JP5535658B2

JP5535658B2 - 生産管理システム及び生産管理方法

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Publication number: JP5535658B2
Application number: JP2010001342A
Authority: JP
Inventors: 宏充岡
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2010-01-06
Filing date: 2010-01-06
Publication date: 2014-07-02
Anticipated expiration: 2030-01-06
Also published as: JP2011141670A

Description

本発明は、等量指令に従って生産される中間材料としての部材を用いて成型工程で組合わせ、生産される成型物（例えばタイヤ）の生産管理システム及び生産管理方法に関する。

従来のタイヤ生産では、タイヤの成型工程に用いる部材（トレッド部材、ビード部材等の中間材料）の生産量は、成型工程の１ロット分に必要な量だけ生産し、供給する、いわゆる等量生産が採用されている。
１製品１ロットで多種類のタイヤを生産する場合、タイヤの種類ごとに成型工程の１ロットで作るタイヤ本数は異なり、例えば、３０本といった比較的多数の本数を作る普通タイヤもあれば、超大型ＯＲ（OFF-THE-ROAD）タイヤのように、１本１ロットで作るタイヤもある。

従来から、成型工程に用いる部材（中間材料）の生産指令を等量生産による指令（以下「等量指令」という）で行っている。この等量指令は、成型工程における各ロットの生産指令（以下「成型指令」という）に適応する量の部材の供給を考慮した指令である。
等量指令により部材生産工程へ指令を行う際の従来の処理例について、図１〜４を参照して以下に説明する。
図１及び２は、３０本を１ロットで作る従来の指令処理例を説明する図であり、図３及び４は、１本を１ロットで作る従来の指令処理例を説明する図である。

図１に示す例は、成型指令を行う際に入力情報により設定されたデータ（同図中（Ａ））をもとに、部材生産工程への生産指令（以下「材料指令」という）の設定データ（同図中（Ｂ））を処理するデータ処理の概念を示すものである。
図１（Ａ）の［マスタ設定］には、指令を発行する前に、タイヤ種類を表す“サイズ”ごとに予め定められた“処理種別”及び“台車積載量”と、“親部材”に対応して予め定められた“子部材”とその“原単位”が記載される。なお、“処理種別”は指令の処理方法として予め定めた方法の一つを１，２，３，・・の番号で指定し、“台車積載量”は成型工程に用いる部材を事前に準備する台車の積載量である。図１（Ａ）の例では、タイヤ種類を表す“サイズ”をサイズ（Ａ，Ｂ）により、“処理種別”を識別番号１（等量指令）により、“台車積載量”を１台車に積載可能な部材量をタイヤ本数（この例では３本分）によりそれぞれ表している。また、“子部材”を部材の種類（この例では、Ｃ部材を親部材であるＡタイヤ、Ｂタイヤに共通の子部材として用いる）により、“原単位”をタイヤ１本当たりのＣ部材の所要量（この例では１個）によりそれぞれ表す。

図１（Ａ）の［成型指令］には、生産時に発行する指令に設定された、“タイヤ種類”ごとの“本数”及びロットに相当する“代表指令Ｎｏ．”が記載される。
この例では、代表指令Ｎｏ．１〜４にＡ，Ａ，Ｂ，Ｂタイヤが記載され、この順で各３０本ずつを成型する指令であることを表す。
この［成型指令］をもとに処理された［材料指令］には、図１（Ｂ）に示すように、等量生産による指令であるから、代表指令Ｎｏ．１〜４（ロット）ごとに“サイズ”Ｃ（部材の種類）とその“指令数”３０（原単位１であるから、タイヤ本数に等しい）及び“台車数”１０（台車積載量３であるから、タイヤ本数３０本分に要する台車数に当たる）が記載される。

