JP5849684B2

JP5849684B2 - Vehicle seat

Info

Publication number: JP5849684B2
Application number: JP2011278392A
Authority: JP
Inventors: 國貞　秀明; 秀明國貞; 慶昭本間; 寛貴鹿島; 美希今井; 達郎篠崎; 雅子古田
Original assignee: Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2011-12-20
Filing date: 2011-12-20
Publication date: 2016-02-03
Anticipated expiration: 2031-12-20
Also published as: JP2013129923A

Description

車両用シートに関し、さらに詳しくは、高い耐屈曲性を有する導電性の布帛を用いた車両用シートに関するものである。 It relates a vehicle seat, more particularly, to a vehicle seat using a conductive fabric having a high flexibility.

織物、編物、不織布などの布帛中又はこれらの布帛と一体にヒータやセンサ、アンテナ等を設けることを目的として、布帛中に通電可能な導電糸を配置した導電布帛が用いられる。導電糸としては、例えば特許文献１に、ポリエステル製の芯糸の周囲に金属線材を螺旋状に巻き付けたカバリング糸と呼ばれる導電糸が開示されている。このような導電糸において、金属線材としては、他の金属線材と比較して引張強度及び耐腐食性が高いため、ステンレス線材が好適に用いられる。 In order to provide a heater, a sensor, an antenna, or the like in a fabric such as a woven fabric, a knitted fabric, or a non-woven fabric, or a conductive fabric that includes a conductive yarn that can be energized in the fabric. As the conductive yarn, for example, Patent Document 1 discloses a conductive yarn called a covering yarn in which a metal wire is spirally wound around a polyester core yarn. In such a conductive yarn, a stainless steel wire is preferably used as the metal wire because it has higher tensile strength and corrosion resistance than other metal wires.

米国特許第５９２７０６０号US Pat. No. 5,927,060

導電布帛は、使用時には様々な形状に屈曲される。例えば、導電布帛が車両用シートにおけるヒータや圧力センサを備えたシート材として使用される場合、乗員が導電布帛の上で着座や起立を繰り返し、また着座した状態で様々な方向に臀部を移動させる。このとき導電布帛は上下方向や前後方向をはじめとする様々な方向に屈曲を受ける。また、導電布帛が衣服として使用される場合、着脱過程や着用した状態での身体の運動に伴い、屈曲を受ける。導電布帛を構成する金属線材は、細径の金属よりなるため、繰り返して屈曲された場合に、金属疲労によって断線してしまう虞がある。断線が起こると、その箇所の電気抵抗値の上昇が起こり、導電布帛の機能が損なわれる。また、通電中に断線が起こると、使用者が気づかないまま電気抵抗が上昇し、急な昇温が起こる虞がある。また、金属線材の断線は、導電布帛の使用中のみならず、染色工程においても生じる可能性がある。染色工程の中で布帛を強く揉む必要があるためである。このように染色工程及び使用状態において金属線材が断線する可能性があると、導電布帛の信頼性が低下する。 The conductive fabric is bent into various shapes during use. For example, when the conductive fabric is used as a seat material provided with a heater or a pressure sensor in a vehicle seat, the occupant repeatedly sits and stands on the conductive fabric and moves the buttocks in various directions while sitting. . At this time, the conductive fabric is bent in various directions including the vertical direction and the front-rear direction. In addition, when the conductive fabric is used as clothes, it is bent along with the attaching / detaching process and the movement of the body in the worn state. Since the metal wire constituting the conductive fabric is made of a thin metal, there is a risk of disconnection due to metal fatigue when bent repeatedly. When disconnection occurs, the electrical resistance value at that point increases, and the function of the conductive fabric is impaired. In addition, if a disconnection occurs during energization, the electrical resistance increases without the user's knowledge, and there is a risk that a sudden temperature increase will occur. Further, the disconnection of the metal wire may occur not only during the use of the conductive fabric but also in the dyeing process. This is because it is necessary to squeeze the fabric strongly during the dyeing process. Thus, if there is a possibility that the metal wire breaks in the dyeing process and in the use state, the reliability of the conductive fabric is lowered.

本発明が解決しようとする課題は、金属線材を含み、導電性を有する布材において、高い耐屈曲性を有し、染色過程や使用状態において繰り返し屈曲を受けた場合にも、金属線材の断線が防止され、高い信頼性を有する布材を提供することにある。 The problem to be solved by the present invention includes a metal wire, and a conductive cloth material that has high bending resistance, and even when subjected to repeated bending in a dyeing process or in a use state, the metal wire is broken. Is to provide a highly reliable cloth material.

上記課題を解決するために、本発明にかかる布材は、繊維軸方向に垂直な断面において、径の中心から１μｍ四方の範囲内に、繊維軸に垂直な面内の最大長さが２００ｎｍ以上である結晶粒を有さないステンレス線材と非導電糸とからなることを要旨とする。 In order to solve the above-mentioned problems, the cloth material according to the present invention has a cross section perpendicular to the fiber axis direction and a maximum length in a plane perpendicular to the fiber axis within a range of 1 μm square from the center of the diameter is 200 nm or more. It consists of a stainless wire without crystal grains and a non-conductive yarn.

ここで、前記ステンレス線材はオーステナイト系ステンレス鋼からなることが好ましい。 Here, the stainless wire is preferably made of austenitic stainless steel.

上記発明にかかる布材は、ステンレス線材を含むことで導電性を有する。ステンレス線材中の所定の範囲に繊維軸に垂直な面内の最大長さが２００ｎｍ以上である結晶粒を有さないことから、大きな結晶粒の境界において微小な亀裂が発生し難い。これにより、ステンレス線材を含む布材が染色過程及び使用状態において繰り返して屈曲を受けたとしても、ステンレス線材の断線の発生が従来一般の導電性の布材の場合よりも大幅に抑制される。これにより、布材の電気的特性についての信頼度が向上される。 The cloth material concerning the said invention has electroconductivity by including a stainless steel wire. Since there is no crystal grain whose maximum length in the plane perpendicular to the fiber axis is 200 nm or more in a predetermined range in the stainless steel wire, a microcrack is unlikely to occur at the boundary of the large crystal grain. Thereby, even if the cloth material including the stainless wire is repeatedly bent in the dyeing process and in the use state, the occurrence of the disconnection of the stainless wire is greatly suppressed as compared with the case of a conventional conductive cloth material. Thereby, the reliability about the electrical property of a cloth material is improved.

