JP5533414B2 - 端子金具および端子金具の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、端子金具および端子金具の製造方法に関する。

室内に配索される電線としては、車両の軽量化等の観点から、近年では、アルミニウム製またはアルミニウム合金製の芯線を絶縁被膜で被覆してなるアルミ電線の需要が高まっている。アルミ電線に接続される端子金具としては、強度上の問題等で銅または銅合金製の金属板材を用いて作製したものを用いるのが一般的である。
また、アルミ電線の端末では、絶縁被膜の剥離除去により露出した芯線が、端子金具のバレル片により圧着され接続されている。

したがって、端子金具の電線との接続部（電線接続部）では、電線の芯線を構成するアルミニウム（合金）と端子金具を構成する銅（合金）という異種の金属が接触することになるため、芯線と端子金具との接触部分に塩分などの電解質を含む水が浸入することによる電食の発生が懸念される。
そこで、従来、電食の発生を防止した端子金具が検討されている（例えば特許文献１を参照）。

特開２００４−１１１０５８号公報

上記特許文献１に提案されている端子金具は、アルミ電線が接続される部分をアルミまたはアルミ合金で形成し、相手方の端子と接続される部分を銅または銅合金で形成し、電線が接続される部分の端部と、端子が接続される部分の端部とを重ね合わせて、重ね合わせた部分を絶縁体で封止したものである。
したがって、特許文献１に記載のものでは、電線接続部の端部と端子接続部の端部とが重なりあっている部分は厚みが大きくなったり、段差が形成されたりするため、曲げ加工を施しにくいという問題があった。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、電食の発生を防止できるとともに、曲げ加工を容易に施すことのできる端子金具およびその製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するものとして、本発明は、芯線を絶縁被膜で被覆してなる電線を載置して電気的に接続する電線接続部を有する端子金具であって、前記芯線に含まれる金属材料と同じ金属を含む第１の金属材料と、前記第１の金属材料とは相違する金属からなる第２の金属材料とを冷間圧接して一体化することにより得られ、前記第２の金属材料からなる第２の金属層、及び前記第２の金属層の両側面にそれぞれ接合されるとともに表面に配される前記第１の材料からなる第１の金属層を有する第１の領域と、前記第２の金属材料からなる第２の領域とを並列して備える金属板材から構成され、前記電線接続部のうち、少なくとも前記電線の端末から露出する前記芯線が接続される芯線接続部が、前記第１の領域に形成されていることを特徴とする端子金具である。

本発明の端子金具の電線接続部のうち、少なくとも芯線が接続される芯線接続部では、電線の芯線と同じ金属材料を含む第１の金属材料からなる第１の金属層が表面に配されている。つまり、本発明によれば、電線の芯線と電線の芯線が接続される芯線接続部の表面層とが、同じ金属から構成されることとなるので、芯線と端子金具とが接触する部分に電解質を含む水分などが付着しても電食が生じない。

また、本発明において端子金具を構成する金属板材は、第１の金属材料と第２の金属材料とを冷間圧接により一体化されており、第１の領域と第２の領域との境界部分は、他の部分と概ね同じ厚みであり段差もないから、曲げ加工等を容易に行うことができる。
以上より、本発明によれば、電食の発生を防止できるとともに、曲げ加工を容易に施すことのできる端子金具を提供することができる。

本発明の端子金具は、以下の構成であってもよい。
前記第１の領域と、前記第２の領域との境界部分には、絶縁性材料からなる絶縁層が形成されていてもよい。
第１の領域と第２の領域との境界部分においては異種金属が存在するため、この部分に電解質を含む水分が浸入すると電食の発生が懸念される。そこで、上記のような構成とすると、異種金属が存在する第１の領域と第２の領域との境界部分に絶縁層が形成されるから、前記境界部分における電食が生じ難くなる。

上記構成において、前記絶縁層は、前記第１の領域よりも前記第２の領域を多く覆うように形成すると、電線の芯線と相違する材料からなる第２の領域の露出面積が減るので電食が生じにくくなるとともに、電食が発生したとしても、そのスピードが遅くなる。