図２は、図１に示した成型指令と材料指令の関連を時系列に示す概念図である。
図２は、成型されるサイズ（Ａ，Ｂ）のタイヤと、Ａ，Ｂの各タイヤに共通の部材として成型工程で組合わされるＣ部材を対象に、時間軸（１直、２直、３直、１直、・・・）に沿ってそれぞれ発行される生産指令（成型指令及び材料指令）を表す。材料指令は、等量指令であるから、成型指令ロットにおけるタイヤ本数（この例では３０本）に原単位（この例では１）を反映させた量を、ロット単位の材料指令の指令数としてリードタイム分を前倒しして指令計算処理を実施し（図２の例では、Ｌｏｔ１〜４を２直で操業する場合には、１直でＬｏｔ１〜４に対応する材料指令の発行もしくはその準備を行う。
図１の３０本を１ロットで作る従来の指令処理例において、材料指令に従い成型工程に用いる部材を事前に準備する台車は、ロット単位に積載量３の台車であれば、１０台ですむ。

上記で図１を参照して説明した指令処理方法（３０本１ロット）は、タイヤ１本を１ロットで作る成型工程へ適用可能である。ただ、適用に伴い次に説明する問題が生じる。
まず、図１に示した指令処理方法を１本１ロットで作る成型工程へ適用したときの指令処理例を図３及び４を参照して説明する。なお、指令処理方法の基本は、図１の３０本１ロットと変わらないので、異なる部分を主に述べる。
図３（Ａ）の［マスタ設定］は、図１と変わらないが、［成型指令］は、１本１ロットの設定であるから、代表指令Ｎｏ．１〜１２にＡ，Ａ，Ｂ，Ｂ，Ａ，Ａ，Ｂ，Ｂ，Ａ，Ａ，Ｂ，Ｂタイヤが記載され、この順で各１本ずつを成型する指令であることを示す。

この［成型指令］をもとに処理された［材料指令］には、図３（Ｂ）に示すように、等量生産による指令であるから、代表指令Ｎｏ．１〜１２（ロット）ごとに“サイズ”Ｃ（部材の種類）とその“指令数”１（原単位１であるから、タイヤ本数１に等しい）及び“台車数”１が記載される。
この材料指令に従うと、図４に示すように、成型指令ロットにおけるタイヤ本数（１本）に原単位（１）を反映させた量を、ロット単位の材料指令の指令数（１）としてリードタイム分を前倒しして指令計算処理を実施する。図４の例では、Ｌｏｔ１〜４を２直で操業する場合には、１直でＬｏｔ１〜４に対応する指令数各１の材料指令の発行もしくはその準備を行う。なお、Ｌｏｔ５以降も同様に、リードタイム分を前倒しして（一つ前の直で）材料指令の発行もしくはその準備を行う。

このように、従来の指令処理方法を１本１ロットで作る成型工程へ適用すると、ロットごとに台車を用意する指令となって、台車積載量３であっても、１本分の部材の積載で操業することになり、効率が低下すること、もしくは台車が不足する不都合が生じ得る。
本発明は、成型工程に用いる部材（中間材料）の生産指令を等量生産による指令で行う従来の生産管理システムにおいて生じる上記の問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、台車を有効に利用し、生産効率の低下を回避することにある。

本発明は、複数種の成型物に適応する成型部、該成型部に用いる中間材料の生産、供給の各部に対する指令を生産計画に従って発行する生産管理部を有する成型物の生産を管理する生産管理システムであって、前記生産管理部は、成型部に対する指令に示された指令ロットに基づいて中間材料の生産部に対する等量指令を定め、かつこの等量指令を前記供給部で中間材料を搬送する台車単位の積載量を最大にする数まとめて生産指令として発行すると共に、生産指令としてまとめる等量指令に対応する指令ロットの指令時刻と発行予定の生産指令の指令時刻との間の時間の隔たりが所定の許容限界時間を超えるか否かを判断し、超える場合に該当する生産指令を前記時間の隔たりが許容限界時間を超えない指令時刻へ変更することを特徴とする。
本発明は、複数種の成型物に適応する成型工程、該成型工程に用いる中間材料の生産、供給の各工程に対する指令を生産計画に従って発行する成型物の生産を管理する生産管理方法であって、前記成型工程に対する指令に示された指令ロットに基づいて前記中間材料の生産工程に対する等量指令を定め、かつこの等量指令を前記供給工程で中間材料を搬送する台車単位の積載量を最大にする数まとめて生産指令として発行すると共に、生産指令としてまとめる前記等量指令に対応する指令ロットの指令時刻と発行予定の生産指令の指令時刻との間の時間の隔たりが所定の許容限界時間を超えるか否かを判断し、超える場合に該当する生産指令を前記時間の隔たりが許容限界時間を超えない指令時刻へ変更することを特徴とする。

