JP5585103B2 - Framework member and method of manufacturing the framework member - Google Patents

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本発明は、車両等に用いられるピラーなどの骨格部材および骨格部材の製造方法に関する。   The present invention relates to a frame member such as a pillar used in a vehicle or the like and a method for manufacturing the frame member.

車両における骨格部材、たとえばピラーでは、衝突時などの変形を防止するため、ピラーリインホースが配設されたピラー補強構造を備えるものが知られている（たとえば、特許文献１参照）。このピラー補強構造では、補強が必要となるピラーアウタの内側にピラーリインホースを配設し、ピラーの変形を防止している。   BACKGROUND ART A skeleton member in a vehicle, for example, a pillar, is known that includes a pillar reinforcing structure in which a pillar rein hose is provided in order to prevent deformation during a collision (see, for example, Patent Document 1). In this pillar reinforcing structure, a pillar rein hose is disposed inside a pillar outer that needs reinforcement to prevent the pillar from being deformed.

特開２００２−３４７６５５号公報JP 2002-347655 A

しかし、上記特許文献１に開示されたピラー補強構造では、ピラーにおける補強が必要となる部位にピラーリインホースを配設することによってピラーを補強してその強度を高めている。このため、ピラーリインホースの重量がピラーの重量の一部となってしまい、ピラー全体の軽量化の妨げとなることがあるという問題があった。   However, in the pillar reinforcing structure disclosed in Patent Document 1, the pillar is reinforced by increasing the strength of the pillar by providing a pillar rein hose in a portion where the pillar needs to be reinforced. For this reason, there is a problem that the weight of the pillar rein hose becomes a part of the weight of the pillar, which may hinder the weight reduction of the entire pillar.

そこで、本発明の課題は、骨格部材全体の軽量化を妨げることなく、補強が必要となる骨格部材の所定位置を補強することができる骨格部材および骨格部材の製造方法を提供することにある。   Then, the subject of this invention is providing the manufacturing method of the skeleton member which can reinforce the predetermined position of the skeleton member which needs reinforcement, without preventing the weight reduction of the whole skeleton member.

上記課題を解決した本発明に係る骨格部材は、補強部を備え、骨格部材素材にプレス加工を施して形成される骨格部材であって、骨格部材骨格部材素材における補強対象箇所に凹凸部を形成しておき、骨格部材骨格部材素材がプレス加工される際、骨格部材凹凸部が圧縮されることによって板厚を増大させて骨格部材補強部が形成され、補強部は複数の突条が交互に形成された形状をなしていることを特徴とする。 The skeletal member according to the present invention that has solved the above problems is a skeletal member that includes a reinforcing portion and is formed by pressing the skeleton member material. In addition, when the skeleton member skeleton member material is pressed, the skeleton member uneven portion is compressed to increase the plate thickness to form the skeleton member reinforcing portion, and the reinforcing portion has a plurality of protrusions alternately. It is characterized by having a formed shape .

また、上記課題を解決した本発明に係る骨格部材は、補強部を備え、骨格部材素材にプレス加工を施して形成される骨格部材であって、骨格部材素材における補強対象箇所にマイクロビードを形成しておき、骨格部材素材がプレス加工される際、マイクロビードが潰されて板厚が増大させられて補強部が形成され、補強部は複数の突条が交互に形成された形状をなしていることを特徴とする。 In addition, the skeleton member according to the present invention that has solved the above problems is a skeleton member that is formed by pressing a skeleton member material with a reinforcing portion, and forms a microbead at a portion to be reinforced in the skeleton member material. When the skeleton member material is pressed, the microbead is crushed and the plate thickness is increased to form a reinforcing portion, and the reinforcing portion has a shape in which a plurality of protrusions are alternately formed. It is characterized by being.

ここで、マイクロビードは、上記突条よりも板厚の薄い複数の突条が互いに平行に配設されて形成されている態様とすることができる。 Here, the microbead can be in an aspect in which a plurality of protrusions having a thickness smaller than that of the protrusions are arranged in parallel to each other.

