JP5605930B1 - 切断加工用刃物 - Google Patents

Abstract

【課題】切断刃の摩耗を抑制して長寿命化を図ると共に、切断されるシート材の切断不良が発生することを抑制することができる切断加工用刃物を提供する。
【解決手段】回転しながらシート材を切断する切断加工用刃物であって、扇形状の刃物本体と、前記刃物本体の外周部に沿って配置される切断刃とを備え、前記切断刃の側面には、該切断刃を形成する材料よりも熱膨張係数が大きい潤滑剤が充填される凹所が形成されている切断加工用刃物。
【選択図】図１

Description

本発明は、切断加工用刃物に関する。特に、ダンボールシート等のシート材を切断する切断加工用刃物に関する。

物を保管又は移動等させるための包装箱として、図１３に示すような段ボールシート５０を組み立てて製造される段ボール箱が知られている。この段ボール箱の上蓋及び底板は、段ボールシート５０の一部にスリット５１，５２を形成して切り離された部分を互いに重なり合うように折り畳んで形成される。

このスリット５１，５２の形成に際して、溝切り装置が用いられるのが一般的であり、この溝切り装置には、図１４に示すような切断加工用刃物６０がよく用いられる（例えば、特許文献１の従来技術参照）。

この切断加工用刃物６０は、扇形状に形成された刃物本体部６１に切込生成刃６２と切断刃６３とが一体形成されている。切込生成刃６２は、刃物本体６１の外周面の一端から径方向外方に、刃物本体６１の端面と面一になるように突出しており、端面の幅方向両側に角部６４を備えている。切断刃６３は、刃物本体部６１の外周面に沿って、刃物本体６１の厚み方向両側にそれぞれ設けられている。

切断加工用刃物６０は、図１５及び図１６に示すような溝切り装置７０に取り付けられる。図１５は溝切り装置の概略構成を示す側面図であり、図１６は正面図である。この溝切り装置７０には、上述した切断加工用刃物６０が２枚取り付けられるが、それぞれの刃物を切断加工用刃物６０ａ，６０ｂとして、溝切り装置７０の構成について以下説明する。

溝切り装置７０は、上側回転軸７１及び下側回転軸７２を備えている。上側回転軸７１及び下側回転軸７２は、互いに平行に、シート給送ラインＬを挟んで対向するように配置されており、それぞれ円盤状の一対の上側回転ホルダ７３，７３及び一対の下側回転ホルダ７４，７４を備えている。

一対の上側回転ホルダ７３，７３には、２枚の切断加工用刃物６０ａ，６０ｂがそれぞれボルト等の締結具（図示せず）により挟持されている。これら切断加工用刃物６０ａ、６０ｂは、一対の回転ホルダ７３，７３の外周に沿って所定の間隔を空けて、かつ、それぞれの切込生成刃６２ａ，６２ｂが、外周方向に沿って向き合うように取り付けられる。これに対し、一対の下側回転ホルダ７４，７４のそれぞれの対向面には、２枚の受刃７５，７５が、切断加工用刃物６０ａ及び６０ｂの厚み寸法に対応した所定間隔をあけて取り付けられる。

次に、以上の構成を備えた溝切り装置７０を用いて、段ボールシート５０にスリットを形成する方法を説明する。図１５に示すように、上側回転ホルダ７３，７３及び下側回転ホルダ７４，７４を回転させた状態で、溝切り装置７０のシート給送ラインＬ上に沿って、段ボールシート５０を図１５の右側から溝切り装置７０に給送する。これにより、切断加工用刃物６０ａが、受刃７５，７５の隙間に挟み込まれて、段ボールシート５０が切断され、図１３に示すような終端部５３を終点とした前方スリット５１が形成される。同様に、他方の切断加工用刃物６０ｂが、受刃７５，７５の隙間に挟み込まれて、段ボールシート５０が切断され、始端部５４を起点とした後方スリット５２が形成される。

