JP5619931B2 - 翼パネルの製造方法、翼パネル、及び航空機 - Google Patents

Description

本発明は、翼パネルの製造方法、この製造方法により製造された翼パネル、及びこの翼パネルを供える航空機に関する。

航空機の主翼は、骨格をなすフレーム材に、主翼の外表面を形成する翼パネルが取り付けられることで形成されている。そして、翼パネルは、３次元形状に湾曲されている。具体的には、例えばエンジンが主翼下に取り付けられるような機体において、主翼の上面を形成する翼パネルは、主翼の外表面側が翼長方向に凸となるよう湾曲され、主翼の下面を形成する翼パネルは、主翼の外表面側が翼長方向に凹となる（上方に凸となる）よう湾曲されている。

このような翼パネルを湾曲するには、ピーン成形法（Ｐｅｅｎ ｆｏｒｍｉｎｇ）をはじめとして、様々な手法が用いられている（例えば、特許文献１、非特許文献１参照。）。
ピーン成形法は、翼パネルや翼パネルに一体に設けられた部材の一方の側から金属球を打ち付ける（ショットする）ことで、金属球が衝突した部分の表面が伸ばされ、表面が伸ばされていない他方の側との周長差により、翼パネルを湾曲させる。

例えば、主翼の上面を形成する翼パネルにおいては、主翼の外表面となる側に金属球を打ち付ける。すると、主翼の外表面側が翼長方向に伸ばされる。一方、主翼の内表面側は金属球の衝突により伸ばされていない。その結果、翼パネルにおいて、伸ばされた外表面側と伸ばされていない内表面側の周長差により、主翼の外表面側が翼長方向に凸となるよう湾曲される。

ここで、当然のことながら、上記したようなピーン成形法により、設計どおりの曲率で、翼パネルを湾曲させる必要がある。そこで、特許文献１には、投射領域を設定しその平均曲率半径を求め、ショットの強さを変化させることで、翼パネルを所望の曲率半径に成形する方法が開示されている。
しかし、目標とする曲率半径が小さい場合や、対象となる翼パネルの断面形状によっては、ショットの強さを変えるのみでは、形成すべき曲率半径に合わせて翼パネルの成形を行うこと自体が不可能な場合がある。
この場合、翼パネルに予め弾性曲げ(予ひずみ)を与えた状態で翼パネルを保持しておき、そのまま翼パネルをショットすることで強い曲げを得るストレスピーン成形法が知られている。

特許第３７４０１０３号公報

山田 毅他 「コンチネンタルビジネスジェット主翼インテグラルスキンのショットピーン成形技術開発」 三菱重工技報 Ｖｏｌ．３９ Ｎｏ．１（２００２） ｐ．３６

しかしながら、実際の製造現場（量産現場）において、弾性ひずみを与えた状態で翼パネルをピーニングすることで、所望の曲率半径の翼パネルを精度良く生産するのは困難である。
例えば、事前に、所望の曲率半径の翼パネルを形成するために必要な弾性ひずみの大きさを、実験等により把握していたとしても、製造現場では、実際に与えている弾性ひずみの大きさを計測しながら加工を行うのは難しい。なぜならば、与えた弾性ひずみを直接測定するにはひずみゲージによる方法しかなく、実際の製造工程内で、与えた弾性ひずみをひずみゲージで測定しながら加工を行うのは困難だからである。

そこで、事前に、所望の曲率半径の翼パネルを形成するために必要な弾性ひずみを与えた状態における翼パネルの形状を把握しておき、この形状にあわせて製作したテンプレート（当て型）を用いることも考えられる。この場合、実際の製造工程では、テンプレートの形状に合う（沿う）ように、翼パネルに弾性ひずみを与えていき、テンプレートに翼パネルが沿った状態を維持しながら、ショットを行う。
しかし、航空機の主翼は、部位によってその曲率半径、曲率半径の変化の度合いが大きく異なる複雑な形状を有している。このため、主翼全体を形成するには膨大な量のテンプレートを用意する必要があり、手間やコスト、テンプレート保管スペース等の面から、テンプレートを用いるのは現実的ではない。また、テンプレートの形状に沿うように翼パネルに弾性ひずみを与えていく作業は作業者のスキルに依存するため、作業者による品質のバラつきにもつながり、量産には適していない。

