JP5599919B1 - 容器の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】紙等の材料を用いて容器を製造するに際し、底部を本体部に接合する必要がない容器の製造方法を提供する。
【解決手段】容器の製造方法は、紙、紙を含む複合材料、または樹脂からなる筒状体（紙管１０）の一端部を筒状体の軸心Ａ側に向けて曲げ変形させることにより、筒状の本体部２０と一体的に底部３０を形成する工程を有する。底部３０を形成する工程では、本体部２０と底部３０との境界部に、底部３０側に向けて徐々に縮径するＲ形状部４０を形成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、容器の製造方法に関する。

特許文献１、２等に記載されているように、紙を材料とする筒状の容器は、筒状の本体部の一端部に、本体部とは別体の板状の底部が取り付けられた構造のものが一般的である。

特開２００４−４２９７７号公報 特開２００９−２８６４８８号公報

しかしながら、底部と本体部とが別体であると、底部が本体部から分離しないように底部を本体部に対して接合する必要がある。

本発明は、上記の課題に鑑みなされたものであり、紙等の材料を用いて容器を製造するに際し、底部を本体部に接合する必要がない容器の製造方法を提供する。

本発明は、紙、紙を含む複合材料、または樹脂からなる筒状体の一端部を前記筒状体の軸心側に向けて曲げ変形させることにより、筒状の本体部と一体的に底部を形成する工程を有する容器の製造方法を提供する。

本発明によれば、紙または紙を含む複合材料を材料として容器を製造するに際し、底部を本体部に接合する必要がない。

第１の実施形態に係る容器の製造方法により得られる容器を示す図である。 第１の実施形態に係る容器の製造方法の一連の工程を示す正面断面図である。 第１の実施形態に係る容器の製造方法の一連の工程を示す正面断面図である。 第１の実施形態に係る容器の製造方法に用いられるプレス装置の正面断面図である。 プレス装置を用いて容器を製造する一連の工程を示す正面断面図である。 第１の実施形態に係る容器の製造方法に用いられる製造装置の例を示す平面図である。 第１の実施形態に係る容器の製造方法において、容器に蓋部を設ける一連の工程を示す正面断面図である。 第２の実施形態に係る容器の製造方法により得られる容器を示す図である。 第３の実施形態に係る容器の製造方法により得られる容器を示す正面断面図である。 第４の実施形態に係る容器の製造方法により得られる容器を示す図である。 第４の実施形態の変形例に係る容器の製造方法により得られる容器を示す図である。 第５の実施形態に係る容器の製造方法の一連の工程を示す図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。なお、すべての図面において、同様の構成要素には同一の符号を付し、適宜に説明を省略する。

〔第１の実施形態〕
図１は第１の実施形態に係る容器の製造方法により得られる容器１００を示す図であり、このうち（ａ）は正面断面図、（ｂ）は上面図、（ｃ）は底面図である。図２および図３は第１の実施形態に係る容器の製造方法の一連の工程を示す正面断面図である。図４は第１の実施形態に係る容器の製造方法に用いられるプレス装置２００の正面断面図である。図５はプレス装置２００を用いて容器１００を製造する一連の工程を示す正面断面図である。図６は第１の実施形態に係る容器の製造方法に用いられる製造装置３００の例を示す平面図である。図７は第１の実施形態に係る容器の製造方法において、容器１００に蓋部材６０を設ける一連の工程を示す正面断面図である。

本実施形態に係る容器の製造方法は、紙、紙を含む複合材料、または樹脂からなる筒状体（紙管１０）の一端部を筒状体の軸心Ａ側に向けて曲げ変形させることにより、筒状の本体部２０と一体的に底部３０を形成する工程を有する。

以下においては、説明を簡単にするため、各構成要素の位置関係（上下関係等）が各図に示す関係であるものとして説明を行う場合がある。ただし、この説明における位置関係は、容器１００の使用時や製造時の位置関係とは無関係である。なお、容器１００は、使用時や製造時において、必ずしも底部３０が下となる訳ではない。

図１に示すように、容器１００は、例えば、筒状の本体部２０と、この本体部２０の一端部を閉塞する底部３０と、本体部２０と底部３０との境界部に形成されたＲ形状部４０と、本体部２０の他端部を閉塞する蓋部材６０と、蓋部材６０を保持するカール部５０と、を備えている。底部３０の内面には、底板材７０が貼り付けられている。容器１００内には充填物８０が充填されている。

本体部２０、底部３０、Ｒ形状部４０およびカール部５０は、例えば、１つの紙管１０により形成されている。なお、紙管１０は円筒形状であることが好ましい一例であるが、楕円筒形状、多角筒形状など、円筒形状以外の筒形状であっても良い。紙管１０は、帯状且つシート状の材料を管状に平巻きすることにより形成されていても良いし、帯状且つシート状の材料を管状に螺旋状に巻くことにより形成されていても良い。紙管１０は、一定の肉厚に形成されている。

本体部２０、底部３０、Ｒ形状部４０およびカール部５０のうち、底部３０、Ｒ形状部４０およびカール部５０は、それぞれ紙管１０の一部分を変形させることにより構成されている。本体部２０は、紙管１０の一部分が実質的に変形せずそのままの形状で残ることにより構成されている。

底部３０は、紙管１０の一端部を紙管１０の軸心Ａ側に向けて曲げ変形させる絞り加工（皺寄せ絞り加工）を行うことにより形成されている。底部３０は、例えば、紙管１０の軸心方向（軸心Ａの長手方向）に対して直交する平坦な部分を含む形状に形成されている。

なお、底部３０は、紙管１０の一部分を絞り加工することにより形成されているため、図１（ｃ）に示すように、底部３０には皺３２が形成されている場合がある。

Ｒ形状部４０は、本体部２０側から底部３０側に向けて徐々に縮径する形状の部分である。

底部３０は、一定の肉厚に形成されていることが好ましい。ここで、一定の肉厚とは、例えば、底部３０において最も厚い部分の肉厚ならびに底部３０において最も薄い部分の肉厚が、底部３０の肉厚の平均に対して±１０％以内であること、好ましくは±５％以内であることを意味する。
同様に、Ｒ形状部４０は、一定の肉厚に形成されていることが好ましい。ここで、一定の肉厚とは、例えば、Ｒ形状部４０において最も厚い部分の肉厚ならびにＲ形状部４０において最も薄い部分の肉厚が、Ｒ形状部４０の肉厚の平均に対して±１０％以内であること、好ましくは±５％以内であることを意味する。
更に、Ｒ形状部４０の肉厚と底部３０の肉厚とが互いに等しいことが好ましい。ここで、Ｒ形状部４０の肉厚と底部３０の肉厚とが互いに等しいとは、例えば、Ｒ形状部４０の肉厚の平均が、底部３０の肉厚の平均に対して±１０％以内であること、好ましくは±５％以内であることを意味する。

