JP5463776B2 - 車両内装品の表皮材 - Google Patents
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Description
本発明は、車両内装品の通電可能な表皮材に関する。
この種の表皮材として特許文献１に記載の織物が公知である。この織物は、導電糸（導電線材の一例）と非導電糸を製織してなる織物であり、導電糸に電力を供給可能な通電手段を有する。通電手段は、電源部材に電気的に接続可能な部材であり、帯状の基板と、基板上に設けた導電性の薄板を備える。
そして公知技術では、複数の導電糸を、例えば織物の緯糸方向に並列配置する。つぎに一対の通電手段を織物両側に配置したのち、被覆テープにて織物の経糸方向に沿って固定する。こうすることで複数の導電糸を、一対の通電手段によって電気的に並列につなげることができる。
そして公知技術では、複数の導電糸を、例えば織物の緯糸方向に並列配置する。つぎに一対の通電手段を織物両側に配置したのち、被覆テープにて織物の経糸方向に沿って固定する。こうすることで複数の導電糸を、一対の通電手段によって電気的に並列につなげることができる。
ここで公知の織物は、例えば車両用シート（車両内装品の一例）の表皮材として使用することができる。そしてこの種の表皮材は、複数の表皮ピースを縫合してなる袋状部材であることが多い。
そこで特許文献１の織物にて、略矩形状の表皮ピース（着座部形状に対応の表皮ピース）を形成したのち、一対の通電手段を、表皮ピースの末端部よりも内側に配置する。そして表皮ピースの末端部を、他の表皮ピースの末端部に縫合して袋状の表皮材を形成して、シート外形をなすクッション材に被覆する。このとき表皮ピースの一面が着座部となるとともに、他面側（着座部の裏面側）に一対の通電手段が配置する。
そして表皮ピースを通電状態として、表皮ピース（着座部）の導電糸を発熱させることにより、表皮材をヒータとして機能させることができる。
そこで特許文献１の織物にて、略矩形状の表皮ピース（着座部形状に対応の表皮ピース）を形成したのち、一対の通電手段を、表皮ピースの末端部よりも内側に配置する。そして表皮ピースの末端部を、他の表皮ピースの末端部に縫合して袋状の表皮材を形成して、シート外形をなすクッション材に被覆する。このとき表皮ピースの一面が着座部となるとともに、他面側（着座部の裏面側）に一対の通電手段が配置する。
そして表皮ピースを通電状態として、表皮ピース（着座部）の導電糸を発熱させることにより、表皮材をヒータとして機能させることができる。
しかし公知技術のように、違和感の原因となる通電手段を着座部裏面に配設する構成は、表皮材の着座性等（特性）を考慮すると、すんなり採用できる構成ではなかった。
また公知技術では、一対の通電手段間（加熱帯）の導電糸に通電することで、表皮ピースを発熱させる構成である。このため加熱帯から外れる部分は発熱させることができず、表皮材の発熱面積が狭くなりがちであった（ヒータとしての性能に若干劣る構成であった）。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、表皮材の特性に悪影響を極力及ぼすことなく、通電手段を表皮材に性能良く取付けることにある。
また公知技術では、一対の通電手段間（加熱帯）の導電糸に通電することで、表皮ピースを発熱させる構成である。このため加熱帯から外れる部分は発熱させることができず、表皮材の発熱面積が狭くなりがちであった（ヒータとしての性能に若干劣る構成であった）。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、表皮材の特性に悪影響を極力及ぼすことなく、通電手段を表皮材に性能良く取付けることにある。
上記課題を解決するための手段として、第１発明の表皮材は、通電可能な導電線材と、導電線材に電力を供給可能な通電手段とを有するとともに、複数の表皮ピースを結合してなる車両内装品の表皮材である。
そして本発明では、上述の表皮材が、複数の表皮ピースとしての第一表皮ピースと第二表皮ピースを有するとともに、第一表皮ピースの一部又は全部が導電線材にて構成される。そして通電手段によって導電線材を通電状態とすることにより、上述の表皮材を、例えば静電容量式センサの電極やヒータとして使用することができる。
この種の構成では、表皮材の特性に悪影響を極力及ぼすことなく、通電手段を表皮材に性能良く取付けることが望ましい。
そして本発明では、上述の表皮材が、複数の表皮ピースとしての第一表皮ピースと第二表皮ピースを有するとともに、第一表皮ピースの一部又は全部が導電線材にて構成される。そして通電手段によって導電線材を通電状態とすることにより、上述の表皮材を、例えば静電容量式センサの電極やヒータとして使用することができる。
この種の構成では、表皮材の特性に悪影響を極力及ぼすことなく、通電手段を表皮材に性能良く取付けることが望ましい。
そこで本発明では、第一表皮ピース末端部と第二表皮ピース末端部を対面状に結合して結合部を形成するとともに、この結合部を、表皮材の一面（例えば着座面）とは異なる他面側に突出配置する。そして上述の通電手段を結合部に取付けて、結合部から露出の導電線材と通電手段を電気的につなげる構成とした。
本発明では、他面側に突出した結合部に通電手段を配設することで、表皮材一面（例えば着座面）の着座性等を好適に維持することができる。また本発明では、一対の通電手段を、例えば対向配置する二つの末端部に各々配設することで、両末端部の間（比較的広い範囲）の導電線材を通電状態とすることができる。
本発明では、他面側に突出した結合部に通電手段を配設することで、表皮材一面（例えば着座面）の着座性等を好適に維持することができる。また本発明では、一対の通電手段を、例えば対向配置する二つの末端部に各々配設することで、両末端部の間（比較的広い範囲）の導電線材を通電状態とすることができる。
また第１発明の車両内装品の表皮材は、上述の通電手段が、第１糸と第２糸とからなる織物である支持部材と、通電可能な線状の導線を有する。そして支持部材が、第１糸の配索方向に長尺な帯状部材である。
そこで本発明では、複数の導線を、第１糸方向（例えば経糸方向）に向かって直線状に配索されるように、支持部材に対して並列して取付ける（通電手段を極力コンパクト化する）構成とした。
そこで本発明では、複数の導線を、第１糸方向（例えば経糸方向）に向かって直線状に配索されるように、支持部材に対して並列して取付ける（通電手段を極力コンパクト化する）構成とした。
第２発明の車両内装品の表皮材は、第１発明の車両内装品の表皮材であって、上述の支持部材が、複数の導線を並列配置可能な導電部と、結合部に取付け可能な被取付け部を有する。そして本発明では、被取付け部が、導電部よりも強靭である（例えば、より強靭な組織構成を有する、導線よりも伸度の高い糸にて構成される）ことから、通電手段を結合部に安定的に取付けることができる。
第３発明の車両内装品の表皮材は、第１発明または第２発明の車両内装品の表皮材であって、上述の通電手段が、導電線材に導線を押付け可能な押付手段を有することで、導電線材に対する電気的な接続性の良い構成とされる。
第４発明の表皮材の製造方法は、第１発明〜第３発明のいずれかに記載された車両内装品の表皮材の製造方法である。そして本発明では、下記の第一工程〜第三工程によって、通電手段と電源部材の電気的接続を比較的容易に行える構成とした。
第一工程：第１糸と第２糸で通電手段を作製するに際して、第１糸方向に導線を配置するとともに、通電手段の端部側を第１糸のみで作製する。
第二工程：レーザなどの除去手段によって、通電手段の端部側を除去して導線を露出させる。このとき端部を第１糸のみで構成したことで、比較的容易に端部側を除去（例えば第１糸としての経糸を途中で切断するだけで除去）することができる。
第三工程：端部側から露出した導線を収束して、電源部材に接続可能な接続部を形成する。このとき余分な第１糸（例えば絶縁性の経糸）を予め除去したことで、導線のみで接続部を形成することができる。
第一工程：第１糸と第２糸で通電手段を作製するに際して、第１糸方向に導線を配置するとともに、通電手段の端部側を第１糸のみで作製する。
第二工程：レーザなどの除去手段によって、通電手段の端部側を除去して導線を露出させる。このとき端部を第１糸のみで構成したことで、比較的容易に端部側を除去（例えば第１糸としての経糸を途中で切断するだけで除去）することができる。
第三工程：端部側から露出した導線を収束して、電源部材に接続可能な接続部を形成する。このとき余分な第１糸（例えば絶縁性の経糸）を予め除去したことで、導線のみで接続部を形成することができる。
本発明に係る第１発明によれば、表皮材の特性に悪影響を極力及ぼすことなく、通電手段を表皮材に性能良く取付けることができる。また第１発明によれば、通電手段を表皮材にさらに収納性良く取付けることができる。また第２発明によれば、通電手段の取付け安定性を向上させることができる。また第３発明によれば、通電手段と導電線材を接続性良く電気的につなげることができる。そして第４発明によれば、通電手段と電源部材を接続性良く電気的につなげることができる。