イオン化傾向が、前記第２の金属材料よりも前記第１の金属材料に近い第３の金属によるめっきが施されていてもよい。
端子金具を構成する金属板材の第１の領域では、第１の金属材料からなる第１の金属層が表面に配され、表面に配されている２つの第１の金属層の間には第２の金属層が接合されている。したがって、この第１の領域の端面においては第１の金属層と第２の金属層との接合部分が露出状態に配されることがある。このような第１の金属層と第２の金属層との接合部分が露出状態に配される端面に、電解質を含む水分が付着すると、電食の発生が懸念される。また、第２の金属材料が露出している第２の領域の表面や端面に電解質を含む水分が付着して、当該水分が第２の金属材料が露出する端面から芯線にかけて流れることで、電食が発生する可能性がある。
そこで、上述のような構成とすると、第１の金属層と第２の金属層との接合部分が露出状態に配される端面や、第２の領域の表面や端面に、イオン化傾向が、第２の領域を構成する第２の金属材料よりも第１の金属材料に近い第３の金属からなるめっき層が形成され、端面あるいは第２の領域と、第１の領域とのイオン化傾向の差（標準電位の差）を、めっき加工を施さないものよりも小さくすることが可能である。その結果、上述の構成によれば、電食が起こりにくくなるとともに、電食のスピードが抑制され、電食防止効果が高まる。

前記芯線はアルミニウム製またはアルミニウム合金製であり、前記第２の金属材料が銅または銅合金であってもよい。このような構成とすると、電線を軽量化することができ、端子金具を強度に優れたものとすることができる。

また、上記課題を解決するものとして本発明は、芯線を絶縁被膜で被覆してなる電線を載置して電気的に接続する電線接続部を有する端子金具の製造方法であって、前記芯線に含まれる金属材料と同じ金属を含む第１の金属材料と、前記第１の金属材料とは相違する金属からなる第２の金属材料とを冷間圧接して一体化することで、前記第２の金属材料からなる第２の金属層、及び前記第２の金属層の両側面にそれぞれ接合されるとともに表面に配される前記第１の材料からなる第１の金属層を有する第１の領域と、前記第２の金属材料からなる第２の領域とを並列して備える金属板材を作製する板材作製工程を実行した後に、前記第１の領域と前記第２の領域との境界部分に絶縁層を形成する絶縁層形成工程を実行し、前記絶縁層形成工程を実行した後の金属板材を、前記電線接続部のうち、少なくとも前記電線の端末から露出する前記芯線が接続される芯線接続部に相当する部分が、前記金属板材の前記第１の領域に形成されるように打ち抜く打抜き工程を実行することを特徴とする端子金具の製造方法である。

本発明の製造方法により得られる端子金具では、本発明の端子金具と同様に、電線接続部のうち、少なくとも芯線が接続される芯線接続部において、電線の芯線と同じ金属材料を含む第１の金属材料からなる第１の金属層が表面に配されている。つまり、本発明によれば、電線の芯線と電線の芯線が接続される芯線接続部の表面層とが、同じ金属から構成されることとなるので、芯線と端子金具とが接触する部分に電解質を含む水分などが付着しても電食が生じない。

また、本発明において板材作製工程において作製される金属板材は、第１の金属材料と第２の金属材料とを冷間圧接により一体化されており、第１の領域と第２の領域との境界部分は、他の部分と概ね同じ厚みであり段差もないから、曲げ加工等を容易に行うことができる。
以上より、本発明によれば、電食の発生を防止できるとともに、曲げ加工を容易に施すことのできる端子金具の製造方法を提供することができる。

さらに、本発明の製造方法では、金属板材を打ち抜く打抜き工程の前に、第１の領域と、第２の領域との境界部分に絶縁層を形成する絶縁層形成工程を実行するから、複数の端子金具の絶縁層を一括して形成することができ、個々の端子金具に合わせて各絶縁層を形成する必要がなく、簡素な方法により端子金具を作製することが可能となる。

本発明の製造方法は以下の構成としてもよい。
前記絶縁層を、絶縁性材料からなる絶縁フィルムを前記金属板材の表面の前記境界部分を覆うように貼付することにより形成してもよい。
このような構成とすると、絶縁層を簡易な方法により形成することができる。

前記打抜き工程を実行した後、イオン化傾向が、前記第２の金属材料よりも前記第１の金属材料に近い第３の金属をめっきするめっき工程を実行してもよい。
打抜き工程の前にめっき工程を実行すると、打抜き工程により形成される金属板材の端面にはめっき層が形成されない。そのため、打抜き工程により形成される端面のうち、第１の金属材料と第２の金属材料の接合部分が露出状態に配される端面に、電解質を含む水分が付着すると、電食の発生が懸念される。また、打抜き工程により形成される端面のうち第２の金属材料が露出している端面や第２の金属材料からなる第２の金属層に、電解質を含む水分が付着して、当該水分が第２の金属材料が露出する端面から芯線にかけて流れると、電食が発生する可能性がある。
そこで、上述のような構成とすると、打抜き工程により形成される端面にも、イオン化傾向が第２の金属材料よりも第１の金属材料に近い第３の金属をめっきを施すことが可能である。
したがって、上述の構成によれば、打抜き工程を実行した後の金属板材の端面および第２の領域には、イオン化傾向が、第２の領域を構成する第２の金属材料よりも第１の金属材料に近い第３の金属からなる層が形成され、端面あるいは第２の領域と、第１の領域とのイオン化傾向の差（標準電位の差）を、めっき加工を施す前よりも小さくすることが可能である。その結果、上述の構成によれば、電食が起こりにくくなるとともに、電食のスピードが抑制され、電食防止効果が高まる。