また、マイクロビードは、骨格部材素材の長手方向に交差する方向に沿って離間して形成されている態様とすることができる。   Moreover, the micro bead can be made into the aspect spaced apart along the direction which cross | intersects the longitudinal direction of a frame member raw material.

他方、上記課題を解決した本発明に係る骨格部材の製造方法は、補強部を備え、骨格部材素材にプレス加工を施して形成される骨格部材の製造方法であって、骨格部材素材における補強対象箇所に凹凸部を形成しておき、骨格部材素材をプレス加工することにより、凹凸部を圧縮することによって板厚を増大させて補強部を形成し、補強部は複数の突条が交互に形成された形状をなしていることを特徴とする。 On the other hand, the manufacturing method of a skeleton member according to the present invention that solves the above-described problem is a manufacturing method of a skeleton member that includes a reinforcing portion and is formed by pressing a skeleton member material. By forming concavo-convex portions at the locations and pressing the skeleton member material, the concavo-convex portions are compressed to increase the plate thickness to form the reinforced portions, and the reinforced portions are formed with multiple ridges alternately It is characterized by having a shaped shape .

また、上記課題を解決した本発明に係る骨格部材の製造方法は、補強部を備え、骨格部材素材にプレス加工を施して形成される骨格部材の製造方法であって、骨格部材素材における補強対象箇所にマイクロビードを形成しておき、骨格部材素材をプレス加工することにより、マイクロビードを潰して板厚を増大させることによって補強部を形成し、補強部は複数の突条が交互に形成された形状をなしていることを特徴とする。 Further, the manufacturing method of the skeleton member according to the present invention that solves the above-described problems is a manufacturing method of a skeleton member that includes a reinforcing portion and is formed by pressing the skeleton member material, and is to be reinforced in the skeleton member material By forming a microbead at a location and pressing the skeleton member material, the microbead is crushed to increase the plate thickness, thereby forming a reinforcing portion. The reinforcing portion is formed with a plurality of ridges alternately. It is characterized by its shape .

本発明に係る骨格部材および骨格部材の製造方法によれば、骨格部材全体の軽量化を妨げることなく、補強が必要となる骨格部材の所定位置を補強することができる。   According to the skeleton member and the manufacturing method of the skeleton member according to the present invention, it is possible to reinforce a predetermined position of the skeleton member that needs reinforcement without hindering weight reduction of the entire skeleton member.

（ａ）は、本発明に係るピラーの斜視図、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。(A) is a perspective view of the pillar which concerns on this invention, (b) is the sectional view on the AA line of (a). （ａ）は、本発明に係るピラーを製造する際に用いられるピラー素材の斜視図、（ｂ）は、（ｂ）のＢ−Ｂ線断面図である。(A) is a perspective view of the pillar raw material used when manufacturing the pillar which concerns on this invention, (b) is a BB sectional drawing of (b). ピラー素材をプレス加工してピラーを製造する工程を示す工程図である。It is process drawing which shows the process of pressing a pillar raw material and manufacturing a pillar. （ａ）は、ピラー素材におけるマイクロビードの拡大側断面図、（ｂ）は、ピラーにおけるマイクロビードの拡大側断面図である。(A) is an expanded sectional side view of the micro bead in a pillar raw material, (b) is an expanded sectional side view of the micro bead in a pillar. （ａ）（ｂ）とも、本発明に係るピラーの他の例を示す斜視図である。(A) (b) is a perspective view which shows the other example of the pillar which concerns on this invention.

以下、添付図面を参照して本発明の実施形態について説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、図示の便宜上、図面の寸法比率は説明のものと必ずしも一致しない。   Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings. In the description of the drawings, the same elements are denoted by the same reference numerals, and redundant description is omitted. For the convenience of illustration, the dimensional ratios in the drawings do not necessarily match those described.

図１（ａ）は、本発明に係るピラーの斜視図、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。また、図２（ａ）は、本発明に係るピラーを製造する際に用いられるピラー素材の斜視図、（ｂ）は、（ｂ）のＢ−Ｂ線断面図である。   Fig.1 (a) is a perspective view of the pillar which concerns on this invention, (b) is the sectional view on the AA line of (a). Moreover, Fig.2 (a) is a perspective view of the pillar raw material used when manufacturing the pillar which concerns on this invention, (b) is the BB sectional drawing of (b).