特開平９−３９１１８号公報

上述のように段ボールシート等のシート材にスリット加工を行う場合、上側回転ホルダに設置される切断加工用刃物が、下側回転ホルダに設置される両受刃の隙間に挟み込まれることになるが、このとき、切断加工用刃物の切断刃と受刃とが互いに摺接し、これにより、切断加工用刃物の切断刃や受刃が摩耗してしまうという問題があった。切断加工用刃物の切断刃（或いは受刃）が摩耗してしまうと、刃物としての切れ味が悪化し、シート材の切断面がギザギザな状態となったり、シート材を切断する際に発生する切断加工用刃物と受刃との押圧によるシート材の横ずれ（シート材の厚み方向に対して垂直な方向の変形）が発生しやすくなり、この横ずれに起因した細いひげ状の切断屑がシート材の切断面に残存するといった切断不良が生じるおそれがある。

本発明は、このような問題を解決するためになされたものであって、切断刃の摩耗を抑制して長寿命化を図ると共に、切断されるシート材の切断不良が発生することを抑制することができる切断加工用刃物を提供することを目的とする。

本発明の前記目的は、回転しながらシート材を切断する切断加工用刃物であって、扇形状の刃物本体と、前記刃物本体の外周部に沿って配置される切断刃とを備え、前記切断刃の側面には、該切断刃を形成する材料よりも熱膨張係数が大きい潤滑剤が充填される凹所が形成されており、前記切断刃を形成する材料と、前記凹所に充填される潤滑剤との熱膨張係数の差に基づいて、前記凹所に充填される潤滑剤が、前記凹所より漏出可能に構成される切断加工用刃物により達成される。ここで、前記潤滑剤は、液状の潤滑剤であることが好ましい。

また、上記切断加工用刃物において、前記凹所は、前記切断刃の刃先との間に所定間隔をあけた状態で前記刃物本体の周方向に沿って形成される線状溝として構成することができる。

また、前記線状溝は、前記刃物本体の径方向に沿って所定間隔を空けて複数形成してもよい。また、前記刃物本体の径方向に沿って所定間隔を空けて形成される前記各線状溝は、前記刃物本体の径方向内側に向かうに従い、溝幅が大となるように形成してもよい。また、前記刃物本体の径方向に沿って所定間隔を空けて形成される前記各線状溝は、前記刃物本体の径方向内側に向かうに従い、溝深さが大となるように形成してもよい。

また、前記凹所は、ディンプル状に形成されており、該ディンプル状の凹所を複数形成するように構成してもよい。また、前記複数のディンプル状の凹所が、前記刃物本体の周方向に沿って一列状に配置される凹所群を形成するように構成してもよい。また、前記刃物本体の径方向に沿って所定間隔を空けて、前記凹所群が、複数列形成されるように構成してもよい。更に、前記刃物本体の径方向に沿って所定間隔を空けて形成される前記各凹所群は、前記刃物本体の径方向内側に向かうに従い、各凹所群におけるディンプル状の凹所の穴径が大となるように構成してもよい。また、前記刃物本体の径方向に沿って所定間隔を空けて形成される前記各凹所群は、前記刃物本体の径方向内側に向かうに従い、各凹所群におけるディンプル状の凹所の穴深さが大となるように形成してもよい。

また、前記切断刃は、前記刃物本体の外周部に沿って前記刃物本体の厚み方向両側縁にそれぞれ設けられており、前記凹所は、前記各切断刃の外側側面に形成するように構成してもよい。

本発明によれば、切断刃の摩耗を抑制して長寿命化を図ると共に、切断されるシート材の切断不良が発生することを抑制することができる切断加工用刃物を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る切断加工用刃物の平面図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 図２の要部拡大図である。 図１に示す切断加工用刃物の断面形状の変形例を示す断面図である。 図１に示す切断加工用刃物の変形例を示す平面図である。 図５のＢ−Ｂ断面図である。 切断加工用刃物と受刃との摺接移動状態を説明する説明図である。 図５及び図６に示す切断加工用刃物の変形例を示す要部拡大断面図である。 図５及び図６に示す切断加工用刃物の他の変形例を示す要部拡大断面図である。 図１に示す切断加工用刃物の変形例を示す平面図である。 図１０に示す切断加工用刃物の変形例を示す平面図である。 図１に示す切断加工用刃物の変形例を示す要部拡大平面図である。 スリットが形成された後の段ボールシートの概略平面図である。 従来の切断加工用刃物の平面図である。 図１４に示す切断加工用刃物が取り付けられた溝切り装置の概略構成を示す側面図である。 図１４に示す切断加工用刃物が取り付けられた溝切り装置の概略構成を示す正面図である。

