JP5788067B1 - 枝管ライニング材及び枝管ライニング方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】枝管ライニング材の本管内移動中につばの割れを防止するとともに枝管ライニング材が本管内壁に綺麗に張り付くようにする枝管ライニング材及び枝管ライニング方法を提供する。【解決手段】本発明は、枝管接続部まで本管内を牽引して枝管に取付ける枝管ライニング材であって、管状樹脂吸着材に液状硬化性樹脂を含浸させた枝管ライニング材と、前記枝管ライニング材の1端に取り付けられ本管内周部と同一形状を有する硬化されたつば部と、を含み、前記つば部にけん引部を設けたことを特徴とする。また、本発明は、枝管接続部まで本管内を牽引して枝管に取付ける枝管ライニング材であって、管状樹脂吸着材に液状硬化性樹脂を含浸させた枝管ライニング材と、前記枝管ライニング材の1端に取り付けられ本管内周部と同一形状を有する硬化されたつば部と、を含み、前記つば部は、アーチ状で本管長手方向に沿う長さが本管内周部に沿う円周方向の長さより長いことを特徴とする。【選択図】図4
Description
本発明は枝管ライニング材及び枝管ライニング方法に係り、より詳しくは、枝管ライニング作業に管内作業用ロボットを使用せずに作業コストが大幅低下可能な枝管ライニング材及び枝管ライニング方法に関する。
従来、枝管ライニング作業は以下の手順で進めていた。
まず、つばを有する枝管ライニング材を圧力バッグ内に収納し、管内作業用ロボットと圧力バッグ内を連結して管内を移動させる。
次に、TVカメラの画像を見ながら管内作業用ロボットで枝管ライニング材のつば部を枝管開口部に合わせる。
次いで、圧力バッグ内を加圧して枝管ライニング材を枝管内に挿入する。
枝管ライニング材の枝管内への挿入が終わると枝管ライニング材内を加圧して、枝管ライニング材を枝管壁に張り付け、この状態で硬化させて枝管のイニングを完成させていた。
まず、つばを有する枝管ライニング材を圧力バッグ内に収納し、管内作業用ロボットと圧力バッグ内を連結して管内を移動させる。
次に、TVカメラの画像を見ながら管内作業用ロボットで枝管ライニング材のつば部を枝管開口部に合わせる。
次いで、圧力バッグ内を加圧して枝管ライニング材を枝管内に挿入する。
枝管ライニング材の枝管内への挿入が終わると枝管ライニング材内を加圧して、枝管ライニング材を枝管壁に張り付け、この状態で硬化させて枝管のイニングを完成させていた。
枝管ライニング材は、先端を本管入口から枝管出口方向にけん引ロープでけん引して枝管内に挿入するが、この時、枝管ライニング材端末にはつばが形成されている。
枝管ライニング材のけん引が進むと端末のつばも本管内に挿入され、本管内を移動して本管内の枝管との接続部に向けて進行する。
しかし、けん引中の枝管ライニングのねじれや、枝管ライニングが管路内のずれや段差に引っ掛かってつばが回転や傾斜により割れたり、あるいはけん引して挿入後本管壁面に綺麗に張り付かないという問題があった。
枝管ライニング材のけん引が進むと端末のつばも本管内に挿入され、本管内を移動して本管内の枝管との接続部に向けて進行する。
しかし、けん引中の枝管ライニングのねじれや、枝管ライニングが管路内のずれや段差に引っ掛かってつばが回転や傾斜により割れたり、あるいはけん引して挿入後本管壁面に綺麗に張り付かないという問題があった。
本発明は、枝管ライニング材の本管内移動中につばの割れを防止するとともに枝管ライニング材が本管内壁に綺麗に張り付くようにする枝管ライニング材及び枝管ライニング方法の提供を目的とする。
本発明は、枝管接続部まで本管内を牽引して枝管に取付ける枝管ライニング材であって、
管状樹脂吸着材に液状硬化性樹脂を含浸させた樹脂吸着材と、
