬化させることにより厚さが３μｍのハードコート層を形成した。なお、塗布層に対する紫外線の照射量は１０００ｍＪ／ｃｍ²とした。ハードコート層の屈折率は、１．６６であった。

実施例１で得られたハードコートフィルムは、ｂ値が１．２２であった。また、オリゴマーの析出もわずかであり、易接着層の透明性が高かった。また、ハードコート層と易接着層の密着性も良好であった。

（実施例２〜７）
グロー放電処理前のＰＥＴフィルムの表面温度を１５０℃とし、グロー放電処理の条件を４．０〜５０ ＫＪ／ｍ²と変更した以外は、実施例１と同様の方法でハードコートフィルムを作成した。尚、易接着層の屈折率は１．６６であった。
実施例２〜８で得られたハードコートフィルムは、ｂ値が１．２４〜１．４２の範囲であった。また、オリゴマーの析出もなく、易接着層の透明性が高かった。また、ハードコート層と易接着層の密着性も良好であった。また、実施例２〜５では、虹ムラがほとんど確認されなかった。改質の深さが２２０ｎｍ以下とすることで、より好ましいハードコートフィルムを得ることができる。

（実施例８）
易接着層の微粒子を酸化ジルコニウムとした以外は、実施例２〜７と同様の方法でハードコートフィルムを作成した。尚、易接着層の屈折率は１．６６であった。
実施例８で得られたハードコートフィルムは、ｂ値が１．２５であった。また、オリゴマーの析出もなく、易接着層の透明性が高かった。また、ハードコート層と易接着層の密着性も良好であった。

（実施例９）
易接着層のバインダーをポリオレフィンとポリエステルの混合物に変えた以外は、実施例８と同様の方法でハードコートフィルムを作成した。尚、易接着層の屈折率は１．６６であった。
実施例９で得られたハードコートフィルムは、ｂ値が１．２５であった。また、オリゴマーの析出もなく、易接着層の透明性が高かった。また、ハードコート層と易接着層の密着性も良好であった。

（実施例１０）
易接着層のバインダーをポリオレフィンに変えた以外は、実施例８と同様の方法でハードコートフィルムを作成した。尚、易接着層の屈折率は１．６６であった。
実施例１０で得られたハードコートフィルムは、ｂ値が１．２５であった。また、オリゴマーの析出もなく、易接着層の透明性が高かった。また、ハードコート層と易接着層の密着性も良好であった。

（実施例１１）
易接着層のバインダーをＳＢＲに変えた以外は、実施例８と同様の方法でハードコートフィルムを作成した。尚、易接着層の屈折率は１．６６であった。
実施例１１で得られたハードコートフィルムは、ｂ値が１．２５であった。また、オリゴマーの析出もなく、易接着層の透明性が高かった。また、ハードコート層と易接着層の密着性も良好であった。

（実施例１２）
易接着層の膜厚を８０ｎｍとした以外は、実施例８と同様の方法でハードコートフィルムを作成した。尚、易接着層の屈折率は１．７５であった。
実施例１２で得られたハードコートフィルムは、ｂ値が１．２５であった。また、オリゴマーの析出もなく、易接着層の透明性が高かった。また、ハードコート層と易接着層の密着性も良好であった。また、実施例１２ではハードコート層の屈折率を１．８４にまで上げることができたため、屈折率調整層の数を少なくすることができた。さらに、タッチパネル用途に用いた場合においてもＩＴＯ電極の骨見えは全くなかった。実施例１２は、タッチパネル用途に特に好適に用いることができる。

（実施例１３）
易接着層の微粒子を酸化錫とした以外は、実施例１２と同様の方法でハードコートフィルムを作成した。尚、易接着層の屈折率は１．７５であった。
実施例１３で得られたハードコートフィルムは、ｂ値が１．２５であった。また、オリゴマーの析出もなく、易接着層の透明性が高かった。また、ハードコート層と易接着層の密着性も良好であった。また、実施例１３ではハードコート層の屈折率を１．８４にまで上げることができたため、屈折率調整層の数を少なくすることができた。さらに、タッチパネル用途に用いた場合においてもＩＴＯ電極の骨見えは全くなかった。実施例１３は、タッチパネル用途に特に好適に用いることができる。

