JP5520776B2 - センサーシートおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、センサーシートおよびその製造方法に関する。

従来、携帯電話やパーソナルコンピュータなどの電子機器において、画面上に表示された情報を入力するための手段として、タッチパネルが利用されている。たとえば、人の指などが接触することによる静電容量の変化を検出し、人の指が接触した位置を検知する静電容量型のセンサーシートを用いたタッチパネルが知られている。
タッチパネルに用いられるセンサーシートは、たとえばＩＴＯ（酸化インジウム錫）や導電性インクなどからなる光透過性電極が基材シート上に設けられている。光透過性電極を基材シート上に設ける方法としては、たとえばスクリーン印刷やグラビア印刷などが挙げられる。

このようなセンサーシートを備えるタッチパネルの例として、たとえば特許文献１には、静電容量タッチパネルを表示領域上に備える表示パネルが記載されている。特許文献１に記載された静電容量タッチパネルは、一方向へ延びる複数のＸ電極とこれらのＸ電極に交差し互いに平行に延びる複数のＹ電極とを備える。Ｘ電極およびＹ電極は、それぞれ、その延在方向にパッド部と細線部とが交互に並ぶようにして形成されている。

Ｘ電極およびＹ電極が延びるそれぞれの方向に直交する方向からこの静電容量タッチパネルを見た場合に、Ｘ電極のパッド部とＹ電極のパッド部は重畳することなく配置されている。Ｘ電極のパッド部とＹ電極のパッド部の間には、Ｘ電極およびＹ電極に対してフローティングされ、すなわち電気的に浮いた状態とされたダミー電極が形成されている。特許文献１には、ダミー電極によって、Ｘ電極およびＹ電極のパターンを見えにくくするとともに座標検出精度を向上させることができると記載されている。

特開２００９−２０５３２１号公報

特許文献１に開示された表示パネルにおいて、Ｘ電極あるいはＹ電極とダミー電極との距離を短くしてＸ電極あるいはＹ電極をより目立たなくすることも考えられるが、Ｘ電極あるいはＹ電極の一部とダミー電極とが接触してしまった場合に、ダミー電極はＸ電極あるいはＹ電極と同様に容量を持つ電極となってしまう。また、Ｘ電極とＹ電極とを基材シートの片面に形成する場合、ダミー電極によってＸ電極とＹ電極とが導通してしまうと、導通したそれらの電極においては静電容量の検出ができなくなってしまう。
これにより、特許文献１に記載の表示パネルにおいて電極のパターンをさらに目立たなくしようとすると、表示パネルの製造の歩留まりが悪化するおそれがある。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、電極のパターンが目立たないセンサーシートを歩留まり良く製造することである。
また、本発明の目的は、電極のパターンが従来よりさらに目立たないセンサーシートを提供することでもある。

上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
本発明のセンサーシートの製造方法は、基材シートと、前記基材シートをその厚さ方向から見たときに互いに隙間を空けて前記基材シートに形成された複数のセンサー電極とを備えるセンサーシートの製造方法であって、光の屈折率と色との少なくともいずれかが前記センサー電極と同じである導電性材料を含有する液体からなる複数の液滴を、前記基材シート上であって前記複数のセンサー電極の間へ向けて、前記基材シートをその厚さ方向から見たときに互いに離間した位置に付着するように飛ばし、前記複数の液滴を前記基材シートに付着させたあとに、前記複数の液滴を乾燥あるいは硬化させることにより前記複数のセンサー電極の隙間を補間する補間部を形成する、ことを特徴とするセンサーシートの製造方法である。

また、前記複数の液滴を飛ばすタイミングは、前記複数の液滴のうち前記基材シートの面上において隣接する液滴の間隔が１００μｍ以下になるように設定されていることが好ましい。

