JP5745703B1 - かご形回転子 - Google Patents

Abstract

誘導電動機に用いられるかご形回転子３において、円筒状に積層されるコア７と、コア７の径方向位置内に形成されるスロット６と、スロット６内に形成される導体バー４と、コア７の軸方向両端面に配置されて導体バー４と接続される導体エンドリング３１ａ，３１ｂと、コア７の内周部にシャフト１０またはスリーブを嵌め込んだ状態で、導体エンドリング３１ａ，３１ｂの外周方向もしくは端面方向から固相状態の導体粒子４３が吹き付けられて形成され、導体エンドリング３１ａ，３１ｂ、ならびにシャフト１０またはスリーブと一体化した環状被膜材２１ａ，２１ｂと、を備える。

Description

本発明は、かご形回転子に関する。

誘導電動機に用いられるかご形回転子の二次導体形成には、コスト、および製造方法の容易性からアルミダイカストを使用することが多く、工作機械用の誘導電動機でも数多く適用されている。しかしながら、近年では、資源枯渇による省エネルギー化の要望や、機械加工タクトの削減・難切削材加工への対応など、工作機械用の誘導電動機に対する高効率・高速回転化のニーズが非常に高くなっている。

これらのニーズに対応するためには、回転子の二次導体の導電率向上と、回転子の高速回転によって発生する遠心力に耐えうる二次導体の強度の向上を両立させる必要がある。これらのニーズへの対応として、例えば、二次導体の合金アルミ化、銅の適用、導体エンドリングへの補強部材の追加がある。

しかしながら、合金アルミ化の場合、高速運転への強度確保はできるが、合金アルミの導電率が低いため誘導電動機の効率が低下する。一方、銅の適用の場合では、導電率向上による効率改善はできるが、製造方法にろう付けを使用するため、強度信頼性の確保が難しい。他方、導体エンドリングへの補強部材の追加は、補強部材が別途の構成部品となることや、高い比強度を持つ難加工金属（ステンレス合金、チタン等）を用いた場合の高コスト化が問題となりやすい。

例えば特許文献１から３には、導体バーの強度信頼性の向上、導体エンドリングの形成、または導体エンドリングの補強を目的とする導体被膜材の形成に、固相状態の金属材料粉末を吹き付ける、いわゆる「コールドスプレー法」を用いた誘導電動機が開示されている。

特開２０１２−１９６３４号公報 特許第５１５５４２３号公報 特許第５３２６０１２号公報

コールドスプレー法による導体エンドリング補強では、導体エンドリング表面に高強度の環状被膜材を形成することで、高速回転時における遠心力に起因したロータ外周方向への変形を抑制する補強効果を得ることが可能であるが、環状被膜材をコアの表皮面と一体成型した場合、固相状態の金属粉末が高速でコアに衝突するため、コアに過大な応力が生じて鉄心特性が低下し、誘導電動機の効率が悪化するおそれがある。

また、コールドスプレー法による導体エンドリングと導体バーの接続、および導体エンドリング外周面のみの環状被膜材形成では、モータ駆動時における導体バー材料（アルミ、または銅等）と鉄心との線膨張係数の違いに起因した軸方向への膨張が抑制できない。そのため、温度上昇時に導体バーのみで導体エンドリングを支持する形となる。このような状態では、モータの加減速運転時において、導体バーと導体エンドリングの継ぎ目に大きな繰り返し応力が付加されるため、当該部位の疲労破壊が懸念される。

また、コールドスプレー法による導体バー、導体エンドリングおよび環状の被膜材を形成する工程では、コアの内周部への被膜材付着防止を目的に、被膜の付着しにくい加工を施した芯金等をコアの内周部へ挿入する必要がある。そのため、芯金等の製造コストや、芯金等の挿入・取り外し、および芯金等に付着した被膜材除去などのメンテナンスに工数がかかるといった課題がある。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、コアへの被膜材の付着やコストの増加を抑えつつ、二次導体の導電率向上および強度向上の両立を図ることができるかご形回転子を得ることを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、誘導電動機に用いられるかご形回転子において、円筒状に積層されるコアと、コアの径方向位置内に形成されるスロットと、スロット内に形成される導体バーと、コアの軸方向両端面に配置されて導体バーと接続される導体エンドリングと、コアの内周部にシャフトまたはスリーブを嵌め込んだ状態で、導体エンドリングの外周方向もしくは端面方向から固相状態の導体粒子が吹き付けられて形成され、導体エンドリング、ならびにシャフトまたはスリーブと一体化した環状被膜材と、を備えることを特徴とする。

