JP5348946B2 - 繊維強化複合材料成形品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は繊維強化複合材料成形品の製造方法に関する。

繊維強化複合材料成形品（以下、ＦＲＰということがある）は、軽量かつ高強度で、高剛性の特徴を生かし、スポーツ、レジャー用途から、自動車や航空機等の産業用途まで、幅広く用いられている。ＦＲＰは、強化繊維に熱硬化性樹脂組成物を含浸してなる繊維強化複合材料（プリプレグ）や、通常１２〜５０ｍｍに切断した強化繊維に熱硬化性樹脂組成物を含浸したシートモールディングコンパウンド（以下、ＳＭＣという）等の成形材料（以下、総じて単に成形材料ということがある）を用いて成形されることが多い。特にＦＲＰの製造において、実質的に連続した強化繊維を一方向に引き揃えてなるプリプレグ（以下、ＵＤプリプレグという）や織物プリプレグ等を用いることは、ＳＭＣを用いるより、ＦＲＰの強度の点で有利である。
成形材料からＦＲＰを得る方法としては、プリプレグを型に積層しオートクレーブで硬化する製造方法や、中芯材の上下にプリプレグを配置したものを真空バックフィルムに覆い、真空引きしながら加熱硬化する製造方法、プリプレグを成形型内で圧縮成形する製造方法等が知られている。中でも圧縮成形によるＦＲＰの製造方法は、オートクレーブを用いた製造方法や、真空バックフィルムを用いた製造方法と同等の外観および強度のＦＲＰを得られることに加え、成形時間が比較的短時間であるため、大量生産に好適である。また、成形型を加工することも容易であるから、複雑な形状のＦＲＰの製造も容易であるという利点がある。

しかしながら、連続した強化繊維を強化材とするプリプレグを用いて、圧縮成形によりＦＲＰを成形する場合、粘度の下がった樹脂組成物が加圧により、ＦＲＰ内部や表面で激しく流動する。そして、その流れによって、強化繊維の配列が乱れ、いわゆる目曲がりが発生する。ＦＲＰ表面部の目曲がりが発生することにより外観が悪くなり、ＦＲＰ内部の目曲がりが発生すると、その部分の強化繊維の配列の乱れに起因し、ＦＲＰの物性の安定性を低下させる。このため、圧縮成形によるＦＲＰの製造はＳＭＣ等を用いたものに限られていた。
このような問題に対し、気密構造を有する型を予め加熱した後、型内の片面表面積とプリプレグの片面表面積との比率を一定の範囲となるように、圧縮成形することで、ＦＲＰの目曲がりを抑制するＦＲＰの製造方法が開示されている（例えば、特許文献１）。
国際公開第２００４／０４８４３５号パンフレット

しかしながら、特許文献１の技術では、プリプレグの圧縮成形時に樹脂組成物の流出量が多く、ＦＲＰ表面に樹脂ヒケが発生し外観が低下する場合があった。また、ＦＲＰを型から取り出す際に、樹脂組成物の流出量が多いと流出した樹脂組成物の除去に時間を要するため、作業効率が低下するという問題があった。また、樹脂組成物の粘度が低いことで、成形型に取り付けられているイジェクタピンやエアブロー弁に樹脂組成物が流入し、動作不良を起こす問題もあった。
そこで本発明は、ＦＲＰの外観の向上と、作業効率の向上とが図れるＦＲＰの製造方法を目的とする。さらに、ＦＲＰの物性の安定化を図る製造方法を目的とする。

本発明の繊維強化複合材料成形品（以下、ＦＲＰということがある）の製造方法は、成形型を締めた際に成形型の内部を気密に保つ構造を有する成形型を用い、実質的に連続した強化繊維に熱硬化性樹脂組成物を含浸してなる繊維強化複合材料を圧縮成形する、繊維強化複合材料成形品の製造方法であって、前記熱硬化性樹脂組成物の圧縮成形の際の最高到達温度まで昇温する間の粘度変化（以下、昇温粘度ということがある）における最小値が、２〜２０Ｐａ・ｓとなるように前記繊維強化複合材料を処理する前処理工程と、前記熱硬化性樹脂組成物の硬化温度以上に、前記成形型を調温する調温工程と、前記繊維強化複合材料を成形型内に満たし、圧縮成形する成形工程とを有することを特徴とする。
前記成形工程は、前記繊維強化複合材料の片面表面積（Ｓ１）と前記成形型の内面の片面表面積（Ｓ２）との比であるＳ１／Ｓ２で表される値が、０．８〜１．０となるように、繊維強化複合材料を圧縮成形することが好ましい。