本発明によれば、最大積載量で台車を使用する管理を行うことで、台車を有効利用し、高い生産効率を維持することができ、ロット単位の成型物が少なくなっても、従来生じた台車の不足を回避することができる。

３０本１ロットで作るタイヤの従来の指令処理例を説明する図である。図１に示した成型指令と材料指令の関連を時系列に示す概念図である。１本１ロットで作るタイヤの従来の指令処理例を説明する図である。図３に示した成型指令と材料指令の関連を時系列に示す概念図である。１本１ロットで作るタイヤの本発明の実施形態に係る指令処理例を説明する図である。本発明の実施形態に係る材料指令（図５）の発行処理の手順を説明する図である。本発明の実施形態に係るタイヤ生産管理システムの１構成を示す図である。

以下に、本発明の生産管理システム及び生産管理方法に係る実施形態を説明する。
本発明は、成型工程に用いる部材（中間材料）の生産指令を等量指令により行うシステムにおいて、ロット単位の成型物の数が変わっても、生産された部材を成型工程に供給する台車を有効利用し、高い生産効率を維持できるようにすることを課題とする。この課題を解決するために、この実施形態では、台車単位の積載量を最大にするための材料指令（中間材料の生産工程に対する生産指令）を発行する。この材料指令は、基本的には成型工程における指令ロットに基づいて中間材料の生産工程に対する等量指令を定め、かつこの等量指令を台車単位の積載量を最大にする数まとめて生産指令として発行する。

「材料指令発行処理」
この実施形態では、１本１ロットの成型方法を採用する成形物としてのタイヤ（例えば、超大型ＯＲタイヤ）の成型工程における指令ロットをもとに定めた部材生産工程への等量指令を台車単位の積載量を最大にする数まとめ、部材生産工程へ材料指令として発行する際の処理例を図５及び６を参照して以下に説明する。なお、ここでは、１本１ロットの成型方法を採用した場合を１実施形態として例示するもので、上記材料指令をロット単位の本数や台車の積載量を異にする他のバリエーションで実施する場合でも、以下の実施形態と同様の処理方法によって実施することができる。
図５及び６は、タイヤ１本を１ロットで作る本発明の実施形態に係る指令処理例を説明する図である。
図５に示す例は、成型指令を行う際にオペレータの操作等を通して入力された情報により設定された同図中（Ａ）に示すデータをもとに、同図中（Ｂ）に示す部材生産工程への生産指令（材料指令）の設定データを処理するデータ処理の概念を示すものである。

図５（Ａ）の［マスタ設定］には、成型指令や材料指令を発行する前に、タイヤ種類を表す“サイズ”ごとに予め定められた“処理種別”、“台車積載量”及び指令の“日限”と、“親部材”に対応して予め定められた“子部材”とその“原単位”が記載される。なお、“処理種別”は指令の処理方法として予め定めた方法の一つを１，２，３，・・の番号で指定し、“台車積載量”は成型工程に用いる部材を事前に準備する台車の積載量であり、また、“日限”は、等量指令をまとめて発行される材料指令の指令時刻と、まとめた等量指令群の各々に対応する成型指令の指令時刻間に生じる時間ずれの許容限界時間を示す。なお、後述するように、材料指令の発行条件に許容限界時間を加えた実施形態では、従来行ったこの処理に要したデータ（図４、参照）以外に、上記成型指令の指令時刻及び指令日限の設定データが、必要になる。