本発明にかかるかご形回転子は、コアへの被膜材の付着やコストの増加を抑えつつ、二次導体の導電率向上および強度向上の両立を図ることができるという効果を奏する。

図１は、本発明の実施の形態１にかかるかご形回転子の回転中心軸線に沿った断面図である。 図２は、図１に示すＡ−Ａ線に沿って見たかご形回転子断面図である。 図３は、かご形回転子の製造工程を概略的に示す断面図である。 図４は、実施の形態１の変形例１にかかるかご形回転子の製造工程を概略的に示す断面図である。 図５は、実施の形態１の変形例２にかかるかご形回転子の製造工程を概略的に示す断面図である。 図６は、実施の形態１の変形例３にかかるかご形回転子の製造工程を概略的に示す断面図である。 図７は、実施の形態１の変形例４にかかるかご形回転子の製造工程を概略的に示す断面図である。 図８は、本発明の実施の形態２にかかるかご形回転子の製造工程を概略的に示す断面図である。 図９は、実施の形態２の変形例１にかかるかご形回転子の製造工程を概略的に示す断面図である。 図１０は、実施の形態２の変形例２にかかるかご形回転子の製造工程を概略的に示す断面図である。 図１１は、実施の形態２の変形例３にかかるかご形回転子の製造工程を概略的に示す断面図である。 図１２は、実施の形態２の変形例４にかかるかご形回転子の製造工程を概略的に示す断面図である。

以下に、本発明にかかるかご形回転子の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。

実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１にかかるかご形回転子３の回転中心軸線１に沿った断面図である。図２は、図１に示すＡ−Ａ線に沿って見たかご形回転子３断面図である。かご形回転子３は、例えば円柱状の芯金２に装着される。かご形回転子３は円筒形状のコア７と、その両端に配置されてコア７を挟み込む一対の円環状の導体エンドリング３１ａ，３１ｂと、コア７を貫通するスロット６に充填される導体バー４で構成される。

コア７は、薄鋼板である電磁鋼板から打抜かれた環状の薄板を回転中心軸線１の方向に必要枚数積層した積層体から形成される。コア７の中心には、回転中心軸線１に沿って貫通されたコア貫通穴５が形成される。コア貫通穴５には芯金２が挿入される。コア７の外周面の近傍には、回転中心軸線１を中心として周方向に等間隔となる位置に複数のスロット６が形成される。スロット６は、回転中心軸線１を中心に規定の角度だけスキューをかけ平行に位置される。スロット６は、回転中心軸線１に沿った方向にコア７を貫通する。スロット６内には、導体バー４が形成される。

導体バー４の末端部には１対の導体エンドリング３１ａ，３１ｂが配置される。導体バー４、および一対の導体エンドリング３１ａ，３１ｂはアルミニウム、アルミ合金、銅、銅合金といった導体材料を用いてダイカストによって形成される。導体エンドリング３１ａ，３１ｂの中心には、回転中心軸線１を中心としてエンドリング貫通穴８が形成される。

図３は、かご形回転子３の製造工程を概略的に示す断面図である。当該製造工程の実施に当たっては、かご形回転子３に対し、コア貫通穴５、およびエンドリング貫通穴８にシャフト１０を圧入、焼きバメ等で結合した状態で実施される。

コア７の両端面には、コールドスプレー法によって環状被膜材２１ａ，２１ｂが形成される。コールドスプレー法の実施にあたって、図３に示すラバルノズル４１が用いられる。ラバルノズル４１は、先端の出口に向かうにつれて広がる流路が形成される。流路には先端に向かって超音速流のガス４２が導入される。ガス４２の流速は例えば５００〜７００ｍ／ｓに設定される。