図１（ａ）に示すように、骨格部材であるピラー１は、上下方向に延在するピラー本体１０を備えている。ピラー本体１０の上端部には、ルーフサイドレールと接合される上端側ブラケット２０が形成されている。さらに、ピラー本体１０の下端部には、ロッカと接合される下端側ブラケット３０が形成されている。このピラー１は、車両におけるセンターピラーに用いられるものである。   As shown in FIG. 1A, a pillar 1 that is a skeleton member includes a pillar body 10 that extends in the vertical direction. An upper end side bracket 20 to be joined to the roof side rail is formed at the upper end portion of the pillar body 10. Furthermore, the lower end side bracket 30 joined to the rocker is formed in the lower end part of the pillar main body 10. The pillar 1 is used for a center pillar in a vehicle.

ピラー１におけるピラー本体１０は、背面板１１、右側面板１２、および左側面板１３を備えている。右側面板１２と左側面板１３とは、背面板１１を介して連結されており、ピラー本体１０は、断面略コ字形状をなしている。また、右側面板１２および左側面板１３には、それぞれフランジ１４および１５が形成されている。また、背面板１１における上部は、背面板１１における下部よりも幅狭に形成されている。   The pillar body 10 in the pillar 1 includes a back plate 11, a right side plate 12, and a left side plate 13. The right side plate 12 and the left side plate 13 are connected via the back plate 11, and the pillar body 10 has a substantially U-shaped cross section. Further, flanges 14 and 15 are formed on the right side plate 12 and the left side plate 13 respectively. Further, the upper part of the back plate 11 is formed narrower than the lower part of the back plate 11.

さらに、背面板１１は、高さ方向略中央部が外側に突出した湾曲形状をなしており、この突出した部分の上方位置に補強部１５が形成されている。補強部１５は、背面板１１の長手方向に沿って形成されている。補強部１５は、センターピラーにおける最大荷重入力部である背面板１１における長手方向中央位置からいわゆるベルトライン近傍に形成されており、背面板１１の略全幅を含んで形成されている。また、補強部１５を正面視した際の形状は、略長円形とされている。   Furthermore, the back plate 11 has a curved shape in which a substantially central portion in the height direction protrudes outward, and a reinforcing portion 15 is formed above the protruding portion. The reinforcing portion 15 is formed along the longitudinal direction of the back plate 11. The reinforcing portion 15 is formed in the vicinity of the so-called belt line from the center position in the longitudinal direction of the back plate 11 which is the maximum load input portion in the center pillar, and is formed so as to include substantially the entire width of the back plate 11. The shape of the reinforcing portion 15 when viewed from the front is a substantially oval shape.

補強部１５は、複数の突条が交互に形成された形状をなしている。これらの突条は、背面板１１の長手方向に沿って形成されている。このため、補強部１５の断面は、図１（ｂ）に示すように、複数の凹凸部が交互に形成された形状をなしている。また、背面板１１における補強部１５の板厚は、背面板１１における他の部分よりも厚肉となるように形成されている。   The reinforcing portion 15 has a shape in which a plurality of protrusions are alternately formed. These ridges are formed along the longitudinal direction of the back plate 11. For this reason, the cross section of the reinforcement part 15 has comprised the shape in which the several uneven | corrugated | grooved part was formed alternately as shown in FIG.1 (b). Further, the thickness of the reinforcing portion 15 in the back plate 11 is formed to be thicker than other portions in the back plate 11.

図１（ａ）に示すピラー１は、図２（ａ）に示す本発明の骨格部材素材であるピラー素材２にプレス加工を施して形成されるものである。図２（ａ）に示すように、ピラー素材２は、平面状の板材であり、ピラー本体１０、上端側ブラケット２０、および下端側ブラケット３０を展開した形状に近い形状をなしている。   A pillar 1 shown in FIG. 1A is formed by pressing a pillar material 2 which is a skeleton member material of the present invention shown in FIG. As shown in FIG. 2A, the pillar material 2 is a flat plate material, and has a shape close to the shape in which the pillar main body 10, the upper end side bracket 20, and the lower end side bracket 30 are developed.