以下、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施形態にかかる切断加工用刃物を示す平面図であり、図２は、そのＡ−Ａ断面図、図３は、図２の要部拡大図である。切断加工用刃物１は、回転しながら段ボールシートや合成樹脂製シート等のシート材を切断するための刃物であり、図１及び図２に示すように、刃物本体２と、切断刃３と、切込生成刃４とを備えている。

刃物本体２は、ステンレスや鉄等の金属材料により形成されており、図１に示すように、平面視において扇形状に形成されている。

切断刃３は、シート材を切断してスリットを形成するための刃部であり、刃物本体２の外周部に沿って、刃物本体２の厚み方向両側縁にそれぞれ設けられている。この切断刃３の外側の側面には、図１〜図３に示すように、切断刃３を形成する材料よりも熱膨張係数が大きい潤滑剤が充填される凹所３１が形成されている。凹所３１は、切断刃３の刃先との間に所定間隔をあけた状態で刃物本体２の周方向に沿って形成される微小幅を有する線状溝３１ａとして形成されている。この凹所３１（線状溝３１ａ）の溝幅（刃物本体２の径方向に沿う方向の幅）や、溝深さの寸法は、適宜設定することができるが、例えば、溝幅を０．２ｍｍ〜３ｍｍ程度、溝深さを０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度に形成する。このような凹所３１（線状溝３１ａ）は、例えば、レーザー加工やエッチング処理、切削加工等を切断刃３の側面に施すことにより形成することができる。

切込生成刃４は、切断加工用刃物１によりスリット加工されるときに出る屑片の一端を段ボールシート等のシート材から切り落とすための刃部であり、刃物本体２の外周面の一端から径方向外方に、刃物本体２の端面と面一になるように突出しており、端面の幅方向両側に角部を備えている。

以上の構成を備えた切断加工用刃物１は、例えば図１５及び図１６に示すような溝切り装置７０に取り付けられて使用される。切断加工用刃物１は、溝切り装置７０に取り付ける前段階、或いは、取り付け後に、例えば、液状の潤滑剤が収納されたスプレー缶から液状の潤滑剤を噴射し、当該潤滑剤を切断刃３の側面に形成される凹所３１に充填して使用される。潤滑剤は、切断刃３を形成する材料よりも熱膨張係数が大きい潤滑剤であり、例えば、フッ素樹脂系潤滑剤や、シリコーン系潤滑剤を好適に使用することができる。段ボールシート等のシート材にスリットを形成する方法は、上記背景技術で説明した方法と同一であるため、ここでは詳細な説明を省略する。

本実施形態に係る切断用加工刃物１は、切断刃３の側面に、該切断刃３を形成する材料よりも熱膨張係数が大きい潤滑剤が充填される凹所３１が形成されており、段ボールシート等のシート材の切断に際して、上述のように、当該凹所３１に潤滑剤を充填して使用される。これにより、シート材にスリット加工等の切断加工を行う場合に発生する、切断加工用刃物１の切断刃３と下側回転ホルダ７４，７４に設置される受刃７５，７５との摺接に起因する切断加工用刃物１の切断刃３や受刃７５，７５の摩耗を効果的に抑制することが可能となる。特に、本発明においては、潤滑剤として切断刃３を形成する材料よりも熱膨張係数が大きいものを使用しているため、シート材のスリット加工等の切断を進めていくに従い、切断刃３や、受刃７５，７５が摩擦熱により加熱され摩耗が促進される状況になったときに、切断刃３を形成する材料と、潤滑剤との熱膨張係数の差により、凹所３１に充填される潤滑剤が膨張して当該凹所３１より漏れ出ることとなり、切断刃３や受刃７５，７５の摩耗を効果的に防止し、切断加工用刃物１の長寿命化を図ることが可能となる。また、このように、切断刃３や受刃７５，７５の摩耗を効果的に抑制できる結果、刃物としての切れ味を長期間維持でき、シート材の切断面がギザギザな状態となったり、細いひげ状の切断屑がシート材の切断面に残存するといった切断不良の発生を防止することができる。また、本実施形態においては、凹所３１を微小幅を有する線状溝３１ａとして構成しているため、当該線状溝３１ａ内に充填される潤滑剤には大きな表面張力が作用する。これにより、切断加工用刃物１の回転に伴う遠心力が線状溝３１ａ内の潤滑剤に作用した場合であっても、潤滑剤が流れ出ることを効果的に抑制することができる。