以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図１０を参照して説明する。各図では、便宜上、一部の導電線材にのみ符号を付すことがある。
また各図には、適宜、車両用シート前方に符号Ｆ、車両用シート後方に符号Ｂ、車両用シート側方に符号Ｌ、車両用シート上方に符号ＵＰ、車両用シート下方に符号ＤＷを付すこととする。
また各図には、適宜、車両用シート前方に符号Ｆ、車両用シート後方に符号Ｂ、車両用シート側方に符号Ｌ、車両用シート上方に符号ＵＰ、車両用シート下方に符号ＤＷを付すこととする。
図１の車両用シート２は、シートクッション４とシートバック６とヘッドレスト８を有する。これら部材は、各々、シート外形をなすクッション材（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ、図示省略）と、クッション材を被覆する表皮材（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。
そして本実施形態では、シートクッション４の表皮材４Ｓが、後述の導電線材２０と通電手段１８を有して、静電容量式センサの電極又はヒータとして機能する（図２を参照）。この種の構成では、通電手段１８を表皮材４Ｓに収納性良く取付けることが望まれる。
そこで本実施形態では、後述する構成によって、表皮材４Ｓの特性に悪影響を極力及ぼすことなく、通電手段１８を表皮材４Ｓに収納性良く取付けることとした。
そして本実施形態では、シートクッション４の表皮材４Ｓが、後述の導電線材２０と通電手段１８を有して、静電容量式センサの電極又はヒータとして機能する（図２を参照）。この種の構成では、通電手段１８を表皮材４Ｓに収納性良く取付けることが望まれる。
そこで本実施形態では、後述する構成によって、表皮材４Ｓの特性に悪影響を極力及ぼすことなく、通電手段１８を表皮材４Ｓに収納性良く取付けることとした。
［表皮材］
表皮材４Ｓは、複数の表皮ピース（例えば第一表皮ピース４０ｆと第二表皮ピース４０ｓ）を結合して作製された袋状部材であり、後述の結合部ＣＰを有する（図２及び図９を参照）。
第一表皮ピース４０ｆは、座面形状に対応する略矩形（正面視）の部材であり、基本構成（表材１２、パッド材１４、裏基布１６）を有する。また第二表皮ピース４０ｓは、第一表皮ピース４０ｆと結合可能な形状を有するとともに、その基本構成が、第一表皮ピース４０ｆの基本構成と略同一である。
そして本実施形態では、第一表皮ピース４０ｆの表材１２が、後述の導電線材２０及び通電手段１８を有して、通電可能な構成とされる。そこで本実施形態では、専ら第一表皮ピース４０ｆを一例として、その構成を説明する。
表皮材４Ｓは、複数の表皮ピース（例えば第一表皮ピース４０ｆと第二表皮ピース４０ｓ）を結合して作製された袋状部材であり、後述の結合部ＣＰを有する（図２及び図９を参照）。
第一表皮ピース４０ｆは、座面形状に対応する略矩形（正面視）の部材であり、基本構成（表材１２、パッド材１４、裏基布１６）を有する。また第二表皮ピース４０ｓは、第一表皮ピース４０ｆと結合可能な形状を有するとともに、その基本構成が、第一表皮ピース４０ｆの基本構成と略同一である。
そして本実施形態では、第一表皮ピース４０ｆの表材１２が、後述の導電線材２０及び通電手段１８を有して、通電可能な構成とされる。そこで本実施形態では、専ら第一表皮ピース４０ｆを一例として、その構成を説明する。
（導電線材）
導電線材２０は、通電可能な導電性の線材であり、典型的に比抵抗（体積抵抗率とも呼ぶ）が１０0〜１０-12Ω・ｃｍである。この導電線材２０を表材１２に取付けることで、表材１２自体を、静電容量式センサの電極やヒータとして用いることができる。
ここで「比抵抗（体積抵抗率）」とは、どのような材料が電気を通しにくいかを比較するために用いられる物性値であり、例えば「ＪＩＳ Ｋ−７１９４」に準拠して測定することができる。
導電線材２０は、通電可能な導電性の線材であり、典型的に比抵抗（体積抵抗率とも呼ぶ）が１０0〜１０-12Ω・ｃｍである。この導電線材２０を表材１２に取付けることで、表材１２自体を、静電容量式センサの電極やヒータとして用いることができる。
ここで「比抵抗（体積抵抗率）」とは、どのような材料が電気を通しにくいかを比較するために用いられる物性値であり、例えば「ＪＩＳ Ｋ−７１９４」に準拠して測定することができる。
導電線材２０として、金属や合金などの導電糸、炭素繊維のフィラメント、炭素繊維のカバリング糸及びメッキ線材を例示できる。メッキ線材は、非導電性又は導電性の線材（芯糸）と、金属又は合金のメッキ層を有する。
また炭素繊維とは、ポリアクリロニトリル系炭素繊維（ＰＡＮ系炭素繊維）やピッチ系炭素繊維である。なかでも焼成温度１０００℃以上の炭素繊維（炭素化繊維、黒鉛化繊維、黒鉛繊維）のフィラメントは良好な電気伝導性を有するため、本実施形態の導電線材２０として好適に使用できる。
また炭素繊維とは、ポリアクリロニトリル系炭素繊維（ＰＡＮ系炭素繊維）やピッチ系炭素繊維である。なかでも焼成温度１０００℃以上の炭素繊維（炭素化繊維、黒鉛化繊維、黒鉛繊維）のフィラメントは良好な電気伝導性を有するため、本実施形態の導電線材２０として好適に使用できる。
また炭素繊維のカバリング糸は、炭素繊維からなる芯糸（例えば複数の炭素繊維のフィラメントからなる束）と、この芯糸に撚り合された鞘糸（後述の他の線材）を有することが好ましい。芯糸中の炭素繊維の本数（フィラメント数）は特に限定しないが、典型的には２本以上の複数であることが望ましい。
そして炭素繊維の芯糸を鞘糸でカバリングすることで、着座時の応力（繊維軸に対する垂直方向のせん断力や圧縮力）が特定の炭素繊維に集中することを防止又は低減できる。このように導電線材２０の耐久性を向上させることで、着座時の押圧や摩擦による断線を防止又は低減できる。
そして炭素繊維の芯糸を鞘糸でカバリングすることで、着座時の応力（繊維軸に対する垂直方向のせん断力や圧縮力）が特定の炭素繊維に集中することを防止又は低減できる。このように導電線材２０の耐久性を向上させることで、着座時の押圧や摩擦による断線を防止又は低減できる。
（他の線材）
他の線材（材質）として、植物系及び動物系の天然繊維、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂からなる化学繊維及びこれらの混繊糸を例示できる。他の線材は、上記材質の線状部材であればよく、紡績糸、フィラメント、延伸糸又は伸縮加工糸（仮撚加工糸や座屈糸）を例示することができる。
なお天然繊維では、綿、麻又は羊毛が風合いに優れるため、表材１２の構成として用いることが好ましい。また化学繊維では、ポリエステル繊維（例えばポリエチレンテレフタレートのフィラメント）やナイロン繊維は耐久性と風合いと強度に優れるため、表材１２の構成として用いることが好ましい。
なお他の線材の繊度（Ｄ１）は特に限定しないが、例えば３０〜３０００ｄｔｅｘ程度の他の線材を使用することができる（図４を参照）。
他の線材（材質）として、植物系及び動物系の天然繊維、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂からなる化学繊維及びこれらの混繊糸を例示できる。他の線材は、上記材質の線状部材であればよく、紡績糸、フィラメント、延伸糸又は伸縮加工糸（仮撚加工糸や座屈糸）を例示することができる。
なお天然繊維では、綿、麻又は羊毛が風合いに優れるため、表材１２の構成として用いることが好ましい。また化学繊維では、ポリエステル繊維（例えばポリエチレンテレフタレートのフィラメント）やナイロン繊維は耐久性と風合いと強度に優れるため、表材１２の構成として用いることが好ましい。
なお他の線材の繊度（Ｄ１）は特に限定しないが、例えば３０〜３０００ｄｔｅｘ程度の他の線材を使用することができる（図４を参照）。
そして他の線材は、導電線材２０や導線３０（後述）よりも燃焼又は溶融しやすい線材であることが望ましい。すなわち他の線材は、導電線材２０や導線３０よりも低融点の線材であるか、又は限界酸素指数（ＬＯＩ）が２６未満の線材であることが望ましい。
ここで限界酸素指数（ＬＯＩ）とは、絶縁繊維などの線材が燃焼を持続するために必要な最小酸素量から求めた酸素濃度の指数（Ｏ2％）である。この限界酸素指数（ＬＯＩ）は、「ＪＩＳ Ｋ ７２０１ 高分子材料の酸素指数燃焼試験方法」や、「ＪＩＳ Ｌ １０９１（１９９９） ８．５Ｅ−２法（酸素指数法試験）」に準拠して測定できる。
ここで限界酸素指数（ＬＯＩ）とは、絶縁繊維などの線材が燃焼を持続するために必要な最小酸素量から求めた酸素濃度の指数（Ｏ2％）である。この限界酸素指数（ＬＯＩ）は、「ＪＩＳ Ｋ ７２０１ 高分子材料の酸素指数燃焼試験方法」や、「ＪＩＳ Ｌ １０９１（１９９９） ８．５Ｅ−２法（酸素指数法試験）」に準拠して測定できる。
（表材）
表材１２は、表皮材４Ｓの着座側（表面側）を構成する部材である（図２及び図９を参照）。第一表皮ピース４０ｆの表材１２は、導電線材２０を取付けた布材（織物、編物、不織布又は皮革）であり、第二表皮ピース４０ｓの表材１２は、例えば他の線材からなる布材である。