ここで、ステンレス線材がオーステナイト系ステンレス鋼より構成されると、オーステナイト系ステンレス鋼は一般に高い延性と靭性を有するので、ステンレス鋼材を細線化することが容易である。また、オーステナイト系ステンレス鋼は冷間加工によって高強度化することが可能である。屈曲時の断線を防止するために、ステンレス線材中に存在する結晶粒の粒径を小さくするには、冷間加工時の冷却を強化する必要があるが、オーステナイト系ステンレス鋼のこのような性質により、冷間加工によって高強度のステンレス線材を得ることができる。よって、オーステナイト系ステンレス鋼からなるステンレス線材を使用した布材は、高い強度を有する。 Here, when the stainless wire is made of austenitic stainless steel, the austenitic stainless steel generally has high ductility and toughness, and therefore, it is easy to thin the stainless steel material. Austenitic stainless steel can be strengthened by cold working. In order to prevent breakage during bending, it is necessary to enhance the cooling during cold working in order to reduce the grain size of the crystal grains present in the stainless wire, but this property of austenitic stainless steel Thus, a high-strength stainless steel wire can be obtained by cold working. Therefore, the cloth material using the stainless wire made of austenitic stainless steel has high strength.

本発明の一実施形態にかかる布材を構成する導電糸の構成を示す図である。It is a figure which shows the structure of the electrically conductive yarn which comprises the cloth material concerning one Embodiment of this invention. 実施例１（ａ）及び比較例１（ｂ）にかかるステンレス線材の繊維軸方向に垂直な断面のＤＦ−ＳＴＥＭ像である。It is a DF-STEM image of a cross section perpendicular | vertical to the fiber-axis direction of the stainless steel wire concerning Example 1 (a) and Comparative example 1 (b). 高倍率のＤＦ−ＳＴＥＭ像である。（ａ）は図２（ａ）における視野１の像であり、（ｂ）は図２（ｂ）における視野１の像である。It is a high magnification DF-STEM image. (A) is an image of the visual field 1 in FIG. 2 (a), and (b) is an image of the visual field 1 in FIG. 2 (b). 高倍率のＤＦ−ＳＴＥＭ像である。（ａ）は図２（ａ）における視野２の像であり、（ｂ）は図２（ｂ）における視野２の像である。It is a high magnification DF-STEM image. (A) is an image of the visual field 2 in FIG. 2 (a), and (b) is an image of the visual field 2 in FIG. 2 (b).

以下、本発明の一実施形態にかかる布材の詳細を説明する。本発明にかかる布材は、導電性を有する導電糸と導電性を有さない非導電糸よりなり、導電性を有する導電布帛である。導電糸及び非導電糸を使用して、織物、編物、不織布等、多様な導電布帛を構成することが可能であるが、例えば織物として構成される場合、経糸又は緯糸の一部を導電糸とすることにより、導電性を有する布帛を得ることができる。 Hereinafter, the detail of the cloth material concerning one Embodiment of this invention is demonstrated. The cloth material according to the present invention is a conductive cloth made of conductive yarns having conductivity and non-conductive yarns not having conductivity, and having conductivity. Various conductive fabrics such as woven fabrics, knitted fabrics, and non-woven fabrics can be formed using conductive yarns and non-conductive yarns. For example, when configured as a woven fabric, a part of the warp or weft yarn is used as the conductive yarn. By doing so, the fabric which has electroconductivity can be obtained.

導電布帛を構成する導電糸の構成の一例が図１に示される。導電糸１は、カバリング糸の構成を有し、非導電糸よりなる芯糸１１の周囲に、鞘糸であるステンレス撚線１０ａ及び１０ｂが螺旋状に巻き付けられている。このようなカバリング構造を採用することにより、芯糸１１の繊維軸方向に導電糸１を伸張させるような力を受けた時にも、ステンレス撚線１０ａ及び１０ｂには繊維軸方向に力が働かないので、ステンレス撚線１０ａ及び１０ｂの断線が防止される。 An example of the configuration of the conductive yarn constituting the conductive fabric is shown in FIG. The conductive yarn 1 has a configuration of a covering yarn, and stainless steel strands 10a and 10b, which are sheath yarns, are spirally wound around a core yarn 11 made of a non-conductive yarn. By adopting such a covering structure, the stainless steel strands 10a and 10b do not exert a force in the fiber axis direction even when receiving a force for extending the conductive yarn 1 in the fiber axis direction of the core yarn 11. Therefore, disconnection of the stainless steel stranded wires 10a and 10b is prevented.

ステンレス撚線１０ａ及び１０ｂは、複数のステンレス線材（素線）を撚り合せて構成される。ステンレス線材の線径は、細すぎると引張強度が不足するので、直径１０μｍ以上であることが好ましい。より好ましくは直径１４μｍ以上であり、特に好ましくは直径１６μｍ以上である。一方、線径が太すぎると、屈曲時に屈曲点の内側と外側の曲率の差が大きくなってしまい、その間に亀裂が生じやすくなってしまうので、屈曲耐久性が低下してしまう。具体的には、直径３５μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは直径２８μｍ以下であり、特に好ましくは直径２３μｍ以下である。 Stainless steel stranded wires 10a and 10b are configured by twisting a plurality of stainless steel wires (wires). When the wire diameter of the stainless steel wire is too thin, the tensile strength is insufficient, so that the diameter is preferably 10 μm or more. More preferably, it is 14 micrometers or more in diameter, Especially preferably, it is 16 micrometers or more in diameter. On the other hand, if the wire diameter is too thick, the difference in curvature between the inner side and the outer side of the bending point becomes large at the time of bending, and cracks tend to occur between them, so that the bending durability decreases. Specifically, the diameter is preferably 35 μm or less. The diameter is more preferably 28 μm or less, particularly preferably 23 μm or less.

ステンレス線材を構成するステンレス材料としては、どのようなステンレス鋼でも選択することができるが、特にオーステナイト系ステンレス鋼が好ましい。オーステナイト系ステンレス鋼は、高い延性と靭性を有するので、容易に細線化することが可能だからである。また、オーステナイト系ステンレス鋼は冷間加工によって高強度化する。よって、次に記載するように組織を細粒化するために冷間加工時の冷却を強化した際に、高強度材料を得ることができる点においても、オーステナイト系ステンレス鋼を使用することが好ましい。オーステナイト系ステンレス鋼の中でも、耐食性に優れているという点で、１８Ｃｒ−８Ｎｉの概略組成で表されるＳＵＳ３０４、１８Ｃｒ−１２Ｎｉ−２Ｍｏの概略組成で表されるＳＵＳ３１６、又はＳＵＳ３１６Ｌなどそれらの派生種が好適に用いられる。中でも、特に高い耐食性を有するＳＵＳ３１６又はその派生種が特に好適である。 Any stainless steel can be selected as the stainless steel material constituting the stainless wire, but austenitic stainless steel is particularly preferable. This is because austenitic stainless steel has high ductility and toughness and can be easily thinned. In addition, austenitic stainless steel is strengthened by cold working. Therefore, it is preferable to use austenitic stainless steel also in that a high-strength material can be obtained when strengthening the cooling during cold working in order to refine the structure as described below. . Among the austenitic stainless steels, SUS304 represented by a schematic composition of 18Cr-8Ni, SUS316 represented by a schematic composition of 18Cr-12Ni-2Mo, or a derivative thereof such as SUS316L is superior in corrosion resistance. Preferably used. Among them, SUS316 having a particularly high corrosion resistance or a derivative thereof is particularly suitable.