（実施例１４）
実施例１４では、易接着層を２層設ける構造とした。易接着層の第１層は、膜厚を８５ｎｍとした以外は、実施例１３と同様の方法で作成した。易接着層の第２層は、バインダーをポリオレフィンとし、膜厚を９０ｎｍとした以外は、実施例１と同様の方法で作成した。尚、易接着層の屈折率は第１層が１．５９で、第２層が１．５２であった。
実施例１４で得られたハードコートフィルムは、ｂ値が１．２５であった。また、オリゴマーの析出もなく、易接着層の透明性が高かった。また、ハードコート層と易接着層の密着性も良好であった。

（実施例１５）
実施例１５では、ポリエステルフィルムの膜厚を１２５μｍと変更した以外は、実施例３と同様の方法でハードコートフィルムを作成した。尚、易接着層の屈折率は１．６６であった。
実施例１５で得られたハードコートフィルムは、ｂ値が０．８５であった。また、オリゴマーの析出もなく、易接着層の透明性が高かった。また、ハードコート層と易接着層の密着性も良好であった。また、実施例１５では、虹ムラも確認されなかった。

（実施例１６）
実施例１６では、ポリエステルフィルムの膜厚を１００μｍと変更した以外は、実施例３と同様の方法でハードコートフィルムを作成した。尚、易接着層の屈折率は１．６６であった。
実施例１６で得られたハードコートフィルムは、ｂ値が０．７５であった。また、オリゴマーの析出もなく、易接着層の透明性が高かった。また、ハードコート層と易接着層の密着性も良好であった。また、実施例１６では、虹ムラも確認されなかった。

（比較例１）
易接着層の構成は実施例１と同様とし、膜厚は８５ｎｍとした。比較例１では、ＰＥＴフィルムにグロー放電処理を行わなかった。易接着層の屈折率は、１．５９であった。
比較例１では、Ｔｇ以上でグロー放電処理を行わなかったため、オリゴマーの析出が確認され、易接着層の透明性が悪化した。また、ハードコート層と易接着層の密着性が悪く、巻取り後の傷も発生した。

（比較例２）
比較例１と同様の方法で易接着層を作成した。比較例２では、ＰＥＴフィルムにグロー放電処理を行わなかった。易接着層の屈折率は、１．６６であった。
比較例２では、Ｔｇ以上でグロー放電処理を行わなかったため、オリゴマーの析出が確認され、易接着層の透明性が悪化した。また、ハードコート層と易接着層の密着性が非常に悪く、巻取り後の傷も発生した。

（比較例３）
比較例１と同様の方法で易接着層を作成した。膜厚は１５０ｎｍとした。比較例３では、ＰＥＴフィルムにコロナ処理を行った。コロナ処理前のＰＥＴフィルムの表面温度は１５０℃であった。易接着層の屈折率は、１．６６であった。
比較例３では、グロー放電処理ではなくコロナ処理を行ったため、オリゴマーの析出がやや確認され、易接着層の透明性が悪化した。また、ハードコート層と易接着層の密着性が悪く、巻取り後の傷も発生した。

（比較例４および５）
比較例３と同様の方法で易接着層を作成した。比較例４および５では、ＰＥＴフィルムにグロー放電処理を行ったが、グロー放電処理前のＰＥＴフィルムの表面温度は０℃であった。比較例４および５では、グロー放電処理の条件をそれぞれ４．０ＫＪ／ｍ²，１５０ＫＪ／ｍ²とした。易接着層の屈折率は、１．６６であった。
比較例４および５では、グロー放電処理行ったがＴｇよりもかなり低い温度で処理を行った。このため、オリゴマーの析出が確認され、易接着層の透明性が悪化した。また、ハードコート層と易接着層の密着性が悪く、巻取り後の傷も発生した。

（比較例６）
比較例３と同様の方法で易接着層を作成した。比較例６では、ＰＥＴフィルムにグロー放電処理を行ったが、グロー放電処理前のＰＥＴフィルムの表面温度は６０℃であった。易接着層の屈折率は、１．６６であった。
比較例６では、グロー放電処理行ったがＴｇよりも低い温度で処理を行った。オリゴマーの析出がやや確認され、易接着層の透明性が悪化した。また、ハードコート層と易接着層の密着性が悪く、巻取り後の傷も発生した。