なお表材１２は、平織物、斜文織物又は朱子織物等のいかなる構成の織物でもよく、経編、丸編又は横編等のいかなる構成の編物でもよい。そして表材１２は、いかなる繊維（原料）、いかなるウェブ形成技術、いかなるウェブ結合技術によって製造した不織布でもよい。
表材１２は、表皮材４Ｓの着座側（表面側）を構成する部材である（図２及び図９を参照）。第一表皮ピース４０ｆの表材１２は、導電線材２０を取付けた布材（織物、編物、不織布又は皮革）であり、第二表皮ピース４０ｓの表材１２は、例えば他の線材からなる布材である。
なお表材１２は、平織物、斜文織物又は朱子織物等のいかなる構成の織物でもよく、経編、丸編又は横編等のいかなる構成の編物でもよい。そして表材１２は、いかなる繊維（原料）、いかなるウェブ形成技術、いかなるウェブ結合技術によって製造した不織布でもよい。
導電線材２０の取付け方法として下記の手法を例示することができる。
（１）表材１２としての織物緯糸の一部として導電線材２０を打ち込む。このとき表材１２の表面側への導電線材２０の露出を抑えるとともに、表材１２の中央（内部）又は裏面側に多くの導電線材２０を配置させて取付ける。
（２）表材１２の裏面に導電線材２０を接着して取付ける。
（１）表材１２としての織物緯糸の一部として導電線材２０を打ち込む。このとき表材１２の表面側への導電線材２０の露出を抑えるとともに、表材１２の中央（内部）又は裏面側に多くの導電線材２０を配置させて取付ける。
（２）表材１２の裏面に導電線材２０を接着して取付ける。
（１）の手法では、表材１２（織物）の製織時に、導電線材２０（緯糸）を、複数の経糸２１毎に交錯させて打込むことができる。このとき導電線材２０をカバリングすることにより導電線材２０を曲げても折れにくくなり、ガイドやレピアのヘッドにおける屈曲に耐えられるようになる。
そして（１）の手法によれば、表材１２の中央（内部）又は裏面に導電線材２０の大部分を配置することで、表材１２の表面側（着座側）に導電線材２０が極力露出しない構成となる。これにより摩擦や摩耗に対して導電線材２０の耐久性が極めて高くなる。
そして（１）の手法によれば、表材１２の中央（内部）又は裏面に導電線材２０の大部分を配置することで、表材１２の表面側（着座側）に導電線材２０が極力露出しない構成となる。これにより摩擦や摩耗に対して導電線材２０の耐久性が極めて高くなる。
（２）の手法では、表材１２の裏面に導電線材２０を接着して取付けることができる。そして（２）の手法によれば、表材１２の裏面に導電線材２０の全部を配置することで、表材１２の表面（意匠面）に導電線材２０が露出しない構成となる。
なお表材１２には、単数の導電線材２０を配置してもよいが、好ましくは複数の導電線材２０を平行に配置する（図２を参照）。例えば表材１２にヒータ機能を持たせる場合、導電線材２０同士の間隔寸法を１ｍｍ〜６０ｍｍに設定することができる。
また表材１２にセンサ（電極）機能を持たせる場合、導電線材２０同士の間隔寸法を６０ｍｍの範囲内に設定することが望ましい。導電線材２０同士の間隔寸法が６０ｍｍを超えると、表材１２のセンサ機能が悪化（静電容量が低下）して電極として機能しないおそれがある。好ましくは導電線材２０の間隔寸法の上限値を３０ｍｍとすることで、表材１２がより好適なセンサ機能（静電容量）を備える。
また表材１２にセンサ（電極）機能を持たせる場合、導電線材２０同士の間隔寸法を６０ｍｍの範囲内に設定することが望ましい。導電線材２０同士の間隔寸法が６０ｍｍを超えると、表材１２のセンサ機能が悪化（静電容量が低下）して電極として機能しないおそれがある。好ましくは導電線材２０の間隔寸法の上限値を３０ｍｍとすることで、表材１２がより好適なセンサ機能（静電容量）を備える。
（パッド材及び裏基布）
第一表皮ピース４０ｆ及び第二表皮ピース４０ｓは、いずれもパッド材１４と裏基布１６を有することが好ましい。
ここでパッド材１４は、柔軟性を備える多孔性の部材であり、好ましくはクッション材よりも柔軟な部材である。このパッド材１４として、例えば含気率の高いウレタンパッドや、軟質ウレタンフォームからなるスラブウレタンフォームを用いることができる。
また裏基布１６は、表皮材４Ｓの裏側（着座側とは異なる側）を構成する部材であり、例えば織編物、不織布、樹脂フィルム（例えばＤＯＷ社製のポリオレフィンフィルム（ＤＡＦ７８０））にて構成することができる。
第一表皮ピース４０ｆ及び第二表皮ピース４０ｓは、いずれもパッド材１４と裏基布１６を有することが好ましい。
ここでパッド材１４は、柔軟性を備える多孔性の部材であり、好ましくはクッション材よりも柔軟な部材である。このパッド材１４として、例えば含気率の高いウレタンパッドや、軟質ウレタンフォームからなるスラブウレタンフォームを用いることができる。
また裏基布１６は、表皮材４Ｓの裏側（着座側とは異なる側）を構成する部材であり、例えば織編物、不織布、樹脂フィルム（例えばＤＯＷ社製のポリオレフィンフィルム（ＤＡＦ７８０））にて構成することができる。
［表皮ピースの作製］
本実施形態では、上述の表材１２とパッド材１４と裏基布１６をこの順で積層して接合することで、第一表皮ピース４０ｆの原反（平面状）を形成する。接合手段は特に限定しないが、ラミネート加工（溶着）、縫着及び接着などの手法を例示できる。また第一表皮ピース４０ｆは、その裏面側（裏基布１６側）に、適宜バッキングを施す（樹脂層を形成する）ことができる。
そして第一表皮ピース４０ｆの原反を略矩形状（座面形状）にカットしたのち、通電手段１８（後述）を表材１２に取付けることで第一表皮ピース４０ｆを形成する。原反をカットする手法は特に限定しないが、例えば後述の除去手段を使用することができる。
本実施形態では、上述の表材１２とパッド材１４と裏基布１６をこの順で積層して接合することで、第一表皮ピース４０ｆの原反（平面状）を形成する。接合手段は特に限定しないが、ラミネート加工（溶着）、縫着及び接着などの手法を例示できる。また第一表皮ピース４０ｆは、その裏面側（裏基布１６側）に、適宜バッキングを施す（樹脂層を形成する）ことができる。
そして第一表皮ピース４０ｆの原反を略矩形状（座面形状）にカットしたのち、通電手段１８（後述）を表材１２に取付けることで第一表皮ピース４０ｆを形成する。原反をカットする手法は特に限定しないが、例えば後述の除去手段を使用することができる。
（通電手段）
通電手段１８は、導電線材２０と電源部材９を電気的につなげる部材であり、複数の導線３０と、支持部材３２と、押付手段３４を備える（図３及び図４を参照）。本実施形態の通電手段１８は、他の線材（２１，２２）と導線３０を有する帯状部材である（図５を参照）。
そして通電手段１８によって導電線材２０に電力を供給することで、第一表皮ピース４０ｆ（表皮材４Ｓ）を、センサの電極又はヒータとして機能させることができる。
通電手段１８は、導電線材２０と電源部材９を電気的につなげる部材であり、複数の導線３０と、支持部材３２と、押付手段３４を備える（図３及び図４を参照）。本実施形態の通電手段１８は、他の線材（２１，２２）と導線３０を有する帯状部材である（図５を参照）。
そして通電手段１８によって導電線材２０に電力を供給することで、第一表皮ピース４０ｆ（表皮材４Ｓ）を、センサの電極又はヒータとして機能させることができる。
（導線）
導線３０は、導電性を有する線状部材であり、導電線材２０よりも比抵抗が低いことが好ましい（図４を参照）。導線３０の電気抵抗を導電線材２０よりも低くすることで、通電時における通電手段１８の発熱を防止又は低減することができる。
ここで導線３０の比抵抗は、導電線材２０の比抵抗によって適宜設定することができる。典型的には、導線３０の比抵抗の範囲を１．４〜１５×１０-8Ω・ｍに設定することで、通電時における通電手段１８の発熱を防止又は低減することができる。
導線３０は、導電性を有する線状部材であり、導電線材２０よりも比抵抗が低いことが好ましい（図４を参照）。導線３０の電気抵抗を導電線材２０よりも低くすることで、通電時における通電手段１８の発熱を防止又は低減することができる。
ここで導線３０の比抵抗は、導電線材２０の比抵抗によって適宜設定することができる。典型的には、導線３０の比抵抗の範囲を１．４〜１５×１０-8Ω・ｍに設定することで、通電時における通電手段１８の発熱を防止又は低減することができる。
導線３０（材質）として、金、銀、銅、黄銅、白金、鉄、鋼、亜鉛、錫、ニッケル、アルミニウム及びタングステンを例示できる。なかでも銅製の導線３０（銅線）は、作製しやすく安価であることから、本実施形態の導線３０として好適に使用できる。
また導線３０に、上記材質のメッキ層を形成することができる。メッキ層を導線３０に形成することで、導電線材２０との接触抵抗を低減できるとともに、導線３０の耐腐食性を向上させることができる。なおメッキ層の材質は特に限定しないが、比較的安価である錫や銀のメッキ層を好適に使用することができる。
また他の線材表面にメッキ層を形成してなる線材を、本実施形態の導線３０として用いることもできる。
また導線３０に、上記材質のメッキ層を形成することができる。メッキ層を導線３０に形成することで、導電線材２０との接触抵抗を低減できるとともに、導線３０の耐腐食性を向上させることができる。なおメッキ層の材質は特に限定しないが、比較的安価である錫や銀のメッキ層を好適に使用することができる。