図５（Ａ）の例では、タイヤ種類を表す“サイズ”をサイズ（Ａ，Ｂ）により、“処理種別”を識別番号３（等量指令）により、“台車積載量”を１台車に積載可能な部材量をタイヤ本数（この例では３本分）により、また“日限”を直数（直は、交代制の操業の単位で、この例では３交代を想定し、１直，２直，３直を繰り返す。この例では、直数３を日限とする）でそれぞれ表している。また、“子部材”を部材の種類（この例では、親部材であるＡタイヤ、Ｂタイヤに共通にＣ部材を子部材として用いる）により、“原単位”をタイヤ１本当たりのＣ部材の所要量（この例では１個）によりそれぞれ表す。なお、この実施形態では、親部材（Ａ，Ｂタイヤ）に対し子部材（Ｃ部材）を分け、子部材を対象にした材料指令の発行処理の例を示している。これは、独立した生産工程で製造される部材として、例えばトレッド部材を子部材とした例である。タイヤを構成する部材であるカーカス部材、ビード部材、トレッド部材等が、子部材として独立した生産工程で製造される部材であれば、そのうちの少なくとも一つをこの材料指令の発行処理の対象として実施することができる。

図５（Ａ）の［成型指令］には、生産時に発行する指令に設定された、タイヤ種類を表すサイズ（Ａ，Ｂ）ごとの“本数”、ロットに相当する“代表指令Ｎｏ．”及び“指令時刻”が記載される。
この例では、代表指令Ｎｏ．１〜１２にＡ，Ａ，Ｂ，Ｂ，Ａ，Ａ，Ｂ，Ｂ，Ａ，Ａ，Ｂ，Ｂタイヤの各タイヤが記載され、この順に従い各ロットで１本ずつを成型する指令であり、又それぞれの指令時刻を所定日のどの直であるか（この例では、各直でＡ，Ａ，Ｂ，Ｂタイヤの４ロットの操業を行う）によって表す。

上記成型指令をもとに処理する材料指令は、成型工程における指令ロット（Ａ，Ｂタイヤいずれも１本１ロット）に対応する等量指令（Ａ，Ｂタイヤいずれも原単位１であるから、部材Ｃ１個を生産する指令）を定め、定めた等量指令を台車単位の積載量を最大にする数まとめて材料指令として発行する。台車の積載量は３であるから、部材Ｃ３個が台車単位の最大積載量となり、部材Ｃ１個の等量指令を３指令まとめて材料指令を発行する。
［成型指令］をもとに処理される［材料指令］は、図５（Ｂ）に示すように、等量指令をまとめた結果として得られる材料指令の“材料指令Ｎｏ．”に対応付けて、部材の種類を表す“サイズ”、同等量指令の“指令数”、同“台車数”、同“指令時刻”及びまとめた等量指令に対応する“代表指令Ｎｏ．”が記載される。
この例では、図５（Ｂ）に示すように、成型工程のロットに相当する“代表指令Ｎｏ．”の指令順に３指令ずつ、即ち代表指令Ｎｏ．１〜３，４〜６，７〜９，１０〜１２に対応する等量指令をまとめた指令として材料指令Ｎｏ．１〜４の各材料指令を定め、材料指令ごとに、サイズにＣ、指令数に３、台車数に１が記載され、又材料指令の指令時刻には、部材を用いる成型工程のロットのうち最も近い指令時刻に対し、リードタイム分を前倒しして定めた時刻を記載する。

「材料指令発行処理の手順」
図５（Ｂ）に示した［材料指令］の発行処理の手順について、図６を参照して説明する。
図６は、この実施形態に係る材料指令の発行処理を説明する図であり、同図に掲げた手順（１）→（２）→（３）→（４）を経て、材料指令の発行処理を行う。同図中の手順（１）〜（４）それぞれに示した図は、発行する成型指令と材料指令の関連を時系列に表す。手順（１）〜（４）の成型指令と材料指令の関連図によって処理の推移を示す。
ここに、成型指令は、図５（Ａ）に示した［成型指令］における代表指令Ｎｏ．（ロット）１〜１２であり、図６においては、サイズ（Ａ，Ｂ）のタイヤそれぞれについて、時間軸（２直、３直、１直、・・・）に沿って、各直当たり２本ずつを３直分にわたって成型する指令（図中Ｌｏｔ１〜１２と示す）である。