以上、本発明の一実施形態に係る切断加工用刃物１について説明したが、切断加工用刃物１の具体的構成は、上記実施形態に限定されない。例えば、上記実施形態においては、シート材に対してスリットを形成できるように切断加工用刃物１を構成するために、切断刃３は、刃物本体２の厚み方向両側縁にそれぞれ設けられているが、このような形態に特に限定されない。例えば、単にシート材を切断して分離できるように、図４の概略構成断面図に示すように、単一の切断刃３を刃物本体２の外周部に沿って配置するように構成してもよい。なお、このように単一の切断刃３を設けるようにして切断加工用刃物１を構成する場合、切断刃３が受刃７５と摺接する一方の側面上に凹所３１を形成する。

また、上記実施形態においては、図１に示すように、刃物本体２の外周部に沿って設けられる切断刃３の側面の略全域に亘って、刃物本体２の周方向に沿って連続する一本の線状溝３１ａとして凹所３１を形成しているが、このような構成に特に限定されず、例えば、切断刃３の摩耗が激しい領域を選定して、当該領域の摩耗を防止すべく、切断刃３の側面の一部分に線状溝３１ａを形成してもよい。

また、上記実施形態においては、図１〜図３に示すように、単一の線状溝３１ａとして凹所３１を形成しているが、このような構成に特に限定されず、図５や図６に示すように、線状溝３１ａとして構成される凹所３１を、刃物本体２の径方向に沿って所定間隔を空けて複数形成されるように構成してもよい。ここで、図５は、切断加工用刃物１の平面図であり、図６は、図５のＢ−Ｂ断面図である。また、図５及び図６においては、線状溝３１ａとして形成される凹所３１を、刃物本体２の径方向に沿って３本形成した構成を示しているが、このような本数に限定されないことはいうまでもない。このような構成の場合、刃物本体２の切断刃３の側面が、多量の潤滑剤を保持することなり、潤滑剤による切断刃３や受刃７５，７５の摩耗抑制機能を高めることができる。また、切断加工用刃物１と受刃７５，７５との摺接は、図７に示すように、受刃７５，７５に対して切断加工用刃物１が挟み込まれていく際（図７（ａ）→（ｂ））と、受刃７５，７５間から切断加工用刃物１が抜け出ていく際（図７（ｂ）→（ｃ））に生じることになるが、切断加工用刃物１を基準にこの摺接移動をみると、受刃７５，７５の側面が、切断加工用刃物１の切断刃３の側面を往復移動していることとなる。このように、切断加工用刃物１の切断刃３に対して受刃７５，７５の側面が往復移動しているため、複数の線状溝３１ａを刃物本体２の径方向に沿って配置する場合、各線状溝３１ａから漏れ出た潤滑剤が、線状溝３１ａが形成されている領域（最も外側に配置される線状溝３１ａと、最も内側に配置される線状溝３１ａとの間に形成される領域）に留まりやすくなり、潤滑剤による切断刃３や受刃７５，７５の摩耗抑制効果が長時間持続することとなる。