ステンレス線材を含む導電布帛の耐屈曲性を向上させるためには、素線であるステンレス線材自体が高い耐屈曲性を有し、屈曲させた時に断線が生じないことが必要である。ステンレス線材の断線を抑制するために最も重要なパラメータは、ステンレス線材中のステンレス結晶粒の粒径である。ステンレス線材の繊維軸方向に垂直な断面を観察した際に、線径の中心から１μｍ四方の範囲内に、繊維軸に垂直な面内の最大長さ（以下、粒径と称する場合がある）が２００ｎｍ以上の結晶粒を有さない必要がある。この領域に繊維軸に垂直な面内の最大長さが２００ｎｍ以上の大きな結晶粒が存在していると、そのような結晶粒と隣接する結晶粒との間の粒界から微小な亀裂（マイクロクラック）が発生し、疲労破壊の起点となるからである。疲労破壊がステンレス線材の断線を引き起こす。なお、ある結晶粒についての繊維軸に垂直な面内の最大長さとは、繊維軸に垂直な断面で観察した際に、その結晶粒の外縁上の任意点から外縁上の他の点までの長さのうち、最大の長さを指す。 In order to improve the bending resistance of the conductive fabric including the stainless steel wire, it is necessary that the stainless steel wire itself, which is a strand, has high bending resistance and does not break when bent. The most important parameter for suppressing the disconnection of the stainless wire is the particle diameter of the stainless crystal grains in the stainless wire. When observing a cross section perpendicular to the fiber axis direction of the stainless wire, the maximum length in the plane perpendicular to the fiber axis within the range of 1 μm square from the center of the wire diameter (hereinafter sometimes referred to as particle size) Must not have crystal grains of 200 nm or more. If a large crystal grain having a maximum length in the plane perpendicular to the fiber axis of 200 nm or more exists in this region, a minute crack (microscopic) is caused from the grain boundary between such crystal grain and the adjacent crystal grain. This is because a crack) occurs and becomes a starting point of fatigue fracture. Fatigue failure causes disconnection of the stainless wire. Note that the maximum length in a plane perpendicular to the fiber axis for a certain crystal grain is the distance from any point on the outer edge of the crystal grain to another point on the outer edge when observed in a cross section perpendicular to the fiber axis. It refers to the maximum length among the lengths.

一般に、ステンレス線材中の結晶粒の粒径は、製造過程の温度変化の履歴を反映する。後述するように、生成する結晶粒の粒径は、冷却の程度及び速度に依存し、冷却が遅いほど結晶成長が進行し、大きな結晶粒が生成する。よって、冷却の速度が遅い線径の中心付近の方が、冷却の速度が速い外側の領域よりも大きな結晶粒が生成する可能性が高い。つまり、中心付近にある大きさ以上の結晶粒が存在しなければ、それより外側の領域にも存在しないと判断することができる。この理由により、結晶粒径を評価する範囲を線径の中心から１μｍ四方の範囲としている。 Generally, the grain size of the crystal grains in the stainless steel wire reflects the history of temperature change in the manufacturing process. As will be described later, the grain size of the crystal grains to be generated depends on the degree and speed of cooling, and the slower the cooling, the more the crystal growth proceeds and large crystal grains are generated. Therefore, there is a higher possibility that larger crystal grains are generated near the center of the wire diameter where the cooling rate is slower than in the outer region where the cooling rate is faster. That is, if there is no crystal grain larger than a certain size in the vicinity of the center, it can be determined that it does not exist in the outer region. For this reason, the range in which the crystal grain size is evaluated is 1 μm square from the center of the wire diameter.

線径の中心から１μｍ四方の範囲に少数であっても粒径の大きい結晶粒が存在していると金属組織中に微小な亀裂が生じてしまうため、粒径２００ｎｍ以上の結晶粒がたとえ少数でも存在しないことが重要である。たとえ全結晶粒の平均粒径が小さくとも、粒径２００ｎｍ以上の結晶粒が少数でも存在すると、その箇所から亀裂が発生すると考えられる。よって、粒子の平均粒径は、ステンレス線材の耐屈曲性にとって、粒径の上限値ほどには重要なパラメータではない。また、次に述べるように、ステンレス線材を構成する結晶粒の粒径は、線材の製造方法、とりわけ伸線工程での加工温度に大きく依存するが、冷却が早く進行する線材の表面近傍の結晶粒径にはステンレス線材の種類が違っていてもあまり差が生じないが、線径の中心付近の結晶粒の粒径は、ステンレス線材の種類によって大きく異なる。よって、繊維軸方向に垂直な断面における線径の中心から１μｍ四方の範囲内の結晶粒の粒径を規定することで、高い耐屈曲性を有するステンレス線材を得ることができる。 Even if there are few crystal grains with a diameter of 1 μm square from the center of the wire diameter, if there are crystal grains with a large grain size, minute cracks will occur in the metal structure, so even if there are few crystal grains with a grain size of 200 nm or more. But it is important that it does not exist. Even if the average grain size of all the crystal grains is small, if there are even a few crystal grains having a grain size of 200 nm or more, cracks are considered to occur from that location. Therefore, the average particle diameter of the particles is not as important as the upper limit value of the particle diameter for the bending resistance of the stainless wire. In addition, as described below, the grain size of the crystal grains constituting the stainless steel wire greatly depends on the manufacturing method of the wire, particularly the processing temperature in the wire drawing process, but crystals near the surface of the wire that cools rapidly. Although there is not much difference in the particle size even if the type of stainless wire is different, the particle size of the crystal grains near the center of the wire diameter varies greatly depending on the type of stainless wire. Therefore, by defining the grain size of crystal grains within a range of 1 μm square from the center of the wire diameter in the cross section perpendicular to the fiber axis direction, a stainless steel wire having high bending resistance can be obtained.

このような、線径の中心から１μｍ四方の範囲内に繊維軸に垂直な面内の最大長さが２００ｎｍ以上の結晶粒を有さないステンレス線材の形成は、冷間加工によって直径８０μｍ程度の母線から伸線工程によって細線化させる際に、冷却を強化することによって達成される。ステンレス線材を加工中に高温に加熱すると、再結晶が進行し、結晶粒が大きく成長するが、冷却を強化することで、結晶成長が抑制されるからである。上記のように、オーステナイト系ステンレス鋼は、冷間加工によって高強度化されるので、このように冷却を強化して冷間加工によって伸線することで、高強度のステンレス線材を得ることができる。 The formation of such a stainless steel wire having no crystal grains having a maximum length in the plane perpendicular to the fiber axis within a range of 1 μm square from the center of the wire diameter of 200 nm or more is about 80 μm in diameter by cold working. This is achieved by strengthening the cooling when thinning the bus bar by a drawing process. This is because when the stainless steel wire is heated to a high temperature during processing, recrystallization proceeds and crystal grains grow greatly, but crystal growth is suppressed by enhancing cooling. As described above, since austenitic stainless steel is strengthened by cold working, a high-strength stainless steel wire can be obtained by strengthening cooling and drawing by cold working in this way. .