前記芯線はアルミニウム製またはアルミニウム合金製であり、前記第２の金属材料が銅または銅合金であってもよい。このような構成とすると、電線を軽量化することができ、得られる端子金具を強度に優れたものとすることができる。

本発明によれば、電食の発生を防止できるとともに、曲げ加工を容易に施すことのできる端子金具およびその製造方法を提供することができる。

実施形態１の端子金具の側面図 端子金具の電線接続部を示す一部平面図 打ち抜き加工を施した金属板材の一部平面図 金属板材の一部平面図 絶縁層形成前の金属板材の図４のＸ−Ｘ線における一部断面図 絶縁層形成後の金属板材の図４のＸ−Ｘ線における一部断面図 絶縁層形成後の金属板材の一部平面図 図７の要部拡大図 電線を載置した状態の端子金具の一部を示す平面図 他の実施形態（２）で説明する金属板材の一部断面図

＜実施形態１＞
本発明を具体化した実施形態１を、図１ないし図９によって説明する。以下の説明においては、図１、図２、図４〜図６における左側を前とし、図３、図７〜図９における上側を前とする。
本実施形態の端子金具１０は、図１および図２に示す雌型の端子金具１０であり、第１の領域４と第２の領域５を並列して備える金属板材１（詳細は後述する）から構成されている。本実施形態の端子金具１０は、図３に示すような展開形状の端子金具片１０Ａに曲げ加工などを施すことで図１に示すような形状に成形されている。

端子金具１０は、前後に開口する略箱型をなす本体部１１を備え、この本体部１１内には、前方から相手の雄型の端子金具のタブ（図示せず）が挿入可能とされている。端子金具１０の本体部１１の後側には、電線４０を載置して接続する電線接続部２３が設けられている。

端子金具１０の本体部１１は、図３に示す展開形状の端子金具片１０Ａを折曲線Ｌ１に沿って折り曲げることで角筒状に成形されている。本体部１１は、前後に延出する底壁１３と、底壁１３の両側縁から立ち上げられる一対の側壁１４，１５と、側壁１４から連なり底壁１３と対向する天井壁１６と、側壁１５から連なり天井壁１６の外側に重ね合わせられる外壁１７とから構成されている。天井壁１６の側縁には、側壁１５側へ突出する支持片１８が設けられ、この支持片１８が外壁１７に切り欠き形成された差込溝１９内に差し込まれるとともに差込溝１９の側縁（側壁１５の上端面）に当接されることで、天井壁１６を底壁１３とほぼ平行な姿勢に支持可能とされている。

底壁１３の前端からはタブに対して弾性接触可能な弾性接触片２０が設けられている。弾性接触片２０の構造の詳細は図示しないが、図３に示す展開状態において底壁１３から前方へ真っ直ぐに延出する舌片２０Ａを、本体部１１における前端位置にて後方へ折り返した後、本体部１１における長さ方向略中央位置にて前方へ折り返して形成されている。弾性接触片２０のうち前後の折返部の間の部分が、天井壁１６と対向するとともにタブに対して直接に接触可能なタブ接触部２０ａとされるのに対し、後側の折返部から前方へ突出する部分が、底壁１３に当接可能とされる支持部２０ｂとされ、その先端部２０ｃは図１における上方へ向けて屈曲形成されている。弾性接触片２０は、本体部１１内に挿入されたタブを天井壁１６とタブ接触部２０ａとの間で挟圧状態に保持可能とされ、タブにより押圧されることで弾性変形されるようになっており、このとき支持部２０ｂが底壁１３に当接されるとともに支持部２０ｂの先端部２０ｃがタブ接触部２０ａの裏側に当接されることで、弾性接触片２０が過度撓みするのを規制可能とされる。また弾性接触片２０は、底壁１３よりも幅狭に形成されている。底壁１３には、端子金具１０をハウジング（図示せず）のキャビティ内に収容したときにキャビティ内に設けられたランスが進入して係止可能な係止孔２１が開口して形成されている。また係止孔２１の両側縁（両側壁１４，１５の下端）からは、キャビティ内への挿入動作の案内などに機能するスタビライザ２２が一対突設されている。