また、図５及び図６に示すように、線状溝３１ａとして構成される凹所３１を、刃物本体２の径方向に沿って所定間隔を空けて複数形成する場合、例えば、図８の要部拡大断面図に示すように、刃物本体２の径方向に沿って所定間隔を空けて形成される各線状溝３１ａが、刃物本体２の径方向内側に向かうに従い、溝幅が大となるように形成してもよい。また、図９の要部拡大断面図に示すように、刃物本体２の径方向に沿って所定間隔を空けて形成される各線状溝３１ａが、刃物本体２の径方向内側に向かうに従い、溝深さが大となるように形成してもよい。このように線状溝３１ａ（凹所３１）を構成することにより、刃物本体２の径方向に沿って所定間隔を空けて配置される各線状溝３１ａに充填される潤滑剤の量を、刃物本体２の径方向内側に向かうに従い大とすることが可能となり、これにより、より一層、潤滑剤による切断刃３や受刃７５，７５の摩耗抑制機能を効果的なものとすることができる。

具体的に説明すると、切断加工用刃物１と受刃７５，７５との摺接により発生する摩擦熱の温度分布は、切断加工用刃物１と受刃７５，７５との摺接時間が最も長くなる切断刃３の先端部が最も温度が高く、切断刃３の先端部から刃物本体２の径方向内側に向かうに従い温度が徐々に低下するような温度分布となる。この温度分布を刃物本体２の径方向に沿って所定間隔を空けて配置される各線状溝３１ａについて当てはめると、最も刃物本体２の径方向外側に配置される線状溝３１ａは、最も刃物本体２の径方向内側に配置される線状溝３１ａよりも高温な状態となる。つまり、切断刃３の側面に温度分布が形成されることにより、切断刃３を形成する材料と潤滑剤との熱膨張係数の差により線状溝３１ａ（凹所３１）から漏れ出る潤滑剤の量は、各線状溝３１ａの形成位置によって差が生じることとなる。換言すると、同一形状の線状溝３１ａ（溝幅、溝深さが同一の線状溝３１ａ）を複数形成している場合、刃物本体２の径方向に沿って配置される各線状溝３１ａから漏れ出る潤滑剤の量は、外側から内側に向うに従い少なくなる。これに対し、上述のように、刃物本体２の径方向に沿って所定間隔を空けて配置される各線状溝３１ａに充填される潤滑剤の量を、刃物本体２の径方向内側に向かうに従い大となるような構成を採用することにより、刃物本体２の径方向に沿って配置される各線状溝３１ａから漏れ出る潤滑剤の量を略同一となるように潤滑剤の供給量をコントロールすることが可能となり、潤滑剤による切断刃３や受刃７５，７５の摩耗抑制機能を効果的なものとすることができる。

また、刃物本体２の径方向に沿って所定間隔を空けて配置される各線状溝３１ａに充填される潤滑剤の量を、刃物本体２の径方向内側に向かうに従い大となるような上記構成を採用する場合、仮に、摩擦熱によって切断刃３の先端部が極めて高温に加熱され、摩耗が促進されてしまうような状況になったとしても、最も刃物本体２の径方向内側に配置される線状溝３１ａの温度上昇に伴って、当該内側の線状溝３１ａから多くの潤滑剤を漏れ出させることが可能となり、効果的に、潤滑剤による切断刃３や受刃７５，７５の摩耗抑制機能を発揮することとなる。