流路を流れるガス４２の中に導体粒子４３が投入される。ガス４２は、導体粒子４３の融点または軟化温度よりも低い温度に設定される。導体粒子４３には例えば銅、銅合金といった導体エンドリング３１ａ，３１ｂより比抵抗が小さい導電材料、もしくは、例えばＪＩＳ（Ｊａｐａｎｅｓｅ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｓｔａｎｄａｒｄｓ）のＡ１０００番台系で規定されるアルミニウム（純アルミニウム）よりも剛性の高い鉄、鉄合金などの高剛性材料が用いられる。導体粒子４３の粒径は例えば５〜５０μｍに設定される。ガス４２の温度は例えば常温〜５００℃程度に設定される。

ラバルノズル４１は、回転中心軸線１に沿って導体粒子４３を吹き出すように配置される。ラバルノズル４１の先端は、コア７の上端面に向き合わせられる。ラバルノズル４１の先端は、コア端面と垂直となる位置から水平となる位置まで姿勢を変えて導体粒子４３を吹き出す。ラバルノズル４１の先端から超音速流の導体粒子４３が吹き出される。

吹き出された導体粒子４３は、導体エンドリング３１ａおよびシャフト１０に吹き付けられる。ガス４２の温度は導体粒子４３の融点よりも低い温度に設定されることから、導体粒子４３は固相状態で導体エンドリング３１ａ，３１ｂに衝突する。

回転中心軸線１回りにラバルノズル４１が回転移動、もしくは回転中心軸線１回りにかご形回転子３が回転することによって、導体エンドリング３１ａおよびシャフト１０の表面に環状被膜材２１ａが形成される。また、回転中心軸線１に対し垂直方向にかご形回転子３を１８０°回転させ、導体エンドリング３１ｂ側に導体粒子４３を吹き付けることで、導体エンドリング３１ｂおよびシャフト１０の表面に環状被膜材２１ｂが形成される。環状被膜材２１ａ，２１ｂの厚みについて特に指定はないが、十分な被膜材強度と部材間接合を維持するため、概ね数ｍｍ〜数十ｍｍの間に設定される。

環状被膜材２１ａ，２１ｂは、導体エンドリング３１ａ，３１ｂおよびシャフト１０と相互に接合される。当該接合により、高速回転時の遠心力による導体エンドリング３１ａ，３１ｂの変形が抑制される。

以上のように、本発明にかかる製造方法によれば、導体粒子４３は、その融点よりも低い温度のガス４２に投入されることから、固相状態で導体エンドリング３１ａ，３１ｂ、およびシャフト１０に吹き付けられる。これにより、環状被膜材２１ａ，２１ｂを形成する導体の結晶粒の肥大化を抑制することができる。また、被膜の積層体の緻密化を図ることができる。また、導体エンドリング３１ａ，３１ｂおよびシャフト１０が環状被膜材２１ａ，２１ｂによって確実に接合される。また、環状被膜材２１ａ，２１ｂを形成する過程において導体が溶融しないため、導体が溶融した場合に生ずる熱収縮もなく、異種部材間に形成される隙間を抑制することができる。また、シャフト１０がコア貫通穴５に予め結合されているので、コア７の内周面に導体粒子４３が付着するのを抑えることができる。これにより、導体粒子４３を除去する工程や、導体粒子４３の付着を抑えるために設けた芯金をコア貫通穴５に対して着脱する工程を省略して、製造コストの抑制を図ることができる。

このように、コールドスプレー法による環状被膜材２１ａ，２１ｂの形成では、溶接やろう付けでの接合で生ずる熱ひずみや組成の脆性化が抑制できる。また、ろう付け等で発生する冷却時間を省略して、工数を短縮することができる。

図４は、実施の形態１の変形例１にかかるかご形回転子３の製造工程を概略的に示す断面図である。変形例１では、かご形回転子３に対し、コア貫通穴５、およびエンドリング貫通穴８にスピンドル等との接続に使用するスリーブ１１を圧入、焼きバメ等で結合した例を示す。導体粒子４３の吹き付けにおいては、上述した例と同様の工程で行う。本変形例１においても、環状被膜材２１ａ，２１ｂ、導体エンドリング３１ａ，３１ｂおよびスリーブ１１をより確実に接合し、信頼性の向上を図ることができる。