また、前記複数の液滴を、前記複数のセンサー電極から離れるに従ってその直径が小さくなるように配列することが好ましい。
また、前記複数の液滴を、前記複数のセンサー電極から離れるに従ってその間隔が大きくなるように配列してもよい。
また、前記補間部の材料と前記センサー電極の材料とは同一であることが好ましい。

本発明のセンサーシートの製造方法は、基材シートと、前記基材シートをその厚さ方向から見たときに互いに隙間を空けて前記基材シートに形成された複数のセンサー電極とを備えるセンサーシートの製造方法であって、光の屈折率と色との少なくともいずれかが前記センサー電極と同じである導電性材料を含有する液体からなる複数の液滴を、前記基材シート上であって前記複数のセンサー電極の間へ向けて、前記基材シートをその厚さ方向から見たときに互いに離間した位置に付着するように飛ばし、前記複数のセンサー電極における隣接する一対のセンサー電極の間につき２以上の前記液滴を付着させ、前記複数の液滴を前記基材シートに付着させたあとに、前記複数の液滴を乾燥あるいは硬化させることにより前記複数のセンサー電極の隙間を補間する補間部を形成する、
ことを特徴とするセンサーシートの製造方法である。

また、前記センサー電極を、金属粒子、金属酸化物粒子、金属ナノワイヤー、および導電性高分子のうちの少なくとも一種を含有する液体の液滴を前記基材シートに付着させて形成することが好ましい。
なお、金属酸化物粒子としては、たとえばインジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）やインジウム酸化亜鉛（ＩＺＯ）などの粒子を用いることが好ましい。

また、前記センサー電極と前記補間部とをともにインクジェット印刷によって形成することが好ましい。

本発明のセンサーシートは、基材シートと、前記基材シートをその厚さ方向から見たときに互いに隙間を空けて前記基材シートに形成された複数のセンサー電極と、前記基材シート上であってその厚さ方向から見たときに前記複数のセンサー電極の間に配置され、光の屈折率と色との少なくともいずれかが前記センサー電極と同じで且つ円形形状に形成され、前記複数のセンサー電極における隣接する一対のセンサー電極の間において２ヶ所以上に設けられた導体からなる複数の薄膜部材と、を備えることを特徴とするセンサーシートである。

本発明のセンサーシートの製造方法によれば、電極のパターンが目立たないセンサーシートを歩留まり良く製造することができる。
また、本発明のセンサーシートによれば、電極のパターンを従来よりさらに目立たなくすることができる。

本発明の第１実施形態のセンサーシートを示す斜視図である。 同センサーシートの一部の構成を示す平面図である。 図２において符号Ｘで示す部分を拡大して示す平面図である。 同センサーシートの一部を拡大して示す写真である。 同センサーシートの製造工程を説明するためのフローチャートである。 同センサーシートの変形例の構成を示す図で、図２において符号Ｘで示す部分と同様の部分を拡大して示す平面図である。 （Ａ）は本発明の第２実施形態のセンサーシートの一部の構成を示す平面図である。（Ｂ）は（Ａ）において符号Ｙで示す部分を拡大して示す図である。

（第１実施形態）
本発明の第１実施形態のセンサーシート１の製造方法およびセンサーシート１について説明する。
まず、本実施形態のセンサーシート１の構成について図１ないし図４を参照して説明する。図１は、本実施形態のセンサーシート１を示す斜視図である。図２は、センサーシート１の一部の構成を示す平面図である。図３は、図２において符号Ｘで示す部分を拡大して示す平面図である。図４は、センサーシート１の一部を拡大して示す写真である。なお、図２、図３において、点あるいは円で記載した構造は模式的なものであり、実際の形状、配置、および大きさを示すものではない。

図１および図２に示すように、センサーシート１は、薄板状の基材シート２と、基材シート２の厚さ方向の一方の面（以下「第一面２Ａ」と称する。）に形成された電極部３（センサー電極）と、電極部３に接続され第一面２Ａの面上に形成された配線部６と、電極部３および配線部６と重ならない位置であって第一面２Ａの全面に形成された補間部１０とを有する。