なお、ステンレス線材の断面を観察し、結晶粒径を評価する手法は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）、走査型透過電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）等、１０〜１００ｎｍオーダーの粒径を有する結晶粒を十分な分解能で観察できる顕微鏡ならばどのようなものでもよい。金属のような電子線を強く散乱する物質について、結晶粒の正確な粒径評価を行いやすいという点で暗視野走査型透過電子顕微鏡（ＤＦ−ＳＴＥＭ）が好適である。 In addition, the method of observing the cross section of a stainless steel wire and evaluating the crystal grain size is a scanning electron microscope (SEM), a transmission electron microscope (TEM), a scanning transmission electron microscope (STEM), etc. Any microscope that can observe crystal grains having a grain size with sufficient resolution may be used. A dark-field scanning transmission electron microscope (DF-STEM) is preferable because a substance such as a metal that strongly scatters an electron beam is easy to accurately evaluate the crystal grain size.

カバリング糸の鞘糸として上記のステンレス線材を使用する際には、素線を撚り合わせた撚線とすることが好ましい。撚ピッチ長には特に制限はないが、０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下が望ましい。撚線の構成本数は、使用する素線の太さや所望される電気抵抗値にも依存するが、素線間の配置を安定にし、高い強度を得るために、各素線が最密充填に配置されるように本数を選択することが望ましい。最密充填とは、中心に配置された１本の素線に最も多い本数の素線が外接している状態のことであり、全素線が同じ径を有する場合は、素線の本数は７本となる。 When the above stainless steel wire is used as the sheath yarn of the covering yarn, it is preferably a stranded wire obtained by twisting strands. Although there is no restriction | limiting in particular in twist pitch length, 0.5 mm or more and 2 mm or less are desirable. The number of stranded wires depends on the thickness of the strands used and the desired electrical resistance, but each strand must be closely packed in order to stabilize the arrangement between the strands and obtain high strength. It is desirable to select the number so that they are arranged. Closest packing is a state in which the largest number of strands are circumscribed by one strand arranged at the center. When all strands have the same diameter, the number of strands is There will be seven.

カバリング糸の芯糸となる非導電糸は、非導電性のいかなる天然繊維又は合成繊維でもよい。なかでも、高耐久性を有するポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）などのポリエステル系繊維が好適である。 The non-conductive yarn serving as the core yarn of the covering yarn may be any non-conductive natural fiber or synthetic fiber. Among these, polyester fibers such as polyethylene terephthalate (PET) having high durability are preferable.

ステンレス線材よりなる鞘糸を非導電性の芯糸に巻きつける際のカバリングの撚数にも特に制限はないが、５０〜１０００Ｔ／ｍとすることができる。また、図１のように導電糸を２本巻きつけるダブルカバリングでも、１本のみ巻きつけるシングルカバリングでもよい。撚方向にも制限はなく、Ｓ撚又はＺ撚のいずれでもよい。 There is no particular limitation on the number of twists of covering when a sheath yarn made of a stainless wire is wound around a non-conductive core yarn, but it can be 50 to 1000 T / m. Further, as shown in FIG. 1, a double covering for winding two conductive yarns or a single covering for winding only one conductive yarn may be used. There is no restriction | limiting also in the twist direction, Either S twist or Z twist may be sufficient.

また、塩水中に浸漬された場合等にステンレス材が電気分解され、腐食されるのを防止するために、導電糸は樹脂コーティングされることが望ましい。樹脂材料に特に制限はないが、ステンレス線材との密着性が高く、耐熱性と耐寒性を有するものが好ましい。具体的には、塩化ビニル系、ポリウレタン系、フッ素樹脂系、アクリル系などの樹脂を挙げることができる。液体状態のこれらの樹脂を、導電糸に浸透させ、固化させるとよい。 Further, in order to prevent the stainless material from being electrolyzed and corroded when immersed in salt water, it is desirable that the conductive yarn is resin-coated. Although there is no restriction | limiting in particular in resin material, What has high adhesiveness with a stainless steel wire, and has heat resistance and cold resistance is preferable. Specific examples include resins such as vinyl chloride, polyurethane, fluororesin, and acrylic. It is preferable that these liquid resins are infiltrated into the conductive yarn and solidified.

以下、実施例を用いて本発明を詳細に説明する。 Hereinafter, the present invention will be described in detail using examples.

［実施例１］
直径１８μｍのＳＵＳ３１６素線（朝日インテック製）を実施例１のステンレス線材とした。このステンレス線材は、従来一般のステンレス線材よりも、冷間加工による伸線工程の冷却が強化されて製造されている。 [Example 1]
A SUS316 wire (manufactured by Asahi Intecc) having a diameter of 18 μm was used as the stainless steel wire of Example 1. This stainless steel wire is manufactured by strengthening the cooling in the wire drawing process by cold working as compared with a conventional general stainless steel wire.

［実施例２］
実施例１のステンレス線材７本を撚数１５００Ｔ／ｍで撚り合わせてステンレス撚線を形成した。３３０ｄｔｅｘ−７２フィラメントのポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）仮撚糸を芯糸にして、上記ステンレス撚糸２本をＳ方向及びＺ方向にそれぞれ５００Ｔ／ｍのピッチで巻き付けてカバリング糸を作成した。これを緯糸の一部（２ｃｍに１本の割合）として織り込んで導電布帛を作成した。他の緯糸及び経糸にはＰＥＴ糸を用いた。織物は緯二重組織となっており、導電糸であるカバリング糸は、織物の裏面に配置して表面には現れないようにした。 [Example 2]
Seven stainless steel wires of Example 1 were twisted at a twist number of 1500 T / m to form a stainless steel stranded wire. A 330 dtex-72 filament polyethylene terephthalate (PET) false twisted yarn was used as a core yarn, and the two stainless steel twisted yarns were wound at a pitch of 500 T / m in the S direction and the Z direction, respectively, to create a covering yarn. This was woven as a part of the weft (1 piece per 2 cm) to prepare a conductive fabric. PET yarn was used for other wefts and warps. The woven fabric has a weft double structure, and the covering yarn, which is a conductive yarn, is arranged on the back surface of the fabric so that it does not appear on the surface.