図５は、実施の形態１の変形例２にかかるかご形回転子３の製造工程を概略的に示す断面図である。変形例２では、一対の補強部材１２ａ，１２ｂを導体エンドリング３１ａ，３１ｂの内周側（エンドリング貫通穴８の内側）に配した状態で導体粒子４３の吹き付けが行われる。補強部材１２ａ，１２ｂには、コア貫通穴５と同一径の補強部材貫通穴１３が形成されている。補強部材１２ａ，１２ｂは、補強部材貫通穴１３と、コア貫通穴５とが連通するように配置される。

補強部材１２ａ，１２ｂは漏れ磁束による誘導電動機の出力低下を抑えるため、非磁性体であることが望ましい。また、導体エンドリング３１ａ，３１ｂの内周側への補強部材１２ａ，１２ｂの配置については、導体エンドリング３１ａ，３１ｂの内周側との焼きバメか、アルミニウムまたは銅ダイカスト時に鋳包む形で配置することが望ましい。なお、本変形例２における補強部材１２ａ，１２ｂの形状は一例であり、当該形状に限定されるものではない。

回転中心軸線１回りにラバルノズル４１が回転移動、もしくは回転中心軸線１回りにかご形回転子３が回転することによって、導体エンドリング３１ａ，３１ｂおよび補強部材１２ａ，１２ｂの表面に環状被膜材２１ａ，２１ｂが形成される。

環状被膜材２１ａ，２１ｂは、導体エンドリング３１ａ，３１ｂおよび補強部材１２ａ，１２ｂと相互に接合される。その後、補強部材貫通穴１３を用いて補強部材１２ａ，１２ｂがシャフト、スリーブ等に結合されることで、導体エンドリング３１ａ，３１ｂの高速回転時の遠心力に対する変形が抑制される。また、導体エンドリング３１ａ，３１ｂのうち回転中心軸線１に沿った方向側の端面は、環状被膜材２１ａ，２１ｂから露出させることで、導体粒子４３を吹き付ける領域を、導体エンドリング３１ａ，３１ｂの外周側に限定することができる。すなわち、導体粒子４３が吹き付けられる領域をコア７のコア貫通穴５から離間させることができる。したがって、コア貫通穴５の内周面に導体粒子が付着することを抑えることができる。これにより、導体粒子４３を除去する工程や、導体粒子４３の付着を抑えるために設けた芯金をコア貫通穴５に対して着脱する工程を省略して、製造コストの抑制を図ることができる。

図６は、実施の形態１の変形例３にかかるかご形回転子３の製造工程を概略的に示す断面図である。本変形例３では、上記変形例２と同様に、一対の補強部材１２ａ，１２ｂを導体エンドリング３１ａ，３１ｂの内周側に配した状態で導体粒子４３の吹き付けが行われる。補強部材１２ａ，１２ｂには、コア貫通穴５と同一径の補強部材貫通穴１３が形成されている。補強部材１２ａ，１２ｂは、補強部材貫通穴１３と、コア貫通穴５とが連通するように配置される。また、本変形例３では、コア貫通穴５および補強部材貫通穴１３にシャフト１０を嵌め込んだ状態で、導体粒子４３の吹き付けが行われる。

環状被膜材２１ａ，２１ｂを形成した時点で、導体エンドリング３１ａ，３１ｂ、補強部材１２ａ，１２ｂおよびシャフト１０が相互に接合されることで、導体エンドリング３１ａ，３１ｂの高速回転時の遠心力に対する変形が抑制される。

また、シャフト１０がコア貫通穴５に嵌め込まれているので、コア貫通穴５の周辺に導体粒子４３を吹き付けても、コア貫通穴５の内周面に導体粒子４３は付着しない。そのため、導体粒子４３をコア貫通穴５の周辺にまで吹き付けて、補強部材１２ａ，１２ｂのうち回転中心軸線１に沿った方向側の端面を覆うように環状被膜材２１ａ，２１ｂを形成することができる。これにより、環状被膜材２１ａ，２１ｂによる補強効果をより確実に発揮させることが可能となる。

図７は、実施の形態１の変形例４にかかるかご形回転子３の製造工程を概略的に示す断面図である。本変形例４では、上記変形例３で示したシャフトに代えて、スリーブ１１をコア貫通穴５にはめ込んだ状態で導体粒子４３が吹き付けられる。上記変形例３と同様に、環状被膜材２１ａ，２１ｂを形成した時点で、導体エンドリング３１ａ，３１ｂ、補強部材１２ａ，１２ｂおよびスリーブ１１が相互に接合されることで、導体エンドリング３１ａ，３１ｂの高速回転時の遠心力に対する変形が抑制される。