本発明のＦＲＰの製造方法によれば、ＦＲＰの外観の向上と、作業効率の向上とが図れる。さらに、ＦＲＰの物性の安定化を図ることができる。

本発明のＦＲＰの製造方法は、成形型を締めた際に成形型の内部を気密に保つ構造を有する成形型を用い、実質的に連続した強化繊維に熱硬化性樹脂組成物を含浸してなる繊維強化複合材料を圧縮成形する、ＦＲＰの製造方法であって、前記繊維強化複合材料の熱硬化性樹脂組成物を昇温粘度における最小値が、２〜２０Ｐａ・ｓとなるように繊維強化複合材料を処理する前処理工程と、前記熱硬化性樹脂組成物の硬化温度以上に成形型を調温する調温工程と、繊維強化複合材料を成形型に満たし、圧縮成形する成形工程とを有するものである。

（繊維強化複合材料）
本発明における繊維強化複合材料は、実質的に連続した強化繊維に熱硬化性樹脂組成物を含浸してなるもの（プリプレグ）のみならず、プリプレグと、その少なくとも片側表面に、短繊維状の強化繊維に熱硬化性樹脂組成物を含浸したものとを重ねあわせた複合成形材料を含むものである。短繊維状の強化繊維に熱硬化性樹脂組成物を含浸したものとしては、ＳＭＣ等を挙げることができる。ＳＭＣは、実質的に連続した強化繊維で構成される繊維強化複合材料に比べ、ＦＲＰのリブ構造やボス構造を有する複雑な形状に沿いやすい利点を有するが、機械物性が劣る。そこで、両者を重ね合わせて圧縮成形することにより、両者の長所を合わせ持った繊維強化複合材料とすることができる。

繊維強化複合材料を構成する強化繊維としては、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、高強度ポリエステル繊維、ボロン繊維、アルミナ繊維、窒化珪素繊維、ナイロン繊維などが挙げられる。中でも、航空機や自動車等の部材としては、比強度および比弾性に優れる炭素繊維が好ましい。
繊維強化複合材料の「実質的に連続した強化繊維」の形態は特に限定されず、例えば、強化繊維を一方向に引き揃えたＵＤプリプレグ、強化繊維を製織した織物プリプレグ等を挙げることができる。例えば、ＦＲＰの意匠性を高めるために、ＦＲＰの表面は成形材料を織物プリプレグとし、ＦＲＰの内部はＵＤプリプレグとする等、複数の強化形態のものを併用することができる。

熱硬化性樹脂組成物としては、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、ベンゾオキサジン樹脂などの熱硬化性樹脂を主成分とする樹脂組成物が挙げられる。これらの中でも、硬化後の強度を高くできることから、エポキシ樹脂組成物が好ましい。加えて、熱硬化性樹脂組成物中には、硬化剤、離型剤、脱泡剤、紫外線吸収剤、充填材などの各種添加剤等が含まれてもよい。

前述の複合成形材料において、実質的に連続した強化繊維に含浸する熱硬化性樹脂組成物と、短繊維状の強化繊維に含浸させる熱硬化性樹脂組成物とは、同じであっても異なっていても良い。

（成形型）
成形型の一例について、図１、２を用いて説明する。図１は、成形型の内部（成形室）に繊維強化複合材料を設置し、成形型を締める前の状態を示す図である。図２は、成形型を締めた後の成形型と繊維強化複合材料との状態を示す図である。図１に示すように、成形型は雌型２０と、雄型３０とで構成され、雌型２０と雄型３０とが組み合わさる面で成形室１０が形成されている。成形型を締めるとは、雌型２０と雄型３０とを嵌合させることをいう。
成形型は、図２に示すように、雌型２０と雄型３０とを嵌合させ成形型を締めた際に、成形型の内部を気密に保つ構造を有するものである。また、雌型２０と雄型３０との接触部５０には、シェアエッジ構造となっている。本発明において「気密」とは、図２のように成形型を締め、繊維強化複合材料４０（図１）が繊維強化複合材料４０の状態（図２）に圧縮された際に、繊維強化複合材料４０が成形室１０を満たし、かつ、成形室内の繊維強化複合材料４０の熱硬化性樹脂組成物が、実質的に流出しない状態をいう。