また他の線材表面にメッキ層を形成してなる線材を、本実施形態の導線３０として用いることもできる。
ここで導線３０の太さ（Ｄ２）は特に限定しないが、例えばφ０.０１ｍｍ〜φ２．０ｍｍの導線３０を使用することができる（図４を参照）。また導線３０は単糸で用いてもよく、集束手段によってφ０.０５ｍｍの導線３０を２〜１０００本撚り合わせた撚糸を用いることもできる。
なお集束手段は特に限定しない。集束手段として実撚を用いる場合、撚糸の撚り数は、３０〜２００回／ｍであることが好ましい。ここで撚り数が３０回／ｍ未満であると、縫製時などに導線３０が分解する（隣り合う導線３０同士が擦れ合うことで撚糸がバラける）ことがある。そして撚糸の撚り数を５０〜１５０回／ｍ（ピッチ：７〜１０ｍｍ）に設定することで、縫製時の導線３０の分解をより確実に防止又は低減できる。
また油剤や樹脂等の収束剤（集束手段の別例）によって導線３０を収束させることもできる。この場合、支持部材３２（後述）の製織後などに収束剤を除去することができる。
なお集束手段は特に限定しない。集束手段として実撚を用いる場合、撚糸の撚り数は、３０〜２００回／ｍであることが好ましい。ここで撚り数が３０回／ｍ未満であると、縫製時などに導線３０が分解する（隣り合う導線３０同士が擦れ合うことで撚糸がバラける）ことがある。そして撚糸の撚り数を５０〜１５０回／ｍ（ピッチ：７〜１０ｍｍ）に設定することで、縫製時の導線３０の分解をより確実に防止又は低減できる。
また油剤や樹脂等の収束剤（集束手段の別例）によって導線３０を収束させることもできる。この場合、支持部材３２（後述）の製織後などに収束剤を除去することができる。
（支持部材）
支持部材３２は、経糸２１（第１糸）と、緯糸２２（第２糸）と、導線３０からなる帯状の織物であり、導電部３２Ａと、被取付け部３２Ｂを有する（図３〜図５を参照）。そして本実施形態の支持部材３２は、経糸２１（第１糸）の配索方向に長尺な帯状部材である。
そして本実施形態では、複数の導線３０を、経糸方向（第１糸方向）に向かって直線状に配索されるように、後述の導電部３２Ａに対して並列して取付ける。このように導電部３２Ａにおいて、複数の導線３０を直線状に並列配置することで、導電部３２Ａの幅寸法（Ｗ１）をコンパクト化することができる。
支持部材３２は、経糸２１（第１糸）と、緯糸２２（第２糸）と、導線３０からなる帯状の織物であり、導電部３２Ａと、被取付け部３２Ｂを有する（図３〜図５を参照）。そして本実施形態の支持部材３２は、経糸２１（第１糸）の配索方向に長尺な帯状部材である。
そして本実施形態では、複数の導線３０を、経糸方向（第１糸方向）に向かって直線状に配索されるように、後述の導電部３２Ａに対して並列して取付ける。このように導電部３２Ａにおいて、複数の導線３０を直線状に並列配置することで、導電部３２Ａの幅寸法（Ｗ１）をコンパクト化することができる。
（導電部）
本実施形態の導電部３２Ａは、支持部材３２の経糸方向（第１糸方向）に長尺な帯状部位であり、導電部３２Ａの経糸（一部又は全部）が導線３０にて構成される。
例えば導電部３２Ａの経糸全部を導線３０にて構成することができる（図５（ａ）を参照）。
ここで導電部３２Ａの組織構成は特に限定しないが、通電手段１８の一面側（結合部ＣＰを臨む側）に導電線材２０が多く露出する経糸浮きの多い組織であることが望ましい。例えば図５（ａ）を参照して、経糸方向に経糸が緯糸３本越えて、緯糸１本くぐる組織で導電部３２Ａを構成することができる。
本実施形態の導電部３２Ａは、支持部材３２の経糸方向（第１糸方向）に長尺な帯状部位であり、導電部３２Ａの経糸（一部又は全部）が導線３０にて構成される。
例えば導電部３２Ａの経糸全部を導線３０にて構成することができる（図５（ａ）を参照）。
ここで導電部３２Ａの組織構成は特に限定しないが、通電手段１８の一面側（結合部ＣＰを臨む側）に導電線材２０が多く露出する経糸浮きの多い組織であることが望ましい。例えば図５（ａ）を参照して、経糸方向に経糸が緯糸３本越えて、緯糸１本くぐる組織で導電部３２Ａを構成することができる。
また導電部３２Ａの経糸一部を導線３０にて構成することもできる。すなわち導電部３２Ａの経糸を、経糸２１（他の線材）と導線３０で構成する（図５（ｂ）を参照）。
このとき経糸２１と緯糸２２からなる組織構成と、導線３０と緯糸２２からなる組織構成を同一としてもよく、異ならせることもできる。
例えば導線３０と緯糸２２の組織構成を上記図５（ａ）の朱子織り状の組織とするとともに、経糸２１と緯糸２２の組織構成を平織組織とする（図５（ｃ）を参照）。
平織組織にて導電部３２Ａを引き締めることで、後述する被取付け部３２Ｂとの地厚感の差を低減する（支持部材３２をフラット化する）ことができる。そしてフラットな支持部材３２は取扱性に優れるため、結合部ＣＰとの縫合作業をスムーズに行うことができる。
このとき経糸２１と緯糸２２からなる組織構成と、導線３０と緯糸２２からなる組織構成を同一としてもよく、異ならせることもできる。
例えば導線３０と緯糸２２の組織構成を上記図５（ａ）の朱子織り状の組織とするとともに、経糸２１と緯糸２２の組織構成を平織組織とする（図５（ｃ）を参照）。
平織組織にて導電部３２Ａを引き締めることで、後述する被取付け部３２Ｂとの地厚感の差を低減する（支持部材３２をフラット化する）ことができる。そしてフラットな支持部材３２は取扱性に優れるため、結合部ＣＰとの縫合作業をスムーズに行うことができる。
（被取付け部）
被取付け部３２Ｂは、導電部３２Ａの両側又は片側に配置する帯状部位であり、専ら他の線材にて構成することができる。被取付け部３２Ｂの幅寸法（Ｗ２）は特に限定しないが、結合部ＣＰに安定して取付け可能な幅寸法を有することが好ましい（図３、図７、図９を参照）。
また被取付け部３２Ｂは、導電部３２Ａよりも強靭である（例えば、完全組織中の組織点が多いなどの強靭な組織構成を有する、または導線３０よりも伸度の高いＰＥＴ糸等にて構成される）ことが好ましい。被取付け部３２Ｂを強靭にすることで、通電手段１８を結合部ＣＰに安定的に取付けることができる。
そして図５（ｂ）を参照して、被取付け部３２Ｂを、斜文織り状の組織（２／２↑斜文織り組織や３／１↑斜文織り組織等）で構成することができる。この種の斜文織り組織の被取付け部３２Ｂは地厚感があり、可縫性に優れることから、結合部ＣＰに安定的に縫合することができる。
被取付け部３２Ｂは、導電部３２Ａの両側又は片側に配置する帯状部位であり、専ら他の線材にて構成することができる。被取付け部３２Ｂの幅寸法（Ｗ２）は特に限定しないが、結合部ＣＰに安定して取付け可能な幅寸法を有することが好ましい（図３、図７、図９を参照）。
また被取付け部３２Ｂは、導電部３２Ａよりも強靭である（例えば、完全組織中の組織点が多いなどの強靭な組織構成を有する、または導線３０よりも伸度の高いＰＥＴ糸等にて構成される）ことが好ましい。被取付け部３２Ｂを強靭にすることで、通電手段１８を結合部ＣＰに安定的に取付けることができる。
そして図５（ｂ）を参照して、被取付け部３２Ｂを、斜文織り状の組織（２／２↑斜文織り組織や３／１↑斜文織り組織等）で構成することができる。この種の斜文織り組織の被取付け部３２Ｂは地厚感があり、可縫性に優れることから、結合部ＣＰに安定的に縫合することができる。
（押付手段）
本実施形態の押付手段３４は、弾縮性を有する帯状部材である。押付手段３４の材質は特に限定しないが、ウレタンフォームなどの発泡性樹脂、エラストマ、ゴム、嵩高の不織布及び嵩高の織編物を例示することができる（図４（ｂ）を参照）。
そして本実施形態では、押付手段３４を導電部３２Ａの他面側に取付ける。そして通電手段１８を押付手段３４で弾性支持することで、導電線材２０に対して導線３０が押付けられる。このように導電線材２０に導線３０を押付けることで、導電線材２０と通電手段１８の接続安定性を向上させることができる。
本実施形態の押付手段３４は、弾縮性を有する帯状部材である。押付手段３４の材質は特に限定しないが、ウレタンフォームなどの発泡性樹脂、エラストマ、ゴム、嵩高の不織布及び嵩高の織編物を例示することができる（図４（ｂ）を参照）。
そして本実施形態では、押付手段３４を導電部３２Ａの他面側に取付ける。そして通電手段１８を押付手段３４で弾性支持することで、導電線材２０に対して導線３０が押付けられる。このように導電線材２０に導線３０を押付けることで、導電線材２０と通電手段１８の接続安定性を向上させることができる。
（別例）
また別例の押付手段３５として、導電部３２Ａに嵩高な緯糸２２を用いることができる（図４（ｃ）を参照）。
例えば導電部３２Ａの緯糸２２として、通電手段１８又は導線３０よりも太い（高繊度）の線材を使用することができる。そして押付手段３５（嵩高な緯糸２２）で通電手段１８を弾性的に支持することで、導電線材２０に対して導線３０を押付けることができる。
なお押付手段としての緯糸２２の繊度（Ｄ３）は特に限定しないが、例えば１５００〜３０００ｄｔｅｘであることが望ましい。
また別例の押付手段３５として、導電部３２Ａに嵩高な緯糸２２を用いることができる（図４（ｃ）を参照）。