この成型指令に基づいて、材料指令としてまとめる等量指令、即ちサイズ（Ａ，Ｂ）の成型指令の各ロットに供給する部材Ｃ（部材数：１で、Ａ，Ｂ各タイヤに共通）に対応して、この部材の生産工程への生産指令を定め、定めた等量指令を、台車単位の積載量を最大にする部材数３、つまり等量指令数３まとめ、かつリードタイム分を前倒しして、即ち、Ｌｏｔ１〜４を２直で操業する場合には、１直でＬｏｔ１〜４に対応する材料指令として、発行もしくはその準備を行う。
こうした処理により図５（Ａ）に示した［成型指令］をもとに発行する材料指令は、等量指令数３ずつを順にまとめて材料指令を発行できる例で、その結果が図５（Ｂ）に示した［材料指令］示されている。

図５（Ｂ）の材料指令は、基本的な処理だけで行える例であり、リードタイム分を前倒しして指令時刻を定めさえすれば、まとめた材料指令Ｎｏ．１〜４は、許容限界時間として設定した日限を超えない、即ち、材料指令の指令時刻と、まとめた等量指令群の各々に対応する成型指令の指令時刻との間に生じる時間ずれが許容限界時間の範囲に収まる例である。
ただし、例えば、以前より台車積載量が増えるか、もしくは原単位が減る等によって、まとめる等量指令数（ロット数）が増えた場合に、材料指令の指令時刻と、まとめる等量指令に対応する成型指令の指令時刻との間に生じる時間ずれが大きくなり、許容限界時間として設定した指令の日限の範囲に収まらなくなる場合が生じる。この場合には、予定した材料指令は発行しない、即ち、許容限界を超えた等量指令を予定した材料指令としてまとめずに、新たに発行する材料指令へ変更することにより、指令の日限を超えないようにする。

上記の材料指令の発行処理を図６の処理手順に従い詳述する。
手順（１）は、代表指令Ｎｏ．（Ｌｏｔ）１〜１２ごとに成型に用いる部材Ｃに対する等量指令を定め、かつ台車単位の積載量を考慮して（３本ずつ）ロット順に材料指令としてまとめ、リードタイムを加味してこの材料指令を発行する処理を開始する。つまり、手順（１）の図に示すように、Ｌｏｔ１（タイヤＡの成型指令）に用いる部材の等量指令である部材Ｃ（１本）の生産指令を発行予定の材料指令にまとめる処理を開始する。この場合、材料指令の指令時刻（１直）は、Ｌｏｔ１の成型指令の指令時刻（２直）よりリードタイム分（１直以上）だけ前倒ししている。

手順（２）は、Ｌｏｔ１から始めた、成型に用いる部材Ｃに対する等量指令をまとめる処理をロット順に、台車単位の最大積載量に達するまで続ける。つまり、手順（２）の図に示すように、Ｌｏｔ２（タイヤＡ）、Ｌｏｔ３（タイヤＢ）に用いる部材の等量指令である部材Ｃ（各１本）の生産指令を発行予定の材料指令にまとめる処理を続ける。この例では、台車単位の最大積載量は３本であり、Ｌｏｔ３に用いる部材の等量指令までを材料指令Ｎｏ．１にまとめることが可能である。