成形型の内部を気密に保つ構造は特に限定されないが、例えば、型を締めた際に雌型２０と雄型３０との接触部５０をシェアエッジ構造（図３）以外に、ゴムシール構造等が挙げられる。シェアエッジ構造について、図３を用いて説明する。図３に、図２における接触部５０近傍の部分拡大図である。シェアエッジ構造は、図３に示すとおり、雌型２０と雄型３０との間に形成さている間隔５４よりも、間隔５２が狭くなるように、雌型２０の開口部にはテーパーが設けられている。そして、雄型３０を雌型２０に嵌合させ、これらの内部に成形室１０を形成し、雌型２０と雄型３０とを接触部５０で摺動させることにより、成形室１０の容積を変化させる構造である。

加えて、成形型を締めた際に、成形室１０（図２）に空気が残存する場合がある。この空気を取り除くために、成形型は脱気機構を備えていることが好ましい。脱気機構としては、雌型２０または雄型３０の成形室１０を形成する面に、開閉可能な孔を設け、成形室１０内の空気を成形型の外部に放出するものが挙げられる。また、例えば、成形室１０内の空気をポンプを用いて脱気する機構を挙げることができる。

さらに、圧縮成形後のＦＲＰの取り出しを容易にするために、成形型は、脱型する機構を備えていても良い。脱型する機構は特に限定されないが、イジェクタピンやエアブロー弁等が挙げられる。このような脱型する機構を備えることで、成形型を冷却することなく、容易にＦＲＰを成形型から取り出すことができるため、大量生産に好適である。

上述したエアブロー弁の機構とは、具体的には図４の機構を例示することができる。図４に示す通り、エアブロー機構２００は、雄型２２０内にエアブロー装置２４０を有するものである。雄型２２０の成形室２１０側の面には孔２３０が設けられている。孔２３０内には、孔２３０内で上下に摺動可能な開閉部材２３２が備えられ、開閉部材２３２は支持体２４４と接続されている。エアブロー装置本体部２４１とエアブロー装置底部２４２とは、パッキン２４７を介して接続され、エアブロー装置本体部２４１とエアブロー装置底部２４２とで、空間２４３が形成されている。支持体２４４と空間２４３を形成するエアブロー装置本体部２４１の内壁の間には、パッキン２４６が備えられている。エアブロー装置本体部２４１の成形室２１０側には空気口２４８が設けられ、エアブロー装置本体部２４１のエアブロー装置底部２４２側には空気口２４９が設けられている。
本エアブロー機構２００は、空気口２４８から加圧空気Ａを導入することで、開閉部材２３２をエアブロー装置底部２４２側に摺動させ、孔２３０から開閉部材２３２を抜くことで、成形室２１０と空間２４３が連通する。こうして、孔２３０を通じて、成形室２１０へ空気を送り、成形室２１０の成形品を脱型することができる。また、成形時は、空気口２４８からの加圧空気Ａの導入を停止し、空気口２４９から加圧空気Ｂを導入することで、開閉部材２３２を成形室２１０側に摺動させ、孔２３０を閉じることができる。

（前処理工程）
前処理工程は特に限定されず、熱硬化性樹脂組成物の圧縮成形の際の最高到達温度まで昇温する間の粘度変化（昇温粘度）における最小値を２〜２０Ｐａ・ｓ、好ましくは５〜１５Ｐａ・ｓとすることができれば特に限定されない。例えば、繊維強化複合材料を加熱し、前記昇温粘度の最小値を２〜２０Ｐａ・ｓとする方法が挙げられる。
加熱により前処理工程を行う場合、加熱温度は熱硬化性樹脂組成物の種類に応じて決定することが好ましい。加熱温度が低すぎると、所望する前記昇温粘度の最小値が得られない場合がある。加熱温度が高すぎると、得られるＦＲＰが、過加熱により硬化反応が進行しすぎるおそれがあるためである。
加熱により前処理工程を行う場合、加熱時間は、熱硬化性樹脂組成物の種類と、加熱温度とに応じて決定することが好ましい。加熱時間が短すぎると、所望する前記昇温粘度の最小値が得られない場合がある。加熱時間が長すぎると、得られるＦＲＰが、過加熱に硬化反応が進行しすぎるおそれがあるためである。