端子金具１０の電線接続部２３は、図２および図３に示すように、本体部１１の底壁１３の後端から後方へ延出されて設けられている。電線接続部２３の図１における上側の面２３Ａには電線４０が載置されており、この電線４０は２組のバレル片２５Ａ，２５Ｂにより圧着され接続されている。以下、端子金具１０の電線４０が載置される面を電線載置面２３Ａという

電線４０は、金属細線（例えば、アルミニウム製またはアルミニウム合金製の金属細線）を撚り合わせてなる芯線４１を絶縁製の材料からなる絶縁被膜４２で被覆したものである。本実施形態において電線４０の材料として用いるアルミニウム合金としては、例えばＪＩＳ規格Ａ５０５２のアルミニウム合金や、ＪＩＳ規格Ａ５０８３のアルミニウム合金などがあげられる。

電線４０の端末４０Ａは、図２および図９に示すように、絶縁被膜４２が剥離されて芯線４１が露出した状態になっており、電線４０は、露出した芯線４１の前端４１Ａ（端末４１Ａ）を本体部１１側に向けて端子金具１０に接続される。電線接続部２３のうち、電線４０の端末４０Ａにおいて露出した芯線４１が接続される部分が芯線接続部２４である。

電線４０を接続する２組のバレル片２５Ａ，２５Ｂは、間隔をあけて、本体部１１の底壁１３から連なって底壁１３の幅方向に張り出し形成されている（図３を参照）。２組のバレル片２５Ａ，２５Ｂのうち、前側（本体部１１側）のバレル片２５Ｂは露出した芯線４１を圧着して端子金具１０と電気的に接続される芯線バレル片２５Ｂとされ、後側（後端側）のバレル片２５Ａは電線４０の絶縁被膜４２で被覆している部分を圧着して端子金具１０と接続される絶縁被膜バレル片２５Ａとされる。

芯線バレル片２５Ｂの電線載置面２３Ａには、電線４０を圧着する際に芯線４１の周囲に形成された金属酸化膜を破るための複数の凹部２８が複数凹設されている（図３および図８を参照）。
凹部２８の孔縁は電線４０を圧着する前の状態において、図３の紙面を貫通する方向から見て平行四辺形状をなしている。複数の凹部２８は、芯線バレル片２５Ｂが芯線４１に圧着された状態で芯線４１が延びる方向について間隔を空けて配されるとともに、芯線４１が延びる方向に交差する方向について間隔を空けて配されている（図８を参照）。

芯線バレル片２５Ｂと本体部１１の後端との間の領域２６は、電線４０の端末４０Ａが配される端部配置領域２６であり、この端部配置領域２６は、電線４０を接続した状態において一部（図１では上側）が開放状態となっており、芯線４１が露出状態（外側から目視可能な状態）で配されている（図１および図２を参照）。端部配置領域２６の図１における上側に配される板厚方向の面２６Ａ（金属板材１の端面３に相当）には、めっきが施されている。

芯線バレル片２５Ｂと絶縁被膜バレル片２５Ａとの間の領域２７は絶縁被膜４２の端末４２Ａと、絶縁被膜４２の端末４２Ａから露出した芯線４１とが配される芯線配置領域２７であり、端部配置領域２６と同様に、電線４０を接続した状態において一部（図１では上側）が開放状態となっており、芯線４１が露出状態（外側から目視可能な状態）で配されている（図１および図２を参照）。芯線配置領域２７の図１における上側に配される板厚方向の面２７Ａ（金属板材１の端面３に相当）には、めっきが施されている。

本実施形態の端子金具１０においては、電線接続部２３の前端２３Ｅに絶縁性材料２９Ａからなる絶縁層２９が形成されている。絶縁層２９は、電線４０が載置される電線載置面２３Ａ（図１における上側に配される面）および、その反対側の面２３Ｂの双方に形成されている（図１および図２を参照）。絶縁層２９により覆われている部分については、図中、網掛けで示した。絶縁層２９は電線接続部２３に接続される電線４０の前端（芯線４１の前端４１Ａ）よりも本体部１１寄りに形成されているので、端子金具１０と電線４０との電気的な接続に悪影響を与えることはない。
絶縁層２９を構成する絶縁性材料２９Ａとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などを用いることができる。ＰＥＴはピンホールも生じにくい樹脂であり、電食防止効果が高いので好ましい。