また、スリーブ１１がコア貫通穴５に嵌め込まれているので、コア貫通穴５の周辺に導体粒子４３を吹き付けても、コア貫通穴５の内周面に導体粒子４３は付着しない。そのため、導体粒子４３をコア貫通穴５の周辺にまで吹き付けて、補強部材１２ａ，１２ｂのうち回転中心軸線１に沿った方向側の端面を覆うように環状被膜材２１ａ，２１ｂを形成することができる。これにより、環状被膜材２１ａ，２１ｂによる補強効果をより確実に発揮させることが可能となる。

実施の形態２．
図８は、本発明の実施の形態２にかかるかご形回転子３の製造工程を概略的に示す断面図である。なお、上記実施の形態と同様の構成については、同様の符号を付して詳細な説明を省略する。本実施の形態では、コア７を貫通するスロット６に、アルミニウムおよび銅等で鋳造、押出された導体バー１４、または切削加工にて製作した導体バー１４を配している。導体バー１４は、コア７の端面よりも突出している。また、導体バー１４の端部を表出させるように放射状に穴を配した一対の円環状の導体エンドリング３２ａ，３２ｂが設けられる。

本実施の形態では、導体バー１４、導体エンドリング３２ａ，３２ｂおよびシャフト１０を環状被膜材２２ａ，２２ｂを用いて相互に接合することで、導体エンドリング３２ａ，３２ｂの高速回転時の遠心力に対する変形が抑制される。なお、本実施の形態では、導体バー１４が導体エンドリング３２ａ，３２ｂに対し凸となる構造を取っているが、導体バー１４がいずれかの面に表出しうる構造を取っていればよい。

図９は、実施の形態２の変形例１にかかるかご形回転子３の製造工程を概略的に示す断面図である。変形例１では、シャフト１０に代えてスリーブ１１をはめ込んだ状態で導体粒子４３が吹き付けられて、環状被膜材２２ａ，２２ｂが形成される。

図１０は、実施の形態２の変形例２にかかるかご形回転子３の製造工程を概略的に示す断面図である。変形例２では、導体エンドリング３２ａ，３２ｂの内側に補強部材１２ａ，１２ｂがはめ込まれた状態で導体粒子４３が吹き付けられて、環状被膜材２２ａ，２２ｂが形成される。変形例２では、導体粒子４３の吹き付けられる領域が導体エンドリング３２ａ，３２ｂの外周側とされ、補強部材１２ａ，１２ｂのうち回転中心軸線１に沿った端面が露出する。

図１１は、実施の形態２の変形例３にかかるかご形回転子３の製造工程を概略的に示す断面図である。変形例３では、変形例２の構成に加えて、コア７のコア貫通穴５にシャフト１０が嵌め込まれた状態で導体粒子４３が吹き付けられて、環状被膜材２２ａ，２２ｂが形成される。

図１２は、実施の形態２の変形例４にかかるかご形回転子３の製造工程を概略的に示す断面図である。変形例４では、変形例３で示すシャフト１０に代えてスリーブ１１がコア７のコア貫通穴５に嵌め込まれた状態で導体粒子４３が吹き付けられて、環状被膜材２２ａ，２２ｂが形成される。

本実施の形態２の変形例１〜４では、上記実施の形態１の変形例１〜４と同様に、コア貫通穴５の内周面への導体粒子４３の付着を抑えて製造コストの抑制を図ることができる。また、環状被膜材２２ａ，２２ｂによって、導体エンドリング３２ａ，３２ｂ、導体バー１４、シャフト１０、スリーブ１１、補強部材１２ａ，１２ｂ同士の接合をより強固にすることができる。これにより、導体エンドリング３２ａ，３２ｂの変形を抑えることができる。

なお、上記実施の形態１，２において、環状被膜材２１ａ，２１ｂ，２２ａ，２２ｂの形成に使用する導体粒子４３に、比抵抗の小さな材料（例えば導体エンドリングよりも比抵抗の小さな材料）を接合することで、導体エンドリング３１ａ，３１ｂ，３２ａ，３２ｂ全体の電気抵抗を低減することが可能となり、誘導電動機の効率が向上できる。