本発明は、このような技術的課題に基づいてなされたもので、様々な曲率半径を有する主翼を、効率よく、かつ安定した精度で製作することのできる翼パネの製造方法を提供することを目的とする。

かかる目的のもとになされた本発明は、翼の外表面を形成する翼パネル本体と、翼パネル本体において、翼の内側に面する内表面に一体に形成され、翼の翼長方向に連続するストリンガと、を備える翼パネルの製造方法であって、翼パネル本体を区分する複数のエリア毎に、予め定められた予ひずみを付与して前記翼パネル本体を弾性変形させておく工程と、ストリンガに規定のピーニング強度でピーニング加工を行う工程と、を備え、予め、断面二次モーメントが異なる複数種のテストピースのそれぞれを、複数段階の予ひずみにより弾性変形させた状態で規定のピーニング強度でピーニング加工を行って湾曲加工したときのテストピースの曲率半径を計測し、計測されたテストピースの曲率半径と、テストピースに付与した予ひずみと、テストピースの断面二次モーメントの情報と、を関連付けた相関データを取得しておき、翼パネルを加工するときには、当該翼パネルの翼パネル本体を複数のエリアに区分し、区分されたエリアのそれぞれの断面二次モーメントに最も近い断面二次モーメントを有したテストピースを特定し、相関データから、特定されたテストピースの曲率半径と付与した予ひずみの情報を抽出し、抽出されたテストピースの曲率半径と付与した予ひずみの情報に基づき、翼パネル本体のエリアの曲率半径に応じて当該エリアに付与する予ひずみを設定することを特徴とする。
このように、翼パネル本体の表面を複数のエリアに区分して形成することで、翼パネル本体を効率良く形成することができる。
本発明の製造方法において、エリアの広さは、翼パネル本体の表面の曲率半径が大きいほど広く、翼パネル本体の表面の曲率半径が小さいほど狭くなるよう設定することができる。

また、本発明の翼パネルの製造方法において、予ひずみは、複数種のテストピースを用いて、テストピースに付与した予ひずみとピーニング加工後のテストピースの曲率半径の関係を示す第１関係を得る工程と、第１関係に基づいて、翼パネルの各エリア毎に付与する予ひずみと各エリアの曲率半径の関係を示す第２関係を得る工程と、翼パネルの各エリアに必要とされる曲率半径と第２関係とに基づいて、各エリアに付与すべき予ひずみを特定する工程と、を経て特定することができ、ピーニング加工工程は、特定された予ひずみに対応する、第１関係を得る工程においてテストピースに対して行ったのと同じ条件でピーニング加工を行うことができる。

以上説明した本発明の翼パネルの製造方法において、ピーニング加工を行う工程後の翼の外表面が各エリア内において一定の曲率半径となるように、前記各エリアが区分されていること、が好ましい。

本発明によれば、翼パネル本体の表面を複数のエリアに区分し、さらには、それぞれのエリアを一定の曲率半径で形成することで、翼パネル本体を効率良く形成することができる。これにより、様々な曲率半径を有する主翼を、効率よく、かつ安定した精度で製作することができる。

本実施の形態における翼パネルの構成の一例を示す斜視図である。 翼パネルに設定した複数のエリアの一例を示す図である。 翼パネルの曲率半径の例を示す図である。 翼パネルを形成するためのデータベースに含まれる情報の一例を示す図である。 加工対象となる翼パネルの曲率半径から予ひずみ量を求める手法を示す図である。 翼パネルに予ひずみを付与している状態を示す模式図である。

以下、添付図面に示す実施の形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。
図１は、本実施の形態における航空機の主翼１０の下面を構成する翼パネル（翼パネル本体）１１を示す斜視図である。
この図１に示すように、主翼１０は、その下面側が、翼表面を形成する翼パネル１１と、主翼１０内に設けられたストリンガ（リブ）２０とを備えている。
なお、本実施形態において、主翼１０は、その下面側が１枚の翼パネル１１によって形成されているが、これに限るものではなく、２枚以上の翼パネル１１を組み合わせても良い。