次に、本実施形態の端子金具１０を構成する金属板材１について説明する。
金属板材１は、図４および図５に示すように、概ね厚みが一定の平板状をなしている。金属板材１は、第１の金属材料（アルミニウムまたはアルミニウム合金）と第２の金属材料（銅または銅合金）とを冷間圧接により一体化して得られるクラッド材である。金属板材１は、第２の金属材料［銅または銅合金、「銅（合金）」ともいう］からなる領域５（第２の領域５）と、表面にアルミニウム（合金）からなる層８（第１の金属材料を含む第１の金属層８）が形成された第１の領域４とを並列して備える。

金属板材１の第１の領域４は、第２の領域５から連なり、その厚みが第２の領域５を構成する金属層５Ａよりも小さく設定されている層９（第２の金属層９）および、第２の金属層９の上面と下面（両側面）にそれぞれ接合されたアルミニウム（合金）からなる第１の金属層８（８Ａ，８Ｂ）を備える（図５を参照）。すなわち第１の領域４は、芯線に含まれる金属［アルミニウム（合金）］と同じ金属を含む第１の金属材料からなる２つの第１の金属層８（８Ａ，８Ｂ）により、第２の金属材料からなる第２の金属層９が挟持された構造をなしている。

第１の領域４において、図５における上側に配されている第１の金属層８Ａは、第２の領域５を構成する金属層５Ａの端面のうち第１の領域４との境界部分６に配される端面と、第２の金属層９の上面とに接合され、下側に配されている第１の金属層８は第２の領域５を構成する金属層５Ａの端面のうち第１の領域４との境界部分６に配される端面と第２の金属層９の下面とに接合されている。なお、図中の７は、第１の金属材料と第２の金属材料との接合部７である。

金属板材１の両面１Ａ，１Ｂには、それぞれ、第１の領域４と第２の領域５との境界部分６を覆うように絶縁層２９が形成されている。
本実施形態では、金属板材１の図４に示す上側面１Ａ（電線載置面）と下側面１Ｂのそれぞれにおいて、絶縁層２９は、アルミニウム（合金）からなる第１の領域４よりも、銅（合金）からなる第２の領域５を多く覆うように形成されている。

次に、本実施形態の端子金具１０の製造方法について説明する。
まず、端子金具１０の材料となる金属板材１を作製する（板材作製工程）。具体的には、アルミニウム（合金）を含む第１の金属材料と、銅（合金）からなる第２の金属材料とを冷間圧接により一体化することにより、図５に示すような、第２の金属材料からなる第２の金属層９の両側面に第１の金属材料からなる第１の金属層８が接合された第１の領域４と、第２の金属材料からなる第２の領域５と、を並列して備える平板状のクラッド材を作製する。

次に、板材作製工程の実行により得られた金属板材１の表面１Ａ，１Ｂに絶縁層２９を形成する絶縁層形成工程を実行する（絶縁層形成工程）。具体的には、絶縁性フィルム２９Ａ（絶縁性材料２９Ａ）を、図４および図６に示すように、金属板材１の上下面１Ａ，１Ｂにおける、第１の領域４と第２の領域５との境界部分６を覆うように貼り付けることにより絶縁層２９を形成する。なお、本実施形態では、絶縁性フィルム２９Ａを、第１の領域４よりも第２の領域５を多く覆うように貼り付けて絶縁層２９を形成する。

次に、金属板材１１を図７に示す点線に沿って打抜く（打抜き工程）と、図３に示す形状の連鎖端子３０が得られる。図７に示す点線は、端子金具片１０Ａが複数連結された連鎖端子３０の形状（所定形状）を示している。なお、本実施形態では、本体部１１のほぼ全域が第２の領域５に形成されるようにするとともに、電線接続部２３のほぼ全域が金属板材１の第１の領域４に形成されるように、打抜き工程が実行される。

次に、芯線バレル片２５Ｂの電線載置面２３Ａに、図示しない複数の凸部が突出形成された金型を用いてプレス加工を施すことにより、複数の凹部２８を形成すると、図３に示す連鎖端子３０が得られる。

連鎖端子３０（打抜き工程の実行後に得られる金属板材）においては、複数の端子金具片１０Ａがキャリア３１，３５に連結されている。連鎖端子３０は、図３に示すように、図示横方向に沿って延出する帯状をなす一対のキャリア３１，３５に対し、複数の端子金具片１０Ａを図示横方向、すなわちキャリア３１，３５の長手方向（延出方向）に沿ってほぼ等間隔に並んだ状態で連結した構成とされている。各端子金具片１０Ａは、その長さ方向を図示縦方向、すなわち連鎖端子３０における幅方向に沿わせた姿勢とした状態で、前後の各一端部がそれぞれキャリア３１，３５の幅方向の一方の縁部に連結されている。