例えば導電部３２Ａの緯糸２２として、通電手段１８又は導線３０よりも太い（高繊度）の線材を使用することができる。そして押付手段３５（嵩高な緯糸２２）で通電手段１８を弾性的に支持することで、導電線材２０に対して導線３０を押付けることができる。
なお押付手段としての緯糸２２の繊度（Ｄ３）は特に限定しないが、例えば１５００〜３０００ｄｔｅｘであることが望ましい。
更に別例の押付手段３５ａとして、導線部３２Ａの緯糸２２を、経糸２１（他の線材）の上下に配置する構造（二階建て構造）を用いることができる（図４（ｄ）を参照）。そして導線３０を、上側の緯糸２２と下側の緯糸２２の間を上下に交差させることにより、嵩高な二階建て構造によって導線３０を弾性的に支持することができる。
そして同構成では、経糸２１（他の線材）として、導線３０よりも張力の大きい糸（好ましくは２倍以上の張力を有する糸）を用いることが好ましい。さらに経糸２１（他の線材）と緯糸２２の組織を平織組織として、経糸２１（他の線材）の上下に緯糸２２を配置させることが好ましい（図５（ｃ）を参照）。そして押付手段３５ａによって通電手段１８を弾性的に支持することで、導電線材２０に導線３０を好適に押付けることができる。
そして同構成では、経糸２１（他の線材）として、導線３０よりも張力の大きい糸（好ましくは２倍以上の張力を有する糸）を用いることが好ましい。さらに経糸２１（他の線材）と緯糸２２の組織を平織組織として、経糸２１（他の線材）の上下に緯糸２２を配置させることが好ましい（図５（ｃ）を参照）。そして押付手段３５ａによって通電手段１８を弾性的に支持することで、導電線材２０に導線３０を好適に押付けることができる。
（通電手段の製造）
通電手段１８の製造方法は、下記の第一工程〜第三工程を備えることが好ましい。これら３工程にて通電手段１８を製造することにより、通電手段１８と電源部材９の電気的接続を比較的容易に行うことができる（図８を参照）。
第一工程：経糸２１と緯糸２２で支持部材３２を作製するに際して、経糸方向に導線３０を配置する。このとき支持部材３２の端部側における緯糸２２の配置数（打ち込み量）を少なく設定するか、または支持部材３２の端部側を経糸２１のみで形成することができる。
第二工程：レーザなどの除去手段によって、支持部材３２の端部側を除去して導線３０を露出させる。
第三工程：端部側から露出した導線３０を収束して、電源部材９に接続可能な接続部３６を形成する。
通電手段１８の製造方法は、下記の第一工程〜第三工程を備えることが好ましい。これら３工程にて通電手段１８を製造することにより、通電手段１８と電源部材９の電気的接続を比較的容易に行うことができる（図８を参照）。
第一工程：経糸２１と緯糸２２で支持部材３２を作製するに際して、経糸方向に導線３０を配置する。このとき支持部材３２の端部側における緯糸２２の配置数（打ち込み量）を少なく設定するか、または支持部材３２の端部側を経糸２１のみで形成することができる。
第二工程：レーザなどの除去手段によって、支持部材３２の端部側を除去して導線３０を露出させる。
第三工程：端部側から露出した導線３０を収束して、電源部材９に接続可能な接続部３６を形成する。
（第一工程）
第一工程では、織機を用いて支持部材３２を作製しつつ、導電部３２Ａの経糸方向に複数の導線３０を配置する。
このとき接続部３６（後述）と電源部材９の接続を容易にする観点から、通電手段１８の端部側では、緯糸２２の配設量を少なく設定することができる。例えば通常の緯糸２２の配設量を２０本／２．５４ｃｍに設定した場合、端部側における緯糸２２の配設量を１本／２．５４ｃｍに設定することができる。
また電源部材９との接続を更に容易にする観点から、通電手段１８の端部側を経糸２１のみで作製することができる（図８を参照）。
なお緯糸２２の配設量を調節する手段は特に限定しない。例えば電子制御によって、織機のベルト送りローラの速度に緩急をつけることで、緯糸２２の配設量（緯糸密度）を所望の値に調整することができる。
第一工程では、織機を用いて支持部材３２を作製しつつ、導電部３２Ａの経糸方向に複数の導線３０を配置する。
このとき接続部３６（後述）と電源部材９の接続を容易にする観点から、通電手段１８の端部側では、緯糸２２の配設量を少なく設定することができる。例えば通常の緯糸２２の配設量を２０本／２．５４ｃｍに設定した場合、端部側における緯糸２２の配設量を１本／２．５４ｃｍに設定することができる。
また電源部材９との接続を更に容易にする観点から、通電手段１８の端部側を経糸２１のみで作製することができる（図８を参照）。
なお緯糸２２の配設量を調節する手段は特に限定しない。例えば電子制御によって、織機のベルト送りローラの速度に緩急をつけることで、緯糸２２の配設量（緯糸密度）を所望の値に調整することができる。
なお経糸２１と緯糸２２として、上述の他の線材を使用することができる。ここで織製準備のし易さや製織のし易さなどを考慮すると、ポリエステルフィラメント糸を経糸２１として用いることが好ましい。また生産のし易さや生産性を考慮すると、ポリエステルフィラメント糸を緯糸２２として用いることが好ましい。
また織機の種類は特に限定しないが、シャットル織機、レピア織機、エアジェット織機、ウォータージェット織機、ニードル織機を例示することができる。
なかでもニードル織機は、他の線材（２１，２２）と導線３０を混合して織ることに適するため、通電手段１８を生産性良く織ることができる。特に細幅用ニードル織機は、帯状（リボン状、テープ状）の通電手段１８を生産性良く作製することができる。
なかでもニードル織機は、他の線材（２１，２２）と導線３０を混合して織ることに適するため、通電手段１８を生産性良く織ることができる。特に細幅用ニードル織機は、帯状（リボン状、テープ状）の通電手段１８を生産性良く作製することができる。
（第二工程）
第二工程では、後述の除去手段によって、支持部材３２の端部側などの他の線材を除去して導線３０を露出させる（図８を参照）。
例えば通電手段１８にレーザを照射して、端部側の経糸２１を途中で切断して切れ目ＣＴを形成する。このとき経糸２１よりも溶融しにくい導線３０は、除去手段によって切断されることなくそのままの状態で残存する。そこで切れ目ＣＴから端部を剥き取るなどして、端部側の経糸２１を除去して導線３０を露出させることができる。また樹脂製の経糸２１（ポリエステルフィラメント糸等）の溶断により、経糸２１の糸端（切断面）が固化するため、経糸２１のほつれを防止又は低減することができる。
第二工程では、後述の除去手段によって、支持部材３２の端部側などの他の線材を除去して導線３０を露出させる（図８を参照）。
例えば通電手段１８にレーザを照射して、端部側の経糸２１を途中で切断して切れ目ＣＴを形成する。このとき経糸２１よりも溶融しにくい導線３０は、除去手段によって切断されることなくそのままの状態で残存する。そこで切れ目ＣＴから端部を剥き取るなどして、端部側の経糸２１を除去して導線３０を露出させることができる。また樹脂製の経糸２１（ポリエステルフィラメント糸等）の溶断により、経糸２１の糸端（切断面）が固化するため、経糸２１のほつれを防止又は低減することができる。
除去手段として、支持部材３２と物理的に接触可能な除去装置（パンチ機構やハサミ機構等）や、レーザなどの光学的な除去手段を例示できる。
なかでもレーザは正確な温度（出力）制御が可能であり、本実施形態の除去手段として好適に用いることができる。レーザの種類は特に限定しないが、ＣＯ2レーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ、ＵＶレーザ、半導体レーザ、ファイバレーザ、ＬＤレーザ、ＬＤ励起固体レーザを例示できる。なかでも有機物（他の線材）への吸収が高いＣＯ2レーザが好ましい。
なかでもレーザは正確な温度（出力）制御が可能であり、本実施形態の除去手段として好適に用いることができる。レーザの種類は特に限定しないが、ＣＯ2レーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ、ＵＶレーザ、半導体レーザ、ファイバレーザ、ＬＤレーザ、ＬＤ励起固体レーザを例示できる。なかでも有機物（他の線材）への吸収が高いＣＯ2レーザが好ましい。
そしてレーザの設定出力などを適宜調節することで、導線３０を残存させつつ他の線材（経糸２１）だけを燃焼又は溶融させて切断することができる。
例えば三菱炭酸ガスレーザ加工機（形式：２５１２Ｈ２、発信機形式名：２５ＳＲＰ、レーザ定格出力：１０００Ｗ）を除去手段として使用する。このときレーザ加工機の照射条件を、出力１５Ｗ以上２５Ｗ未満（周波数２００Ｈｚ，加工速度１５００ｍｍ／ｍｉｎ）に設定することで、導線３０を極力残存させつつ他の線材を燃焼（溶融）させることができる。
例えば三菱炭酸ガスレーザ加工機（形式：２５１２Ｈ２、発信機形式名：２５ＳＲＰ、レーザ定格出力：１０００Ｗ）を除去手段として使用する。このときレーザ加工機の照射条件を、出力１５Ｗ以上２５Ｗ未満（周波数２００Ｈｚ，加工速度１５００ｍｍ／ｍｉｎ）に設定することで、導線３０を極力残存させつつ他の線材を燃焼（溶融）させることができる。
（第三工程）