また、紙管１０の軸心方向におけるＲ形状部の寸法をｄ、紙管１０の径をｒとすると、ｄ／ｒは、例えば０．１以上、好ましくは０．１５以上である。また、ｄ／ｒは、例えば０．５以下、好ましくは０．３以下である。ここで、紙管１０の径とは、紙管１０が円筒形状の場合、紙管１０の直径であり、紙管１０の断面形状が円形以外の場合、紙管１０の断面の円相当径である。

蓋部材６０は、例えば、平坦な板状部６１と、板状部６１の縁に連接された筒状の縁部６２と、を備えている。板状部６１は、紙管１０の軸心方向に対して交差するように（例えば直交するように）配置されて、紙管１０の他端部（本体部２０の他端部）を塞いでいる。縁部６２は、板状部６１の縁より紙管１０の他端部の開口側に向けて延びるように配置されている。蓋部材６０の縁部６２は、紙管１０の内面に対して接着されていても良いし、接着されていなくても良い。

カール部５０は、紙管１０の他端部を紙管１０の周方向の全周に亘って内側にカールさせた部分である。紙管１０の他端部を内側にカールさせて蓋部材６０の縁部６２をカール部５０の内側に巻き込む（くるむ）ことにより、縁部６２がカール部５０によって保持されている。カール部５０と縁部６２とは、相互に接着されていても良いし、接着されていなくても良い。

充填物８０は、固形のものであれば、粒状（顆粒状、錠剤など）、球状、板状、棒状のものなど、何でも良い。充填物８０は、例えば、吸着剤、芳香剤等の芳香を放つもの、農薬、その他の薬剤、或いは、菓子等の食品である。吸着剤としては、脱酸素剤、吸湿剤、乾燥剤、脱臭剤等である。

紙管１０を構成する材料、蓋部材６０を構成する材料および底板材７０の材料は、充填物８０の種類等に応じて適宜選択することができる。これらの材料を適切に選択することにより、容器１００の密閉性（バリア性）、容器１００内に脱酸素剤を充填した場合における脱酸素性能、容器１００内に吸湿剤を充填した場合における吸湿性、容器１００内に芳香剤等を充填した場合の芳香の放散性等を調節することができる。

紙管１０を構成する材料は、紙のみからなる材料であっても良いし、紙を含む複合材料であっても良いし、樹脂のみからなる材料であっても良い。紙のみからなる材料としては、単層の紙からなるもの、又は、複数種類の紙を積層した構造のもの（多層構造紙）が挙げられる。紙管１０を構成する紙としては、上質紙、アート紙またはコート紙などが挙げられる。また、紙を含む複合材料としては、紙の層の他に、樹脂フィルム、アルミニウム箔または蒸着フィルム等のうちの少なくとも何れか１つの層を含むものが挙げられる。また、紙管１０は、紙に樹脂を含浸させてなる層を有していても良い。紙管１０は、例えば、その外周面が樹脂フィルムにより被覆された構造とすることができる。また、紙管１０の材料が樹脂のみからなる場合、紙管１０は、樹脂フィルムにより構成することが挙げられる。

蓋部材６０の材料は、紙管１０の材料と同様であっても良いし、樹脂フィルム（例えば、透明な樹脂フィルムなど）のみにより構成されていても良いし、金属フィルム（ブリキフィルム、アルミニウム箔）のみにより構成されていても良いし、紙管１０の材料と同様の材料に金属フィルムを貼り付けた構造であっても良い。

例えば、容器１００の内部の水分を維持したい場合、アルミニウム箔の層を含む紙管１０および蓋部材６０を用いることが好ましい。なお、この場合でも、例えば、容器１００の上端部（カール部５０と縁部６２との隙間）を介して、本体部２０内の充填物８０の配置領域と容器１００の外部領域との間で空気が流通可能となる。

充填物８０として脱酸素剤を充填した場合、容器１００は、例えば、医療器具を包む袋の中や、医薬品の容器の中に入れて用いることができる。

また、充填物８０として農薬を充填する場合、農薬が充填された容器１００を田畑に撒いた後、容器１００が分解することによって、農薬が土壌に混入するようにしても良い。この場合、例えば、生分解性の紙材料や樹脂材料を含む紙管１０、蓋部材６０および底板材７０を用いると良い。

図１（ａ）および（ｃ）に示すように、本実施形態の場合、容器１００の底部３０の中央部に１つの開口３１が形成されている。本体部２０の軸心方向（つまり軸心Ａの長手方向）に底部３０を見たときの、容器１００の全体の面積に対する開口３１の面積の比率（以下、単に、開口３１の面積比率という）は、７０％未満であることが好ましく、３０％未満であることが更に好ましく、５％未満であることがより好ましい。
開口３１の面積比率を適宜に設定することにより、容器１００の内部空間と容器１００の外部空間との間での空気の流通性能およびバリア性を調節することができる。

開口３１の面積比率は、容器１００内に充填される充填物８０に応じて、適宜に設定すると良い。例えば、脱酸素剤を充填する場合は、ある程度長期間に亘り、脱酸素作用が得られることが好ましいことから、開口３１の面積比率は、３０％未満であることが好ましく、５％未満であることが更に好ましい。一方、乾燥剤、吸湿剤、乾燥剤、脱臭剤、芳香剤等を充填する場合は、目的にもよるが、開口３１の面積比率を例えば３０％以上、又は５０％以上などに設定しても良い。

底板材７０は、紙管１０の材料と同様であっても良いし、樹脂フィルムと金属フィルムとの積層構造のものであっても良い。また、底板材７０は、ホットメルト層であっても良い。また、底板材７０として、何らかの試験紙を用い、この底板材７０が開口３１を介して容器１００の外部より視認可能となっていても良い。この場合、例えば、試験紙の色の変化を確認することによって、容器１００内の充填物８０が正常であるかどうかを判別することができる。