「圧縮成形の際」とは、繊維強化複合材料４０の成形型への設置から、成形型を開ける直前までの間をいう。
「熱硬化性樹脂組成物の圧縮成形の際の最高到達温度まで昇温する間」とは、繊維強化複合材料４０を成形型に設置した際の熱硬化性樹脂組成物の温度から、成形型を開ける直前までの熱硬化性樹脂組成物の最高到達温度まで昇温する間をいう。繊維強化複合材料４０を成形型に設置した際の熱硬化性樹脂組成物の温度は、熱硬化性樹脂組成物の種類に応じて決定することができ、例えば、室温とすることができる。また、最高到達温度は、熱硬化性樹脂組成物の種類に応じて決定することができる。

前処理工程後の繊維強化複合材料は、圧縮成形される際において、昇温粘度の最小値が２〜２０Ｐａ・ｓに調整されていればよい。従って、前処理工程で処理した後、繊維強化複合材料の温度を維持したまま、直ちに成形工程を行ってもよく、あるいは、前処理工程で処理した繊維強化複合材料を室温まで冷却した後、成形工程を行ってもよい。

（調温工程）
調温工程は、雌型２０と雄型３０とを繊維強化複合材料４０の熱硬化性樹脂組成物の硬化温度以上に、調整する工程である。調温工程における成形型の温度範囲は、熱硬化性樹脂組成物の種類を勘案して決定することが好ましい。例えば、熱硬化樹脂組成物の硬化温度から、該熱硬化性樹脂組成物の硬化温度の３０℃高い温度の範囲であることが好ましく、熱硬化性樹脂組成物の硬化温度から、該熱硬化性樹脂組成物の硬化温度の２０℃高い温度の範囲であることがより好ましい。硬化温度の３０℃を超えると、得られるＦＲＰが、過加熱により強度劣化するおそれがあるためである。エポキシ樹脂組成物を使用する場合には、成形型は１２０〜１６０℃に調温することが好ましい。

なお、繊維強化複合材料に前述の複合成形材料を用いた場合において、実質的に連続した強化繊維に含浸する熱硬化性樹脂組成物の硬化温度と、短繊維状の強化繊維に含浸させる熱硬化性樹脂組成物の硬化温度とが異なる場合には、両者の硬化温度以上となるようにする。
調温工程は、成形型に繊維強化複合材料４０を設置する前に行ってもよいし、繊維強化複合材料４０を設置した後に行ってもよいが、硬化時間短縮の観点からは、成形型に繊維強化複合材料４０を設置する前に調温工程を行うことが好ましい。

（成形工程）
成形工程は、例えば、次のように行う。図１のように、調温工程で調温した雌型２０と雄型３０とで形成された成形室１０に、前処理工程で処理した任意の枚数の繊維強化複合材料４０を配置する。次いで、成形型を締め、図２のように雌型２０と雄型３０とで繊維強化複合材料４０を挟み込み、成形室１０が繊維強化複合材料４０で満たされるように圧縮する。その後、成形型を開けて、成形されたＦＲＰを取り出す。

雌型２０と雄型３０とを嵌合させ、成形型を締めた際の圧縮の程度は特に限定されないが、成形型を締める前の繊維強化複合材料４０（図１）の体積が、成形型を締めた後の繊維強化複合材料４０（図２）の体積の１００〜１２０％となるように圧縮することが好ましい。１００％未満であると、繊維強化複合材料に充分な圧力が加わらず、得られるＦＲＰの形状が不安定となるおそれがある。１２０％を超えると、成形型の気密性が保てないおそれがあるためである。
また、成形型を締める前の繊維強化複合材料４０の厚さ（Ｄ１）が、成形型を締めた後の繊維強化複合材料４０の厚さ（Ｄ２）の１００〜１５０％となるように圧縮することが好ましい。上述の範囲であれば、繊維強化複合材料の全面を均等に加圧することができ、得られるＦＲＰの形状が安定するためである。