ストリンガ２０は、主翼１０の翼長方向Ｘに沿って連続して設けられており、複数本が互いに平行に設けられている。

ストリンガ２０は、翼パネル１１の内表面１１ａに直交する方向に立ち上がるウェブ２０ａと、ウェブ２０ａの先端から内表面１１ａに概ね平行に延びるフランジ２０ｂとを備え、主翼１０の翼長方向Ｘに沿って連続するリブ状に形成されている。
なお、ストリンガ２０は、翼パネル１１とともに、同一の金属母材から削り出し加工により形成される。また、フランジ２０ｂを備えることなく、ウェブ２０ａの部分のみの場合もある。

以上の構成を備えるストリンガ２０を有する翼パネル１１は、ストリンガ２０に金属球を打ち付けることによりピーニング加工される。金属球が衝突することにより、ストリンガ２０は、その連続する翼長方向Ｘに伸びる塑性変形が生じる。そうすると、翼パネル１１には、その中立軸を挟み、塑性変形が生じた領域とは反対側に翼長方向Ｘに縮む変形が生じる。これにより、翼パネル１１が、ストリンガ２０を有した側である内表面１１ａ側が翼長方向Ｘに凸となるように湾曲する。
必要な湾曲が得られる限り、金属球を打ち付けるストリンガ２０の部位は限定されないが、ウェブ２０ａの側面、フランジ２０ｂの表面に向けて金属球を打ち付けると必要な湾曲が得られる。

翼パネル１１は、複数のエリア毎にピーニング加工が施される。この加工手法は、隣接するエリア同士を重複させることなく区分する第１の手法と、隣接するエリアを部分的に重複させる第２の手法を含んでいる。以下、第１の手法、第２の手法を順に説明する。

［第１の手法］
図２に示すように、翼パネル１１は、ストリンガ２０の長手方向（翼長方向）Ｘ（以下、これをスパン方向と称することがある）に沿って複数のエリアＡ１、Ａ２、…に区分して、ピーニング加工が施される。各々のエリアＡ１、Ａ２、…は、翼幅方向Ｙに連続する。そして、図３（ｂ）に示すように、エリアＡ１、Ａ２、…のそれぞれは、同一エリア内でその曲率半径（曲率）が予め定められた一定の値となるようにピーニング加工される。ここで、翼パネル１１は基端１１ｂと終端１１ｃ（図２）を備えており、基端１１ｂはスパン方向座標が０mm、終端１１ｃはスパン方向座標が４０００mmとなる。エリアＡ１はスパン方向座標が０mmから約４００mmの間を占める広さ（Ｗ）を有しており、その曲率半径（r）は約２９００mm（曲率(1/r)：１／２９００mm）である。エリアＡ２，エリアＡ３は以下の加工仕様例に示す通りである。なお、以下のＷ（広さ）の括弧中の数値は、スパン方向座標値を示している。また、図３（ｂ）はピーニング加工する際に目標とする曲率を示しているが、実際にエリアＡ１、Ａ２、…と加工を施していくと、隣接するエリアの境界は図３（ｂ）に示すように急激な段差よりも曲率の変化が小さいなだらかな傾斜面を形成できる。

［第１の手法 加工仕様例］
エリアＡ１：Ｗ＝４００mm（0〜400），r＝２９００[mm]，1/r＝１／２９００[1/mm
エリアＡ２：Ｗ＝３６０mm（400〜760），r＝３７００[mm]，1/r＝１／３７００[1/mm]
エリアＡ３：Ｗ＝３００mm（760〜1060），r＝５６００[mm]，1/r＝１／５６００[1/mm]

ここで、エリアＡ１、Ａ２、…のそれぞれ広さは、翼パネル１１の曲率半径が大きいところほど広く、曲率半径が小さいところほど狭く設定するのが好ましい。曲率半径が小さい部分、つまり湾曲の程度がきつい部分はエリアの幅を小さく区分することで、エリア毎に施すピーニング加工の加工率を下げることができる。逆に、曲率半径が小さい部分、つまり湾曲の程度が緩やかな部分は、エリアをある程度大きくしても、ピーニング加工により必要な曲げ変形が得られやすい。図３（ｂ）に示す例は、この好ましい設定に則っている。
エリアＡ１、Ａ２、…は、一定の曲率で区分され形成された形状と実際の設計形状を比較し、その誤差が要求される精度の範囲内で区分数が最小となるように設定することが、作業工数を減らすという観点で好ましい。