前記樹脂吸着材の1端に取り付けられ本管内周部と同一形状を有する硬化されたつば部と、
を含み、
前記つば部は、本管の内周に密着できるようアーチ状となっており、つば部の本管長手方向に沿う長さを本管内周部に沿う円周方向の長さより長くした長方形をなし、
前記つば部にけん引部を設け、
前記けん引部は、長方形をなすつばの両短辺の中央部付近で両短辺から数十mm内側に入った位置につば牽引ロープを通す孔が設けられたものであり、
前記枝管ライニング材の1端の成形されたつば部に本管出口からけん引するけん引ロープと前記枝管ライニング材の他端に枝管出口からけん引するけん引ロープを取り付けた ことを特徴とする。
管状樹脂吸着材に液状硬化性樹脂を含浸させた樹脂吸着材と、
前記樹脂吸着材の1端に取り付けられ本管内周部と同一形状を有する硬化されたつば部と、
を含み、
前記つば部は、本管の内周に密着できるようアーチ状となっており、つば部の本管長手方向に沿う長さを本管内周部に沿う円周方向の長さより長くした長方形をなし、
前記つば部にけん引部を設け、
前記けん引部は、長方形をなすつばの両短辺の中央部付近で両短辺から数十mm内側に入った位置につば牽引ロープを通す孔が設けられたものであり、
前記枝管ライニング材の1端の成形されたつば部に本管出口からけん引するけん引ロープと前記枝管ライニング材の他端に枝管出口からけん引するけん引ロープを取り付けた ことを特徴とする。
また、本発明は、つば部付きの枝管ライニング材を使用して枝管を補修する枝管ライニング方法であって、
枝管ライニング材の1端のつば部につば部けん引ロープを取り付けるとともに枝管ライニング材の他端に枝管ライニング材けん引ロープを取り付ける段階と、 本館入り口から枝管ライニング材けん引ロープを本管内に挿入して枝管出口からけん引するとともに、本管出口から、つば部けん引ロープをけん引する段階と、 枝管ライニング材の1端のつば部が本館の枝管取り付け部に到達しつば部が本館の内周部に密着したことをTVカメラで確認する段階と、
つば部けん引ロープを本管入り口方向に引き抜き撤去する段階と、
本管に密着したつば部に押圧装置で圧力を掛ける段階と、
を含み、
さらに、枝管ライニング材の内部に配置された枝管の内径より大きい外径を有するインライナーで枝管ライニング材を枝管の内周部に押し付ける段階と、
をさらに含むことを特徴とする。
枝管ライニング材の1端のつば部につば部けん引ロープを取り付けるとともに枝管ライニング材の他端に枝管ライニング材けん引ロープを取り付ける段階と、 本館入り口から枝管ライニング材けん引ロープを本管内に挿入して枝管出口からけん引するとともに、本管出口から、つば部けん引ロープをけん引する段階と、 枝管ライニング材の1端のつば部が本館の枝管取り付け部に到達しつば部が本館の内周部に密着したことをTVカメラで確認する段階と、
つば部けん引ロープを本管入り口方向に引き抜き撤去する段階と、
本管に密着したつば部に押圧装置で圧力を掛ける段階と、
を含み、
さらに、枝管ライニング材の内部に配置された枝管の内径より大きい外径を有するインライナーで枝管ライニング材を枝管の内周部に押し付ける段階と、
をさらに含むことを特徴とする。
本発明によれば、枝管ライニング材の本管内移動中に、つばが割れたり、本管壁にずれて張り付くことがなくなるとともに、枝管ライニング材を安定した状態で本管内移動させることが可能となり、管内作業用ロボットを必要としなくなったため施工コストの大幅な削減が可能となった。
図1は、引き込み式枝管ライニング材1の構成を示す図であり、樹脂吸着材2の1端につば3を取り付けたものとなっている。
樹脂吸着材2の内外周はプラスチックフィルム6で覆っており、つば3の本管内周部に接合される面はエポキシ樹脂含浸樹脂吸着材4で覆っている。