さらに、ピラー素材２における長さ方向略中央部には、凹凸部となるマイクロビード３が形成されている。マイクロビード３は、図２（ｂ）に示すように、複数の凹凸部が交互に形成された波状の形状をなしており、複数の突条が互いに平行に配置されて形成されている。このように、マイクロビード３は、ピラー素材２の長手方向に交差する方向である直交する方向に沿って離間して形成されている。   Further, a microbead 3 serving as a concavo-convex portion is formed at a substantially central portion in the length direction of the pillar material 2. As shown in FIG. 2B, the microbead 3 has a wavy shape in which a plurality of concave and convex portions are alternately formed, and a plurality of protrusions are arranged in parallel to each other. As described above, the micro beads 3 are formed so as to be separated from each other in a direction orthogonal to the longitudinal direction of the pillar material 2.

ここで、マイクロビード３における凹凸部の深さは、ピラー素材２の板厚と同程度のとされている。また、凹凸形状における隣接する凹部と凸部との間の幅は、図１（ｂ）に示す補強部の幅よりも広くなっている。ピラー素材２における成形後に背面板１１となる部位を圧縮することにより、マイクロビード３の板厚が増大させられる。   Here, the depth of the concavo-convex portion in the microbead 3 is approximately the same as the thickness of the pillar material 2. Moreover, the width | variety between the adjacent recessed part and convex part in uneven | corrugated shape is wider than the width | variety of the reinforcement part shown in FIG.1 (b). The thickness of the microbead 3 is increased by compressing the portion of the pillar material 2 that becomes the back plate 11 after molding.

ピラー１を製造する際には、ブランキング（打ち抜き）工程およびホットプレス工程が行われる。ピラー素材２は、ホットプレス工程の前工程として行われるブランキング工程において、外形切断によって形成される。このブランキング工程において、ピラー素材２における所定の位置にマイクロビード３を形成する。   When manufacturing the pillar 1, a blanking (punching) process and a hot press process are performed. The pillar material 2 is formed by external cutting in a blanking process performed as a pre-process of the hot press process. In this blanking step, the microbead 3 is formed at a predetermined position in the pillar material 2.

次に、本実施形態に係るピラーの製造手順について説明する、図３は、本実施形態に係るピラーを製造する工程を説明する工程図である。ピラーを製造する際には、ブランキング工程において、母材板からピラー素材となる形状を打ち抜き、図３（ａ）に示すように、ピラー素材２を取得する。ピラー素材２を打ち抜いた後、補強部を形成する位置に対してプレス加工を行い、補強部を形成する。このピラー素材２に対してホットプレス工程においてホットプレス加工を施すことによってピラー１を製造する。   Next, a manufacturing procedure of the pillar according to the present embodiment will be described. FIG. 3 is a process diagram illustrating a process of manufacturing the pillar according to the present embodiment. When manufacturing a pillar, in a blanking process, the shape used as a pillar raw material is punched out from a base material board, and the pillar raw material 2 is acquired as shown to Fig.3 (a). After the pillar material 2 is punched out, a pressing process is performed on the position where the reinforcing portion is formed, thereby forming the reinforcing portion. The pillar 1 is manufactured by subjecting the pillar material 2 to hot pressing in a hot pressing step.