基材シート２は、矩形板の周縁の一部が矩形状に突出した形状に形成されている。基材シート２は、絶縁性を有しているとともに光透過性を有している。基材シート２の材質としては、たとえば、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレートなどの樹脂材料や、ガラス等が挙げられる。

電極部３は、第一検出電極４と、第二検出電極５と、絶縁材９と、を備える。
第一検出電極４は、基材シート２の第一面２Ａの面上に、一方向にかつ互いに平行に延びるように複数形成されている。第一検出電極４は６個形成されており、各第一検出電極４は、第一検出電極４の厚さ方向から見たときの輪郭形状が正方形状でその対角の頂点が互いに接続された複数の第一電極要素４ａを有する。

本実施形態では、第一電極要素４ａは各第一検出電極４あたり６個設けられている。各第一電極要素４ａは、各第一検出電極４において一列に並べて配置されている。互いに隣り合う第一検出電極４は、第一電極要素４ａの頂点が隙間を空けて隣接するように配置されている。また、各第一検出電極４の間には、略正方形状の隙間が空けられている。各第一検出電極４の間の略正方形状の隙間の大きさは、後述する第二電極要素５ａをその厚さ方向から見たときの輪郭よりも大きい。

第一検出電極４の材質は、導電性を有する導電性材料であればよく、たとえば銅、金、銀、アルミニウムなどの薄板あるいは金属箔、あるいは金属粒子を含有するペーストなどを採用することができる。また、光透過性を有するセンサーシート１とするために、第一検出電極４の材料として光透過性を有する材料を採用することもできる。光透過性を有する材料としては、たとえば、金属ナノワイヤー、導電性微粒子、カーボン材料などの導体を溶媒中に分散させた溶液を採用することができる。
金属ナノワイヤーとしては、金、銀、および銅などからなる金属ナノワイヤーを挙げることができる。導電性微粒子としては、錫、鉛、インジウムなどの金属やその酸化物を挙げることができる。また、導電性高分子としては、チオフェン、ピロール、およびアニリンなどを挙げることができる。

第二検出電極５は、基材シート２の第一面２Ａの面上に、第一検出電極４との間に絶縁材９を挟んで設けられている。第二検出電極５は、各第一検出電極４が延びる方向に対して交差する一方向に平行に揃えて複数形成されている。第二検出電極５は５個形成されており、各第二検出電極５は、第二検出電極５の厚さ方向から見たときの輪郭形状が正方形状でその対角の頂点が互いに接続された複数の第二電極要素５ａを有する。

第二電極要素５ａは各第二検出電極５において一列に並べて配置されている。本実施形態では、第二電極要素５ａは各第二検出電極５あたり７個設けられている。また、互いに隣り合う第二検出電極５は、第二電極要素５ａの頂点が隙間を空けて隣接するように配置されており、隣り合う第二検出電極５の間には略正方形状の隙間が空けられている。各第二検出電極５の間の略正方形状の隙間の大きさは、上述の第一電極要素４ａをその厚さ方向から見たときの輪郭より大きい。
第二検出電極５の材質は、第一検出電極４の材質と同様に導電性材料から適宜選択することができる。また、光透過性を有するセンサーシート１とするために、第二検出電極５の材質は、上述と同様に光透過性を有する材料とすることもできる。

第一検出電極４と第二検出電極５とは、各第一検出電極４の間に空けられた正方形状の隙間の中に第二検出電極５の第二電極要素５ａが納まるようになっている。

配線部６は、各第一検出電極４に接続された第一配線７と、各第二検出電極５に接続された第二配線８とを有する。
第一配線７および第二配線８は、基材シート２の第一面２Ａの面上に設けられており、第一検出電極４に接続された導体パターンと第二検出電極５に接続された導体パターンとからなる配線である。第一配線７および第二配線８は、複数の第一検出電極４および複数の第二検出電極５によって構成される矩形形状の領域の外側を通って、基材シート２に形成された矩形状の突出部分の先端まで延びている。基材シート２の突出部分の先端では、第一配線７および第二配線８は一定間隔を空けて整列配置されており、フレキシブルプリント基板（ＦＰＣ）やフレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣ）用のコネクタに接続できるようになっている。