［実施例３］
実施例２の導電布帛を使用して車両用シートを構成するシート材を作成した。まず、実施例２の導電布帛の裏面に、バッキング剤を付与して乾燥した。バッキング剤として、ブチルアクリレートとアクリロニトリルから合成されたアクリル系ポリマーと難燃剤を主成分とするものを用いた。さらに、ウレタンシートのパッド材（厚み５ｍｍ）と、ハーフトリコット（１５ｄｔｅｘのナイロン６）の裏基布を配置したのち、フレームラミネーションにより一体化した。次に、シート座面の所定寸法にこの布材を切り出した。そして縫製縫い合わせ部の中でヒータとして通電したい部分からレーザーを用いてウレタンシートと裏基布とバッキング剤の樹脂層及びＰＥＴ糸を除去したのち、露出させたステンレス線材に、錫メッキされた銅線を経糸に用いたベルトを接続部材として縫い合わせて接続した。複数の導電線材（ステンレス線材）を、一対の通電手段によって電気的に並列につなげて、導電線材の並列回路を布材に形成した。 [Example 3]
The sheet | seat material which comprises a vehicle seat using the electrically conductive fabric of Example 2 was created. First, a backing agent was applied to the back surface of the conductive fabric of Example 2 and dried. As a backing agent, an acrylic polymer synthesized from butyl acrylate and acrylonitrile and a flame retardant as a main component were used. Further, after placing a urethane sheet pad material (thickness 5 mm) and a back base fabric of half tricot (15 dtex nylon 6), they were integrated by frame lamination. Next, this cloth material was cut out to a predetermined dimension of the seat seat surface. After removing the urethane sheet, backing fabric, backing layer resin layer, and PET thread from the portion of the stitched portion that is energized as a heater using a laser, the exposed stainless steel wire is tin-plated copper wire. The belt used for the warp was sewn as a connecting member and connected. A plurality of conductive wire materials (stainless wire materials) were electrically connected in parallel by a pair of energizing means to form a parallel circuit of conductive wire materials on the cloth material.

［比較例１］
実施例１とは別の直径１８μｍのＳＵＳ３１６素線（古河マグネットワイヤ製）を比較例１のステンレス線材とした。このステンレス線材は、従来一般のステンレス線材と同様の製法で作成されており、冷間加工による伸線工程の冷却が実施例１のようには強化されていない。 [Comparative Example 1]
A SUS316 wire (manufactured by Furukawa Magnet Wire) having a diameter of 18 μm different from that of Example 1 was used as the stainless steel wire of Comparative Example 1. This stainless steel wire is produced by the same manufacturing method as a conventional general stainless steel wire, and the cooling in the wire drawing process by cold working is not strengthened as in the first embodiment.

［比較例２］
比較例１にかかるステンレス線材を使用して、実施例２と同様に比較例２にかかる導電布帛を作成した。 [Comparative Example 2]
Using the stainless steel wire according to Comparative Example 1, a conductive fabric according to Comparative Example 2 was prepared in the same manner as in Example 2.

［比較例３］
比較例２にかかる導電布帛を使用して、実施例３と同様に比較例３にかかるシート材を作成した。 [Comparative Example 3]
A sheet material according to Comparative Example 3 was prepared in the same manner as Example 3 using the conductive fabric according to Comparative Example 2.

［試験方法］
（ステンレス線材の断面の結晶粒径評価）
実施例１及び比較例１にかかるステンレス線材について、収束イオンビームを用いたマイクロサンプリング法により、繊維軸に垂直な方向を断面として薄片試料を得た。これらについて、電界放射型透過電子顕微鏡（日本電子製ＪＥＭ−２１００Ｆ）を使用してＤＦ−ＳＴＥＭ観察を行った。低倍率で断面全体を観察したあと、径の中心近傍及び表面近傍について高倍率で詳細な観察を行った。 [Test method]
(Evaluation of crystal grain size of the cross section of stainless wire)
About the stainless steel wire concerning Example 1 and Comparative Example 1, the thin piece sample was obtained by making the direction perpendicular | vertical to a fiber axis into a cross section with the microsampling method using the focused ion beam. About these, DF-STEM observation was performed using the field emission type | mold transmission electron microscope (JEOL JEM-2100F). After observing the entire cross section at a low magnification, detailed observation was performed at a high magnification near the center of the diameter and near the surface.

（導電布帛の屈曲試験）
実施例２及び比較例２にかかる導電布帛の屈曲試験をＪＩＳＣ１０１０−３１の規格に準拠して行った。実施例２及び比較例２にかかる導電布帛をそれぞれ幅３０ｍｍ、長さ２００ｍｍの短冊状に切り出した。この時、導電糸が幅方向の中央に配置されるように切り出しを行った。さらに、短冊の両端から導電糸を引き出し、通電できる状態にしておいた。 (Bending test of conductive fabric)
The bending test of the conductive fabric according to Example 2 and Comparative Example 2 was performed according to the standard of JIS C 1010-31. The conductive fabrics according to Example 2 and Comparative Example 2 were cut into strips each having a width of 30 mm and a length of 200 mm. At this time, cutting was performed so that the conductive yarn was arranged at the center in the width direction. Furthermore, the conductive yarn was drawn from both ends of the strip so that it could be energized.

この短冊状の導電布帛の長さ方向中央を裏表両面からアクリル製の直径１ｍｍの丸棒で挟み込んで支持し、屈曲支点とした。そして短冊状導電布帛の一端をつかみ治具によって保持し、屈曲支点を中心に布帛の厚み方向（前後方向）両側に６０°つまり合計で１２０°振ることができるように配置した。前方又は後方のどちらか一方向に１２０°の移動を１回の屈曲とみなし、毎分１００回の速度で短冊状の導電布帛を屈曲させた。ここで、導電布帛に通電し、電気抵抗値を計測しながらこの屈曲試験を行った。抵抗値の変化を追跡することで、ステンレス線材の断線を検出し、導電布帛を構成するステンレス素線が最初に１本断線した屈曲回数を記録した。 The center of the strip-shaped conductive fabric in the length direction was sandwiched and supported from both sides of the back and front by an acrylic round bar having a diameter of 1 mm to serve as a bending fulcrum. Then, one end of the strip-shaped conductive fabric was held by a gripping jig, and arranged so that it could swing 60 °, that is, 120 ° in total, on both sides of the fabric in the thickness direction (front-rear direction) around the bending fulcrum. A 120 ° movement in either the forward or backward direction was regarded as one bend, and the strip-shaped conductive fabric was bent at a speed of 100 times per minute. Here, this bending test was performed while energizing the conductive fabric and measuring the electrical resistance value. By tracking the change in the resistance value, the disconnection of the stainless wire was detected, and the number of bendings at which one of the stainless steel wires constituting the conductive fabric was first disconnected was recorded.