手順（３）は、手順（２）の処理を続け、発行を予定してまとめる処理を行ったときに、処理対象のＬｏｔをまとめると、この対象Ｌｏｔに用いる部材の台車への積載によって積載量が台車単位の最大積載量を超えるか、もしくは、この対象Ｌｏｔの指令時刻により指令の日限を超えてしまう状況になる場合が生じる。このときには、この対象Ｌｏｔを新たな発行予定の材料指令にまとめる処理に移行し、材料指令Ｎｏ．２として材料指令の発行処理を行う。つまり、手順（３）の図に示すように、Ｌｏｔ４（タイヤＢ）に用いる部材の等量指令である部材Ｃ（各１本）の生産指令を発行予定の材料指令Ｎｏ．１にまとめる処理を行おうとすると、台車単位の最大積載量は３本を越えてしまうので、Ｌｏｔ４に用いる部材の等量指令を新たに発行する材料指令Ｎｏ．２にまとめる処理へ移行させる。

また、手順（３）の図に示していないが、処理対象のＬｏｔをまとめると、このＬｏｔの成型指令の指令時刻が後の直になり、この指令時刻と材料指令の指令時刻との間に生じる時間ずれが大きくなり、指令の日限（この例では直数３、図５（Ａ）の［マスタ設定］、参照）を超えてしまうといった状況が、設定条件によっては起こる場合がある。
この場合にも、上記した台車の積載量の超過におけると同様に、当該等量指令を、新たに発行する材料指令にまとめる処理へ移行させる。なお、指令の日限を超える状況は、処理対象のＬｏｔをまとめる処理による台車の積載量とは関係なく、いつでも起こるので、これまでにまとめたＬｏｔによる部材数が最大積載量の３本に満たなくても、時間（ここでは、直）を変更して、材料指令にまとめる処理を新たに始める。

手順（４）は、手順（２）及び（３）の処理を繰り返し行い、処理対象の代表指令Ｎｏ．（Ｌｏｔ）が無くなるまで、材料指令の発行処理を行う。つまり、手順（４）の図に示すように、台車単位の最大積載量である３本分を満たす等量指令をロット順にまとめ、材料指令を発行する。即ち、Ｌｏｔ４〜６を材料指令Ｎｏ．２に、Ｌｏｔ７〜９を材料指令Ｎｏ．３に、Ｌｏｔ１０〜１２を材料指令Ｎｏ．４にそれぞれまとめる。
発行する材料指令Ｎｏ．２〜４は、上記手順（２）及び（３）の処理で述べたようにリードタイム、指令の日限及び発行順を考慮すれば、指令時刻として１〜３直の任意の時刻を選ぶことができる。なお、ここでは、リードタイムを１直分以上としているので、図示のように，１及び２直を指令時刻としている。

上記した材料指令の発行処理によると、部材生産工程から成型工程に供給する部材を運ぶ台車を最大積載量で使用する管理を行え、台車を有効利用し、高い生産効率を維持することができ、成型工程におけるロット単位の成型物が少なくなっても、従来生じた台車の不足を回避することができる。
また、成型指令のロットに対応する等量指令をまとめて材料指令として発行することにより必要になる部材の日限の管理を材料指令の発行処理のなかで行うようにしたことで、高品質の成型物を効率よく生産することができる。

「生産管理システム」
成型に用いる中間材料（部材）を生産し、生産された中間材料の供給を受け、これらを組合わせて成型物を製造する装置を上記材料指令、成型指令等の生産指令に従って動作させることにより成型物の生産を管理する生産管理システムの実施形態を以下に示す。
図７は、この実施形態の生産管理システムの１構成例の概要を示す図である。
この生産管理システムは、タイヤを成型物とする製造装置を管理するシステムである。このタイヤ製造装置は、タイヤを構成する親部材を生産する親部材生産部１１と、タイヤを構成する部材として、前記親部材とは独立して生産が可能であり、後述するタイヤ成型部１５で親部材と組合わされる子部材を生産する子部材生産部１３と、親部材と子部材とを組合わせ、タイヤを成型するタイヤ成型部１５と、台車を使用して子部材生産部１３で生産された部材をタイヤ成型部１５に供給する部材供給部１７を有する。
なお、このタイヤ製造装置は、複数種のタイヤを製造でき、製造するタイヤによって、親部材生産部１１、子部材生産部１３、タイヤ成型部１５の各部で適用可能な手段（工程）が異なる場合があり、後述する生産管理部の管理の下にタイヤの種類に適した手段（工程）が用いられる。

