JP5558865B2 - 磁気ヘッドスライダの製造方法 - Google Patents
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Description
磁気ヘッドスライダ1を製造するには、まず磁気ヘッドスライダ1となるべきスライダ形成部5が形成されたウエハ6を、ウエハ工程で製作する。図2はこのようなウエハ6の平面図であり、Al2O3−TiCからなる基板2の上に、各々が上述のMR素子3と記録素子4とを備えたスライダ形成部5が複数個形成されている。スライダ形成部5の各列は、スライダ形成部5が一列に配列したローバー7を構成している。ローバー7同士の間には切り代(図示せず)が設けられている。
ブロック8をジグ11で保持した状態で、第1のローバー7aの切断面S2を研削して第1の研削面12を形成する。研削は、ラッピングに先立ちローバーを媒体対向面の近傍まで削る工程であり、媒体対向面側のスライダの形状を粗く形成する。図5に示すように、切断面S2から媒体対向面となるべき面Sまでの部分の大半は研削で除去され、その後に行われるラッピング及びファインラッピングで媒体対向面となるべき面Sまで研磨され、MRハイトが正確に形成される。ここで、媒体対向面はラッピングが終わった時点で初めて形成される面であることから、以降の説明では、符号Sで示される面を、「媒体対向面となるべき面」と呼ぶ。なお、第1の研削ステップ以降のステップにおいて、ブロック8はジグ11から取り外されることなく、ジグ11によって保持された状態を維持し続ける。
抵抗体10の電気抵抗値から、仮想面S’と第1の研削面12との距離の分布を求める。この分布は、第1のローバー7aの長手方向に沿ったMRハイトの分布として求めることができる。このステップは第1の研削ステップと第2の研削ステップとの間で行う。第1の研削面をラッピングする前に行ってよいし、第1の研削面を軽くラッピングしてから行ってもよい。図8は、MR素子の位置で見たローバーの模式的断面図で、第1の研削面12と仮想面S’との関係を模式的に示している。仮想面S’の分布は仮想線X、すなわちMRハイトの分布として示されている。同図(a)に示すように、仮想線Xは理想的には、第1の研削面12と平行になる。しかし、ブロック8のジグへの取付け条件等により、実際には、仮想線Xにミクロンオーダーの傾斜ないしは凹凸が生じることがある。同図(b)は第1のローバー7aの中央部が過度に研削され、仮想線Xが第1のローバー7aの外方を向いて湾曲している例を、同図(c)は第1のローバー7aの中央部での研削量が不足し、仮想線Xが第1のローバー7aの内方を向いて湾曲している例を示している。
ブロック8を引き続きジグ11で保持しながら、第1の研削面12をラッピングして、媒体対向面Sを形成する。ラッピングは従来から行われてきた方法をそのまま適用することができる。一例では、ラップ定盤を回転させながら、ダイヤモンド研磨剤のスラリーをラップ定盤に供給し、第1のローバー7aをラップ定盤に押し付ける。そして、抵抗体10の電気抵抗値を監視しながら所定のMRハイトが得られるまでラッピングを行う。その後さらに、ファインラッピングを行う。その後、第1のローバー7aをブロック8から切り出す。そして、第1のローバー7aから切り代9に沿って各スライダ形成部を切り出し、洗浄、検査等の工程を経て、磁気ヘッドスライダ1が完成する。なお、前述のように、本ステップの初期段階でMRハイトを測定してもよい。この段階ではラッピングがほとんど進んでいないので、測定された仮想面S’の形状は、ほぼ研削直後の状態を反映している。
引き続き、ブロック8をジグ11で保持したまま、第2のローバー7bの研削を行う。第2のローバー7bは、第1のローバー7aをブロック8から切り出す際に生じた切断面S3(図4参照。)を媒体対向面となるべき面Sの側に有している。この切断面S3を研削することによって、第2の研削面が形成される。
ブロック8を引き続きジグ11で保持しながら、第2の研削面をラッピングして媒体対向面Sを形成し、第2のローバー7bをブロック8から切り出す。ラッピングは第1のローバー7aと同様に行うことができる。第2のローバー7bは第1のローバー7aよりも深い位置まで研削されているため、ラッピングにおける研磨量が低減される。さらに、第3のローバー7c以降についても、同様の工程を繰り返す。なお、最後のローバー7h(第8のローバー7h)の研削及びラッピングには専用のホルダを使うことが好ましい。この場合、第8のローバー7についてはジグからホルダに移し替えるために、参照すべき基準距離が存在しない。このため、第1の基準距離P1を用いることが望ましい。このように最後のローバー7で別の処理を行う場合、ローバー7の数が3個以上ないと、本願発明の効果が得られない。しかし、最後のローバー7についてもジグ11で保持しながら研削を行う場合は、ローバー7が2個あれば本願発明の効果が得られる。