樹脂吸着材2の内部にはインライナー5を配置し、その内側に温水ホース7を通している。
樹脂吸着材2の内外周はプラスチックフィルム6で覆っており、つば3の本管内周部に接合される面はエポキシ樹脂含浸樹脂吸着材4で覆っている。
樹脂吸着材2の内部にはインライナー5を配置し、その内側に温水ホース7を通している。
枝管ライニング材1は、ポリエステルフェルト、または、ポリエステルフェルト、ポリエステルファイバー及びグラスファイバーの複合フェルトからなるシート状の樹脂吸着材2の両面をプラスチックフィルム6で覆い、その1側を縫合またはニードルパンチ結合により管体に成形する。
プラスチックフィルム6は、0.1mm〜1.0mmのポリエチレンフィルムまたはポリエチレン、ポリアミド複合フィルムであり、樹脂吸着材2の板厚は、樹脂吸着材2を重ね合わすことにより任意の厚さに加工できる。
プラスチックフィルム6は、0.1mm〜1.0mmのポリエチレンフィルムまたはポリエチレン、ポリアミド複合フィルムであり、樹脂吸着材2の板厚は、樹脂吸着材2を重ね合わすことにより任意の厚さに加工できる。
つば3は、樹脂吸着材2の1端を花弁状にカットし、その上に樹脂吸着材を重ね合わせた後、液状の硬化性樹脂を含浸させて型枠に挟み込み硬化、成形させる。
図2は、図1のつば3の形状を示す図であり、つば3の1端に長方形のつば3が取り付けられている。つば3は、本管15の外周に密着できるようアーチ状となっており、つば3の本管15長手方向に沿う長さを本管15内周部に沿う円周方向の長さより長くしてある。
通常つばは硬化後真円になるようにカット仕上げされるが、本発明のつば3は、アーチ状で本管15長手方向に沿う長さ(長辺)が本管15内周部に沿う円周方向の長さ(短辺)より長くしてある。これにより、枝管ライニング材1を本管15内でけん引する時、より安定した状態を保つことができる。
長方形をなすつば3の両短辺の中央部付近で両短辺から数十mm内側に入った位置につば牽引ロープ9を通す孔8が設けられている。
枝管ライニング材1の他端10には、枝管ライニング材けん引ロープ11が巻き付けられけん引されるようになっている。
図2は、図1のつば3の形状を示す図であり、つば3の1端に長方形のつば3が取り付けられている。つば3は、本管15の外周に密着できるようアーチ状となっており、つば3の本管15長手方向に沿う長さを本管15内周部に沿う円周方向の長さより長くしてある。
通常つばは硬化後真円になるようにカット仕上げされるが、本発明のつば3は、アーチ状で本管15長手方向に沿う長さ(長辺)が本管15内周部に沿う円周方向の長さ(短辺)より長くしてある。これにより、枝管ライニング材1を本管15内でけん引する時、より安定した状態を保つことができる。
長方形をなすつば3の両短辺の中央部付近で両短辺から数十mm内側に入った位置につば牽引ロープ9を通す孔8が設けられている。
枝管ライニング材1の他端10には、枝管ライニング材けん引ロープ11が巻き付けられけん引されるようになっている。
図3は、枝管ライニング材1の本管15内のけん引状況を示す図であり、枝管ライニング材1を本管入口12から本管15内に挿入し、枝管出口14から枝管ライニング材の他端10に取り付けられた枝管ライニング材けん引ロープ11でけん引して枝管ライニング材1を枝管16まで移動させる状況を示したものである。
枝管ライニング材けん引ロープ11で枝管ライニング材1を枝管出口14にけん引するとともに、本管出口13から、つばのつば牽引ロープ9を通す孔8に通したつばのつば牽引ロープ9をけん引して枝管ライニング材1の本体とつば3が円滑に本管15内を移動できるようにしている。