端子金具片１０Ａの前端部は、図３における上側のキャリア３１に連結されている。端子金具片１０Ａの前端部に形成された弾性接触片２０の先端部２０ｃは、キャリア３１の幅領域内に入り込んだところに形成されている。この端子金具片１０Ａの前端部を連結する連結部３２とキャリア３１とは、図示横方向に並んで配されている。

端子金具片１０Ａの後端部は、図３における下側のキャリア３５の側縁に突設された連結部３６に連結されている。連結部３６は、端子金具片１０Ａのうち絶縁被膜バレル片２５Ａの後端幅方向略中央に繋げられている。これら端子金具片１０Ａと連結部３６とキャリア３５とは、図示縦方向、すなわち連鎖端子３０全体から見て幅方向に並んで配されている。このキャリア３５には、連鎖端子３０を送り出すために加工機に設けられた送り爪（図示せず）が係合可能な送り孔３３，３４が開口して形成されている。この送り孔３３，３４は、加工機の種類（例えばプレス機や圧着機）によって送り爪の形状が異なることから、その送り爪の形状に合わせて円形の送り孔３３と方形の送り孔３４の２種類が設けられている。

次に、打抜き工程を経て得られた連鎖端子３０（打抜き工程の実行後に得られる金属板材）にめっきを施す（めっき工程）。
めっき工程においては、連鎖端子３０の両面をめっきするだけでなく、連鎖端子３０（金属板材１）の板厚方向の面（端面３）についてもめっきを施す。
めっき工程では、イオン化傾向が、第２の領域５を構成する第２の金属材料［銅（合金）］よりも大きい第３の金属（例えば、スズやニッケル）をめっきする。本実施形態において、第３の金属としてはスズが好ましい。
めっき工程を経ると端子金具１０を構成する金属板材１の両面１Ａ，１Ｂならびに端面３にメッキ層が形成される。

次に、キャリア３１，３５に形成した送り孔３３，３４に送り爪を係合させることで、端子金具片１０Ａを順次加工機に送り、その過程で端子金具片１０Ａに対して曲げ加工などを施す。本実施形態では、金属板材１は概ね厚みが一定であるので、第１の金属材料と第２の金属材料とが接合される接合部７においても容易に曲げ加工を施すことができる。

次に、個々の端子金具片１０Ａの電線接続部２３に設けられた絶縁被膜バレル片２５Ａおよび芯線バレル片２５Ｂを電線４０に圧着させて、端子金具１０と電線４０とを接続する。具体的には、図９に示すように、電線４０を、その芯線４１の前端４１Ａ（端末４１Ａ）が電線接続部２３の端部配置領域２６に配されるとともに、絶縁被膜４２の端末４２Ａが芯線配置領域２７に配されるように載置してから、芯線バレル片２５Ｂと絶縁被膜バレル片２５Ａとをそれぞれ電線４０に圧着させると、図１および図２に示す形状の端子金具１０が得られる。

次に本実施形態の効果について説明する。
本実施形態においては、芯線接続部２４を含む電線接続部２３が第１の金属材料からなる第１の金属層８を表面に備える第１の領域４に形成される。したがって、電線４０の端末４０Ａにおいて露出する芯線４１は、表面に芯線４１と同じ金属材料からなる第１の金属層８を備える芯線接続部２４に接続されるので、芯線４１と端子金具１０とが接触する部分に電解質を含む水分などが付着しても電食が生じない。

また、本実施形態において端子金具１０の製造に用いる金属板材１は、第１の金属材料と第２の金属材料とを冷間圧接により一体化されて得られ、第１の金属材料と第２の金属材料との接合部７においても、他の部分と概ね同じ厚みであり段差もないから、曲げ加工等を容易に行うことができる。
その結果、本実施形態によれば、電食の発生を防止できるとともに、曲げ加工を容易に施すことのできる端子金具１０の製造方法を提供することができる。

また、本実施形態によれば、金属板材１の表面１Ａ，１Ｂの、第１の領域４と第２の領域５との境界部分６を覆う絶縁層２９を形成する絶縁層形成工程を実行することにより、異種金属が存在する第１の領域４と第２の領域５との境界部分６に絶縁層２９が形成されるから、境界部分６における電食が生じ難くなる。

特に、本実施形態では、絶縁層２９が第１の領域４よりも第２の領域５を多く覆うように形成されるから、電線４０の芯線４１（アルミニウムまたはアルミニウム合金）と相違する材料（銅または銅合金）からなる第２の領域５の露出面積が減るので、電食が生じにくくなるとともに、電食が発生したとしても、そのスピードが遅くなる。

