JP5629500B2 - 炭化物の製造装置及び該製造装置を用いた炭化物の製造方法 - Google Patents
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Description
図1に示す製造装置を用いて、廃トラック用タイヤから炭化物を回収した。
詳細には、第二貯留部12に貯蔵してある廃トラック用タイヤの32分割裁断品(高分子系廃棄物1)約100kgを熱分解炉4(容量0.5m3)内に配設した仕切り受け9上に投入した。このとき、高分子系廃棄物1の投入は、蓋13を開くことにより行い、該高分子系廃棄物1の投入後に、蓋13を閉じた。熱分解炉4内を、第一無酸素ガス供給ライン7を介して20L/(分・m3)の流量にて60分間無酸素ガス(窒素ガス)で置換した後、流量を2L/(分・m3)に調節し、熱交換器3により無酸素ガス(窒素ガス)を加熱すると共に、熱分解炉4の外部加熱手段5としてのヒーターの電源を入れた。熱交換器3及び外部加熱手段5により熱分解炉4内の温度を約500℃まで上昇させて、この温度を保持した。加熱により生成したガス状物は熱分解炉4の空間から熱分解ガス供給ライン16を通して凝縮器15に導入され、該凝縮器15を通過したガス体は、第一残ガス排出ライン17、集塵機18、第二ガス排出ライン22及び排気ファン23を介してフレアスタック21に導入され、ここで、燃焼、清浄ガス化された。熱交換器3及び外部加熱手段5による加熱を開始してから1時間で、熱分解により生成した油状物が凝縮器15に溜出し始めた。熱交換器3及び外部加熱手段5による加熱の開始から約3時間後に、凝縮器15への油状物の溜出が停止したので、高分子系廃棄物1の熱分解反応が完了したとみなし、熱交換器3及び外部加熱手段5による加熱を停止し、最初の熱分解反応を終了した。廃トラック用タイヤから炭化物への熱分解に要した時間は4時間であった。なお、高分子系廃棄物1を熱分解炉4に充填してから熱交換器3及び外部加熱手段5による加熱を停止するまでの作業を纏めて熱分解作業ともいう。回収された炭化物2は、その殆どが仕切り受け9を通過して熱分解炉底部に落下しているが、スチールコードやワイヤ等は殆どが仕切り受け9の金網上に残留しているため、分離工程を簡略化することができ、炭化物を効率よく回収できることが分かる。
この熱分解炉底部に貯蔵された炭化物は、第一貯留部上側(熱分解炉と接する側)の弁11(以下、弁11−1とも表す)を稼動手段により開放することにより、第一貯留部10の空間内に移動し、炭化物2として貯蔵された。なお、熱交換器3及び外部加熱手段5による加熱を停止してから第一貯留部10へ炭化物を回収するまでの作業を纏めて炭化物回収作業ともいう。
次に、二回目以降の熱分解反応を説明する。
まず、上記弁11−1を閉じ、熱分解炉4上部の第二貯蔵部12に貯蔵してある廃トラック用タイヤの32分割裁断品(高分子系廃棄物1)を蓋13の開放により熱分解炉4内に投入した。このとき、熱分解反応終了直後の熱分解炉4内に高分子系廃棄物1を投入することができるため、該熱分解炉4の温度は殆ど低下しておらず、上述の手順に従って速やかに二回目の熱分解反応の開始に移行でき、熱的損失が殆ど無い。なお、炭化物2を第一貯留部10に回収してから、次の高分子系廃棄物1の熱分解炉4への充填作業が完了するまでの所要時間は2分間であった(但し、熱分解炉4内へ投入する高分子系廃棄物1は、既に第二貯蔵部12に貯蔵されており、該第二貯蔵部12内は、第二無酸素ガス供給ライン14により無酸素ガス(窒素ガス)で置換されている)。
上述の熱分解作業と炭化物回収作業とを繰り返し、第一貯留部10の空間内に移動させた炭化物2の貯留量を、第一貯留部10外周上に設置されたのぞき窓(図示せず)から確認した。この熱分解作業と炭化物回収作業の1サイクルは約4時間で完了し、第一貯留部下側(熱分解炉と接していない側)の弁11(以下、弁11−2とも表す)を適宜開放することにより、冷却された炭化物を系外に排出した。
しかしながら、排出された炭化物2には、タイヤ材料であるスチールコード等の鉄製品が少量含まれていたため、これをマグネットセパレーターで除去した。
得られた炭化物2は、ステンレス製の金網を通過し、更に該金網を通過した炭化物に対してジェット気流式粉砕機を適用して該炭化物を粉砕した。粉砕された炭化物の平均粒子径は5.28μmであった。
この高分子系廃棄物から得られた炭化物(熱分解生成炭化物)は、全酸性度0.0697meq/g、トルエン透過度86%の特性を示した。
図1に示す製造装置を用いて、廃トラック用タイヤから炭化物を回収した。但し、比較例1で用いた製造装置は、仕切り受け9、第二貯留部12、及び第一貯留部10を備えていない。