枝管ライニング材けん引ロープ11で枝管ライニング材1を枝管出口14にけん引するとともに、本管出口13から、つばのつば牽引ロープ9を通す孔8に通したつばのつば牽引ロープ9をけん引して枝管ライニング材1の本体とつば3が円滑に本管15内を移動できるようにしている。
図4は、枝管ライニング材1の枝管16内への引き込み状況を示す図であり、枝管ライニング材けん引ロープ11で枝管ライニング材1を枝管出口14にけん引するとともに、つばけん引ロープ9をけん引する際のつば3とストッパーの関係を示したものである。
つば3にはつば牽引ロープ9を通す孔8が明けられており、つばけん引ロープ9の中間付近に孔8より径の大きいロープの通過をロックするストッパー17が設けられている。このストッパー17により、つばけん引ロープ9をけん引することでつば3が本管出口13方向に移動できるようになっている。
つば3にはつば牽引ロープ9を通す孔8が明けられており、つばけん引ロープ9の中間付近に孔8より径の大きいロープの通過をロックするストッパー17が設けられている。このストッパー17により、つばけん引ロープ9をけん引することでつば3が本管出口13方向に移動できるようになっている。
以下、枝管ライニング方法について詳しく説明する。
まず、枝管ライニング材1の1端のつば3につばけん引ロープ9を取り付けるとともに、枝管ライニング材1の他端に枝管ライニング材けん引ロープ11を取り付ける。
次に、本管入口12から枝管ライニング材けん引ロープ11を本管15内に挿入して枝管出口14からけん引するとともに、本管出口13から、つばけん引ロープ9をけん引する。
図5は、枝管ライニング材1の本管15内けん引時のつば3の断面を示す図である。
枝管ライニング材1の1端のつば3が本管枝管接続部18に到達し、つば3が本管15の内周部に密着したことがTVカメラで確認できた後、つばけん引ロープ9を本管入口12方向に引き抜き撤去する。
本管15に密着したつば3には、プラグ19で圧力を掛け、枝管ライニング材1の内部に配置された枝管16の内径より大きい外径を有するインライナー5で枝管ライニング材1を枝管16の内周部に押し付ける。
図6(1)は、枝管ライニング材1挿入後インライナー5の設定状況を示す図であり、図6(2)は、枝管ライニング材1挿入後のインライナー5の加圧状況を示す図である。
まず、枝管ライニング材1の1端のつば3につばけん引ロープ9を取り付けるとともに、枝管ライニング材1の他端に枝管ライニング材けん引ロープ11を取り付ける。
次に、本管入口12から枝管ライニング材けん引ロープ11を本管15内に挿入して枝管出口14からけん引するとともに、本管出口13から、つばけん引ロープ9をけん引する。
図5は、枝管ライニング材1の本管15内けん引時のつば3の断面を示す図である。
枝管ライニング材1の1端のつば3が本管枝管接続部18に到達し、つば3が本管15の内周部に密着したことがTVカメラで確認できた後、つばけん引ロープ9を本管入口12方向に引き抜き撤去する。
本管15に密着したつば3には、プラグ19で圧力を掛け、枝管ライニング材1の内部に配置された枝管16の内径より大きい外径を有するインライナー5で枝管ライニング材1を枝管16の内周部に押し付ける。
図6(1)は、枝管ライニング材1挿入後インライナー5の設定状況を示す図であり、図6(2)は、枝管ライニング材1挿入後のインライナー5の加圧状況を示す図である。
枝管ライニング材1は、枝管ライニング材1の先端に連結された枝管ライニング材けん引ロープ11により、本管入口12から枝管16内に移動するが、その間、つば3は本管入口12から本管出口13にけん引されて進行するため、ねじれ、ずれ、段差などの影響がなく、本管15と平行を保って進行する。