なお、底板材７０は、必要に応じて設ければ良いものであり、必要がない場合、底部３０の内面に底板材７０が貼り付けられていなくても良い。

次に、図２及び図３を参照して、本実施形態に係る容器の製造方法を工程順に説明する。

先ず、図２（ａ）に示すように、紙管１０を準備する。

次に、図２（ｂ）に示すように、紙管１０の一端部を紙管１０の軸心Ａ側に向けて曲げ変形させる。すなわち絞り加工を行う。これにより、筒状の本体部２０と一体的に底部３０を形成する。このとき、本体部２０と底部３０との境界部に、底部３０側に向けて徐々に縮径するＲ形状部４０を形成することが好ましい。このとき、Ｒ形状部４０が一定の肉厚となるように、底部３０およびＲ形状部４０を形成することが好ましい。このとき、Ｒ形状部４０の肉厚と底部３０の肉厚とが互いに等しくなるように底部３０およびＲ形状部４０を形成することが好ましい。このとき、紙管１０の軸心方向におけるＲ形状部４０の寸法をｄ、紙管１０の径をｒとすると、ｄ／ｒが０．１以上となるように、底部３０およびＲ形状部４０を形成することが好ましい。ｄ／ｒは０．１５以上であることが更に好ましい。また、ｄ／ｒは、例えば０．５以下、好ましくは０．３以下とする。

このとき、例えば、底部３０の内面には底板材７０を貼り付ける。このとき、紙管１０の一端部を加熱することが好ましい。この加熱温度は、紙管１０および底板材７０の材料にもよるが、例えば、９０℃以上１６０℃以下程度である。加熱時間は、例えば、０．５秒間以上１秒間以下程度である。この加熱により、紙管１０が元の形状に復元してしまうことを抑制し、紙管１０を好適に加工後の形状に維持させることができる。なお、底板材７０を設けない場合でも、紙管１０の一端部を加熱することにより、紙管１０を加工後の形状に維持させることができる。

なお、図２（ｂ）の段階以降の、いずれの段階のものが製品となって出荷されても良い。つまり、充填物８０が充填される前の段階の容器１１０（図２（ｂ））が製品となって出荷され、充填物８０の充填等の工程は、別の工場で行われても良い。

次に、図３（ａ）に示すように、本体部２０内に充填物８０を充填する。

次に、図３（ｂ）に示すように、紙管１０の他端部（本体部２０の他端部）に蓋部材６０を押し込む。

次に、図３（ｃ）に示すように、紙管１０の他端部を内側にカールさせて蓋部材６０の縁部６２を紙管１０の他端部の内側に巻き込む（くるむ）。このとき、紙管１０の他端部を加熱することが好ましい。この加熱温度は、紙管１０および蓋部材６０の材料にもよるが、例えば、９０℃以上１６０℃以下程度である。加熱時間は、例えば、０．５秒間以上１秒間以下程度である。この加熱により、紙管１０が元の形状に復元してしまうことを抑制し、紙管１０を好適に加工後の形状に維持させることができる。

こうして、内部に充填物８０が充填された容器１００を製造することができる。

上述の製造工程のうち、底部３０およびＲ形状部４０を形成する工程は、図４に示すプレス装置２００を用いることによって、好適に行うことができる。

図４に示すように、プレス装置２００は、紙管１０内に挿入される芯棒２１０と、芯棒２１０の上端部（一端部）と対向して配置された成形型２２０と、を備えている。芯棒２１０は、紙管１０と対応する断面形状の棒状の部材である。芯棒２１０の上端部には、成形型２２０側に向けて凸の凸曲面２１１が形成されている。成形型２２０は、芯棒２１０の上側に配置されている。成形型２２０において芯棒２１０と対向する面、すなわち成形型２２０の下面には、芯棒２１０の凸曲面２１１と対応する形状の凹曲面２２１が形成されている。

プレス装置２００は、更に、芯棒２１０を成形型２２０側およびその反対側（つまり上方及び下方）へ移動させるピストン２３０と、芯棒２１０およびピストン２３０をガイドするガイド部２４０と、紙管１０を支持する受け型２５０と、受け型２５０とガイド部２４０との間に介装された曲げ代調整スペーサ２６０と、芯棒２１０側への（下方向への）成形型２２０の移動を停止させるストッパー２７０と、を備えている。

受け型２５０はガイド部２４０の上方に配置されている。ガイド部２４０には、芯棒２１０およびピストン２３０を上下動可能に保持するガイド孔２４１が、該ガイド部２４０を上下に貫通して形成されている。受け型２５０には、芯棒２１０を上下動可能に保持するガイド孔２５１が、該受け型２５０を上下に貫通して形成されている。ガイド孔２４１とガイド孔２５１とは互いに同軸に配置されている。

曲げ代調整スペーサ２６０は、受け型２５０とガイド部２４０との間隔を所定の間隔に調整するためのものである。曲げ代調整スペーサ２６０は、ガイド部２４０上に載置され、曲げ代調整スペーサ２６０上には受け型２５０が載置されている。曲げ代調整スペーサ２６０の上下寸法に応じて、紙管１０の軸心方向において曲げ加工されて底部３０およびＲ形状部４０を形成する部分の寸法が定まる。つまり、曲げ代調整スペーサ２６０の上下寸法に応じて、底部３０の開口３１の寸法が定まる。複数種類の上下寸法の曲げ代調整スペーサ２６０のうち、所望の上下寸法の曲げ代調整スペーサ２６０を選択的に受け型２５０とガイド部２４０との間に介装することにより、開口３１を所望の寸法にすることができるようになっている。

ストッパー２７０は、成形型２２０の下面に固定され、成形型２２０の下死点位置を規定する。つまり、ストッパー２７０の下面が受け型２５０の上面に接触する位置が、成形型２２０の下死点位置である。

プレス装置２００は、ピストン２３０を上下動させる第１アクチュエータと、成形型２２０を上下動させる第２アクチュエータと、これら第１及び第２アクチュエータの動作制御を行う制御部と、を備えている。第１アクチュエータは、例えば、ピストン２３０を含むエアシリンダであるが、モータ等であっても良い。同様に、第２アクチュエータもエアシリンダ又はモータ等である。