ピラー素材２に対してホットプレス加工を施す際には、図３（ｂ）に示すように、雄型５１と雌型５２とを備える金型を使用したホットスタンプ成形が行われる。ここで、雄型５１と雌型５２との間にピラー素材２を配置し、雄型５１を雌型５２に押し込んで成型を行う。このとき、ピラー素材２における成形後に背面板１１となる部位には、ピラー素材２における成形後に背面板１１となる部分の上方から圧縮する力を付与する。ここで、背面板１１となる部分を圧縮する際の圧縮方向は、背面板１１となる部分に直交する軸と直交するなど、交差する方向とされている。また、凹凸が形成されるときの凸部の突出方向となる。また、背面板１１となる部分の幅方向に対しては、金型によって拘束された状態となっている。   When hot pressing is performed on the pillar material 2, hot stamping using a mold including a male die 51 and a female die 52 is performed as shown in FIG. Here, the pillar material 2 is disposed between the male mold 51 and the female mold 52, and the male mold 51 is pushed into the female mold 52 to perform molding. At this time, the part which becomes the back plate 11 after molding in the pillar material 2 is given a force to compress from above the portion which becomes the back plate 11 after molding in the pillar material 2. Here, the compression direction when compressing the portion to be the back plate 11 is a crossing direction such as orthogonal to an axis orthogonal to the portion to be the back plate 11. Moreover, it becomes the protrusion direction of a convex part when an unevenness | corrugation is formed. Moreover, it is in the state restrained with the metal mold | die with respect to the width direction of the part used as the backplate 11. FIG.

いま、図４（ａ）にピラー素材におけるマイクロビードの拡大側断面図を示す。この状態では、マイクロビード３の厚さは、ピラー素材２の厚さとほぼ同程度とされている。この状態でピラー素材２における成形後に背面板１１となる部分を圧縮する力を付与すると、マイクロビード３は、背面板１１となる部分の幅方向に延びようとする。ところが、マイクロビード３は、背面板１１となる部分の幅方向に対して拘束されているので、図４（ｂ）に実線で示すように、背面板１１となる部分の幅方向に対して逃げ場を失い、マイクロビード３の板厚が厚くなる。なお、図４（ｂ）に圧縮する力を付与する前のマイクロビード３の形状を破線で示している。   FIG. 4A shows an enlarged side sectional view of the microbead in the pillar material. In this state, the thickness of the microbead 3 is approximately the same as the thickness of the pillar material 2. If the force which compresses the part used as the backplate 11 after shaping | molding in the pillar raw material 2 in this state is given, the micro bead 3 will try to extend in the width direction of the part used as the backplate 11. FIG. However, since the microbead 3 is constrained with respect to the width direction of the portion that becomes the back plate 11, as shown by the solid line in FIG. And the thickness of the microbead 3 is increased. In addition, the shape of the micro bead 3 before giving the force to compress in FIG.4 (b) is shown with the broken line.

このように、プレス加工を行う際、ピラー素材２における成形後に背面板１１となる部分に圧縮する力を付与することにより、マイクロビードの板厚を増大させて補強部１５を形成することができる。また、補強部１５の板厚を増大させることにより、補強部１５が背面板１１における他の部分より板厚が増大させられ、その分補強部１５の曲げ座屈強度を向上させることができる。   In this way, when pressing is performed, by applying a compressive force to the portion that becomes the back plate 11 after forming in the pillar material 2, the thickness of the microbead can be increased and the reinforcing portion 15 can be formed. . Further, by increasing the thickness of the reinforcing portion 15, the reinforcing portion 15 is made thicker than other portions of the back plate 11, and the bending buckling strength of the reinforcing portion 15 can be improved accordingly.

さらに、ピラー素材２にマイクロビード３を形成することによって補強部１５の曲げ座屈強度を向上させている。このため、補強部材を別途設ける必要もない。よって、骨格部材全体の軽量化を妨げることなく、補強部１５を補強することができる。しかも、マイクロビード３は、ピラー素材２の長手方向に直交する方向に沿って離間して形成されている。このため、ピラー素材２を圧縮する際における強度と剛性のバランスを最適化することができる。したがって、プレス加工を行う際の変形をピラー素材２の全体にバランスよく分散することができる。したがって、ピラー素材２の変更量を低減させることができる。   Further, the bending buckling strength of the reinforcing portion 15 is improved by forming the micro beads 3 on the pillar material 2. For this reason, it is not necessary to provide a reinforcing member separately. Therefore, the reinforcement part 15 can be reinforced without preventing the weight reduction of the whole skeleton member. Moreover, the microbeads 3 are formed so as to be separated from each other along a direction orthogonal to the longitudinal direction of the pillar material 2. For this reason, the balance between strength and rigidity when the pillar material 2 is compressed can be optimized. Therefore, the deformation at the time of pressing can be distributed in a balanced manner throughout the pillar material 2. Therefore, the amount of change of the pillar material 2 can be reduced.