従って、本管15内移動中につば3が割れたり、けん引の最終段階でずれて本管15の壁に張り付くことがなくなった。さらに、つば3の本管15長手方向に沿う長さが本管15内周部に沿う円周方向の長さより長いことにより、従来法より安定した状態で本管内を進行することが可能となった。
さらに、つば3の本管15内周部に沿う円周方向の両側部の肉厚が本管15内周部に沿う円周方向の中央部の肉厚より薄いことにより、本管15移動中のつば3の位置を下げることが出来、移動中のつば3の状態が安定化した。
従って、本管15内移動中につば3が割れたり、けん引の最終段階でずれて本管15の壁に張り付くことがなくなった。さらに、つば3の本管15長手方向に沿う長さが本管15内周部に沿う円周方向の長さより長いことにより、従来法より安定した状態で本管内を進行することが可能となった。
さらに、つば3の本管15内周部に沿う円周方向の両側部の肉厚が本管15内周部に沿う円周方向の中央部の肉厚より薄いことにより、本管15移動中のつば3の位置を下げることが出来、移動中のつば3の状態が安定化した。
枝管ライニング材1のけん引、枝管16への挿入が完了すると、本管15の壁につば3が綺麗に張り付いていることをTVカメラで確認後、空気圧で膨らむゴム製のプラグ19を本管15内で移動させつば3にセットして加圧し、つば3を本管15の壁に張り付ける。
次に、枝管ライニング材1の内部に配置していたインライナー5を加圧して枝管ライニング材1を枝管16の壁に張り付け枝管ライニング材1を硬化させる。
この時のインライナー5の加圧力は、0.03Mpa〜0.10Mpaに、プラグ19の加圧力は、0.04Mpa〜0.20Mpaに設定する。即ち、プラグ19の加圧力は、インライナー5の加圧力より約25%高く設定する。
次に、枝管ライニング材1の内部に配置していたインライナー5を加圧して枝管ライニング材1を枝管16の壁に張り付け枝管ライニング材1を硬化させる。
この時のインライナー5の加圧力は、0.03Mpa〜0.10Mpaに、プラグ19の加圧力は、0.04Mpa〜0.20Mpaに設定する。即ち、プラグ19の加圧力は、インライナー5の加圧力より約25%高く設定する。
以上、インライナー5とプラグ19を使用する方法について説明したが、次に、プラグ19を使用しない方法について説明する。
プラグ19を使用しない枝管ライニング材1の硬化方法では、インライナー5の口径が加圧後に枝管16の内径より5%以上大きくなるように設定するとともに、インライナー5の長さを。枝管ライニング材1の長さより本管15の径以上長く設定する。
この条件の下でインライナー5を加圧すると、図7に示す通り、インライナー5は枝管ライニング材1のつば3と接触し、先端は本管15の壁に押し当てられてつば3が本管15の壁に張り付けられる状態となり、つば3が本管15の壁に張り付けられる状態で枝管ライニング材1が硬化する。
プラグ19を使用しない枝管ライニング材1の硬化方法では、インライナー5の口径が加圧後に枝管16の内径より5%以上大きくなるように設定するとともに、インライナー5の長さを。枝管ライニング材1の長さより本管15の径以上長く設定する。
この条件の下でインライナー5を加圧すると、図7に示す通り、インライナー5は枝管ライニング材1のつば3と接触し、先端は本管15の壁に押し当てられてつば3が本管15の壁に張り付けられる状態となり、つば3が本管15の壁に張り付けられる状態で枝管ライニング材1が硬化する。
インライナー5は、ポリエチレン/ポリアミド・PVA等のインフレーションフィルムとポリエステル、ポリアミド、ビニロン等の織布を縫合等により管状にした部材を組み合わせるか、または、織布にポリウレタン等のプラスチックフィルムをコーティングした部材を端部接合により管状に加工した気密性の高い管状織布部材を用いる。