加えて、図１に示す、成形型を締める前の繊維強化複合材料４０の片面表面積Ｓ１と、図２に示す成形型を締めた後の成形型の内部の片面表面積Ｓ２、即ち、圧縮後の繊維強化複合材料４０の片面表面積との比であるＳ１／Ｓ２で表される値が、０．８〜１．０となるように、圧縮することが好ましい。０．８未満であると、成形室内での熱硬化性樹脂組成物の流動が激しくなり、目曲がりが生じやすくなるおそれがある。１を超えると、繊維強化複合材料の周縁部が成形型からはみ出し、成形型を締める際の障害となったり、繊維強化複合材料が折畳まれることにより、強化繊維の配向に乱れが生じ、外観不良や強度低下の原因となる。ここで、片面表面積Ｓ２とは、ＦＲＰを構成する、厚みを有した実質的に同等の面積である二面の内の一方の面積である。

上述した通り、昇温粘度の最小値が２〜２０Ｐａ・ｓとなるように、繊維強化複合材料の熱硬化性樹脂組成物を処理することにより、熱硬化性樹脂組成物を増粘させ、成形工程での熱硬化性樹脂組成物の流動を適正化することができる。また、気密構造を有する成形型に、繊維強化複合材料を満たして圧縮成形することにより、熱硬化性樹脂組成物の成形型からの流出を防ぐことができる。さらに、熱硬化性樹脂組成物の硬化温度以上に調温した成形型を用いて圧縮成形を行うため、繊維強化複合材料が成形型と接する面の熱硬化性樹脂組成物の流動性を下げることができる。この結果、得られるＦＲＰの樹脂ヒケの発生を抑制することができるため、ＦＲＰの外観の向上が図れる。加えて、ＦＲＰの樹脂ヒケの除去等の作業が低減できるため、作業効率の向上を図ることができる。

加えて、成形型を締める前の繊維強化複合材料の片面表面積Ｓ１と、成形型を締めた後の成形型の内部の片面表面積Ｓ２との比であるＳ１／Ｓ２で表される値が、０．８〜１．０となるように圧縮することで、圧縮成形時の目曲がりを抑制し、ＦＲＰの物性の安定化を図ることができる。

以下、本発明について実施例を挙げて具体的に説明するが、実施例に限定されるものではない。

（測定方法）
＜昇温粘度における最小値の測定＞
昇温粘度における最小値は、レオメトリクス社製レオメーターＤＳＲ２００で、直径２５ｍｍのパラレルプレートを用い、パラレルプレート間の熱硬化性樹脂組成物の厚みを０．５ｍｍとし、角速度１０ラジアン／秒で昇温粘度を測定した。測定中は、室温から、本実施例における圧縮成形の際の最高到達温度である１４０℃まで昇温させて粘度測定を行い、この間の粘度変化における最小値を求めた。

（実施例１）
成形型の内部を気密に保つ構造として、成形型を締めた時の雌型と雄型との接触部に、シェアエッジ構造を採用し、雄型のＦＲＰ部分の厚さ部分を除く表面積が９００ｃｍ^２である型を雌型・雄型共に１４０℃に加熱した。
繊維強化複合材料として、一方向に引き揃えた炭素繊維にエポキシ樹脂組成物を含浸したプリプレグシートＴＲ３９０Ｅ１２５Ｓ（熱硬化性樹脂組成物の硬化温度：１３０℃、三菱レイヨン株式会社製）を２８５ｍｍ×２８５ｍｍに切断し、繊維の配向方向が０°と９０°に交互になるように２０枚積層したプリプレグシート（片面表面積８１２ｃｍ^２）を用意した。成形型の内面の片面表面積（Ｓ１）と前記繊維強化複合材料の片面表面積（Ｓ２）との比であるＳ１／Ｓ２は、８１２／９００＝０．９である。
上記のプリプレグシートを７０℃の乾燥機に投入し、２時間加熱して、前処理済プリプレグシートＡを得た（前処理工程）。前処理済プリプレグシートＡの昇温粘度の最小値を求め、その値を表１に示す。

雄型上に前処理済プリプレグシートＡを置き、直ちに雌型を降ろして型を締めた。０．８Ｍｐａの圧力で５分間の圧縮成形をした後、成形型から流出した樹脂組成物を除去し、型開きを行い、成形型の温度を１４０℃に保ったまま、成形型に添えつけられたイジェクタピンにより、ＦＲＰを取り出した。得られたＦＲＰについて、下記式により求めた樹脂流出率と、外観を観察した結果を表１に示す。