次に、図５を参照して、プレス装置２００を用いて容器１００を製造する一連の工程を説明する。

先ず、図５（ａ）に示すように、成形型２２０およびストッパー１７０を上昇させた状態で、紙管１０を芯棒２１０に外挿する。ここで、紙管１０の上端部は、芯棒２１０の上端部よりも成形型２２０側に突出している。紙管１０の下端は、受け型２５０により支持されている。更に、紙管１０内に底板材７０を挿入し、該底板材７０を芯棒２１０の上端部により支持させる。

その後、図５（ｂ）および（ｃ）に示すように、成形型２２０と芯棒２１０とが相互に近づく方向へと成形型２２０と芯棒２１０とを相対移動させて、紙管１０の上端部を間に挟んで凹曲面２２１と凸曲面２１１とを相互に押し付け合うことにより、紙管１０の上端部を変形させて底部３０及びＲ形状部４０を形成する。つまり、成形型２２０と芯棒２１０とにより、紙管１０の上端部を圧縮し、底板材７０を底部３０の内面に圧着する。

具体的には、例えば、先ず、図５（ｂ）に示すように、成形型２２０を下死点位置の近傍まで下げる。これにより、成形型２２０の凹曲面２２１を紙管１０の上端部へ押し当てて、紙管１０の上端部を内側（軸心Ａ側）へ向けて曲げ変形させる。

次に、図５（ｃ）に示すように、成形型２２０を下死点位置まで下降させるとともに、この下降動作に同期させて、芯棒２１０を上昇させる。これにより、紙管１０の上端部を間に挟んで凹曲面２２１と凸曲面２１１とを相互に押し付け合う。すなわち、成形型２２０をストッパー２７０により移動停止されるまで芯棒２１０側へ移動させるとともに、芯棒２１０を凹曲面２２１側へ移動させることにより、紙管１０の上端部を間に挟んで凹曲面２２１と凸曲面２１１とを相互に押し付け合う。
このとき、成形型２２０と芯棒２１０とのうちの少なくとも何れか一方を加熱することによって、紙管１０の上端部を上述した加熱温度および加熱時間で加熱する。これにより、底部３０及びＲ形状部４０を形成することができるとともに、底板材７０を底部３０の内面に貼り付けることができる。

以上の工程により、図２（ｂ）に示すように、充填物８０の充填前の容器１１０を製造することができる。

ここで、成形型２２０を下死点位置の近傍まで下げた後、芯棒２１０を移動させることによって底部３０及びＲ形状部４０を形成するので、芯棒２１０を最終的にどこまで上昇させればよいのかを容易に決定しやすくすることができる。

ここで、成形型２２０と受け型２５０および芯棒２１０との間で紙管１０を圧縮して底部３０及びＲ形状部４０を形成する場合、紙管１０に座屈が生じ、本体部２０を含む紙管１０の全体に皺が形成されてしまったり、本体部２０が潰れてしまったりする場合がある。これに対し、本実施形態では、成形型２２０を下死点位置の近傍まで下げた後、芯棒２１０を移動させることによって底部３０及びＲ形状部４０を形成するので、紙管１０に対して、該紙管１０の両端間を圧縮する力が作用してしまうことを抑制できる。よって、底部３０及びＲ形状部４０を形成する際に紙管１０に座屈が生じてしまうことを抑制することができる。

次に、図６を参照して、製造装置３００の例を説明する。

図６に示すように、製造装置３００は、例えば、図示しない搬送機構により容器１１０（図２（ｂ））が供給される回転テーブル３１０と、容器１１０に充填物８０を充填する充填物ホッパー３２０と、蓋部材６０の材料である蓋材料３４０を供給する供給機構（図示略）と、蓋部材６０を蓋材料３４０から打ち抜いて容器１１０内に押し込む打ち抜き機構（図示略）と、カール部５０を形成する成形型４００と、を備えている。

回転テーブル３１０上には、図示しない搬送機構により、容器１１０（図２（ｂ））が供給される。

回転テーブル３１０の回転に伴い、容器１１０は充填物ホッパー３２０へ移送される。充填物ホッパー３２０は、充填領域３３０において、容器１１０内に所定量の充填物８０を充填する（図３（ａ）の状態）。

その後、回転テーブル３１０の回転に伴い、容器１１０は打ち抜き機構の設置領域へ移送される。蓋材料３４０は、例えば、長尺なシート状のものであり、打ち抜き機構によって蓋材料３４０の一部分が打ち抜かれることによって蓋部材６０（図７（ａ））が形成されるとともに、蓋部材６０が容器１１０内に押し込まれる（図３（ｂ）、図７（ｂ）の状態となる）。

その後、回転テーブル３１０の回転に伴い、容器１１０は成形型４００の設置領域へ移送される。図７（ｃ）に示すように、成形型４００の下面には、カール部５０と対応する形状のリング状の凹部４０１が形成されている。図７（ｃ）および（ｄ）に示すように、凹部４０１を容器１１０の上端部（つまり紙管１０の上端部）に押し付けることによって、紙管１０の上端部が内側にカールしてカール部５０が形成されるとともに、蓋部材６０の縁部６２が紙管１０の上端部の内側に巻き込まれる。こうして、蓋部材６０の縁部６２が紙管１０の上端部からなるカール部５０によって保持される。

以上により、図１に示す構造の容器１００が得られる。

以上のような第１の実施形態によれば、容器の製造方法は、紙または紙を含む複合材料からなる紙管１０の一端部を紙管１０の軸心Ａ側に向けて曲げ変形させることにより、筒状の本体部２０と一体的に底部３０を形成する工程を有する。よって、本体部２０とは別体の底部を本体部２０に対して接合する必要がない。

また、底部３０と本体部２０とが元々一体であるため、底部３０と本体部２０との境界部の強度を向上することができる。容器１００の耐圧性を高めることができる。つまり、容器１００の両端にそれぞれ本体部２０とは別体の部材を設ける場合よりも、容器１００の強度を向上することができる。