（ステンレス線材の引張試験）
実施例１及び比較例１のステンレス線材（素線）の両端をつかみ治具によって保持し、両端を離間させる方向に力を加え、線材を引張った。このとき、ステンレス線材に通電し、電気抵抗値を計測しながら試験を行った。抵抗値の変化を追跡することで、ステンレス線材の断線を検出し、その時の引張強度と破断伸度を記録した。 (Tensile test of stainless wire)
Both ends of the stainless steel wire (element wire) of Example 1 and Comparative Example 1 were held by a holding jig, and a force was applied in a direction to separate the both ends, thereby pulling the wire. At this time, the test was performed while energizing the stainless steel wire and measuring the electrical resistance value. By tracking the change in resistance value, disconnection of the stainless wire was detected, and the tensile strength and elongation at break were recorded.

（シート材の乗降耐久試験）
実施例３及び比較例３にかかるシート材について、臀部模型を備えるロボットによって、車両用シート上での人の動きの一例（上下動、前後動、ツイスト運動）を再現した。具体的には、２０℃の環境の下、臀部模型（座位臀部幅：３９ｃｍ）を通電状態の各シート材に配置して、７７ｋｇの荷重を臀部模型にかけた。そしてシート材上で、臀部模型の上下動（５０ｍｍ）と前後動（３０ｍｍ）とツイスト運動（１５度）をこの順で５０万回繰り返した。そして試験後に通電して、通電開始から５分経過後に、サーマルカメラを用いて、初期状態よりも５℃以上温度が高い異常加熱が発生している箇所又は断線によって温度が上昇していないヒータ線が存在しないかを確認した。 (Sheet material endurance test)
About the sheet | seat material concerning Example 3 and the comparative example 3, the example (A vertical motion, a back-and-forth motion, a twist motion) of a person's movement on the vehicle seat was reproduced with the robot provided with a buttocks model. Specifically, under an environment of 20 ° C., a hip model (sitting hip width: 39 cm) was placed on each energized sheet material, and a load of 77 kg was applied to the hip model. Then, the vertical movement (50 mm), the longitudinal movement (30 mm), and the twist movement (15 degrees) of the buttocks model were repeated 500,000 times in this order on the sheet material. Then, energize after the test, and after 5 minutes from the start of energization, using a thermal camera, the heater wire where the temperature is higher than the initial state by 5 ° C or higher where abnormal heating has occurred or the temperature has not increased due to disconnection Confirmed that there is no.

［試験結果及び考察］
（ステンレス線材の断面の結晶粒径評価）
図２に、実施例１及び比較例１にかかるステンレス線材の低倍率のＤＦ−ＳＴＥＭ像をそれぞれ（ａ）、（ｂ）に示す。径方向全幅が観察されており、像両端の円弧形状が線材の外縁に相当する。これらの像を比較すると、比較例１のステンレス線材においては、線材の表面近傍は比較的均一な細粒組織よりなっているのに対し、内部領域においては、粗大な組織が観察されている。一方、実施例１のステンレス線材については、表面近傍も内部も同様に、比較的均一な細粒組織よりなっている。 [Test results and discussion]
(Evaluation of crystal grain size of the cross section of stainless wire)
In FIG. 2, the low magnification DF-STEM image of the stainless steel wire concerning Example 1 and Comparative Example 1 is shown to (a) and (b), respectively. The full width in the radial direction is observed, and the arc shape at both ends of the image corresponds to the outer edge of the wire. Comparing these images, in the stainless wire of Comparative Example 1, the surface vicinity of the wire has a relatively uniform fine grain structure, whereas a coarse structure is observed in the inner region. On the other hand, the stainless steel wire of Example 1 has a relatively uniform fine-grained structure in the vicinity of the surface and inside as well.

このような組織のサイズの差異を詳細に調べるため、図２中の表面近傍の視野１及び径方向中心を含む視野２について拡大観察を行った。それらの結果が図３及び図４に示される。なお、視野１及び視野２は、それぞれ約１３０μｍ四方の範囲を観察している。 In order to examine the difference in the size of the tissue in detail, an enlarged observation was performed on the visual field 1 near the surface and the visual field 2 including the radial center in FIG. The results are shown in FIGS. The visual field 1 and the visual field 2 are each observed in a range of about 130 μm square.

図３（ａ）の実施例１にかかるステンレス線材の表面近傍（視野１）のＤＦ−ＳＴＥＭ像においては、板状の結晶粒が形成され、その厚み方向を観察面内つまり繊維軸方向に垂直な方向に向けているのが観察されている。板状結晶粒は、観察面内にうねりを持った波状に配列されている。結晶粒の粒径は、後述する比較例１のものや実施例１の内部のものに比べ、よく揃っている。各結晶粒の繊維軸に垂直な面内の最大長さは、最も大きいもので３０ｎｍ程度である。 In the DF-STEM image near the surface (field 1) of the stainless steel wire according to Example 1 in FIG. 3A, plate-like crystal grains are formed, and the thickness direction is perpendicular to the observation plane, that is, the fiber axis direction. It has been observed to point in the wrong direction. The plate-like crystal grains are arranged in a wave shape having a wave in the observation plane. The grain sizes of the crystal grains are better than those of Comparative Example 1 and Example 1 described later. The maximum length in the plane perpendicular to the fiber axis of each crystal grain is the largest and is about 30 nm.

図３（ｂ）の比較例１にかかるステンレス線材の表面近傍のＤＦ−ＳＴＥＭ像においても、板状の結晶粒が観察されているが、図３（ａ）の実施例１のステンレス材における場合のように、波状の配列構造は取っておらず、結晶粒が無秩序に配置されている。このように、結晶粒の配列構造は実施例１の場合と異なるが、それを構成する各結晶粒の大きさについては、実施例１の場合と大差ない。比較例１の場合の方がやや結晶粒径のばらつきが大きいが、各結晶粒の繊維軸に垂直な面内の最大長さは、最も大きいものでも７０ｎｍ程度である。次に述べるように、中心付近の結晶粒を比較した場合には実施例１にかかるステンレス線材と比較例１にかかるステンレス線材の間に大きな差があるのに対し、表面付近の結晶粒径は、両者の間で２倍程度の差しかない。 In the DF-STEM image in the vicinity of the surface of the stainless wire according to Comparative Example 1 in FIG. 3B, plate-like crystal grains are observed, but in the case of the stainless material in Example 1 in FIG. Thus, the wavy array structure is not taken, and the crystal grains are arranged randomly. As described above, the arrangement structure of the crystal grains is different from that in the first embodiment, but the size of each crystal grain constituting the crystal grains is not much different from that in the first embodiment. In the case of Comparative Example 1, the variation in crystal grain size is slightly larger, but the maximum length in the plane perpendicular to the fiber axis of each crystal grain is about 70 nm at the largest. As described below, when the crystal grains near the center are compared, there is a large difference between the stainless steel wire according to Example 1 and the stainless steel wire according to Comparative Example 1, whereas the crystal grain size near the surface is The difference between them is only about twice.