絶縁材９は、基材シート２の厚さ方向から見たときに第一検出電極４と第二検出電極５とが重なる位置に設けられた絶縁性の薄板状部材である。絶縁材９は、第一検出電極４と第二検出電極５との間に挟まれて第一検出電極４と第二検出電極５とを非接触状態で支持している。これにより、第一検出電極４と第二検出電極５とが交差する部分において、第一検出電極４と第二検出電極５とは絶縁されている。

本実施形態では、第一検出電極４、第二検出電極５、第一配線７、第二配線８、および絶縁材９は、その色が互いに同じである材料が選択されている。具体的には、第一検出電極４、第二検出電極５、第一配線７、および第二配線８は、ポリチオフェン系導電性インクであるSEPLEGYDA（登録商標）からなり、絶縁材９は、SEPLEGYDA（登録商標）と同色となるように調整された光透過性絶縁インクからなる。

補間部１０は、第一検出電極４、第二検出電極５、第一配線７、第二配線８、および絶縁材９と同じ色の材料によって形成されており、第一検出電極４と第二検出電極５との間、第一配線７の周囲、および第二配線８の周囲に設けられている。具体的には、補間部１０は、第一検出電極４、第二検出電極５、第一配線７、および第二配線８と同一の材料、すなわちSEPLEGYDA（登録商標）によって形成されている。

図３に示すように、補間部１０は、複数の円板形状の薄膜部材１１によって構成されている。複数の薄膜部材１１は、基材シート２の厚さ方向から見たときに略円形を成しており、隣接する薄膜部材１１の間隔が約１００μｍ以下になるように配列されている。これにより、複数の薄膜部材１１は互いに絶縁状態になっている。なお、複数の薄膜部材１１は、第一検出電極４、第二検出電極５、第一配線７、および第二配線８とは接触していないことが好ましいが、第一検出電極４、第二検出電極５、第一配線７、および第二配線８のそれぞれの周縁において一部の薄膜部材１１がこれらと接していても構わない。また、複数の薄膜部材１１によって第一検出電極４、第二検出電極５、第一配線７、および第二配線８が互いに導通することがなければ、複数の薄膜部材１１同士が接している部位があっても構わない。
たとえば、図４に符号Ｐ１で示すように２つの薄膜部材１１が接する箇所があっても、２つの薄膜部材１１を囲む他の薄膜部材１１とは接していないので、補間部１０の絶縁状態は維持されている。このため、第一検出電極４、第二検出電極５、第一配線７、および第二配線８が互いに導通するという問題は生じない。

次に、上述のセンサーシート１の製造方法について図５を参照して説明する。図５は、本実施形態のセンサーシート１の製造方法を説明するためのフローチャートである。
本実施形態では、電極部３、配線部６、および補間部１０は、インクジェット印刷によって形成されている。本実施形態のセンサーシート１をインクジェット印刷によって形成するためのインクジェット印刷装置としては、複数のインクジェットヘッドを備えるインクジェット印刷装置を適宜選択して採用することができる。このようなインクジェット印刷装置の例としては、たとえば、第一検出電極４、第二検出電極５および補間部１０を印刷するための第一ヘッドと、絶縁材９を印刷するための第二ヘッドと、を備えるインクジェット印刷装置を採用することができる。以下、第一ヘッドにSEPLEGYDA（登録商標）が供給され、第二ヘッドにはSEPLEGYDA（登録商標）と同色となるように調整された光透過性絶縁インクが供給されるインクジェット印刷装置を用いてセンサーシート１を製造する例を用いて本実施形態の製造方法を説明する。