さらに、本実施形態では、絶縁層２９を絶縁性材料からなる絶縁フィルム２９Ａを金属板材１の表面の境界部分６を覆うように貼付することにより形成するから、絶縁層２９を簡易な方法により形成することができる。

また、本実施形態によれば、絶縁層形成工程を打抜き工程の前に実行するので、複数の端子金具１０の絶縁層２９を一括して形成することができ、個々の端子金具１０に合わせて各絶縁層２９を形成する必要がなく、簡素な方法により端子金具１０を作製することが可能となる。

また、本実施形態においては、端子金具には、イオン化傾向が、第２の金属材料［銅（合金）］よりも大きい第３の金属（ニッケルまたはスズ）によりめっきが施されている。特に、本実施形態においては、打抜き工程を実行した後に、第３の金属をめっきするめっき工程を実行するから、打抜き工程の実行により形成された金属板材１の端面３にもめっきが施される。つまり、本実施形態によれば、第１の金属材料と第２の金属材料の接合部７が露出状態で配される端面３や、第２の金属材料が露出状態で配される端面３にも、第３の金属によるめっきを施すことができる。

したがって、本実施形態によれば、金属板材１の端面３および第２の領域５に、イオン化傾向が、第２の領域５を構成する第２の金属材料［銅（合金）］よりも大きい第３の金属（スズまたはニッケル）からなるめっき層が形成され、端面３あるいは第２の領域５と、第１の領域４とのイオン化傾向の差（標準電位の差）を、めっき加工を施す前よりも小さくすることが可能である。その結果、本実施形態によれば、電食が起こりにくくなるとともに、電食のスピードが抑制され、電食防止効果が高まる。

加えて本実施形態によれば、芯線４１はアルミニウム製またはアルミニウム合金製であり、第２の金属材料が銅または銅合金であるから、電線４０を軽量化することができ、端子金具１０を強度に優れたものとすることができる。

さらに、本実施形態においては、絶縁層形成工程を実行したのちにめっき工程を実行するから、めっき工程を実行してから絶縁層２９を形成する場合よりも、金属板材１に絶縁層２９を形成し易く、作業性に優れる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施形態では、電線接続部のほぼ全域が金属板材の第１の領域に形成されるように、打抜き工程を実行したが、電線接続部のうち芯線接続部のみが第１の領域に形成されるように打抜き工程を実行してもよい。
（２）上記実施形態では、絶縁層を、第１の領域よりも第２の領域を多く覆うように形成したが、図１０で示すように、絶縁層２９を第１の領域４と第２の領域５とを均等に覆うように形成してもよい。また、絶縁層２９の形成面積は金属板材１の上下面１Ａ，１Ｂにおいて相違していてもよい。
（３）上記実施形態においては、絶縁層を金属板材の両面にＰＥＴ製フィルムを貼り付けることにより形成したが、絶縁層を形成しないものであってもよいしポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などの別の絶縁材料を用いたものであってもよい。また、金属板材の表側と裏側において、相違する絶縁性材料により絶縁層を形成してもよいし、液状の絶縁性材料を塗布して熱処理を施す方法などにより絶縁層を形成してもよい。

（４）上記実施形態においては、アルミニウム（合金）製の芯線を備える電線を用いたので、第１の金属材料としてアルミニウム（合金）、第２の金属材料として銅（合金）を用いて作製した金属板材を示したが、本発明はこれに限定されない。第１の金属材料としては電線の芯線と同じ金属材料であればよく、第２の金属材料としては第１の金属材料とは相違する金属材料であればよい。

（５）上記実施形態においては、めっきを施すための金属（第３の金属）として、イオン化傾向が、銅（第２の金属材料）よりも大きい金属（スズまたはニッケル）を用いた例を示したが、これに限定されない。めっきを施すための第３の金属は、イオン化傾向が第２の金属材料よりも第１の金属材料に近いものであれば電食防止効果が高まるので好ましい。

（６）上記実施形態においては、金属板材の両面および端面に、めっきを施したものを示したが、これに限定されない。例えば、めっきを施していない金属板材を用いて作製した端子金具であってもよいし、金属板材の一方の面のみにめっきを施したものや打抜き加工後の金属板材の端面のみにめっきを施したものであってもよい。

（７）上記実施形態では、打抜き工程の後にめっき工程を実行する製造方法について説明したが、打抜き工程の前にめっき工程を実行してもよい。この場合でも、打抜き工程の後に、打抜きにより形成された板材の端面にめっきを施すと電食防止効果を高めることができる。