また、上記実施形態においては、図１〜図３に示すように、凹所３１は、切断刃３の刃先との間に所定間隔をあけた状態で刃物本体２の周方向に沿って形成される線状溝３１ａとして構成されているが、潤滑剤が充填される機能を有する構成である限り、このような線状溝３１ａに特に限定されない。例えば、凹所３１を微小なディンプル状に形成し、該ディンプル状の凹所３１ｂを切断刃３の側面に複数形成するようにして構成してもよい。このような構成であっても、上述した潤滑剤による切断刃３や受刃７５，７５の摩耗抑制効果を発揮することができる。また、ディンプル状の凹所３１ｂを切断刃３の側面に複数形成する場合、複数のディンプル状の凹所３１ｂは、図１０に示すように、刃物本体２の周方向に沿って一列状に配置される凹所群３５を形成するように構成することが、潤滑剤による切断刃３や受刃７５，７５の摩耗抑制機能を効果的に発揮する上でより好ましい。また、各ディンプル状の凹所３１ｂを微小なものとすることにより、当該凹所３１ｂ内に充填される潤滑剤には大きな表面張力が作用する。これにより、切断加工用刃物１の回転に伴う遠心力がディンプル状の凹所３１ｂ内の潤滑剤に作用した場合であっても、潤滑剤が流れ出ることを効果的に抑制することができる。なお、ディンプル状の凹所３１ｂの穴径や、穴深さの寸法は、適宜設定されるものであるが、例えば、穴径を０．１ｍｍ〜３ｍｍ程度、穴深さを０．１ｍｍ〜２ｍｍ程度に形成する。このようなディンプル状の凹所３１ｂは、例えば、レーザー加工やエッチング処理、切削加工等を切断刃３の側面に施すことにより形成することができる。

また、複数のディンプル状の凹所３１ｂを刃物本体２の周方向に沿って一列状に配置して凹所群３５を形成する場合、図１１に示すように、当該凹所群３５を、刃物本体２の径方向に沿って所定間隔を空けて複数列形成するようにしてもよい。このように凹所群３５を複数列形成する場合も、上述の線状溝３１ａとして構成される凹所３１を、刃物本体２の径方向に沿って所定間隔を空けて複数形成する場合と同様な効果を得ることができる。

また、図１１に示すように、凹所群３５を、刃物本体２の径方向に沿って所定間隔を空けて複数列形成する場合、刃物本体２の径方向に沿って所定間隔を空けて配置される各凹所群３５に充填される潤滑剤の量が、刃物本体２の径方向内側に向かうに従い大となるように、刃物本体２の径方向に沿って所定間隔を空けて形成される各凹所群３５が、刃物本体２の径方向内側に向かうに従い、各凹所群３５におけるディンプル状の凹所３１ｂの穴径が大となるように形成してもよい。また、刃物本体２の径方向に沿って所定間隔を空けて配置される各凹所群３５に充填される潤滑剤の量が刃物本体２の径方向内側に向かうに従い大となるように、刃物本体２の径方向に沿って所定間隔を空けて形成される各凹所群３５が、刃物本体２の径方向内側に向かうに従い、各凹所群３５におけるディンプル状の凹所３１ｂの穴深さが大となるように形成してもよい。このような構成を採用する場合も、上述の刃物本体２の径方向に沿って所定間隔を空けて形成される各線状溝３１ａが、刃物本体２の径方向内側に向かうに従い、溝幅が大となるように、或いは、溝深さが大となるように形成する場合と同様な効果を得ることができる。

また、上記本実施形態において、図１２の要部拡大平面図に示すように、線状溝３１ａ（凹所３１）が形成される領域と切断刃３の刃先との間における切断刃３の側面領域に、線状溝３１ａ（凹所３１）側から、切断刃３の刃先側に向けて延びる第２の線状溝３１ｃを複数形成してもよい。これら複数の第２の線状溝３１ｃは、それぞれが所定間隔を空けて、刃物本体２の周方向に並んで配列されている。また、各第２の線状溝３１ｃの一方の端部は、切断刃３の刃先に接続するように構成されている。なお、各第２の線状溝３１ｃの間隔は、等間隔となるように設定してもよく、或いは、間隔に粗密を形成するように設定してもよい。また、図１２に示す構成においては、第２の線状溝３１ｃが、刃物本体２の径方向に沿って延びるように形成されているが、このような構成に限定されず、例えば、刃物本体２の径方向に対して所定の角度傾くようにして第２の線状溝３１ｃの延伸方向を設定してもよい。第２の線状溝３１ｃの溝幅や、溝深さの寸法は、適宜設定することができるが、例えば、溝幅を０．２ｍｍ〜３ｍｍ程度、溝深さを０．２ｍｍ〜２ｍｍ程度に形成する。このような第２の線状溝３１ｃは、例えば、レーザー加工やエッチング処理、切削加工等を切断刃３の側面に施すことにより形成することができる。なお、ディンプル状の凹所３１ｂを切断刃３の側面に複数形成するようにして構成した図１０や図１１に示す切断加工用刃物１に対しても、上記複数の第２の線状溝３１ｃを形成するようにして構成してもよい。