また、導体粒子４３の材料としては、純銅、クロム銅、コルソン合金、ベリリウム銅、アルミナ分散強化銅等の銅や銅合金が使用されることで、導体エンドリング３１ａ，３１ｂ，３２ａ，３２ｂ全体の電気抵抗を低減することが可能となり、誘導電動機の効率が向上できる。

また、環状被膜材２１ａ，２１ｂ，２２ａ，２２ｂの形成に使用する導体粒子４３に、例えばＪＩＳ（Ｊａｐａｎｅｓｅ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｓｔａｎｄａｒｄｓ）のＡ１０００番台系で規定されるアルミニウム（純アルミニウム）よりも剛性の高い高剛性材料を接合することにより、導体エンドリング３１ａ，３１ｂ，３２ａ，３２ｂの高速回転時の遠心力に起因した変形を抑制することが可能となり、誘導電動機の高速回転化が可能となる。

また、導体粒子４３の材料としては、鉄やステンレス、クロムモリブデン鋼等の鉄合金が使用されることで、導体エンドリング３１ａ，３１ｂ，３２ａ，３２ｂの高速回転時の遠心力に起因した変形を抑制することが可能となり、誘導電動機の高速回転化が可能となる。

導体粒子４３（環状被膜材２１ａ，２１ｂ，２２ａ，２２ｂ）がシャフト１０、スリーブ１１等に直接接合する例であれば、導体粒子４３は非磁性の鉄合金であることが望ましい。補強部材１２ａ，１２ｂに非磁性の材料を用いた場合には、コア７への磁路が遮断されるので、磁性体の鉄や鉄合金を使用することも可能となる。

以上のように、本発明にかかるかご形回転子は、回転電機に用いられるかご形回転子に有用である。

１ 回転中心軸線、２ 芯金、３ かご形回転子、４，１４ 導体バー、５ コア貫通穴、６ スロット、７ コア、８ エンドリング貫通穴、１０ シャフト、１１ スリーブ、１２ａ，１２ｂ 補強部材、１３ 補強部材貫通穴、２１ａ，２１ｂ，２２ａ，２２ｂ 環状被膜材、３１ａ，３１ｂ，３２ａ，３２ｂ 導体エンドリング、４１ ラバルノズル、４２ ガス、４３ 導体粒子。

Claims (6)

1. 誘導電動機に用いられるかご形回転子において、
   コア貫通穴が形成される円筒状に積層されたコアと、
   前記コアの径方向位置内に形成されるスロットと、
   前記スロット内に形成される導体バーと、
   前記コアの軸方向両端面に配置されて前記導体バーと接続される導体エンドリングと、
   前記導体エンドリングの内周部に嵌め込まれるとともに前記コア貫通穴と同径で形成されて前記コア貫通穴と連通する補強部材貫通穴が形成された補強部材と、
   前記コア貫通穴および前記補強部材貫通穴に嵌め込まれるシャフトまたはスリーブと、
   前記導体エンドリングの内周部に補強部材を嵌め込んだ状態かつ前記コア貫通穴および前記補強部材貫通穴に前記シャフトまたは前記スリーブを嵌め込んだ状態で、前記導体エンドリングの外周方向もしくは端面方向から固相状態の導体粒子が吹き付けられて形成され、前記導体エンドリングおよび前記補強部材と一体化した環状被膜材と、を備え、
   前記補強部材は、前記導体エンドリングのうち内周部を覆う部分と、前記導体エンドリングのうち前記コアの軸方向に沿った端面を覆う部分とを有することを特徴とするかご形回転子。
2. 前記導体粒子によって、前記導体エンドリングと前記導体バーとが接続されることを特徴とする請求項１に記載のかご形回転子。
3. 前記導体粒子が、前記導体エンドリングより比抵抗が小さい材料からなることを特徴とする請求項１または２に記載のかご形回転子。
4. 前記導体粒子が、銅または銅合金からなることを特徴とする請求項３に記載のかご形回転子。
5. 前記導体粒子が、鉄または鉄合金からなることを特徴とする請求項１または２に記載のかご形回転子。
6. 前記導体粒子が、アルミニウムよりも剛性が高い高剛性材料からなる、請求項１または２に記載のかご形回転子。

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