第三工程では、端部側に露出した導線３０を収束して、電源部材９（ＥＣＵ）に接続可能な接続部３６を形成する。
このとき余分な経糸２１（絶縁性の経糸２１）を予め除去したことで、導線３０のみで接続部３６を形成することができる。なお導線３０の収束方法は特に限定しないが、例えば複数の導線３０を撚り合わせて一体化する（実撚を用いる）ことができる。
第三工程では、端部側に露出した導線３０を収束して、電源部材９（ＥＣＵ）に接続可能な接続部３６を形成する。
このとき余分な経糸２１（絶縁性の経糸２１）を予め除去したことで、導線３０のみで接続部３６を形成することができる。なお導線３０の収束方法は特に限定しないが、例えば複数の導線３０を撚り合わせて一体化する（実撚を用いる）ことができる。
（通電手段の配設）
本実施形態では、第一表皮ピース４０ｆの末端部から他の線材を除去して、導電線材２０を露出させる（図２を参照）。
例えば除去手段によって、末端部の他の線材だけを溶融（燃焼）させて、第一表皮ピース４０ｆの両端に切れ目を形成することができる。そして第一表皮ピース４０ｆから側部を剥き取ることにより、導電線材２０を露出させる。
本実施形態では、第一表皮ピース４０ｆの末端部から他の線材を除去して、導電線材２０を露出させる（図２を参照）。
例えば除去手段によって、末端部の他の線材だけを溶融（燃焼）させて、第一表皮ピース４０ｆの両端に切れ目を形成することができる。そして第一表皮ピース４０ｆから側部を剥き取ることにより、導電線材２０を露出させる。
次に図６〜図８を参照して、一対の通電手段１８を、第一表皮ピース４０ｆの両末端部に各々配置したのち、第一表皮ピース４０ｆに被取付け部３２Ｂを縫着する（縫着線ＳＥＷ）。これにより通電手段１８と導電線材２０の相対的な位置関係が好適に維持されて、両者の電気的な接続安定性が向上する。
そして導電部３２Ａと導電線材２０を縫着して、通電手段１８と導電線材２０を電気的につなげる（縫着線ＳＥＷ）。このとき通電手段１８に押付手段３４，３５を設けることで、導電線材２０と導線３０の接続安定性を向上させることができる。
そして導電部３２Ａと導電線材２０を縫着して、通電手段１８と導電線材２０を電気的につなげる（縫着線ＳＥＷ）。このとき通電手段１８に押付手段３４，３５を設けることで、導電線材２０と導線３０の接続安定性を向上させることができる。
また本実施形態では、図１０を参照して、導電線材２０を通電手段１８で包み込みつつ、末端部に対して通電手段１８を略Ｕ字状に内折りして縫着固定することができる（縫着線ＳＥＷ）。
このように通電手段１８を、導電線材２０の保護部材として使用する。こうすることで導電線材２０と他部材（クッション材等）の接触が極力阻止されて、導電線材２０の破損や摩耗を防止又は低減することができる。
なお本実施例では、通電手段１８を、第一表皮ピース４０ｆの表面側（表材１２側）に取付ける例を説明した（図９及び図１０を参照）。これとは異なり、通電手段１８を、第一表皮ピース４０ｆの裏面側（裏基布１６側）に取付けることもできる。
このように通電手段１８を、導電線材２０の保護部材として使用する。こうすることで導電線材２０と他部材（クッション材等）の接触が極力阻止されて、導電線材２０の破損や摩耗を防止又は低減することができる。
なお本実施例では、通電手段１８を、第一表皮ピース４０ｆの表面側（表材１２側）に取付ける例を説明した（図９及び図１０を参照）。これとは異なり、通電手段１８を、第一表皮ピース４０ｆの裏面側（裏基布１６側）に取付けることもできる。
そして第一表皮ピース４０ｆ末端部と第二表皮ピース４０ｓ末端部を対面状に縫着結合して結合部ＣＰを形成する（図８及び図９の縫着線ＳＥＷを参照）。この結合部ＣＰを、表皮材４Ｓの裏面（他面）側に突出配置する。このとき通電手段１８は、第一表皮ピース４０ｆ末端部（結合部ＣＰ）に縫着されて、結合部ＣＰから露出の導電線材２０に電気的につなげられた状態となる。つぎに通電手段１８の接続部３６を、カシメ部材９ｃとコネクタ９ｂによって電源部材９のケーブル端子９ａにつなげる。
このように通電手段１８を電源部材９（ＥＣＵ）に電気的につなげて、複数の導電線材２０の回路を第一表皮ピース４０ｆに形成することができる。本実施形態では、一対の通電手段１８によって、複数の導電線材２０の並列回路を形成することにより、比較的低電圧で複数の導電線材２０を通電（発熱）させることができる。
そして本実施形態では、一対の通電手段１８を、第一表皮ピース４０ｆの対向配置する二つの末端部に各々配設することができる（図２を参照）。こうすることで両末端部の間（比較的広い範囲）の導電線材２０を通電状態とすることができる。
このように通電手段１８を電源部材９（ＥＣＵ）に電気的につなげて、複数の導電線材２０の回路を第一表皮ピース４０ｆに形成することができる。本実施形態では、一対の通電手段１８によって、複数の導電線材２０の並列回路を形成することにより、比較的低電圧で複数の導電線材２０を通電（発熱）させることができる。
そして本実施形態では、一対の通電手段１８を、第一表皮ピース４０ｆの対向配置する二つの末端部に各々配設することができる（図２を参照）。こうすることで両末端部の間（比較的広い範囲）の導電線材２０を通電状態とすることができる。
以上説明した通り、本実施形態では、通電手段１８を、他面側に突出配置の結合部ＣＰに配設することで、表皮材４Ｓ一面（例えば着座面）の着座性等を好適に維持することができる。また結合部ＣＰに通電手段１８を配置することで、着座動作による衝撃を受けにくくなり（機械的負荷に強くなり）、導線３０の断線が防止又は低減される。
そして本実施形態では、複数の導線３０を、経糸方向に向かって直線状に配索されるように、支持部材３２に対して並列して取付ける（通電手段１８を極力コンパクト化する）構成とした。
このため本実施形態によれば、表皮材４Ｓの特性に悪影響を極力及ぼすことなく、通電手段１８を表皮材４Ｓに収納性良く取付けることができる。
そして本実施形態では、複数の導線３０を、経糸方向に向かって直線状に配索されるように、支持部材３２に対して並列して取付ける（通電手段１８を極力コンパクト化する）構成とした。
このため本実施形態によれば、表皮材４Ｓの特性に悪影響を極力及ぼすことなく、通電手段１８を表皮材４Ｓに収納性良く取付けることができる。
以下、本実施形態を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されない。
［実施例１］
（第一表皮ピース）
第一表皮ピースの経糸として、先染め（アイボリー）ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の仮撚加工糸（１６７ｄｔｅｘ／２−４８フィラメント）を使用した。
第１緯糸（導電線材）として、炭素繊維（東レ社製「トレカ（登録商標）Ｔ３００−１Ｋ−５０Ａ」）の芯糸と、ナイロン６の巻き付け糸（２２ｄｔｅｘ−７フィラメント）を用いた。そして巻き付け糸を芯糸に対して、撚数４００Ｔ／ｍのＳ撚ダブルカバリングを行ったものを第１緯糸（導電線材）とした。
第２緯糸として、先染め（アイボリー）ＰＥＴの仮撚加工糸（８４ｄｔｅｘ／２−３６フィラメント）を使用した。
そして経糸を整経したのち、ジャガード織機にて第１緯糸と第２緯糸を交互に打ち込む（柄を表現する）中で、第二緯糸３８本に１本の周期で第１緯糸（導電線材）を打ち込んだ。このとき経糸８本毎に第１緯糸を打ち込み、経糸８本に１本の割合で第１緯糸を布材表面に配置した。このとき布材の柄を考慮して、経糸の浮き柄同士の間（凹部分）に表側の第１緯糸（導電線材）を配置して、第一表皮ピースの表材を作製した。
［実施例１］
（第一表皮ピース）
第一表皮ピースの経糸として、先染め（アイボリー）ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の仮撚加工糸（１６７ｄｔｅｘ／２−４８フィラメント）を使用した。
第１緯糸（導電線材）として、炭素繊維（東レ社製「トレカ（登録商標）Ｔ３００−１Ｋ−５０Ａ」）の芯糸と、ナイロン６の巻き付け糸（２２ｄｔｅｘ−７フィラメント）を用いた。そして巻き付け糸を芯糸に対して、撚数４００Ｔ／ｍのＳ撚ダブルカバリングを行ったものを第１緯糸（導電線材）とした。
第２緯糸として、先染め（アイボリー）ＰＥＴの仮撚加工糸（８４ｄｔｅｘ／２−３６フィラメント）を使用した。
そして経糸を整経したのち、ジャガード織機にて第１緯糸と第２緯糸を交互に打ち込む（柄を表現する）中で、第二緯糸３８本に１本の周期で第１緯糸（導電線材）を打ち込んだ。このとき経糸８本毎に第１緯糸を打ち込み、経糸８本に１本の割合で第１緯糸を布材表面に配置した。このとき布材の柄を考慮して、経糸の浮き柄同士の間（凹部分）に表側の第１緯糸（導電線材）を配置して、第一表皮ピースの表材を作製した。
つぎに第一表皮ピースの表材に対して、公知の仕上げ加工（起毛、剪毛）を行ったのち、バッキング剤を裏面に付与して乾燥した。バッキング剤として、ブチルアクリレートとアクリロニトリルから合成されたアクリル系ポリマーと難燃剤を主成分とするものを用いた。そしてバッキング剤の付与量は４５ｇ／ｍ2とし、乾燥温度は１５０℃×１ｍｉｎとした。表材の仕上げ密度は、経／緯＝１４１／９８本／２．５４ｃｍであった。導電線材同士の間隔寸法（Ｗ１）は１０ｍｍであった。