このような第２の線状溝３１ｃを複数形成することにより、当該第２の線状溝３１ｃ内にも、切断刃３を形成する材料よりも熱膨張係数が大きい潤滑剤を充填することができ、刃物本体２の切断刃３の側面が、より多量の潤滑剤を保持でき、潤滑剤による切断刃３や受刃７５，７５の摩耗抑制機能を高めることができる。また、複数の第２の線状溝３１ｃを切断刃３の側面に形成することにより、段ボールシート等のシート材における切断面には、微小な凸部が複数形成されることとなる。これにより、シート材の切断面が鋭利な状態となることを回避でき、シート材の切断面に指等が触れた場合に発生していた怪我を防止することが可能となる。

１ 切断加工用刃物
２ 刃物本体
３ 切断刃
３１ 凹所
３１ａ 線状溝
３１ｂ ディンプル状の凹所
３５ 凹所群
４ 切込生成刃
５０ シート材
７０ 溝切り装置
７５ 受刃

Claims (11)

1. 回転しながらシート材を切断する切断加工用刃物であって、
   扇形状の刃物本体と、前記刃物本体の外周部に沿って配置される切断刃とを備え、
   前記切断刃の側面には、該切断刃を形成する材料よりも熱膨張係数が大きい潤滑剤が充填される凹所が形成されており、
   前記切断刃を形成する材料と、前記凹所に充填される潤滑剤との熱膨張係数の差に基づいて、前記凹所に充填される潤滑剤が、前記凹所より漏出可能に構成される切断加工用刃物。
2. 前記凹所は、前記切断刃の刃先との間に所定間隔をあけた状態で前記刃物本体の周方向に沿って形成される線状溝である請求項１に記載の切断加工用刃物。
3. 前記線状溝が、前記刃物本体の径方向に沿って所定間隔を空けて複数形成されている請求項２に記載の切断加工用刃物。
4. 前記刃物本体の径方向に沿って所定間隔を空けて形成される前記各線状溝は、前記刃物本体の径方向内側に向かうに従い、溝幅が大となるように形成されている請求項３に記載の切断加工用刃物。
5. 前記刃物本体の径方向に沿って所定間隔を空けて形成される前記各線状溝は、前記刃物本体の径方向内側に向かうに従い、溝深さが大となるように形成されている請求項３に記載の切断加工用刃物。
6. 前記凹所は、ディンプル状に形成されており、該ディンプル状の凹所が複数形成されている請求項１に記載の切断加工用刃物。
7. 前記複数のディンプル状の凹所は、前記刃物本体の周方向に沿って一列状に配置される凹所群を形成している請求項６に記載の切断加工用刃物。
8. 前記刃物本体の径方向に沿って所定間隔を空けて、前記凹所群が、複数列形成されている請求項７に記載の切断加工用刃物。
9. 前記刃物本体の径方向に沿って所定間隔を空けて形成される前記各凹所群は、前記刃物本体の径方向内側に向かうに従い、各凹所群におけるディンプル状の凹所の穴径が大となるように形成されている請求項８に記載の切断加工用刃物。
10. 前記刃物本体の径方向に沿って所定間隔を空けて形成される前記各凹所群は、前記刃物本体の径方向内側に向かうに従い、各凹所群におけるディンプル状の凹所の穴深さが大となるように形成されている請求項８に記載の切断加工用刃物。
11. 前記切断刃は、前記刃物本体の外周部に沿って前記刃物本体の厚み方向両側縁にそれぞれ設けられており、前記凹所は、前記各切断刃の外側側面に形成されている請求項１から１０のいずれかに記載の切断加工用刃物。
    

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