センサーシート１を製造するには、まず、成形された基材シート２の第一面２Ａに、第一検出電極４および第一配線７を印刷する（図５に示すステップＳ１）。このとき、インクジェット印刷装置の第一ヘッドは、SEPLEGYDA（登録商標）の液滴を、基材シート２の第一面２Ａへ向けて飛ばす。SEPLEGYDA（登録商標）の液滴の大きさは、基材シート２の第一面２Ａの面上に着弾したときに一定の大きさの円板状となるように予め調整されている。この円板の大きさは適宜設定することができるが、直径１０μｍから５０μｍ程度であることが好ましい。また、第一ヘッドは、第一検出電極４および第一配線７を構成するSEPLEGYDA（登録商標）の液滴を、その着弾時に少なくとも一部が互いに重なるように飛ばす。

これにより、互いに重なったSEPLEGYDA（登録商標）の液滴により、電気的に導通状態にある一続きの第一検出電極４と、各第一検出電極４に接続された第一配線７とが６個ずつ形成される。その後、第一検出電極４および第一配線７が形成されたセンサーシート１の中間産物を乾燥させて溶媒を除去する。なお、SEPLEGYDA（登録商標）に代えてたとえばＵＶ硬化性の導電性インクなど硬化処理を要する材料を用いる場合には、ＵＶを照射するなど所定の硬化処理を行う。

次に、図２に示すように基材シート２の第一面２Ａに形成された第一検出電極４のうち、各第一電極要素４ａを繋ぐ細線部分と重なるように、絶縁材９を印刷する（図５に示すステップＳ２）。このとき、インクジェット印刷装置の第二ヘッドは、光透過性絶縁インクの液滴を、基材シート２の第一面２Ａの面上へ向けて飛ばす。光透過性絶縁インクの液滴の大きさは、適宜定めることができる。また、第二ヘッドは、光透過性絶縁インクの液滴を、その着弾時に少なくとも一部が互いに重なるように飛ばす。なお、図２、図３、および後述する図６においては、図を分かりやすくする目的で、絶縁材９における液滴の図示を省略している。基材シート２の第一面２Ａの面上で互いに重なった光透過性絶縁インクの液滴により、薄膜状の絶縁材９が形成される。その後、センサーシート１の中間産物に対して、乾燥あるいは硬化処理を行い、光透過性絶縁インクを基材シート２に固定する。

次に、基材シート２の第一面２Ａに、第二検出電極５、第二配線８、および補間部１０を印刷する（図５に示すステップＳ３）。このとき、第二検出電極５および第二配線８は、第一検出電極４と同様に互いに重なるSEPLEGYDA（登録商標）の液滴により形成する。また、補間部１０は、SEPLEGYDA（登録商標）の液滴が互いに重ならないように液滴の噴射タイミングを変えて、第一検出電極４と第二検出電極５との間に向けて第一ヘッドからSEPLEGYDA（登録商標）の液滴を飛ばすことによって形成する。これにより、第一検出電極４と第二検出電極５との間には、互いに離間した複数の薄膜部材１１が形成される。本実施形態では、薄膜部材１１の間隔は１００μｍ以下である。たとえば図４に示す例では、液滴の直径を１００μｍ、隣接する液滴の距離は５０μｍに設定されている。このようにして、基材シート２の第一面２Ａのうち、第一検出電極４、第二検出電極５、第一配線７、および第二配線８が形成されていない領域は、互いに離間する複数の薄膜部材１１によって埋められる。その後、センサーシート１の中間産物を乾燥させて溶媒を除去する。なお、SEPLEGYDA（登録商標）に代えてＵＶ硬化性の導電性インクなどを用いる場合には、ＵＶを照射するなど所定の硬化処理を行う。
上記ステップＳ１ないしＳ３によって、基材シート２の第一面２Ａには電極部３、配線部６、および補間部１０が形成される。