また、底部３０を形成する工程では、本体部２０と底部３０との境界部に、底部３０側に向けて徐々に縮径するＲ形状部４０を形成するので、本体部２０と底部３０との境界部の肉厚を一定程度確保しやすい。このため、Ｒ形状部４０を形成することにより、容器１００の耐圧性を更に向上することができる。なお、底部３０を本体部２０に対して垂直に曲げ変形させた場合は、底部３０と本体部２０との境界部が底部３０及び本体部２０に引っ張られるとともに局所的に折れ曲がるため、底部３０と本体部２０との境界部の肉厚が薄くなってしまう。
例えば、上記のようにプレス装置２００を用いて底部３０およびＲ形状部４０を形成することにより、容易に、Ｒ形状部４０が一定の肉厚となるように底部３０を形成することができる。
また、上記のようにプレス装置２００を用いて底部３０およびＲ形状部４０を形成することにより、容易に、Ｒ形状部４０の肉厚と底部３０の肉厚とが互いに等しくなるように底部３０を形成することができる。

また、紙管１０の軸心方向におけるＲ形状部４０の寸法をｄ、紙管１０の径をｒとすると、ｄ／ｒが０．１以上となるように、底部３０を形成することにより、Ｒ形状部４０の曲率を十分に緩やかにすることができるため、Ｒ形状部４０における局所的な紙管１０の折れ曲がりの発生を抑制することができる。

なお、ｄ／ｒを０．５以下とすることにより、底部３０の面積を十分に確保することができる。

また、プレス装置２００は、紙管１０内に挿入される芯棒２１０と、芯棒２１０の一端部と対向して配置された成形型２２０と、を備える。芯棒２１０の一端部には、成形型２２０側に向けて凸の凸曲面２１１が形成され、成形型２２０において芯棒２１０と対向する面には、凸曲面２１１と対応する形状の凹曲面２２１が形成されている。そして、底部３０を形成する工程は、紙管１０の一端部が芯棒２１０の一端部より成形型２２０側に突出するように紙管１０を芯棒２１０に外挿する工程と、成形型２２０と芯棒２１０とが近づく方向へと成形型２２０と芯棒２１０とを相対移動させて、紙管１０の一端部を間に挟んで凹曲面２２１と凸曲面２１１とを相互に押し付け合うことにより、紙管１０一端部を変形させて底部３０及びＲ形状部４０を形成する工程とを含む。よって、底部３０及びＲ形状部４０を容易且つ再現性良く形成することができる。

また、プレス装置２００は、芯棒２１０側への成形型２２０の移動を停止させるストッパー２７０を備えている。そして、底部３０及びＲ形状部４０を形成する工程は、成形型２２０をストッパー２７０により移動停止される位置の近傍まで芯棒２１０側へ移動させることにより凹曲面２２１を紙管１０の一端部へ押し当てて紙管１０の一端部を内側へ変形させる工程と、成形型２２０をストッパー２７０により移動停止されるまで芯棒２１０側へ移動させるとともに、芯棒２１０を凹曲面２２１側へ移動させることにより、紙管１０の一端部を間に挟んで凹曲面２２１と凸曲面２１１とを相互に押し付け合う工程とを含む。よって、紙管１０を成形型２２０と受け型２５０および芯棒２１０との間で圧縮してしまうことを抑制しつつ、紙管１０の一端部に底部３０およびＲ形状部４０を形成することができる。よって、紙管１０が座屈してしまうことを抑制することができる。

また、底部３０を形成する工程では、底部３０の内面に底板材７０を貼り付けるので、底部３０を更に補強することなどが可能である。

また、本実施形態に係る容器の製造方法は、本体部２０内に充填物８０を充填する工程と、紙管１０の他端部を閉塞する工程と、を更に有するので、容器１００内に充填物８０を充填し、且つ容器１００の両端をそれぞれ閉塞することができる。

また、紙管１０の他端部を介して、本体部２０内の充填物８０の配置領域と容器１００の外部領域との間で空気が流通可能となるように、紙管１０の他端部を閉塞するので、紙管１０の他端部を介して、容器１００の通気性を確保することができる。つまり、容器１００の強度を向上しつつも、容器１００の通気性を確保することができる。具体的には、例えば、カール部５０と縁部６２との隙間を介して容器１００の内外を空気が流通するようにできる。

なお、上記の実施形態により得られる容器としては、以下のものが挙げられる。

紙または紙を含む複合材料からなる紙管１０の一部分からなる筒状の本体部２０と、紙管１０の一端部を紙管１０の軸心Ａ側に向けて曲げ変形させることにより、本体部２０と一体的に形成された底部３０と、を有する容器１００（又は容器１１０）。

更に、本体部２０と底部３０との境界部に、底部３０側に向けて徐々に縮径するＲ形状部４０を有する容器１００（又は容器１１０）。

Ｒ形状部４０が一定の肉厚である容器１００（又は容器１１０）。

Ｒ形状部４０の肉厚と底部３０の肉厚とが互いに等しい容器１００（又は容器１１０）。

紙管１０の軸心方向におけるＲ形状部４０の寸法をｄ、紙管１０の径をｒとすると、ｄ／ｒが０．１以上である容器１００（又は容器１１０）。

底部３０の内面に底板材７０が貼り付けられている容器１００（又は容器１１０）。

本体部２０内に充填物８０が充填され、紙管１０の他端部が閉塞されている容器１００。

充填物８０として、脱酸素剤、吸湿剤、脱臭剤、芳香剤、農薬又は食品が充填されている容器１００。

紙管１０の他端部を介して、本体部２０内の充填物８０の配置領域と容器１００の外部領域との間で空気が流通可能となるように、紙管１０の他端部が閉塞されている容器１００。

〔第２の実施形態〕
図８は第２の実施形態に係る容器の製造方法により得られる容器を示す図であり、このうち（ａ）は正面断面図、（ｂ）は上面図、（ｃ）は底面図である。本実施形態に係る製造方法により得られる容器１００は、底部３０が開口３１を有していない点で、上記の第１の実施形態に係る製造方法により得られる容器１００（図１）と相違し、その他の点では、上記の第１の実施形態に係る製造方法により得られる容器１００と同様のものである。

例えば、曲げ代調整スペーサ２６０として、上記の第１の実施形態よりも上下寸法が短いものを用いることにより、底部３０が開口３１を有しないように、底部３０を形成することができる。

以上のような第２の実施形態により得られる容器１００によれば、第１の実施形態により得られる容器１００と比べて、内部空間の密閉性を向上させたり、底部３０の機械的強度を向上させたりすることができる。