図４（ａ）には、実施例１にかかるステンレス線材の中心付近（視野２）のＤＦ−ＳＴＥＭ像が示される。図３（ａ）の表面近傍の像と同様に、厚み方向を観察面内に向けた板状結晶粒が波状に配置された構造を有している。図３（ａ）の場合よりも大きな径を有する結晶粒がやや増加しているものの、次に述べる比較例１にかかるステンレス線材の場合ほどには表面近傍と中心付近とで組織の構成に大きな差が認められない。つまり、図１の低倍率の像でも確認されていたように、表面近傍も内部も比較的均一な構造を有している。この視野の中で繊維軸に垂直な面内の最大長さが最も大きい結晶粒を図中で矢印で示しているが、これの繊維軸に垂直な面内の最大長さは約１８０ｎｍである。つまり、径の中心から１μｍ四方の領域には繊維軸に垂直な面内の最大長さが２００ｎｍ以上である結晶粒は存在しない。 FIG. 4A shows a DF-STEM image near the center (field 2) of the stainless steel wire according to the first example. Similar to the image in the vicinity of the surface in FIG. 3A, plate-like crystal grains having the thickness direction in the observation plane are arranged in a wave shape. Although the number of crystal grains having a larger diameter than that in the case of FIG. 3A is slightly increased, the structure of the structure is large near the surface and near the center as in the case of the stainless wire according to Comparative Example 1 described below. There is no difference. That is, as has been confirmed in the low-magnification image of FIG. 1, both the surface and the inside have a relatively uniform structure. In this field of view, the crystal grains having the largest maximum length in the plane perpendicular to the fiber axis are indicated by arrows in the figure, and the maximum length in the plane perpendicular to the fiber axis is about 180 nm. . That is, there is no crystal grain having a maximum length in the plane perpendicular to the fiber axis of 200 nm or more in a region 1 μm square from the center of the diameter.

図４（ｂ）には、比較例１にかかるステンレス線材の中心付近（視野２）のＤＦ−ＳＴＥＭ像が示される。図３（ｂ）の同じステンレス材の表面近傍の像や、図４（ａ）の実施例１のステンレス線材の中心付近の像と比較して、明らかに結晶粒が粗大である。大きな結晶粒の粒径は明らかに２００ｎｍ以上であり、結晶粒の繊維軸に垂直な面内の最大長さが大きい結晶粒は観察視野の中に収まっていないが、最大のもので、繊維軸に垂直な面内の最大長さが小さく見積もっても８００ｎｍ以上はある。 FIG. 4B shows a DF-STEM image near the center (field 2) of the stainless steel wire according to Comparative Example 1. Compared with the image near the surface of the same stainless steel in FIG. 3B and the image near the center of the stainless steel wire of Example 1 in FIG. 4A, the crystal grains are clearly coarse. The grain size of the large crystal grains is clearly 200 nm or more, and the crystal grains having a large maximum length in the plane perpendicular to the fiber axis of the crystal grains are not within the observation field of view. Even if the maximum length in the plane perpendicular to is small, it is 800 nm or more.

母材を冷間加工によって伸線することにより、ステンレス線材が形成されるが、この際の冷却が十分でないと、再結晶によって結晶成長が起こり、大きな粒径の粒子が生成する。一方、冷間加工において冷却が強化されていると、結晶粒を構成する金属原子の運動が抑制されて結晶成長が阻害される。急速に冷却されることで結晶粒の核が多数生成され、それらの核を中心に微細な結晶が多数生成する。線材が冷却される際には、表面から冷却が進行し、中心付近まで冷却されるには時間がかかる。比較例１の場合よりも実施例１の場合で冷間加工時の冷却が強化されているため、比較例１のステンレス線材では内部まで冷却されるまでの間に中心付近で結晶成長が起こっているのに対し、実施例１においては、中心付近も急速に冷却されて、結晶成長が進行しなかったものと考えられる。表面近傍については、いずれの場合も急速に冷却されたために、結晶粒径に大差が生じなかったものと考えられる。 A stainless wire is formed by drawing the base material by cold working. However, if the cooling is not sufficient at this time, crystal growth occurs due to recrystallization, and particles having a large particle size are generated. On the other hand, when the cooling is strengthened in the cold working, the movement of the metal atoms constituting the crystal grains is suppressed and the crystal growth is inhibited. By rapidly cooling, a large number of crystal grain nuclei are generated, and many fine crystals are generated around these nuclei. When the wire is cooled, the cooling proceeds from the surface, and it takes time to cool to the vicinity of the center. Since the cooling during cold working is enhanced in the case of Example 1 than in the case of Comparative Example 1, the stainless steel wire of Comparative Example 1 has crystal growth near the center before being cooled to the inside. On the other hand, in Example 1, it is considered that the vicinity of the center was also rapidly cooled and the crystal growth did not proceed. In the case of the vicinity of the surface, it is considered that the crystal grain size did not vary greatly because it was cooled rapidly in either case.

上記のように、金属の結晶粒径の見積もりに適したＤＦ−ＳＴＥＭでステンレス線材の結晶粒径の評価を行ったが、ＴＥＭでも同様の観察を行っている。結果を示すことは省略するが、ＤＦ−ＳＴＥＭで観察した場合と同様の結果が得られている。 As described above, the DF-STEM suitable for estimating the crystal grain size of the metal was used to evaluate the crystal grain size of the stainless steel wire, but the same observation was performed with the TEM. Although showing the results is omitted, the same results as those observed with DF-STEM are obtained.

（導電布帛の屈曲試験）
上記の屈曲試験によれば、実施例２の導電布帛では、１，０００，０００回の屈曲を経ても断線が発生しなかった。一方で、比較例２の導電布帛では、５０，０００回の屈曲で断線が観測された。 (Bending test of conductive fabric)
According to the above bending test, the conductive fabric of Example 2 did not break even after 1,000,000 times of bending. On the other hand, in the conductive fabric of Comparative Example 2, disconnection was observed after 50,000 bends.

つまり、径方向中心付近に粒径２００ｎｍ以上の結晶粒が観測されたステンレス線材を使用した導電布帛に比べて、径の中心から１μｍ四方の領域に粒径２００ｎｍ以上の結晶粒が観測されなかったステンレス線材を使用した導電布帛の方が２０倍以上の回数の屈曲に対して耐久性を有している。既述のように、線材を屈曲した際に、粗大な結晶粒の粒界から微小な亀裂が発生し、断線につながると考えられ、粒径が大きい結晶粒がステンレス線材の中心付近に存在しないことで、屈曲耐久性が向上していると解される。 That is, no crystal grains having a grain size of 200 nm or more were observed in a region 1 μm square from the diameter center, compared to a conductive fabric using a stainless steel wire in which crystal grains having a grain diameter of 200 nm or more were observed near the radial center. The conductive fabric using the stainless steel wire has durability against bending of 20 times or more. As described above, when the wire is bent, it is thought that a minute crack is generated from the grain boundary of the coarse crystal grain, leading to disconnection, and there is no crystal grain with a large grain size near the center of the stainless steel wire. It is understood that the bending durability is improved.