次に、センサーシート１の作用について説明する。
センサーシート１の使用時には、センサーシート１は液晶ディスプレイ装置等と重ねて使用され、センサーシート１の厚さ方向からユーザーがセンサーシート１を介して液晶ディスプレイを見る。このとき、隣接する薄膜部材１１は１００μｍ以下の隙間を空けて互いに離間しているので、たとえば一般的な液晶ディスプレイ装置をユーザーが見るときの距離（５０ｃｍ程度）では、隣接する２個の薄膜部材１１を識別するのは困難である。同様に、第一検出電極４、第二検出電極５、第一配線７、および第二配線８と、これらの隙間に設けられた薄膜部材１１とを識別するのも困難である。従って、ユーザーからは、光透過性の構造物が基材シート２上に複数形成されているとは識別されにくく、すなわち、電極部３は目立たない。

なお、隣接する薄膜部材１１の間隔がさらに小さくなるように液滴の噴射タイミングを設定すれば、電極部３をより目立たなくすることができる。この場合、設計誤差、ノイズ、静電気等の影響が原因で、薄膜部材１１の一部が互いに接する場合もあり得るが、多数の薄膜部材１１のうちの数個が互いに接する程度では、電極部３や配線部６などが意図しない導通状態となることはない。

以上説明したように、本実施形態のセンサーシート１によれば、互いに離間する複数の薄膜部材１１からなる補間部１０が形成されていることにより、電極のパターンが目立たない。
さらに、互いに離間する複数の薄膜部材１１によって補間部１０を形成することにより、複数の薄膜部材１１の一部が互いに接していても、第一検出電極４と第二検出電極５とが導通したりすることがない。このため、センサーシート１を歩留まり良く製造することができる。

（変形例）
次に、上述の実施形態で説明したセンサーシート１の変形例について説明する。
なお、本変形例および後述する第２実施形態において、上述の第１実施形態で説明した構成と同一の構成要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。
図６は、本変形例のセンサーシート１Ａの構成を示す図で、図２において符号Ｘで示す部分と同様の部分を拡大して示す平面図である。
本変形例のセンサーシート１Ａは、上述のセンサーシート１の補間部１０とは形状が異なる補間部１０Ａを有する。
補間部１０Ａは、第一検出電極４および第二検出電極５を構成する液滴よりも小さいSEPLEGYDA（登録商標）の液滴を、上述の第１実施形態で説明した第一検出電極４および第二検出電極５におけるSEPLEGYDA（登録商標）の液滴の距離と同じ距離で噴射することによって形成されている。
これにより、本実施形態では、上述の薄膜部材１１よりも小さい薄膜部材１１Ａが基材シート２の第一面２Ａ上に互いに離間して配列されている。本変形例のセンサーシート１Ａおよびその製造方法でも、上述のセンサーシート１と同様に電極のパターンが目立たない。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態のセンサーシート１Ｂの製造方法およびセンサーシート１Ｂについて説明する。
まず、本実施形態のセンサーシート１Ｂの構成について図７（Ａ）および図７（Ｂ）を参照して説明する。図７（Ａ）は、センサーシート１Ｂの一部の構成を示す平面図である。図７（Ｂ）は、図７（Ａ）において符号Ｙで示す部分を拡大して示す図である。

本実施形態のセンサーシート１Ｂは、基材シート２の第一面２Ａに形成された複数のセンサー電極３Ｂと、複数のセンサー電極３Ｂの間に形成された絶縁性補間部１２とを有している。
絶縁性補間部１２は、複数のセンサー電極３ＢをたとえばSEPLEGYDA（登録商標）によって形成する場合には、上述の第１実施形態で説明した光透過性絶縁インクによる薄膜部材１２Ａからなる。なお、絶縁性補間部１２は、センサー電極３Ｂと色が同じ材料であればよい。