〔第３の実施形態〕
図９は第３の実施形態に係る容器の製造方法により得られる容器１００を示す正面断面図であり、このうち（ａ）は充填物８０が膨張する前の状態を示し、（ｂ）は充填物８０が膨張した状態を示す。本実施形態に係る製造方法により得られる容器１００は、蓋部材６０の縁部６２が延長部６３を有する点で、上記の第１の実施形態に係る製造方法により得られる容器１００（図１）と相違し、その他の点では、上記の第１の実施形態に係る製造方法により得られる容器１００と同様のものである。

図９（ａ）に示すように、本実施形態の場合、蓋部材６０の縁部６２は、カール部５０の先端５１よりも下方に垂下する延長部６３を有しており、延長部６３の下端に板状部６１が連接されている。上記の実施形態よりも、紙管１０の軸心方向における縁部６２の寸法が大きい蓋部材６０を用いることにより、図９（ａ）に示す容器１００を製造することができる。なお、延長部６３を含む縁部６２は、蓋部材６０の縁部６２は、紙管１０の内面に対して接着することが好ましい。

蓋部材６０をこのような構造とすることにより、充填物８０が膨張した場合に、図９（ｂ）に示すように、板状部６１が容易に上方へと変形することができる。例えば、充填物８０として脱酸素剤を用いた場合、脱酸素剤に含まれる鉄分が酸素を吸着して酸化鉄となることによって、充填物８０が膨張する。このときに、容器１００において紙管１０により形成された部分の形状は維持したまま、板状部６１を変形させることができるので、容器１００からの充填物８０の漏洩を抑制できる。

〔第４の実施形態〕
図１０は第４の実施形態に係る容器の製造方法により得られる容器１００を示す図であり、このうち（ａ）は正面図、（ｂ）は正面断面図、（ｃ）は着脱蓋１５０を容器本体１４０から取り外した状態を示す正面断面図である。本実施形態に係る製造方法により得られる容器１００は、以下に説明する点で、上記の第１の実施形態に係る製造方法により得られる容器１００（図１）と相違し、その他の点では、上記の第１の実施形態に係る製造方法により得られる容器１００と同様に構成されている。

図１０（ａ）および（ｂ）に示すように、本体部２０の側面には、その周方向に亘って一対のミシン目１２１が形成されている。これらミシン目１２１は互いに平行に延在している。本体部２０において、一対のミシン目１２１により挟まれた部分は、切取部１２０である。切取部１２０を一対のミシン目１２１に沿って切り取ることにより、図１０（ｃ）に示すように、容器本体１４０と着脱蓋１５０とを分離させることができるようになっている。このようにミシン目１２１によって切取部１２０を切り取ることができるようにする加工は、ジッパー加工と呼ばれる。容器１００において、下側のミシン目１２１よりも下側の部分は、容器本体１４０を構成し、上側のミシン目１２１よりも上側の部分は、容器本体１４０に対して着脱可能な着脱蓋１５０を構成する。

本体部２０内には、予め、筒状の内管部材１３０が設けられている。内管部材１３０の材料は、紙管１０の材料と同様である。内管部材１３０の外径は、紙管１０の内径とほぼ等しく、内管部材１３０の外周面は、本体部２０の内周面に接触している。内管部材１３０の下端は、下側のミシン目１２１よりも下側に位置し、内管部材１３０の上端は、上側のミシン目１２１よりも上側に位置している。

内管部材１３０において、下側のミシン目１２１よりも下側の部分は、本体部２０の内面に対して接着剤１３５により接着固定された固定部１３１である。一方、内管部材１３０において、下側のミシン目１２１よりも上側の部分は、本体部２０の内面に対して接着されておらず、蓋固定部１３２を構成している。このため、切取部１２０を容易に本体部２０から切り取って、該本体部２０から分離させることができる。また、切取部１２０を切り取った後は、着脱蓋１５０を蓋固定部１３２から抜き取ったり、着脱蓋１５０を蓋固定部１３２に装着して容器１００を密閉したりすることができる。つまり、容器１００を印籠式容器として用いることができる。

本実施形態の場合、容器１００内には、充填物８０として、例えば、菓子（粒状のチョコレート菓子等）などを充填することができる。

本実施形態に係る容器１００は、紙管１０の代わりに、紙管１０に予め内管部材１３０を接着固定したものを用いて、上記の第１の実施形態と同様の製造工程を行うことによって製造することができる。

本実施形態によれば、容器１００にジッパー加工が施されているので、容器１００を印籠式容器として用いることができる。なお、切取部１２０を切り取る前の状態では、容器本体１４０と着脱蓋１５０とが相互に一体的であるため、容器１００を更にフィルム等で包装しなくても良い。

＜第４の実施形態の変形例１＞
図１１（ａ）は第４の実施形態の変形例１に係る容器の製造方法により得られる容器１００を示す図である。この容器１００は、内管部材１３０の下端がＲ形状部４０の近傍に位置している点で、上記の第４の実施形態に係る容器の製造方法により得られる容器１００と相違し、その他の点では、第４の実施形態に係る容器の製造方法により得られる容器１００と同様に構成されている。本変形例の場合、容器１００の強度を上記の第４の実施形態よりも向上することができる。

＜第４の実施形態の変形例２＞
図１１（ｂ）は第４の実施形態の変形例２に係る容器の製造方法により得られる容器１００を示す図である。この容器１００は、内管部材１３０の一部分が上記の底板材７０を兼ねる点で、上記の第４の実施形態に係る容器の製造方法により得られる容器１００と相違し、その他の点では、第４の実施形態に係る容器の製造方法により得られる容器１００と同様に構成されている。本変形例の場合、容器１００の部品点数を上記の第４の実施形態よりも削減することができる。また、底板材７０と内管部材１３０とが一体であることにより、容器１００の強度を更に向上することができる。

〔第５の実施形態〕
図１２は第５の実施形態に係る容器の製造方法の一連の工程を示す図であり、このうち（ａ）および（ｂ）は正面図、（ｃ）は正面断面図である。本実施形態に係る容器の製造方法は、以下に説明する点で、上記の第１の実施形態に係る容器の製造方法と相違し、その他の点では、上記の第１の実施形態に係る容器の製造方法と同様である。