詳細には、熱分解炉4(容量0.5m3)内に廃トラック用タイヤの32分割裁断品(高分子系廃棄物1)約100kgを投入した。熱分解炉4内を、第一無酸素ガス供給ライン7を介して20L/(分・m3)の流量にて60分間無酸素ガス(窒素ガス)で置換した後、流量を2L/(分・m3)に調節し、熱交換器3により無酸素ガス(窒素ガス)を加熱すると共に、熱分解炉4の外部加熱手段5としてのヒーターの電源を入れた。熱交換器3及び外部加熱手段5により熱分解炉4内の温度を約500℃まで上昇させて、この温度を保持した。加熱により生成したガス状物は熱分解炉4の空間から熱分解ガス供給ライン16を通して凝縮器15に導入され、該凝縮器15を通過したガス体は、第一残ガス排出ライン17、集塵機18、第二ガス排出ライン22及び排気ファン23を介してフレアスタック21に導入され、ここで、燃焼、清浄ガス化された。熱交換器3及び外部加熱手段5による加熱を開始してから1時間で、熱分解により生成した油状物が凝縮器15に溜出し始めた。熱交換器3及び外部加熱手段5による加熱の開始から約3時間後に、凝縮器15への油状物の溜出が停止したので、高分子系廃棄物1の熱分解反応が完了したとみなし、熱交換器3及び外部加熱手段5による加熱を停止した。
熱交換器3及び外部加熱手段5による加熱を停止した後、熱分解炉4内への無酸素ガス(窒素ガス)の流量を10L/(分・m3)に調整し、熱分解炉の空間内を冷却した。熱分解炉4内の温度を3時間かけて約100℃以下まで冷却した後、該熱分解炉4を開放し、炭化物を回収した。
高分子系廃棄物1の熱分解炉への充填から炭化物の回収までに要した時間は8時間となり、実施例と比較して2倍の時間を要した。
また、熱分解炉から回収した炭化物は、タイヤ材料であるスチールコード等の鉄製品が含まれているため、これをマグネットセパレーターで除去した。
得られた炭化物は、ステンレス製の金網を通過し、更に該金網を通過した炭化物に対してジェット気流式粉砕機を適用して該炭化物を粉砕した。粉砕された炭化物の平均粒子径は5.28μmであった。
この高分子系廃棄物から得られた炭化物(熱分解生成炭化物)は、全酸性度0.0702meq/g、トルエン透過度85%の特性を示した。
このことから、本発明の実施形態により得られた炭化物は、従来技術である比較例1に記載の実施形態と比較して作業時間が半分に短縮された上、なんら遜色無い物性を有していることが分かる。
2 炭化物
3 熱交換器
4 熱分解炉
5 外部加熱手段
6 油分
7 第一無酸素ガス供給手段
8 油分供給手段
9 仕切り受け
10 第一貯留部
11 弁
12 第二貯留部
13 蓋
14 第二無酸素ガス供給手段
15 凝縮器
16 熱分解ガス供給ライン
17 第一残ガス排出ライン
18 集塵機
19 油分回収ライン
20 液面計
21 フレアスタック
22 第二残ガス排出ライン
23 排気ファン
Claims (5)
- 高分子系廃棄物から回収される炭化物の製造装置であって、
無酸素ガスを加熱するための熱交換器と、内部に高分子系廃棄物を収容する熱分解炉及び該熱分解炉を外部から加熱する外部加熱手段を有し、該高分子系廃棄物を前記熱交換器で加熱した無酸素ガスと接触させることにより熱分解させて熱分解ガスを発生させるための熱分解装置と、前記熱分解装置で発生した熱分解ガスを冷却して、凝縮した油分を回収するための冷却手段と、前記冷却手段で油分を回収した後の残ガス中に含まれる粉塵を回収するための粉塵回収手段と、前記粉塵回収手段で粉塵を回収した後の残ガスを清浄化するための排ガス燃焼手段と、前記高分子系廃棄物の熱分解後の熱分解炉内に残る炭化物を回収するための炭化物回収手段と、前記熱分解炉へ前記加熱された無酸素ガスを供給するための第一無酸素ガス供給手段と、前記熱分解炉の下部に設けられ、弁を設けた炭化物導入口を有し、回収される炭化物を貯留するための第一貯留部とを備えることを特徴とする炭化物の製造装置。 - 前記熱分解炉の上部に、該熱分解炉内に投入する高分子系廃棄物を貯留するための第二貯留部を設け、前記第二貯留部は高分子系廃棄物の導入口及び導出口を有しており、更に前記導入口及び前記導出口を開閉するための気密手段を備えることを特徴とする請求項1に記載の炭化物の製造装置。
- 更に、前記第二貯留部へ無酸素ガスを供給するための第二無酸素ガス供給手段を備えることを特徴とする請求項2に記載の炭化物の製造装置。
- 前記炭化物回収手段が、熱分解炉内に配設された仕切り受けであることを特徴とする請求項1に記載の炭化物の製造装置。
- 請求項1〜4のいずれかに記載の製造装置を用いた炭化物の製造方法であって、熱交換器で無酸素ガスを加熱する工程と、高分子系廃棄物を収容する熱分解炉内に加熱された無酸素ガスを導入し、該高分子系廃棄物を該無酸素ガスと直接に接触させることにより熱分解させて熱分解ガスを発生させる工程と、前記熱分解ガスを冷却し、凝縮した油分を回収する工程と、前記油分を回収した後の残ガス中に含まれる粉塵を回収する工程と、前記粉塵を回収した後の残ガスを清浄化する工程と、前記高分子系廃棄物の熱分解後の熱分解炉内に残る炭化物を回収する工程とを含み、前記熱分解が行われている間、前記熱分解炉へ前記加熱された無酸素ガスを連続して供給することを特徴とする炭化物の製造方法。
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