本屈曲耐久試験において用いられた、支点を中心に前後両側に屈曲するという屈曲運動は、車両用シートの使用時や衣服の着脱時、糸の染色工程において導電糸が受ける屈曲運動と類似していると考えられる。よって、中心付近に粒径２００ｎｍ以上の結晶粒が見られない場合に高い屈曲耐久性が実現されるという本試験の結果は、車両用シートや衣服として導電布帛に要求される屈曲耐久性の基準として解釈することが可能である。 The bending motion used in this bending endurance test to bend to the front and rear sides around the fulcrum is similar to the bending motion received by the conductive yarn during the yarn dyeing process when using a vehicle seat or when attaching or detaching clothes. It is thought that there is. Therefore, the result of this test that high bending durability is realized when crystal grains having a grain size of 200 nm or more are not observed near the center is the standard of bending durability required for conductive fabrics for vehicle seats and clothes. Can be interpreted.

（ステンレス線材の引張試験）
実施例１のステンレス線材では断線が発生する引張強度が３．０×１０^３Ｎ／ｍｍ^２であったのに対し、比較例１のステンレス線材では２．０×１０^３Ｎ／ｍｍ^２であった。破断伸度はそれぞれ２．３％、２．５％であった。つまり、実施例１の中心から１μｍ四方の領域に粒径２００ｎｍ以上の結晶粒が存在しないステンレス線材の方が、比較例１の粒径２００ｎｍ以上の結晶粒が存在するステンレス線材よりも大きな引張強度を有している。 (Tensile test of stainless wire)
The tensile strength at which disconnection occurs in the stainless steel wire of Example 1 was 3.0 × 10 ³ N / mm ² , whereas the stainless steel wire of Comparative Example 1 had 2.0 × 10 ³ N / mm ^2. It was. The elongation at break was 2.3% and 2.5%, respectively. That is, the tensile strength of the stainless steel wire in which the crystal grain having a grain size of 200 nm or more does not exist in the region of 1 μm square from the center of Example 1 is larger than that of the stainless steel wire having the crystal grain of 200 nm or more in Comparative Example 1. have.

ステンレス線材の引張時の破断も、屈曲時の破断と同様に、粗大な結晶粒の粒界の微小な亀裂を起点として生じるものと考えられる。よって、中心から１μｍ四方の領域に粒径２００ｎｍ以上の結晶粒を有さない実施例１にかかるステンレス線材について、大きな引張強度が得られたと解される。 It is considered that the break at the time of pulling of the stainless steel wire is caused by a micro crack at the grain boundary of the coarse crystal grain as the starting point, similarly to the break at the time of bending. Therefore, it is understood that a large tensile strength was obtained for the stainless steel wire according to Example 1 that does not have crystal grains having a grain size of 200 nm or more in a 1 μm square region from the center.

（シート材の乗降耐久試験）
実施例３にかかるシート材については、異常加熱部やヒータ線の断線は発生しなかった。一方、比較例３にかかるシート材については、２０本中２本のヒータ線が断線し、３本に異常加熱が発生していた。つまり、比較例３にかかるシート材よりも、実施例３にかかるシート材の方が、高い乗降耐久性を有している。 (Sheet material endurance test)
About the sheet material concerning Example 3, the abnormal heating part and the disconnection of the heater wire did not generate | occur | produce. On the other hand, in the sheet material according to Comparative Example 3, two of the 20 heater wires were disconnected, and abnormal heating occurred in the three. That is, the sheet material according to Example 3 has higher boarding / alighting durability than the sheet material according to Comparative Example 3.

臀部模型による上下動、前後動及びツイスト運動はいずれもシート材を構成する導電布帛の屈曲を伴う。上記の短冊状に切り出した導電布帛の屈曲試験によって得られた、中心から１μｍ四方の領域に粒径２００ｎｍ以上の結晶粒が存在しないステンレス線材を使用した導電布帛の方が、粒径２００ｎｍ以上の結晶粒が存在するステンレス線材を使用した導電布帛よりも屈曲耐久性が高いという結果に、より実際の導電布帛の使用形態に近づけて行った本試験での結果が合致した。つまり、車両用シートに要求される耐屈曲性は、導電布帛に中心から１μｍ四方の領域に粒径２００ｎｍ以上の結晶粒が存在しないステンレス線材を使用することで達成されることがさらに明確に示された。 The vertical movement, the back-and-forth movement, and the twisting movement by the buttocks model are all accompanied by the bending of the conductive fabric constituting the sheet material. The conductive fabric using a stainless steel wire having no crystal grains having a particle size of 200 nm or more in a region 1 μm square from the center obtained by a bending test of the conductive fabric cut out in the above strip shape has a particle size of 200 nm or more. The result of this test conducted closer to the actual use form of the conductive fabric was consistent with the result that the bending durability was higher than that of the conductive fabric using the stainless steel wire having crystal grains. In other words, it is more clearly shown that the bending resistance required for the vehicle seat is achieved by using a stainless steel wire having no crystal grains having a grain size of 200 nm or more in a 1 μm square region from the center of the conductive fabric. It was done.

以上のように、本発明にかかる、繊維軸方向に垂直な断面において、径の中心から１μｍ四方の範囲内に繊維軸に垂直な面内の最大長さが２００ｎｍ以上の結晶粒を有さないステンレス線材を使用した導電布帛によれば、高い耐屈曲性を享受することができる。 As described above, in the cross section perpendicular to the fiber axis direction according to the present invention, there is no crystal grain having a maximum length in the plane perpendicular to the fiber axis within a range of 1 μm square from the center of the diameter of 200 nm or more. According to the conductive fabric using the stainless wire, high bending resistance can be enjoyed.

以上、本発明の実施形態及び実施例について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態及び実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能である。例えば、ステンレス線材が織物に使用される場合のみならず、編物等他の構成の布帛に使用された場合にも、同様に高い耐屈曲性が達成される。また、ステンレス線材はカバリング糸の鞘糸として用いられる必要はなく、別の形態で布帛を構成するものでもよい。 As mentioned above, although embodiment and Example of this invention were described in detail, this invention is not limited to the said embodiment and Example, A various change is possible in the range which does not deviate from the summary of this invention. . For example, not only when a stainless wire is used for a woven fabric, but also when it is used for a fabric having another configuration such as a knitted fabric, a high bending resistance is similarly achieved. Further, the stainless wire does not need to be used as a sheath yarn of the covering yarn, and may form the fabric in another form.

Claims

In a cross-section perpendicular to the fiber axis direction, from a non-conductive thread and a stainless wire not having a crystal grain having a maximum length in the plane perpendicular to the fiber axis of 200 nm or more within a range of 1 μm square from the center of the diameter A vehicle seat characterized in that the fabric material is used as a sheet material .

The vehicle seat according to claim 1, wherein the stainless wire is made of austenitic stainless steel.