（比較例７）
比較例３と同様の方法で易接着層を作成した。比較例７では、ＰＥＴフィルムに火炎処理を行った。火炎処理前のＰＥＴフィルムの表面温度は１５０℃であった。易接着層の屈折率は、１．６６であった。
比較例３では、Ｔｇ以上で火炎処理を行った。オリゴマーの析出は抑制され、ハードコート層と易接着層の密着性も改善された。しかし、ｂ値が大きくなり、黄変が確認された。

（比較例８）
比較例８は東洋紡製ＰＥＴフィルムＴＡ０１０等である。易接着層の屈折率は、１．５９であった。
比較例８では、オリゴマーが析出し、骨見えが起こっている。また、屈折率調整層の数が増えているため、タッチパネル用途として不適である。

（比較例９）
比較例９は東洋紡製ＰＥＴフィルムＡ４３００等である。易接着層の屈折率は、１．６６であった。
比較例９では、オリゴマーが析出し、易接着層の透明性も悪化している。さらに、骨見えが起こっている。また、屈折率調整層の数が増えているため、タッチパネル用途として不適である。

実施例１〜１５に記載した各項目の評価結果を表２に、比較例１〜９に記載した各項目の評価結果を表３にまとめた。

さらに、表２および表３に記載した実施例および比較例のうち代表的な例において、ポリエステルフィルムの膜厚を変えた際のｂ値を測定した。図３に測定結果がまとめられており、ポリエステルフィルムの膜厚とｂ値の関係が示されている。
図３で三角形のプロットで示されているように、本発明に係るポリエステルフィルムのｂ値は、ｂ＝０．００６ｔ＋０．５５以下である。さらに、本発明に係るポリエステルフィルムのｂ値はｂ＝０．００６ｔ＋０．３８以下であることが好ましく、更にｂ＝０．００６ｔ＋０．２５以下であることがさらに好ましい。

本発明によれば、ポリエステルフィルムの黄変と白化の両方が抑制された積層フィルムを得ることができる。さらに、本発明によれば、ポリエステルフィルムに易接着層を介してハードコート層等を積層した場合であっても、ポリエステルフィルム、易接着層、ハードコート層の間の層間の密着性を高めることができる。本発明のハードコートフィルムは、タッチパネルに特に好適に用いられ、産業上の利用可能性が高い。

１ ポリエステルフィルム
２ 表面改質層
３ 易接着層
４ 積層ポリエステルフィルム
５ ハードコート層
１０ ハードコートフィルム

Claims (8)

1. ポリエステルフィルムの表面改質層に面して易接着層が積層され、前記易接着層に面してハードコート層が積層されてなるハードコートフィルムであって、
   前記表面改質層は、非晶度（非結晶度／結晶度）が５％以上であり、
   前記表面改質層は前記ポリエステルフィルムの表層として形成され、前記表面改質層は、前記ポリエステルフィルムの表面から４０〜３３０ｎｍの範囲内のいずれかの深さまでの厚みを有しており、
   前記ポリエステルフィルムのｂ値がｂ＝０．００６ｔ＋０．５５以下あるハードコートフィルム（前記ｔは前記ポリエステルフィルムの厚みを表す）。
2. 前記表面改質層は、前記ポリエステルフィルムの表面から５０〜２２０ｎｍの範囲内のいずれかの深さまでの厚みを有していることを特徴とする請求項１に記載のハードコートフィルム。
3. 前記表面改質層の非晶度（非結晶度／結晶度）が５〜８．３％であることを特徴とする請求項１または２に記載のハードコートフィルム。
4. 前記ハードコート層の屈折率が１．７０〜１．８５であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のハードコートフィルム。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載のハードコートフィルムと透明電極層を有することを特徴とするタッチパネル。
6. Ｔｇ以上に加熱されたポリエステルフィルムの表面をグロー放電処理する工程と、
   ポリエステルフィルムの表面であって、グロー処理された面に、易接着層を積層する工程と、
   易接着層の表面であって、ポリエステルフィルムが積層された面とは反対の面に、ハードコート層を積層する工程を有することを特徴とするハードコートフィルムの製造方法（前記Ｔｇは、前記ポリエステルフィルムのガラス転移温度を意味する）。
7. 前記ポリエステルフィルムの表面がＴｇ〜２００℃に加熱されることを特徴とする請求項６に記載のハードコートフィルムの製造方法。
8. 前記グロー放電処理する工程は、グロー放電処理前後の前記ポリエステルフィルムのｂ値の変化量（Δｂ）を０．３以下とすることを特徴とする請求項６または７に記載のハードコートフィルムの製造方法。