図３（ａ）に示すものは、参考のために示す図であり、翼パネル１１を複数のエリアＡ１、Ａ２、…に区分せず、従来同様に曲率半径を設定した場合の、スパン方向位置と曲率の関係を示す図である。従来は、曲率を連続的に変化させているのがわかる。

エリアＡ１、Ａ２、…には、図２より明らかなように、複数のストリンガ２０（２０−１，２０−２，…，２０−ｎ）が属している。これらをピーニング加工するには、第１の加工手順と第２の加工手順の少なくとも二つが存在する。ただし、第１の加工手順、第２の加工手順はあくまで例示であり、他の手順でピーニング加工を進めることもできることは言うまでもない。

第１の加工手順は、エリアＡ１に属する全てのストリンガ２０−１，２０−２，…，２０−ｎに対してピーニング加工する、という手順をエリアＡ２，…について順次繰り返す、というものである。
第１の加工手順において、複数のストリンガ２０−１，２０−２，…，２０−ｎを、例えば、この順で１本ずつピーニング加工することができるし、例えば、２本のストリンガ２０−１，２０−２を同時にピーニング加工することもできる。もちろん、全てのストリンガ２０−１，２０−２，…，２０−ｎを同時にピーニング加工することもできる。
エリアＡ１に属する全てのストリンガ２０（２０−１，２０−２，…，２０−ｎ）についてピーニング加工を終えたら、エリアＡ２、エリアＡ３…の順に、各々のエリアに属する全てのストリンガ２０（２０−１，２０−２，…，２０−ｎ）について同様にピーニング加工を施す。

第２の加工手順は、例えばストリンガ２０−１についてエリアＡ１、Ａ２、…の順で全てのエリアにピーニング加工を施すという手順を、ストリンガ２０−１，…，２０−ｎについて順次繰り返す、というものである。第２の加工手順において、例えば、ストリンガ２０−１とストリンガ２０−２の２つのストリンガ２０について、エリアＡ１において同時にピーニング加工を施すこともできる。

［第２の手法］
第２の手法は、エリアＡ１、Ａ２、…ごとに、ピーニング加工が施される点では、第１の手法と同じであるが、隣接するエリアＡ１とエリアＡ２を部分的に重複させるところが特徴である。
一例を図３（ｃ）に基づいて説明する。なお、理解を容易にするため、曲率は第１の手法を示す図３（ｂ）と同じ値を用いている。
第２の手法は、始めに、エリアＡ１についてスパンの広さが４００mmで、曲率が約２９００mm（曲率半径：１／２９００mm）となるようにピーニング加工する。ここまでは、第１の手法と同じである。次のエリアＡ２のピーニング加工については、以下の加工仕様例に示すように、第１の手法と広さ及び曲率（曲率半径）は同じであるが、エリアＡ２の始点が既に加工を終えたエリアＡ１の中にある。つまり、エリアＡ１とエリアＡ２は重複している。エリアＡ２の次に加工を行うエリアＡ３は、エリアＡ３の始点がエリアＡ２の中にあり、エリアＡ２とエリアＡ３は重複している。
以上のように第２の手法は、ピーニング加工が先行するエリアと後続のエリアとが部分的に重複させることにより、隣接するエリアの境界部分の曲率の変化を第１の手法よりも小さくすることができる。
なお、第２の手法において、第１の手法に関して説明した第１の加工手順、第２の加工手順を準用することができる。

［第２の手法 加工仕様例］
エリアＡ１：Ｗ＝４００mm（0〜400），1/r＝２９００[1/mm]， r＝１／２９００[mm]
エリアＡ２：Ｗ＝３６０mm（350〜760），1/r＝３７００[1/mm]， r＝１／３７００[mm]
エリアＡ３：Ｗ＝３００mm（710〜1060）， 1/r＝５６００[1/mm]， r＝１／５６００[mm]

以上、エリア毎に特定される曲率（曲率半径）でピーニング加工が施されることについて説明したが、次に、ピーニング加工する際の曲率を定める手順について言及する。
理想的には、エリアＡ１、Ａ２、…の各々に対応する大きさのテストピースＰを対応する数だけ用意する。このテストピースＰは、エリアＡ１、Ａ２、…の各々に対応するとともに、ストリンガ２０−１，２０−２，…，２０−ｎ毎に区分される。つまり、テストピースＰは、一つのストリンガ２０について、エリア毎に用意される。ただし、これではテストピースＰの数が多くなりすぎるので、テストピースＰの種類を集約して後述する式（１）で換算することが効果的である。また、例えば、ストリンガ２０−１に対するエリアＡ１とエリアＡ２の断面が異なるものの、近似する場合にはエリアＡ１の断面形状を有するテストピースＰを用意して式（１）で換算することができる。