インフレーションフィルムと管状織布の二層構造となる管状織布部材は、フィルムと織布のずれを防止するため、両者の間に接着剤、シリコンコーキング材等の粘着材を塗布してもよい。
本願発明の方法によれば、管内作業用ロボットを必要としないため枝管ライニング材1施工コストが大幅に低減できる。
インフレーションフィルムと管状織布の二層構造となる管状織布部材は、フィルムと織布のずれを防止するため、両者の間に接着剤、シリコンコーキング材等の粘着材を塗布してもよい。
本願発明の方法によれば、管内作業用ロボットを必要としないため枝管ライニング材1施工コストが大幅に低減できる。
1 枝管ライニング材
2 樹脂吸着材
3 つば
4 エポキシ樹脂含浸樹脂吸着材
5 インライナー
6 プラスチックフィルム
7 温水ホース
8 孔
9 つば牽引ロープ
10 枝管ライニング材の他端
11 枝管ライニング材けん引ロープ
12 本管入口
13 本管出口
14 枝管出口
15 本管
16 枝管
17 ストッパー
18 本管枝管接続部
19 プラグ
2 樹脂吸着材
3 つば
4 エポキシ樹脂含浸樹脂吸着材
5 インライナー
6 プラスチックフィルム
7 温水ホース
8 孔
9 つば牽引ロープ
10 枝管ライニング材の他端
11 枝管ライニング材けん引ロープ
12 本管入口
13 本管出口
14 枝管出口
15 本管
16 枝管
17 ストッパー
18 本管枝管接続部
19 プラグ
Claims (3)
- 枝管接続部まで本管内を牽引して枝管に取付ける枝管ライニング材であって、
管状樹脂吸着材に液状硬化性樹脂を含浸させた樹脂吸着材と、
前記樹脂吸着材の1端に取り付けられ本管内周部と同一形状を有する硬化されたつば部と、
を含み、
前記つば部は、本管の内周に密着できるようアーチ状となっており、つば部の本管長手方向に沿う長さを本管内周部に沿う円周方向の長さより長くした長方形をなし、
前記つば部にけん引部を設け、
前記けん引部は、長方形をなすつばの両短辺の中央部付近で両短辺から数十mm内側に入った位置につば牽引ロープを通す孔が設けられたものであり、
前記枝管ライニング材の1端の成形されたつば部に本管出口からけん引するけん引ロープと前記枝管ライニング材の他端に枝管出口からけん引するけん引ロープを取り付けた ことを特徴とする枝管ライニング材。 - つば部付きの枝管ライニング材を使用して枝管を補修する枝管ライニング方法であって、
枝管ライニング材の1端のつば部につば部けん引ロープを取り付けるとともに枝管ライニング材の他端に枝管ライニング材けん引ロープを取り付ける段階と、 本管入り口から枝管ライニング材けん引ロープを本管内に挿入して枝管出口からけん引するとともに、本管出口から、つば部けん引ロープをけん引する段階と、 枝管ライニング材の1端のつば部が本管の枝管取り付け部に到達しつば部が本管の内周部に密着したことをTVカメラで確認する段階と、
つば部けん引ロープを本管入り口方向に引き抜き撤去する段階と、
本管に密着したつば部に押圧装置で圧力を掛ける段階と、
を含むことを特徴とする枝管ライニング方法。 - つば部付きの枝管ライニング材を使用して枝管を補修する枝管ライニング方法であって、
枝管ライニング材の内部に配置された枝管の内径より大きい外径を有するインライナーで枝管ライニング材を枝管の内周部に押し付ける段階と、
をさらに含むことを特徴とする請求項2記載の枝管ライニング方法。
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JP2014149038A JP5788067B1 (ja) | 2014-07-22 | 2014-07-22 | 枝管ライニング材及び枝管ライニング方法 |
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