そして布材の裏面に、ウレタンシートのパッド材（厚み５ｍｍ）と、ハーフトリコット（１５ｄｔｅｘのナイロン６）の裏基布を配置したのち、フレームラミネーションにより一体化して、第一表皮ピースの原反を作製した。
そして布材の裏面に、ウレタンシートのパッド材（厚み５ｍｍ）と、ハーフトリコット（１５ｄｔｅｘのナイロン６）の裏基布を配置したのち、フレームラミネーションにより一体化して、第一表皮ピースの原反を作製した。
（通電手段）
本実施例では、下記の手順により帯状の通電手段を作製した。織機として、細幅用ニードル織機ＮＧ−３（ヤコブミューラー社製）を用いた。
緯糸として、ＰＥＴの延伸糸（５６０ｄｔｅｘ−９６フィラメント）を使用した。
第１経糸として、ＰＥＴの仮撚糸（３３３ｄｔｅｘ−７２フィラメント）を使用した。
第２経糸（導線）として、錫メッキ層を有する銅線を撚り合わせた線材（φ０．０５ｍｍ、２２フィラメント、５０回／ｍ撚り）を使用した。
本実施例では、下記の手順により帯状の通電手段を作製した。織機として、細幅用ニードル織機ＮＧ−３（ヤコブミューラー社製）を用いた。
緯糸として、ＰＥＴの延伸糸（５６０ｄｔｅｘ−９６フィラメント）を使用した。
第１経糸として、ＰＥＴの仮撚糸（３３３ｄｔｅｘ−７２フィラメント）を使用した。
第２経糸（導線）として、錫メッキ層を有する銅線を撚り合わせた線材（φ０．０５ｍｍ、２２フィラメント、５０回／ｍ撚り）を使用した。
整経に際して、２４本の第２経糸（導線）を中央に配置するとともに、２０本の第１経糸を各々両端に配置した。緯糸の打込み本数は２１本／２．５４ｃｍに設定したが、製織後の実測値では２０本／２．５４ｃｍとなっていた。
そして本実施例では、図５（ａ）に示す組織で導電部を作製するとともに、図５（ｂ）に示す組織で一対の被取付け部を作製した。
導電部の幅寸法は１５ｍｍであり、厚み寸法は０．５２ｍｍであった（厚さの測定方法「ＪＩＳ Ｌ １０９６ ８．５.１」）。また一対の被取付け部の幅寸法は各々５ｍｍであった。
そして本実施例では、図５（ａ）に示す組織で導電部を作製するとともに、図５（ｂ）に示す組織で一対の被取付け部を作製した。
導電部の幅寸法は１５ｍｍであり、厚み寸法は０．５２ｍｍであった（厚さの測定方法「ＪＩＳ Ｌ １０９６ ８．５.１」）。また一対の被取付け部の幅寸法は各々５ｍｍであった。
（押付手段）
本実施例では、支持部材、押付手段、裏基布がこの順で積層された三層構造の通電手段を作製することとした。押付手段として、ウレタンフォーム（イノアックコーポレート社製 軟質ウレタンフォームＥＲＧ−Ｓ ２ｍｍ）を使用した。また裏基布として、ハーフトリコット（１７ｄｔｅｘ、３フィラメントのナイロン６にて編成）を使用した。
そして導電部の他面側に押付手段と裏基布をこの順でラミネートした。
本実施例では、支持部材、押付手段、裏基布がこの順で積層された三層構造の通電手段を作製することとした。押付手段として、ウレタンフォーム（イノアックコーポレート社製 軟質ウレタンフォームＥＲＧ−Ｓ ２ｍｍ）を使用した。また裏基布として、ハーフトリコット（１７ｄｔｅｘ、３フィラメントのナイロン６にて編成）を使用した。
そして導電部の他面側に押付手段と裏基布をこの順でラミネートした。
（接続部）
本実施例では、通電手段に、電源部材に接続可能な接続部を形成した。より具体的には、後述のレーザ加工機を用いて、通電手段の一面側の反対面にレーザを照射して第１経糸（ＰＥＴ糸）と緯糸を切断した。このときのレーザの照射条件は、速度１５００ｍｍ／分、出力２０Ｗ、Ｄｕｔｙ７．７％、周波数２００Ｈｚとした。
そして通電手段の第１経糸（ＰＥＴ糸）と緯糸は除去手段によって溶融して切断されたが、第２経糸（導線）は切断されることなくそのままの状態で残存した。また通電手段の切断面（溶断面）には、構成糸のほつれがほとんどなかった。そして通電手段から露出した第２経糸（導線）を集束させることにより、電源部材（ＥＣＵ）に接続可能な接続部を形成した。
本実施例では、通電手段に、電源部材に接続可能な接続部を形成した。より具体的には、後述のレーザ加工機を用いて、通電手段の一面側の反対面にレーザを照射して第１経糸（ＰＥＴ糸）と緯糸を切断した。このときのレーザの照射条件は、速度１５００ｍｍ／分、出力２０Ｗ、Ｄｕｔｙ７．７％、周波数２００Ｈｚとした。
そして通電手段の第１経糸（ＰＥＴ糸）と緯糸は除去手段によって溶融して切断されたが、第２経糸（導線）は切断されることなくそのままの状態で残存した。また通電手段の切断面（溶断面）には、構成糸のほつれがほとんどなかった。そして通電手段から露出した第２経糸（導線）を集束させることにより、電源部材（ＥＣＵ）に接続可能な接続部を形成した。
（第一表皮ピースと通電手段の接続）
除去手段として、三菱炭酸ガスレーザ加工機（形式：２５１２Ｈ２、発信機形式名：２５ＳＲＰ、レーザ定格出力：１０００Ｗ）を使用した。そして実施例１の原反にレーザを照射して、シート座面メイン用に、所定寸法の第一表皮ピースを切り出した（図２を参照）。このときのレーザの照射条件は、速度５００ｍｍ／分、出力３０Ｗ、Ｄｕｔｙ７．７％、周波数２００Ｈｚとした。
つぎに第一表皮ピース（裏面側）にレーザを照射して、その両側に一対の切れ目を形成した。レーザの照射条件は、速度１５００ｍｍ／分、出力２０Ｗ、Ｄｕｔｙ７．７％、周波数２００Ｈｚとした。このときＰＥＴ糸（他の線材）は除去手段によって溶融して切断されたが、炭素繊維（導電線材）は切断されることなくそのままの状態で残存した。
つぎに第一表皮ピースから端部側を剥き取ることにより、導電線材の側部を露出させた。そして第一表皮ピースの表面に通電手段の被取付け部を縫製したのち、導電線材と導電部を縫製によって密着させて接続した（通電手段を結合部に取付けた）。
除去手段として、三菱炭酸ガスレーザ加工機（形式：２５１２Ｈ２、発信機形式名：２５ＳＲＰ、レーザ定格出力：１０００Ｗ）を使用した。そして実施例１の原反にレーザを照射して、シート座面メイン用に、所定寸法の第一表皮ピースを切り出した（図２を参照）。このときのレーザの照射条件は、速度５００ｍｍ／分、出力３０Ｗ、Ｄｕｔｙ７．７％、周波数２００Ｈｚとした。
つぎに第一表皮ピース（裏面側）にレーザを照射して、その両側に一対の切れ目を形成した。レーザの照射条件は、速度１５００ｍｍ／分、出力２０Ｗ、Ｄｕｔｙ７．７％、周波数２００Ｈｚとした。このときＰＥＴ糸（他の線材）は除去手段によって溶融して切断されたが、炭素繊維（導電線材）は切断されることなくそのままの状態で残存した。
つぎに第一表皮ピースから端部側を剥き取ることにより、導電線材の側部を露出させた。そして第一表皮ピースの表面に通電手段の被取付け部を縫製したのち、導電線材と導電部を縫製によって密着させて接続した（通電手段を結合部に取付けた）。
［実施例２］
本実施例では、下記の手順により、帯状の通電手段（織物）を作製した。織機として、上記細幅用ニードル織機ＮＧ−３を用いた。
緯糸として、ＰＥＴの延伸糸（５６０ｄｔｅｘ−９６フィラメント）を使用した。
第１経糸として、ＰＥＴの延伸糸（５６０ｄｔｅｘ−９６フィラメント）を使用した。
第２経糸（導線）として、錫メッキ層を有する銅線を撚り合わせた線材（φ０．０５ｍｍ、２２フィラメント、５０回／ｍ撚り）を使用した。
第３経糸（押付手段（３５ａ））として、ＰＥＴの延伸糸（１６７０ｄｔｅｘ−１４４フィラメント）を使用した。
本実施例では、下記の手順により、帯状の通電手段（織物）を作製した。織機として、上記細幅用ニードル織機ＮＧ−３を用いた。
緯糸として、ＰＥＴの延伸糸（５６０ｄｔｅｘ−９６フィラメント）を使用した。
第１経糸として、ＰＥＴの延伸糸（５６０ｄｔｅｘ−９６フィラメント）を使用した。
第２経糸（導線）として、錫メッキ層を有する銅線を撚り合わせた線材（φ０．０５ｍｍ、２２フィラメント、５０回／ｍ撚り）を使用した。
第３経糸（押付手段（３５ａ））として、ＰＥＴの延伸糸（１６７０ｄｔｅｘ−１４４フィラメント）を使用した。
本実施例では、導電部を、２４本の第２経糸（導線）と、２２本の第３経糸（ＰＥＴ糸）にて作製した。すなわち整経に際して、中央に、２本の第２経糸（導線）と、２本の第３経糸（ＰＥＴ糸）を交互に配置した。また両側に、２０本の第１経糸を各々配置した。緯糸の打込み本数は３０本／２．５４ｃｍに設定したが、製織後の実測値では３１本／２．５４ｃｍとなっていた。
そして一対の被取付け部を、図５（ｂ）に示す組織で作製した。また導電部では、第２経糸（導線）と緯糸の組織構成と、第３経糸（ＰＥＴ糸）と緯糸の組織構成を異なる組織構成とした。すなわち第２経糸（導線）と緯糸の組織構成を、図５（ａ）に示す組織とし、第３経糸（押付手段（３５ａ）としてのＰＥＴ糸）と緯糸の組織構成を、図５（ｃ）に示す組織とした。このとき第２経糸（導線）の張力（５０ｇ／本）に対して、第３経糸（ＰＥＴ糸）の張力（１５０ｇ／本）を高くしたことで、図４（ｄ）に示すように緯糸（２２）を、第３経糸（２１）を挟んで配置させる（二階建て構造とする）ことができた。
導電部の幅寸法は１７ｍｍであり、厚み寸法は０．９５ｍｍであった。また一対の被取付け部の幅寸法は各々３ｍｍであった。