本実施形態の場合、先ず、図１２（ａ）に示すように、上記と同様の紙管１０を準備する。

次に、紙管１０の一端部を紙管１０の軸周りにねじることにより、紙管１０の一端部にねじり加工部１６０を形成する（図１２（ｂ））。このとき、紙管１０内にピン（図示略）を挿通し、このピンの周囲に紙管１０の一端部を巻き付けるようにして、紙管１０の一端部をねじることにより、ねじり加工部１６０をバランス良い形状に形成することができる。

次に、図１２（ｃ）に示すように、ねじり加工部１６０を有する紙管１０に対して、上記の第１の実施形態と同様の製造工程を行うことによって、紙管１０の一端部に底部３０およびＲ形状部４０を形成することができる。更に、その後は、上記の第１の実施形態と同様に、充填物８０を充填したり、蓋部材６０を設けたり、カール部５０を形成したりすることができる。

以上のような第５の実施形態によっても、上記の第１の実施形態と同様の効果が得られる。

なお、上記においては、成形型２２０を下死点位置の近傍まで下降させた後、成形型２２０を下降させるとともに芯棒２１０を上昇させることによって、紙管１０の上端部を間に挟んで凹曲面２２１と凸曲面２１１とを相互に押し付け合い、底部３０及びＲ形状部４０を形成する例を説明した。ただし、成形型２２０を下死点位置まで下降させた後、芯棒２１０のみを上昇させることによって、紙管１０の上端部を間に挟んで凹曲面２２１と凸曲面２１１とを相互に押し付け合い、底部３０及びＲ形状部４０を形成しても良い。この場合、成形型２２０を下死点まで下げた後、芯棒２１０のみを移動させることによって底部３０及びＲ形状部４０を形成するので、芯棒２１０を最終的にどこまで上昇させればよいのかを容易に決定することができる。また、成形型２２０を下死点まで下げた後、芯棒２１０のみを移動させることによって底部３０及びＲ形状部４０を形成するので、紙管１０に対して、該紙管１０の両端間を圧縮する力が作用しない。よって、底部３０及びＲ形状部４０を形成する際に紙管１０に座屈が生じてしまうことを更に好適に抑制することができる。
以下、参考形態の例を付記する。
１．
紙、紙を含む複合材料、または樹脂からなる筒状体の一端部を前記筒状体の軸心側に向けて曲げ変形させることにより、筒状の本体部と一体的に底部を形成する工程を有する容器の製造方法。
２．
前記底部を形成する工程では、前記本体部と前記底部との境界部に、前記底部側に向けて徐々に縮径するＲ形状部を形成する１．に記載の容器の製造方法。
３．
前記Ｒ形状部が一定の肉厚となるように、前記底部を形成する工程を行う２．に記載の容器の製造方法。
４．
前記Ｒ形状部の肉厚と前記底部の肉厚とが互いに等しくなるように、前記底部を形成する工程を行う２．または３．に記載の容器の製造方法。
５．
前記筒状体の軸心方向における前記Ｒ形状部の寸法をｄ、前記筒状体の径をｒとすると、ｄ／ｒが０．１以上となるように、前記底部を形成する工程を行う２．乃至４．の何れか１つに記載の容器の製造方法。
６．
前記底部を形成する工程は、プレス装置を用いて行い、
前記プレス装置は、
前記筒状体内に挿入される芯棒と、
前記芯棒の一端部と対向して配置された成形型と、
を備え、
前記芯棒の前記一端部には、前記成形型側に向けて凸の凸曲面が形成され、
前記成形型において前記芯棒と対向する面には、前記凸曲面と対応する形状の凹曲面が形成され、
前記底部を形成する工程は、
前記筒状体の前記一端部が前記芯棒の前記一端部より前記成形型側に突出するように、前記筒状体を前記芯棒に外挿する工程と、
前記成形型と前記芯棒とが近づく方向へと前記成形型と前記芯棒とを相対移動させて、前記筒状体の前記一端部を間に挟んで前記凹曲面と前記凸曲面とを相互に押し付け合うことにより、前記筒状体の前記一端部を変形させて前記底部及び前記Ｒ形状部を形成する工程と、
を含む２．乃至５．の何れか１つに記載の容器の製造方法。
７．
前記プレス装置は、前記芯棒側への前記成形型の移動を停止させるストッパーを備え、
前記底部及び前記Ｒ形状部を形成する工程は、
前記成形型を前記ストッパーにより移動停止される位置の近傍まで前記芯棒側へ移動させることにより、前記凹曲面を前記筒状体の前記一端部へ押し当てて、前記筒状体の前記一端部を内側へ変形させる工程と、
前記成形型を前記ストッパーにより移動停止されるまで前記芯棒側へ移動させるとともに、前記芯棒を前記凹曲面側へ移動させることにより、前記筒状体の前記一端部を間に挟んで前記凹曲面と前記凸曲面とを相互に押し付け合う工程と、
を含む６．に記載の容器の製造方法。
８．
前記底部を形成する工程では、前記底部の内面に底板材を貼り付ける１．乃至７．の何れか１つに記載の容器の製造方法。
９．
前記本体部内に充填物を充填する工程と、
前記筒状体の他端部を閉塞する工程と、
を更に有する１．乃至８．の何れか１つに記載の容器の製造方法。
１０．
前記充填物として、吸着剤、芳香剤、農薬又は食品を充填する９．に記載の容器の製造方法。
１１．
前記筒状体の他端部を介して、前記本体部内の前記充填物の配置領域と前記容器の外部領域との間で空気が流通可能となるように、前記筒状体の他端部を閉塞する工程を行う１０．に記載の容器の製造方法。
１２．
前記底部が開口を有し、前記本体部の軸心方向に前記底部を見たときの前記容器の面積に対する前記開口の面積の比率が７０％未満となるように、前記底部を形成する工程を行うか、
又は、
前記底部が開口を有さず前記筒状体の前記一端部を閉塞する形状となるように、前記底部を形成する工程を行う１．乃至１１．の何れか１つに記載の容器の製造方法。