また、タイヤ製造装置の生産を管理するために、生産管理部２１と、生産管理ＤＢ（データベース）２３及び操作部２５を有する。生産管理部２１は、生産管理システムの各構成部を制御下において、システム全体を制御・管理する機能を持ち、図７に示す例では、タイヤ製造装置の親部材生産部１１、子部材生産部１３、タイヤ成型部１５、部材供給部１７の各部、生産管理ＤＢ（データベース）２３及び操作部２５とデータを交換し、制御・管理に必要な操作を行う。
生産管理ＤＢ２３は、上記「材料指令発行処理」で図５を参照して説明した、マスタ設定、成型指令、材料指令に係るデータ等を含む各種生産管理データを蓄積するデータベースである。
操作部２５は、生産管理に必要なデータの入力を行うための手段及びシステムの状態を確認するための出力手段を備える。

なお、生産管理部２１は、操作部２５を通して行われるタイヤ製造装置に対する生産計画の入力データの処理や上述の「材料指令発行処理」及び「材料指令発行処理の手順」で述べた成型指令、材料指令に係るデータ処理、制御操作を行う。
生産管理部２１には、上記のようなデータ処理、制御操作を行うための手段として、図示しないが、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＣＰＵの処理に必要なプログラムやデータ等を記録（記憶）しておくための記憶部を備えたコンピュータ等を備える。ＣＰＵは、処理の実行時に記憶部に記憶しておいた制御・処理プログラム等を駆動することによって、コンピュータをこの処理、制御操作の実行手段として機能させることができる。

１１・・親部材生産部、１３・・子部材生産部、１５・・タイヤ成型部、１７・・部材供給部、２１・・生産管理部、２３・・生産管理ＤＢ、２５・・操作部。

Claims

複数種の成型物に適応する成型部、該成型部に用いる中間材料の生産、供給の各部に対する指令を生産計画に従って発行する生産管理部を有する成型物の生産を管理する生産管理システムであって、
前記生産管理部は、成型部に対する指令に示された指令ロットに基づいて中間材料の生産部に対する等量指令を定め、かつこの等量指令を前記供給部で中間材料を搬送する台車単位の積載量を最大にする数まとめて生産指令として発行すると共に、生産指令としてまとめる等量指令に対応する指令ロットの指令時刻と発行予定の生産指令の指令時刻との間の時間の隔たりが所定の許容限界時間を超えるか否かを判断し、超える場合に該当する生産指令を前記時間の隔たりが許容限界時間を超えない指令時刻へ変更することを特徴とする生産管理システム。
請求項１記載の生産管理システムにおいて、
前記成型物がタイヤであり、台車による搬送の対象となる前記中間材料がカーカス部材、ビード部材、トレッド部材の少なくとも一つの構成部材であることを特徴とする生産管理システム。
複数種の成型物に適応する成型工程、該成型工程に用いる中間材料の生産、供給の各工程に対する指令を生産計画に従って発行する成型物の生産を管理する生産管理方法であって、
前記成型工程に対する指令に示された指令ロットに基づいて前記中間材料の生産工程に対する等量指令を定め、かつこの等量指令を前記供給工程で中間材料を搬送する台車単位の積載量を最大にする数まとめて生産指令として発行すると共に、生産指令としてまとめる前記等量指令に対応する指令ロットの指令時刻と発行予定の生産指令の指令時刻との間の時間の隔たりが所定の許容限界時間を超えるか否かを判断し、超える場合に該当する生産指令を前記時間の隔たりが許容限界時間を超えない指令時刻へ変更することを特徴とする生産管理方法。
請求項３記載の生産管理方法において、
前記成型物がタイヤであり、台車による搬送の対象となる前記中間材料がカーカス部材、ビード部材、トレッド部材の少なくとも一つの構成部材であることを特徴とする生産管理方法。