こうしてプレス加工が済んだら、図３（ｃ）に示すように、ピラー１の製造が終了する。ここで、ピラー１における背面板１１には、補強部１５が形成された状態とすることができる。   When the press working is thus completed, the manufacture of the pillar 1 is completed as shown in FIG. Here, the back plate 11 of the pillar 1 can be in a state in which the reinforcing portion 15 is formed.

このように、本実施形態に係るピラー１およびピラー１の製造方法によれば、ピラー素材２にマイクロビード３が形成され。ピラー素材２をプレス加工してピラー１を製造している。さらには、本実施形態に係るピラー１およびピラー１の製造方法では、ピラー素材２がプレス加工される際、マイクロビード３が潰されて板厚が増大させられている。このため、補強部材を別途設ける必要がなく、ピラー全体の軽量化を妨げることなく、補強部１５を補強することができる。   Thus, according to the pillar 1 and the method for manufacturing the pillar 1 according to the present embodiment, the microbead 3 is formed on the pillar material 2. The pillar 1 is manufactured by pressing the pillar material 2. Furthermore, in the pillar 1 and the method for manufacturing the pillar 1 according to the present embodiment, when the pillar material 2 is pressed, the microbead 3 is crushed to increase the plate thickness. For this reason, it is not necessary to provide a reinforcement member separately, and the reinforcement part 15 can be reinforced without preventing the weight reduction of the whole pillar.

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。たとえば、上記実施形態においては、骨格部材としてセンターピラーを挙げているが、他の位置に配置されるピラーであってもよいし、さらには、ピラー以外の骨格部材、たとえばロッカやサイドメンバなどであってもよい。   The preferred embodiment of the present invention has been described above, but the present invention is not limited to the above embodiment. For example, in the above-described embodiment, the center pillar is cited as the skeleton member. However, the pillar may be a pillar disposed at another position, or a skeleton member other than the pillar, such as a rocker or a side member. There may be.

また、上記実施形態では、補強部１５を正面視した形状は略矩形とされているが、その他の形状、たとえば楕円形などとすることもできる。あるいは、図５（ａ）に示すように、補強部１５が略Ｈ形状とされている態様とすることもできるし、図５（ｂ）に示すように、補強部１５の内側に非補強部が形成されている態様とすることもできる。   Moreover, in the said embodiment, although the shape which looked at the reinforcement part 15 in front is made into the substantially rectangular shape, it can also be set as another shape, for example, an ellipse. Alternatively, as shown in FIG. 5 (a), the reinforcing portion 15 can be formed in a substantially H shape, and as shown in FIG. 5 (b), the non-reinforcing portion is provided inside the reinforcing portion 15. It can also be set as the aspect in which is formed.

さらに、上記実施形態では、凹凸部としてマイクロビード３を挙げているが、その他の凹凸形状、たとえばディンプル形状などとすることもできる。また、上記実施形態では、マイクロビード３を形成する際に、ピラー素材２の長手方向に直交する方向に沿って離間してマイクロビード３を形成しているが、その他の方向を向けてマイクロビードを形成する態様とすることもできる。   Furthermore, in the said embodiment, although the micro bead 3 is mentioned as an uneven | corrugated | grooved part, it can also be set as another uneven | corrugated shape, for example, a dimple shape. In the above embodiment, when the microbead 3 is formed, the microbead 3 is formed so as to be separated along the direction orthogonal to the longitudinal direction of the pillar material 2, but the microbead 3 is directed in the other direction. It can also be set as the aspect which forms.

１…ピラー、１０…ピラー本体、２０…上端側ブラケット、３０…下端側ブラケット、２…ピラー素材、３…マイクロビード、１０…ピラー本体、１１…背面板、１２…右側面板、１３…左側面板、１４…フランジ、１５…補強部、２０…右側面板、３０…左側面板、５１…雄型、５２…雌型。   DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Pillar, 10 ... Pillar main body, 20 ... Upper end side bracket, 30 ... Lower end side bracket, 2 ... Pillar material, 3 ... Microbead, 10 ... Pillar main body, 11 ... Back plate, 12 ... Right side plate, 13 ... Left side plate 14 ... Flange, 15 ... Reinforcement part, 20 ... Right side plate, 30 ... Left side plate, 51 ... Male type, 52 ... Female type.