そして通電手段の第１経糸及び第３経糸（ＰＥＴ糸）と緯糸を、実施例１と同一の手法によって除去して、第２経糸（導線）を残存させた。このとき通電手段の切断面（溶断面）には、構成糸のほつれがほとんどなかった。そして通電手段から露出した第２経糸（導線）を集束させることにより、電源部材（ＥＣＵ）に接続可能な接続部を形成した。
そして一対の被取付け部を、図５（ｂ）に示す組織で作製した。また導電部では、第２経糸（導線）と緯糸の組織構成と、第３経糸（ＰＥＴ糸）と緯糸の組織構成を異なる組織構成とした。すなわち第２経糸（導線）と緯糸の組織構成を、図５（ａ）に示す組織とし、第３経糸（押付手段（３５ａ）としてのＰＥＴ糸）と緯糸の組織構成を、図５（ｃ）に示す組織とした。このとき第２経糸（導線）の張力（５０ｇ／本）に対して、第３経糸（ＰＥＴ糸）の張力（１５０ｇ／本）を高くしたことで、図４（ｄ）に示すように緯糸（２２）を、第３経糸（２１）を挟んで配置させる（二階建て構造とする）ことができた。
導電部の幅寸法は１７ｍｍであり、厚み寸法は０．９５ｍｍであった。また一対の被取付け部の幅寸法は各々３ｍｍであった。
そして通電手段の第１経糸及び第３経糸（ＰＥＴ糸）と緯糸を、実施例１と同一の手法によって除去して、第２経糸（導線）を残存させた。このとき通電手段の切断面（溶断面）には、構成糸のほつれがほとんどなかった。そして通電手段から露出した第２経糸（導線）を集束させることにより、電源部材（ＥＣＵ）に接続可能な接続部を形成した。
［結果及び考察］
実施例１の通電手段は、被取付け部に地厚感があり、第一表皮ピースに対する可縫性に優れていた。また実施例２の通電手段は、支持部材がフラットとなり、取扱性に優れていた。またいずれの通電手段も、複数の導線を直線状に並列したことから、導電部の幅寸法が狭小となり、コンパクトな構成となった。
また実施例１では、押付手段（ウレタンフォームのラミネート）によって導電部に厚みをもたせたことで、導電線材と導線の接続安定性を向上させることができた。また実施例２でも、押付手段（二階建て構造）によって導電部に厚みをもたせたことで、導電線材と導線の接続安定性を向上させることができた。
そして実施例１及び２の通電手段は、第一表皮ピース末端部（結合部）に収納性良く取付けることができた。
このことから実施例１及び２によれば、表皮材の特性に悪影響を極力及ぼすことなく、通電手段を表皮材に性能良く取付けられることがわかった。
実施例１の通電手段は、被取付け部に地厚感があり、第一表皮ピースに対する可縫性に優れていた。また実施例２の通電手段は、支持部材がフラットとなり、取扱性に優れていた。またいずれの通電手段も、複数の導線を直線状に並列したことから、導電部の幅寸法が狭小となり、コンパクトな構成となった。
また実施例１では、押付手段（ウレタンフォームのラミネート）によって導電部に厚みをもたせたことで、導電線材と導線の接続安定性を向上させることができた。また実施例２でも、押付手段（二階建て構造）によって導電部に厚みをもたせたことで、導電線材と導線の接続安定性を向上させることができた。
そして実施例１及び２の通電手段は、第一表皮ピース末端部（結合部）に収納性良く取付けることができた。
このことから実施例１及び２によれば、表皮材の特性に悪影響を極力及ぼすことなく、通電手段を表皮材に性能良く取付けられることがわかった。
本実施形態の車両内装品の表皮材は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）本実施形態では、第一表皮ピース４０ｆを着座部に使用する例を説明した。本実施形態の第一表皮ピース４０ｆは、天板メイン部、天板サイド部、かまち部、背裏部、及びヘッドレスト８などの車両用シート２の各種構成の表皮ピースとして使用することができる。
また第一表皮ピース４０ｆは、車両用シート２のほか、天井部、ドア部、ハンドル、コンソールボックスなどの車両内装品の表皮ピースとして使用することができる。
（１）本実施形態では、第一表皮ピース４０ｆを着座部に使用する例を説明した。本実施形態の第一表皮ピース４０ｆは、天板メイン部、天板サイド部、かまち部、背裏部、及びヘッドレスト８などの車両用シート２の各種構成の表皮ピースとして使用することができる。
また第一表皮ピース４０ｆは、車両用シート２のほか、天井部、ドア部、ハンドル、コンソールボックスなどの車両内装品の表皮ピースとして使用することができる。
（２）また本実施形態では、第一表皮ピース４０ｆに対して導電線材２０を波状に配設した。この導電線材２０は、直線状やジグザグ状などの各種状態で表材に配設できる。
（３）また本実施形態では、第一表皮ピース４０ｆに対して、複数の導電線材２０をシート幅方向に並列配置する例を説明した。複数の導電線材２０の配置関係は特に限定されるものではなく、例えばシート前後方向に並列配置してもよい。この場合には一対の通電手段１８をシート前後に配置する。
（３）また本実施形態では、第一表皮ピース４０ｆに対して、複数の導電線材２０をシート幅方向に並列配置する例を説明した。複数の導電線材２０の配置関係は特に限定されるものではなく、例えばシート前後方向に並列配置してもよい。この場合には一対の通電手段１８をシート前後に配置する。
（４）
（５）また本実施形態では、専ら経糸方向に導線３０を配置した。導線３０は、可能であれば緯糸方向に配置することができる。
（６）
（５）また本実施形態では、専ら経糸方向に導線３０を配置した。導線３０は、可能であれば緯糸方向に配置することができる。
（６）
（７）また本実施形態では、専らヒータとして機能する表皮材４Ｓの例を説明した。表皮材４Ｓは、静電容量式センサの電極として使用することができる。この場合、第一表皮ピース４０ｆの末端部（片側）にのみ単数の通電手段１８を取付けることができる。
（８）また本実施例では、各表皮ピースの結合方法と、表皮ピースと通電手段の取付け方法として縫着を例示した。これら各構成の結合方法や取付け方法は、縫着のほかに、接着、融着、リング部材によるホグリング止めなどの各種手法を採用することができる。
（８）また本実施例では、各表皮ピースの結合方法と、表皮ピースと通電手段の取付け方法として縫着を例示した。これら各構成の結合方法や取付け方法は、縫着のほかに、接着、融着、リング部材によるホグリング止めなどの各種手法を採用することができる。
２ 車両用シート
４ シートクッション
６ シートバック
８ ヘッドレスト
９ａ ケーブル
９ 電源部材
１２ 表材
１４ パッド材
１６ 裏基布
１８ 通電手段
２０ 導電線材
３０ 導線
３２ 支持部材
３２Ａ 導電部
３２Ｂ 被取付け部
３４ 押付手段
３５ 押付手段（別例）
３５ａ 押付手段（更に別例）
３６ 接続部
４０ｆ 第一表皮ピース
４０ｓ 第二表皮ピース
ＣＰ 結合部
ＳＥＷ 縫着線
４ シートクッション
６ シートバック
８ ヘッドレスト
９ａ ケーブル
９ 電源部材
１２ 表材
１４ パッド材
１６ 裏基布
１８ 通電手段
２０ 導電線材
３０ 導線
３２ 支持部材
３２Ａ 導電部
３２Ｂ 被取付け部
３４ 押付手段
３５ 押付手段（別例）
３５ａ 押付手段（更に別例）
３６ 接続部
４０ｆ 第一表皮ピース
４０ｓ 第二表皮ピース
ＣＰ 結合部
ＳＥＷ 縫着線
Claims (4)
- 通電可能な導電線材と、前記導電線材に電力を供給可能な通電手段とを有するとともに、複数の表皮ピースを結合してなる車両内装品の表皮材において、
前記複数の表皮ピースとしての第一表皮ピースと第二表皮ピースを有するとともに、前記第一表皮ピースの一部又は全部が前記導電線材にて構成され、
前記第一表皮ピース末端部と前記第二表皮ピース末端部を対面状に結合して結合部を形成するとともに、前記結合部を、前記表皮材の一面とは異なる他面側に突出配置し、
前記通電手段を前記結合部に取付けて、前記結合部から露出の導電線材と前記通電手段を電気的につなげるとともに、
前記通電手段が、第１糸と第２糸とからなる織物である支持部材と、通電可能な線状の導線を有するとともに、前記支持部材が、前記第１糸の配索方向に長尺な帯状部材であり、
前記複数の導線を、前記第１糸方向に向かって直線状に配索されるように、前記支持部材に対して並列して取付けた車両内装品の表皮材。 - 前記支持部材が、前記複数の導線を並列配置可能な導電部と、前記結合部に取付け可能な被取付け部を有するとともに、前記被取付け部が、前記導電部よりも強靭である請求項１に記載の車両内装品の表皮材。
- 前記通電手段が、前記導電線材に前記導線を押付け可能な押付手段を有する請求項１又は請求項２に記載の車両内装品の表皮材。
- 請求項１〜請求項３のいずれかに記載された車両内装品の表皮材の製造方法において、
前記第１糸と前記第２糸で前記通電手段を作製するに際して、前記第１糸方向に前記導線を配置するとともに、前記支持部材の端部側を前記第１糸のみで作製する第一工程と、
除去手段によって、前記支持部材の端部側を除去して前記導線を露出させる第二工程と、
前記端部側から露出した前記導線を収束して、電源部材に接続可能な接続部を形成する第三工程とを有する車両内装品の表皮材の製造方法。
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