絶縁性補間部１２の薄膜部材１２Ａは一部が互いに重ねられており、絶縁性補間部１２は一続きの薄膜状に形成されている。また、図７（Ｂ）においてはセンサー電極３Ｂと絶縁性補間部１２との隙間を強調して図示しているが、センサー電極３Ｂと絶縁性補間部１２とは１００μｍ以下の隙間が空けられ、あるいはセンサー電極３Ｂの周縁部に薄膜部材１２Ａの一部が重ねられている。これにより、センサーシート１Ｂを使用するユーザーにとって、複数のセンサー電極３Ｂを個別に識別するのが困難となる程度にセンサー電極３Ｂを目立たなくすることができる。

本実施形態のセンサーシート１Ｂの製造方法では、絶縁性補間部１２を、センサー電極３Ｂを基材シート２に形成する前に形成してもよく、あるいはセンサー電極３Ｂを基材シート２に形成した後に形成してもよい。
本実施形態でも、上述の第１実施形態のセンサーシート１と同様の効果を奏する。
また、センサー電極３Ｂの周縁部に薄膜部材１２Ａの一部を重ねて設けた場合には、センサー電極３Ｂと絶縁性補間部１２との間の隙間を完全に埋めることができるので、センサー電極３Ｂをさらに目立たなくすることができる。

以上、本発明の実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等も含まれる。

たとえば、上述の第１実施形態において、補間部１０を構成する薄膜部材１１の間隔を、電極部３から離れるに従って漸次大きくなるように構成してもよい。この場合には、補間部１０は、電極部３に近いほうが色が濃く、電極部３から離れるに従って色が薄くなるグラデーションとなる。これにより、電極部３と補間部１０との境界を不明瞭にし、電極部３における第一検出電極４および第二検出電極５をさらに目立たなくすることができる。

また、上述の第１実施形態において、第一検出電極４と第二検出電極５との形成順序は逆であってもよい。すなわち、第二検出電極５を先に基材シート２上に形成し、続いて絶縁材９を第二検出電極５の一部を覆うように基材シート２上に形成し、その後第一検出電極４を絶縁材９および基材シート２上に形成してもよい。

また、上述の第１実施形態の変形例において、補間部１０を構成する薄膜部材１１の大きさを、電極部３から離れるに従って漸次小さくなるように構成してもよい。この場合にも、補間部１０は、電極部３に近いほうが色が濃く、電極部３から離れるに従って色が薄くなるグラデーションとなり、電極部３と補間部１０との境界が不明瞭になることから第一検出電極４および第二検出電極５をさらに目立たなくすることができる。

また、このグラデーションは、配線部６と補間部１０との間でも同様に構成することができ、この場合には配線部６の輪郭を不明瞭にすることで配線部６を目立たなくすることができる。

また、上述の各実施形態では、電極部３（あるいはセンサー電極３Ｂ）と補間部１０との色が同じ例を説明したが、電極部３（あるいはセンサー電極）と補間部１０とが何れも透明であったり互いに同色であったりする場合に、電極部３（あるいはセンサー電極３Ｂ）と補間部１０とにおける光の屈折率を同じにすることにより、電極部３（あるいはセンサー電極３Ｂ）をさらに目立たなくすることができる。

また、上述の各実施形態では、補間部１０あるいは絶縁性補間部１２は、基材シート２において電極部３やセンサー電極３Ｂが形成されている側の面上に形成されている例を示したが、補間部１０あるいは絶縁性補間部１２の配置位置はこれに限られない。たとえば、補間部１０あるいは絶縁性補間部１２は、基材シート２の厚さ方向の両面のうち、電極部３やセンサー電極３Ｂが形成されている側の面とは反対側の面に形成されていてもよい。
たとえば、上述の第１実施形態で説明した補間部１０を、基材シート２の厚さ方向で第一面２Ａと反対側の面上に形成する場合には、補間部１０の薄膜部材１１は、電極部３とは導通しない。このため、この場合には、基材シート２の厚さ方向から見て補間部１０が電極部３の周縁と僅かに重なるように補間部１０を配置することができる。これにより、電極部３をさらに目立たなくすることができる。