3 MR素子
4 記録素子
5 スライダ形成部
6 ウエハ
7 ローバー
7a〜7h 第1〜第8のローバー
8 ブロック
10 抵抗体
11 ジグ
12 第1の研削面
14 基準マーカー
S 媒体対向面、媒体対向面となるべき面
S’ 仮想面
S2 切断面
P1〜P2 第1〜第2の基準距離
Claims (3)
- 磁気ヘッドスライダとなるべきスライダ形成部が一列に配列した第1及び第2のローバーを含むブロックであって、前記第1及び第2のローバーが各々、その長手方向に沿って、研削及びラッピングによって電気抵抗値が変化する抵抗体を複数個備え、かつ前記第1及び第2のローバーが各々、媒体対向面となるべき面またはこれと平行な面のいずれかである仮想面に対して互いに同一の位置関係にある2つの基準マーカーを備えるブロックを準備することと、
ジグで前記ブロックを保持したまま、媒体対向面側の面が露出した第1のローバーを研削して第1の研削面を形成する第1の研削ステップと、前記第1の研削面をラッピングして媒体対向面を形成し、該第1のローバーを前記ブロックから切り出すステップと、前記第1のローバーが前記ブロックから切り出された後に、媒体対向面側の面が露出した第2のローバーを研削して第2の研削面を形成する第2の研削ステップと、前記第2の研削面をラッピングして媒体対向面を形成するステップとを行うことと、
を含み、
前記第1の研削ステップは、該第1のローバーに設けられた2つの前記基準マーカーから前記第1の研削面までの距離が各々第1の基準距離となるまで第1のローバーを研削することを含み、
前記第2の研削ステップは、該第2のローバーに設けられた2つの前記基準マーカーから前記第2の研削面までの距離が各々第2の基準距離となるまで第2のローバーを研削することを含み、
前記第1の研削ステップと前記第2の研削ステップとの間に、前記抵抗体の電気抵抗値から、前記第1のローバーの前記長手方向に沿った、前記仮想面と前記第1の研削面との間の距離の分布を求めるステップを有し、
前記第1のローバーの前記長手方向に沿って分布する前記仮想面と前記第1の研削面との間の距離の最小値が所定の値より大きい場合に、前記第2の基準距離は前記第1の基準距離より小さい値に設定される、磁気ヘッドスライダの製造方法。 - 磁気ヘッドスライダとなるべきスライダ形成部が一列に配列した第1及び第2のローバーを含むブロックであって、該第1及び第2のローバーが各々、その長手方向に沿って、研削及びラッピングによって電気抵抗値が変化する抵抗体を複数個備え、かつ媒体対向面となるべき面またはこれと平行な面のいずれかである仮想面に対して互いに同一の位置関係にある2つの基準マーカーを有するブロックを準備することと、
ジグで前記ブロックを保持したまま、媒体対向面側の面が露出した第1のローバーを研削して第1の研削面を形成する第1の研削ステップと、前記第1の研削面をラッピングして媒体対向面を形成し、該第1のローバーを前記ブロックから切り出すステップと、前記第1のローバーが前記ブロックから切り出された後に、媒体対向面側の面が露出した第2のローバーを研削して第2の研削面を形成する第2の研削ステップと、前記第2の研削面をラッピングして媒体対向面を形成するステップとを行うことと、
を含み、
前記第1の研削ステップは、該第1のローバーに設けられた2つの前記基準マーカーから前記第1の研削面までの距離が各々第1の基準距離となるまで第1のローバーを研削することを含み、
前記第2の研削ステップは、該第2のローバーに設けられた2つの前記基準マーカーから前記第2の研削面までの距離が各々第2の基準距離となるまで第2のローバーを研削することを含み、
前記第1の研削ステップと前記第2の研削ステップとの間に、前記抵抗体の電気抵抗値から、前記第1のローバーの前記長手方向に沿った前記仮想面と前記第1の研削面との距離の分布を求めるステップを有し、
前記分布を示す仮想線が実質的に水平である場合に、前記第2の基準距離は前記第1の基準距離より小さい値に設定される、磁気ヘッドスライダの製造方法。 - 前記仮想線が前記第1のローバーの内側を向いて湾曲している場合、または、前記第1のローバーの外側を向いて湾曲しかつ前記仮想線の両端を結んだ線と前記仮想線との最大離隔距離が所定の値より小さい場合にも、前記第2の基準距離は前記第1の基準距離より小さい値に設定される、請求項2に記載の磁気ヘッドスライダの製造方法。
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