（８）上記実施形態では、芯線バレル片に平行四辺形状をなす複数の凹部を形成したものを示したが、凹部の形状は長方形状などであってもよい。
（９）上記実施形態では、複数の凹部を打抜き加工の後に形成する方法を示したが、複数の凹部を打抜き加工の前に形成してもよいし、打抜き加工と同時に形成してもよい。

（１０）上記実施形態では、端子金具として雌型のものを示したが、雄型のものでもよい。また、上記実施形態では相手方の端子金具を挿入可能な本体部を備える端子金具を示したが、２以上の電線を接続する電線接続部を有するもの（いわゆる「スプライス端子」）であってもよい。

１…金属板材
１Ａ，１Ｂ…（金属板材の）表面
３…（金属板材の）端面
４…第１の領域
５…第２の領域
６…境界部分
７…接合部
８…第１の金属層
８Ａ…（上側の）第１の金属層
８Ｂ…（下側の）第１の金属層
９…第２の金属層
１０…端子金具
２３…電線接続部
２３Ａ…電線載置面
２４…芯線接続部
２５Ａ…絶縁被膜バレル片
２５Ｂ…芯線バレル片
２９…絶縁層
２９Ａ…絶縁性材料
４０…電線
４０Ａ…（電線の）端末
４１…芯線
４１Ａ…（芯線の）端末
４２…絶縁被膜

Claims (9)

1. 芯線を絶縁被膜で被覆してなる電線を載置して電気的に接続する電線接続部を有する端子金具であって、
   前記芯線に含まれる金属材料と同じ金属を含む第１の金属材料と、前記第１の金属材料とは相違する金属からなる第２の金属材料とを冷間圧接して一体化することにより得られ、前記第２の金属材料からなる第２の金属層、及び前記第２の金属層の両側面にそれぞれ接合されるとともに表面に配される前記第１の材料からなる第１の金属層を有する第１の領域と、前記第２の金属材料からなる第２の領域とを並列して備える金属板材から構成され、
   前記電線接続部のうち、少なくとも前記電線の端末から露出する前記芯線が接続される芯線接続部が、前記第１の領域に形成されていることを特徴とする端子金具。
2. 前記第１の領域と、前記第２の領域との境界部分には、絶縁性材料からなる絶縁層が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の端子金具。
3. 前記絶縁層は、前記第１の領域よりも前記第２の領域を多く覆うように形成されていることを特徴とする請求項２に記載の端子金具。
4. イオン化傾向が、前記第２の金属材料よりも前記第１の金属材料に近い第３の金属によるめっきが施されていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の端子金具。
5. 前記芯線はアルミニウム製またはアルミニウム合金製であり、前記第２の金属材料が銅または銅合金であることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の端子金具。
6. 芯線を絶縁被膜で被覆してなる電線を載置して電気的に接続する電線接続部を有する端子金具の製造方法であって、
   前記芯線に含まれる金属材料と同じ金属を含む第１の金属材料と、前記第１の金属材料とは相違する金属からなる第２の金属材料とを冷間圧接して一体化することで、前記第２の金属材料からなる第２の金属層、及び前記第２の金属層の両側面にそれぞれ接合されるとともに表面に配される前記第１の材料からなる第１の金属層を有する第１の領域と、前記第２の金属材料からなる第２の領域とを並列して備える金属板材を作製する板材作製工程を実行した後に、
   前記第１の領域と前記第２の領域との境界部分に絶縁層を形成する絶縁層形成工程を実行し、
   前記絶縁層形成工程を実行した後の金属板材を、前記電線接続部のうち、少なくとも前記電線の端末から露出する前記芯線が接続される芯線接続部に相当する部分が、前記金属板材の前記第１の領域に形成されるように打ち抜く打抜き工程を実行することを特徴とする端子金具の製造方法。
7. 前記絶縁層を、絶縁性材料からなる絶縁フィルムを前記金属板材の表面の前記境界部分を覆うように貼付することにより形成することを特徴とする請求項６に記載の端子金具の製造方法。
8. 前記打抜き工程を実行した後、イオン化傾向が、前記第２の金属材料よりも前記第１の金属材料に近い第３の金属をめっきするめっき工程を実行することを特徴とする請求項６または請求項７に記載の端子金具の製造方法。
9. 前記芯線はアルミニウム製またはアルミニウム合金製であり、前記第２の金属材料が銅または銅合金であることを特徴とする請求項６ないし請求項８のいずれか一項に記載の端子金具の製造方法。

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