１０ 紙管
２０ 本体部
３０ 底部
３１ 開口
３２ 皺
４０ Ｒ形状部
５０ カール部
５１ 先端
６０ 蓋部材
６１ 板状部
６２ 縁部
６３ 延長部
７０ 底板材
８０ 充填物
１００ 容器
１１０ 容器
１２０ 切取部
１２１ ミシン目
１３０ 内管部材
１３１ 固定部
１３２ 蓋固定部
１３５ 接着剤
１４０ 容器本体
１５０ 着脱蓋
１６０ ねじり加工部
２００ プレス装置
２１０ 芯棒
２１１ 凸曲面
２２０ 成形型
２２１ 凹曲面
２３０ ピストン
２４０ ガイド部
２４１ ガイド孔
２５０ 受け型
２５１ ガイド孔
２６０ 曲げ代調整スペーサ
２７０ ストッパー
３００ 製造装置
３１０ 回転テーブル
３２０ 充填物ホッパー
３３０ 充填領域
３４０ 蓋材料
４００ 成形型
４０１ 凹部

Claims (10)

1. 紙、紙を含む複合材料、または樹脂からなる筒状体の一端部を前記筒状体の軸心側に向けて曲げ変形させることにより、筒状の本体部と一体的に底部を形成する工程を有し、
   前記底部を形成する工程では、前記本体部と前記底部との境界部に、前記底部側に向けて徐々に縮径するＲ形状部を形成し、
   前記底部を形成する工程は、プレス装置を用いて行い、
   前記プレス装置は、
   前記筒状体内に挿入される芯棒と、
   前記芯棒の一端部と対向して配置された成形型と、
   を備え、
   前記芯棒の前記一端部には、前記成形型側に向けて凸の凸曲面が形成され、
   前記成形型において前記芯棒と対向する面には、前記凸曲面と対応する形状の凹曲面が形成され、
   前記底部を形成する工程は、
   前記筒状体の前記一端部が前記芯棒の前記一端部より前記成形型側に突出するように、前記筒状体を前記芯棒に外挿する工程と、
   前記成形型と前記芯棒とが近づく方向へと前記成形型と前記芯棒とを相対移動させて、前記筒状体の前記一端部を間に挟んで前記凹曲面と前記凸曲面とを相互に押し付け合うことにより、前記筒状体の前記一端部を変形させて前記底部及び前記Ｒ形状部を形成する工程と、
   を含み、
   前記プレス装置は、前記芯棒側への前記成形型の移動を停止させるストッパーを備え、
   前記底部及び前記Ｒ形状部を形成する工程は、
   前記成形型を前記ストッパーにより移動停止される位置の近傍まで前記芯棒側へ移動させることにより、前記凹曲面を前記筒状体の前記一端部へ押し当てて、前記筒状体の前記一端部を内側へ変形させる工程と、
   前記成形型を前記ストッパーにより移動停止されるまで前記芯棒側へ移動させるとともに、前記芯棒を前記凹曲面側へ移動させることにより、前記筒状体の前記一端部を間に挟んで前記凹曲面と前記凸曲面とを相互に押し付け合う工程と、
   を含む容器の製造方法。
2. 紙、紙を含む複合材料、または樹脂からなる筒状体の一端部を前記筒状体の軸心側に向けて曲げ変形させることにより、筒状の本体部と一体的に底部を形成する工程を有し、
   前記底部を形成する工程では、前記本体部と前記底部との境界部に、前記底部側に向けて徐々に縮径するＲ形状部を形成し、
   前記底部を形成する工程は、プレス装置を用いて行い、
   前記プレス装置は、
   前記筒状体内に挿入される芯棒と、
   前記芯棒の一端部と対向して配置された成形型と、
   を備え、
   前記芯棒の前記一端部には、前記成形型側に向けて凸の凸曲面が形成され、
   前記成形型において前記芯棒と対向する面には、前記凸曲面と対応する形状の凹曲面が形成され、
   前記底部を形成する工程は、
   前記筒状体の前記一端部が前記芯棒の前記一端部より前記成形型側に突出するように、前記筒状体を前記芯棒に外挿する工程と、
   前記成形型と前記芯棒とが近づく方向へと前記成形型と前記芯棒とを相対移動させて、前記筒状体の前記一端部を間に挟んで前記凹曲面と前記凸曲面とを相互に押し付け合うことにより、前記筒状体の前記一端部を変形させて前記底部及び前記Ｒ形状部を形成する工程と、
   を含み、
   前記プレス装置は、前記芯棒側への前記成形型の移動を停止させるストッパーを備え、
   前記底部及び前記Ｒ形状部を形成する工程では、
   前記成形型を前記ストッパーにより移動停止されるまで前記芯棒側へ移動させることにより、前記凹曲面を前記筒状体の前記一端部へ押し当てて、前記筒状体の前記一端部を内側へ変形させる工程と、
   前記芯棒を前記凹曲面側へ移動させることにより、前記筒状体の前記一端部を間に挟んで前記凹曲面と前記凸曲面とを相互に押し付け合う工程と、
   をこの順に行う容器の製造方法。
3. 前記Ｒ形状部が一定の肉厚となるように、前記底部を形成する工程を行う請求項１又は２に記載の容器の製造方法。
4. 前記Ｒ形状部の肉厚と前記底部の肉厚とが互いに等しくなるように、前記底部を形成する工程を行う請求項１乃至３の何れか一項に記載の容器の製造方法。
5. 前記筒状体の軸心方向における前記Ｒ形状部の寸法をｄ、前記筒状体の径をｒとすると、ｄ／ｒが０．１以上となるように、前記底部を形成する工程を行う請求項１乃至４の何れか一項に記載の容器の製造方法。
6. 前記底部を形成する工程では、前記底部の内面に底板材を貼り付ける請求項１乃至５の何れか一項に記載の容器の製造方法。
7. 前記本体部内に充填物を充填する工程と、
   前記筒状体の他端部を閉塞する工程と、
   を更に有する請求項１乃至６の何れか一項に記載の容器の製造方法。
8. 前記充填物として、吸着剤、芳香剤、農薬又は食品を充填する請求項７に記載の容器の製造方法。
9. 前記筒状体の他端部を介して、前記本体部内の前記充填物の配置領域と前記容器の外部領域との間で空気が流通可能となるように、前記筒状体の他端部を閉塞する工程を行う請求項８に記載の容器の製造方法。
10. 前記底部が開口を有し、前記本体部の軸心方向に前記底部を見たときの前記容器の面積に対する前記開口の面積の比率が７０％未満となるように、前記底部を形成する工程を行うか、
    又は、
    前記底部が開口を有さず前記筒状体の前記一端部を閉塞する形状となるように、前記底部を形成する工程を行う請求項１乃至９の何れか一項の容器の製造方法。

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