テストピースＰの一例（横断面）を図４（ａ）に示す。このテストピースＰの各部の寸法は図４（ｂ）の「基準断面Ａ」の欄に示す通りである。図４（ａ），（ｂ）に示されるｈ１などのいずれかの寸法を調整して断面二次モーメントの異なる複数種のテストピースＰを用意する。なお、図４（ｂ）は、複数種のうちの一種類のテストピースＰの各部の寸法、断面二次モーメントＩだけを示している。
例えば、エリアＡ１を対象とする場合、同じ断面二次モーメントを有する複数枚（ここでは３枚）のテストピースＰに対し、互いに異なる複数段階の弾性ひずみを付与しておく（予ひずみ）。そして、これら複数枚のテストピースＰのそれぞれに対し、共通する一定のピーニング強度で金属球を衝突させ、各テストピースＰを湾曲させ、その曲率半径を計測する。ここでは、図４（ｃ）に示すように、与える予ひずみを、なし（０）、４０００，８５００の３段階とした。
なお、図４（ｂ）の「断面Ｂ」は、実際にピーニング加工する翼パネル１１の一部の断面の寸法を示している。また、図４（ｂ）の「ｅ１」は、ｈ２−ｅ２である。

計測された曲率半径Ｒａを図４（ｃ）に示すが、ピーニング強度を一定としたときの、予め付与した予ひずみμεと変形後の曲率半径Ｒａとが対応付けられた相関データが複数（ここでは３つ）得られる。この相関データには、テストピースＰの断面形状から求められる断面二次モーメントＩａと、テストピースＰの中立軸の長さ（断面中心位置における断面に直交する方向の長さ）Ｅａがさらに関連付けられて、例えば、コンピュータ装置のデータベースに格納することができる。
相関データ：予ひずみμε−曲率半径Ｒａ−断面二次モーメントＩａ−中立軸の長さＥａ（ｅ２）

次に、ピーニング加工について説明する。
実際の翼パネル１１を加工するに際しては、翼パネル１１を複数のエリアＡ１、Ａ２、…に区分し、それぞれのエリアにおいて、以下に示すような流れで加工すべきエリアの予ひずみμεを特定し、その後に実際のピーニング加工を行う。予ひずみμεの特定は、ピーニング加工を行う翼パネル１１の全てのエリアについて行う。

まず、加工すべきエリアの曲率半径設計値Ｒｂを設計データから取得する。そして、相関データベースＤＢから、加工する翼パネル１１の断面二次モーメントＩｂに最も近い断面二次モーメントＩａを有したテストピースＰの相関データ（予ひずみμε、変形後の曲率半径Ｒａ、断面二次モーメントＩａ、中立軸の長さＥａ）を抽出する。

次いで、抽出したテストピースＰの相関データ（予ひずみμε、変形後の曲率半径設計値Ｒa、断面二次モーメントＩａ、中立軸の長さＥａ）と、加工すべき翼パネル１１の曲率半径設計値Ｒｂ、断面二次モーメントＩｂ、中立軸の長さＥｂとを用い、次式（１）から、翼パネル１１において、予ひずみμεを変化させたときの翼パネル１１の変形後の曲率半径設計値Ｒｂの予測値（予測曲線）を得る。

Ｒｂ＝（Ｅａ^２／Ｅｂ^２）×（Ｉｂ／Ｉａ）×Ｒａ ・・・（１）

図５は、その結果の一例を示す。
曲線Ａは、テストピースＰにおける断面二次モーメントＩａ、中立軸の長さＥａを有したテストピースＰにおける予ひずみμε、変形後の曲率半径Ｒａの関係を示すものである。なお、曲線Ａ上の３つのプロットは、図４（ｃ）に基づいている。
曲線Ｂは、上記式（１）から得られた、断面二次モーメントＩｂ、中立軸の長さＥｂを有した翼パネル１１における予ひずみμε、変形後の曲率半径設計値Ｒｂの関係を示すものである。