また、補間部１０あるいは絶縁性補間部１２は、基材シート２の厚さ方向の両面に形成してもよい。

また、第一検出電極４、第二検出電極５、第一配線７、第二配線８の材料として、インジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）や、インジウム酸化亜鉛（ＩＺＯ）などからなる金属酸化物粒子を採用することもできる。

また、上述の第２実施形態では、センサー電極３Ｂと絶縁性補間部１２とをインクジェット印刷以外の方法によって形成してもかまわない。たとえば、上述の第２実施形態では、スクリーン印刷、凸版印刷、凹版印刷、グラビア印刷、あるいはオフセット印刷など、公知の印刷方法を適宜採用することができる。

また、上述の第２実施形態において、絶縁性補間部１２の薄膜部材１２Ａを互いに離間して複数設けてもよい。

また、上述の各実施形態では基材シート２の片面にセンサー電極を形成する例を示したが、基材シート２の両面にセンサー電極を設けることもできる。

また、上述の各実施形態及び変形例において示した構成要素は適宜に組み合わせて構成することが可能である。

１、１Ａ、１Ｂ センサーシート
２ 基材シート
３ 電極部（センサー電極）
３Ｂ センサー電極
６ 配線部
１０、１０Ａ 補間部
１１、１１Ａ 薄膜部材
１２ 絶縁性補間部（補間部）
１２Ａ 薄膜部材

Claims (8)

1. 基材シートと、前記基材シートをその厚さ方向から見たときに互いに隙間を空けて前記基材シートに形成された複数のセンサー電極とを備えるセンサーシートの製造方法であって、
   光の屈折率と色との少なくともいずれかが前記センサー電極と同じである導電性材料を含有する液体からなる複数の液滴を、前記基材シート上であって前記複数のセンサー電極の間へ向けて、前記基材シートをその厚さ方向から見たときに互いに離間した位置に付着するように飛ばし、前記複数のセンサー電極における隣接する一対のセンサー電極の間につき２以上の前記液滴を付着させ、
   前記複数の液滴を前記基材シートに付着させたあとに、前記複数の液滴を乾燥あるいは硬化させることにより前記複数のセンサー電極の隙間を補間する補間部を形成する、
   ことを特徴とするセンサーシートの製造方法。
2. 前記複数の液滴を飛ばすタイミングは、前記複数の液滴のうち前記基材シートの面上において隣接する液滴の間隔が１００μｍ以下になるように設定されていることを特徴とする請求項１に記載のセンサーシートの製造方法。
3. 前記複数の液滴を、前記複数のセンサー電極から離れるに従ってその直径が小さくなるように配列することを特徴とする請求項１または２に記載のセンサーシートの製造方法。
4. 前記複数の液滴を、前記複数のセンサー電極から離れるに従ってその間隔が大きくなるように配列することを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のセンサーシートの製造方法。
5. 前記補間部の材料と前記センサー電極の材料とは同一であることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載のセンサーシートの製造方法。
6. 前記センサー電極を、金属粒子、金属ナノワイヤー、および導電性高分子のうちの少なくとも一種を含有する液体の液滴を前記基材シートに付着させて形成することを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載のセンサーシートの製造方法。
7. 前記センサー電極と前記補間部とをともにインクジェット印刷によって形成することを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載のセンサーシートの製造方法。
8. 基材シートと、
   前記基材シートをその厚さ方向から見たときに互いに隙間を空けて前記基材シートに形成された複数のセンサー電極と、
   前記基材シート上であってその厚さ方向から見たときに前記複数のセンサー電極の間に配置され、光の屈折率と色との少なくともいずれかが前記センサー電極と同じで且つ円形形状に形成され、前記複数のセンサー電極における隣接する一対のセンサー電極の間において２ヶ所以上に設けられた導体からなる複数の薄膜部材と、
   を備えることを特徴とするセンサーシート。