Claims (6)

補強部を備え、骨格部材素材にプレス加工を施して形成される骨格部材であって、
前記骨格部材素材における補強対象箇所に凹凸部を形成しておき、
前記骨格部材素材がプレス加工される際、前記凹凸部が圧縮されることによって板厚を増大させて前記補強部が形成され、
前記補強部は複数の突条が交互に形成された形状をなしていることを特徴とする骨格部材。 A skeletal member that includes a reinforcing portion and is formed by pressing a skeleton member material,
An uneven portion is formed in the reinforcement target portion in the skeleton member material,
When the skeleton member material is pressed, the concavo-convex portion is compressed to increase the plate thickness, thereby forming the reinforcing portion ,
The reinforcing member has a shape in which a plurality of protrusions are alternately formed . 補強部を備え、骨格部材素材にプレス加工を施して形成される骨格部材であって、
前記骨格部材素材における補強対象箇所にマイクロビードを形成しておき、
前記骨格部材素材がプレス加工される際、前記マイクロビードが潰されて板厚が増大させられて前記補強部が形成され、
前記補強部は複数の突条が交互に形成された形状をなしていることを特徴とする骨格部材。 A skeletal member that includes a reinforcing portion and is formed by pressing a skeleton member material,
A microbead is formed in the reinforcement target portion in the skeleton member material,
When the skeleton member material is pressed, the microbead is crushed and the plate thickness is increased to form the reinforcing portion ,
The reinforcing member has a shape in which a plurality of protrusions are alternately formed . 前記マイクロビードは、前記突条よりも板厚の薄い複数の突条が互いに平行に配設されて形成されている請求項２に記載の骨格部材。 The skeleton member according to claim 2, wherein the microbead is formed by arranging a plurality of protrusions having a thickness smaller than the protrusions in parallel with each other. 前記マイクロビードは、前記骨格部材素材の長手方向に交差する方向に沿って離間して形成されている請求項３に記載の骨格部材。   The skeleton member according to claim 3, wherein the micro beads are separated from each other along a direction intersecting a longitudinal direction of the skeleton member material. 補強部を備え、骨格部材素材にプレス加工を施して形成される骨格部材の製造方法であって、
前記骨格部材素材における補強対象箇所に凹凸部を形成しておき、
前記骨格部材素材をプレス加工することにより、前記凹凸部を圧縮することによって板厚を増大させて前記補強部を形成し、
前記補強部は複数の突条が交互に形成された形状をなしていることを特徴とする骨格部材の製造方法。 A method for producing a skeletal member comprising a reinforcing part and formed by pressing a skeleton member material,
An uneven portion is formed in the reinforcement target portion in the skeleton member material,
By pressing the skeleton member material, the reinforcing part is formed by increasing the plate thickness by compressing the uneven part ,
The method for manufacturing a skeleton member, wherein the reinforcing portion has a shape in which a plurality of protrusions are alternately formed . 補強部を備え、骨格部材素材にプレス加工を施して形成される骨格部材の製造方法であって、
前記骨格部材素材における補強対象箇所にマイクロビードを形成しておき、
前記骨格部材素材をプレス加工することにより、前記マイクロビードを潰して板厚を増大させることによって前記補強部を形成し、
前記補強部は複数の突条が交互に形成された形状をなしていることを特徴とする骨格部材の製造方法。 A method for producing a skeletal member comprising a reinforcing part and formed by pressing a skeleton member material,
A microbead is formed in the reinforcement target portion in the skeleton member material,
By pressing the skeleton member material, the reinforcing portion is formed by increasing the plate thickness by crushing the microbead ,
The method for manufacturing a skeleton member, wherein the reinforcing portion has a shape in which a plurality of protrusions are alternately formed .
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