そして、得られた翼パネル１１における予ひずみμε、変形後の曲率半径設計値Ｒｂの関係に基づき、翼パネル１１において加工すべきエリアの曲率半径設計値Ｒｂに対応した予ひずみμεを特定する。例えば、図５を参照して、曲率半径設計値Ｒｂが２００００mmであれば予ひずみμεは約６５００となり、曲率半径設計値Ｒｂが４００００mmであれば予ひずみμεは約１８００となる。

しかる後は、各エリアにおいて、前記のようにして得られた予ひずみμεを翼パネル１１に付与し、相関データを得るためにテストピースＰに対して行った同じ条件でピーニング加工を行うことで、曲率半径設計値Ｒｂに応じた曲率半径に翼パネル１１の当該エリアを湾曲させることができる。
ここで、図６に示すように、翼パネル１１に予ひずみμεを、中央部に間隔をあけて対称の位置に設けた支持台５０、５０上に翼パネル１１を単純支持し、この翼パネル１１を支持台５０、５０よりもそれぞれ外側の対称の２点に下向きの荷重Ｆを加えて予ひずみμεを付与するのが好ましい。この予ひずみμεの付与状態において、支持台５０と支持台５０の間にピーニング加工の対象領域であるエリアが配置されるようにする。翼パネル１１は、両方の荷重Ｆの作用点、及び、支持台５０，５０による支持点の合計４点支持による曲げ成形を受けているため、支持台５０と支持台５０の間に配置されるエリアは均一な曲率半径Ｒｚで予ひずみμεが与えられる。

また、ピーニング加工の間、予ひずみμεの付与に基づく必要な応力が翼パネル１１に掛っているか否かを測定するのが好ましい。これには、ひずみゲージでひずみを直接測定するのではなく、翼パネル１１の曲率半径Ｒｓｔｒｅｓｓを測定し、次式（２）に代入することで、翼パネル１１に作用している予ひずみμεを算出する（Ｅは翼パネル１１の中立軸長さ）。
μεstress ＝ Ｅ／Ｒstress

なお、ピーニング後、加工された翼パネル１１の曲率が、予め定めた公差の範囲から外れていたときには、その手直しを行うことで、翼パネル１１の曲率が曲率半径設計値Ｒｂに対応したものとなる。

上述したようにして、翼パネル１１を複数のエリアＡ１、Ａ２、…に区分し、それぞれのエリアＡ１、Ａ２、…は、同一エリア内でその曲率半径Ｒｚが予め定められた一定の値とされている。このような翼パネル１１は、エリアＡ１、Ａ２、…のそれぞれを、予ひずみを付与した状態でピーニング加工することで形成することができ、テンプレート等を用いる必要がないことから、翼パネル１１を効率良く製造することができる。
ここで、各エリアＡ１の広さは、翼パネル１１の曲率半径の大きいところで広く設定して、エリアＡ１、Ａ２…の総数を減らし、曲率半径の小さいところでは狭く設定することで、翼パネル１１の形状再現性を高めることができる。

なお、上記実施の形態では、付与する予ひずみを決めるための手順について説明したが、上記した手順は、コンピュータ装置において予め定められたプログラムに基づいた処理を行うことでも実現できる。
また、翼パネル１１の形状等は上記したものに限らない。
これ以外にも、本発明の主旨を逸脱しない限り、上記実施の形態で挙げた構成を取捨選択したり、他の構成に適宜変更することが可能である。

１０ 主翼
１１ 翼パネル（翼パネル本体）
１１ａ 内表面
２０，２０−１，２０−２，２０−３，２０−ｎ ストリンガ
２０ａ ウェブ
２０ｂ フランジ
５０ 支持台
Ｐ テストピース

Claims (4)

1. 翼の外表面を形成する翼パネル本体と、前記翼パネル本体において、前記翼の内側に面する内表面に一体に形成され、前記翼の翼長方向に連続するストリンガと、を備える翼パネルの製造方法であって、
   前記翼パネル本体を区分する複数のエリア毎に、予め定められた予ひずみを付与して前記翼パネル本体を弾性変形させておく工程と、
   前記ストリンガに規定のピーニング強度でピーニング加工を行う工程と、を備え、
   予め、断面二次モーメントが異なる複数種のテストピースのそれぞれを、複数段階の予ひずみにより弾性変形させた状態で前記規定のピーニング強度でピーニング加工を行って湾曲加工したときの前記テストピースの曲率半径を計測し、計測された前記テストピースの曲率半径と、前記テストピースに付与した予ひずみと、前記テストピースの断面二次モーメントの情報と、を関連付けた相関データを取得しておき、
   前記翼パネルを加工するときには、当該翼パネルの翼パネル本体を複数の前記エリアに区分し、
   区分された前記エリアのそれぞれの断面二次モーメントに最も近い断面二次モーメントを有した前記テストピースを特定し、前記相関データから、特定された前記テストピースの曲率半径と付与した予ひずみの情報を抽出し、
   抽出された前記テストピースの曲率半径と付与した前記予ひずみの情報に基づき、前記翼パネル本体の前記エリアの曲率半径に応じて当該エリアに付与する予ひずみを設定することを特徴とする翼パネルの製造方法。
2. 翼の外表面を形成する翼パネル本体と、前記翼パネル本体において、前記翼の内側に面する内表面に一体に形成され、前記翼の翼長方向に連続するストリンガと、を備える翼パネルの製造方法であって、
   前記翼パネル本体を区分する複数のエリア毎に、予め定められた予ひずみを付与して前記翼パネル本体を弾性変形させておく工程と、
   前記ストリンガに規定のピーニング強度でピーニング加工を行う工程と、を備え、
   前記エリアの広さは、前記翼パネル本体の表面の曲率半径が大きいほど広く、前記翼パネル本体の表面の曲率半径が小さいほど狭くなるよう設定され、
   予め、断面二次モーメントが異なる複数種のテストピースのそれぞれを、複数段階の予ひずみにより弾性変形させた状態で前記規定のピーニング強度でピーニング加工を行って湾曲加工したときの前記テストピースの曲率半径を計測し、計測された前記テストピースの曲率半径と、前記テストピースに付与した予ひずみと、前記テストピースの断面二次モーメントの情報と、を関連付けた相関データを取得しておき、
   前記翼パネルを加工するときには、当該翼パネルの翼パネル本体を複数の前記エリアに区分し、
   区分された前記エリアのそれぞれの断面二次モーメントに最も近い断面二次モーメントを有した前記テストピースを特定し、前記相関データから、特定された前記テストピースの曲率半径と付与した予ひずみの情報を抽出し、
   抽出された前記テストピースの曲率半径と付与した前記予ひずみの情報に基づき、前記翼パネル本体の前記エリアの曲率半径に応じて当該エリアに付与する予ひずみを設定することを特徴とする翼パネルの製造方法。
3. 翼の外表面を形成する翼パネル本体と、前記翼パネル本体において、前記翼の内側に面する内表面に一体に形成され、前記翼の翼長方向に連続するストリンガと、を備える翼パネルの製造方法であって、
   前記翼パネル本体を区分する複数のエリア毎に、付与すべきものとして予め特定された予ひずみを付与して前記翼パネル本体を弾性変形させておく工程と、
   前記翼パネルの内表面に一体に形成された前記ストリンガに規定のピーニング強度でピーニング加工を行うピーニング加工工程を備え、
   前記予ひずみは、
   複数種のテストピースを用いて、前記テストピースに付与した予ひずみとピーニング加工後の前記テストピースの曲率半径の関係を示す第１関係を得る工程と、
   前記第１関係に基づいて、前記翼パネルの前記各エリア毎に付与する予ひずみと前記各エリアの曲率半径の関係を示す第２関係を得る工程と、
   前記翼パネルの前記各エリアに必要とされる曲率半径と前記第２関係とに基づいて、前記各エリアに付与すべき予ひずみを特定する工程と、を経て特定され、
   前記ピーニング加工工程は、
   特定された前記予ひずみに対応する、前記第１関係を得る工程において前記テストピースに対して行ったのと同じ条件でピーニング加工を行うこと
   を特徴とする翼パネルの製造方法。
4. 前記ピーニング加工を行う工程後の前記翼の外表面が各前記エリア内において一定の曲率半径となるように、前記各エリアが区分されていること、
   を特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の翼パネルの製造方法。

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