樹脂流出比率＝{（成形前の前処理済プリプレグシートの質量）−（成形後のＦＲＰの質量）}／（成形前の前処理済プリプレグシートの質量）×１００・・・（１）

（実施例２）
前処理工程を７０℃、３時間とした以外は、実施例１と同様にして前処理済プリプレグシートＢを得た。前処理済プリプレグシートＢの昇温粘度の最小値を求め、その値を表１に示す。また、前処理済プリプレグシートＢを用い、実施例１と同様にして、ＦＲＰを得た。得られたＦＲＰについて、前記式により求めた樹脂流出率と、外観を観察した結果を表１に示す。

（実施例３）
前処理工程を７０℃、４時間とした以外は、実施例１と同様にして前処理済プリプレグシートＣを得た。前処理済プリプレグシートＣの昇温粘度の最小値を求め、その値を表１に示す。また、前処理済プリプレグシートＣを用い、実施例１と同様にして、ＦＲＰを得た。得られたＦＲＰについて、前記式により求めた樹脂流出率と、外観を観察した結果を表１に示す。

（比較例１）
前処理工程を行わなかったプリプレグシートを用い、実施例１と同様にして、ＦＲＰを得た。得られたＦＲＰについて、前記式により求めた樹脂流出率と、外観を観察した結果を表１に示す。

（比較例２）
前処理工程を７０℃、１時間とした以外は、実施例１と同様にして前処理済プリプレグシートＥを得た。前処理済プリプレグシートＥの昇温粘度の最小値を求め、その値を表１に示す。また、前処理済プリプレグシートＥを用い、実施例１と同様にして、ＦＲＰを得た。得られたＦＲＰについて、前記式により求めた樹脂流出率と、外観を観察した結果を表１に示す。

（比較例３）
前処理工程を７０℃、５時間とした以外は、実施例１と同様にして前処理済プリプレグシートＦを得た。前処理済プリプレグシートＦの昇温粘度の最小値を求め、その値を表１に示す。また、前処理済プリプレグシートＦを用い、実施例１と同様にして、ＦＲＰを得た。得られたＦＲＰについて、前記式により求めた樹脂流出率と、外観を観察した結果を表１に示す。

表１の実施例１〜３の結果より、前処理で、昇温粘度の最小値を２〜２０Ｐａ・ｓとしたプリプレグを用いたＦＲＰは、いずれも、樹脂ヒケは認められず、表面、裏面および断面にも、ピンホールやボイドの発生もなく、良好な外観であった。
加熱処理で、昇温粘度の最小値を２Ｐａ・ｓ未満とした比較例１、２では、得られたＦＲＰの表に樹脂ヒケが発生していた。また、昇温粘度の最小値が２０Ｐａ・ｓを超えたプリプレグを用いた比較例３では、ＦＲＰの端部に、未充填部分が発生し、また、断面にボイドが発生しており、外観が劣っていた。

また、実施例１〜３は、樹脂流出率が３％未満であったのに対し、比較例１、２は樹脂流出率が５％を超えていた。このことから、実施例１〜３は、比較例１、２よりも成形性に優れ、作業効率の向上が図れることが判った。

本発明の製造方法に用いる成形型を締める前の断面図である。 本発明の製造方法に用いる成形型を締めた状態の断面図である。 本発明の製造方法に用いる成形型を締めた状態の部分断面図である。 本発明の製造方法に用いる成形型のエアブロー弁の機構の一例を示す断面図である。

符号の説明

１０、２１０ 成形室
２０ 雌型
３０、２２０ 雄型

Claims (2)

1. 成形型を締めた際に成形型の内部を気密に保つ構造を有する成形型を用い、繊維強化複合材料を圧縮成形する、繊維強化複合材料成形品の製造方法であって、
   前処理工程と、調温工程と、成形工程と、を有し、
   前記前処理工程は、実質的に連続した強化繊維に熱硬化性樹脂組成物を含浸して得られた繊維強化複合材料を加熱処理して、前記熱硬化性樹脂組成物を増粘させ、
   前記調温工程は、前記熱硬化性樹脂組成物の硬化温度以上に前記成形型を調温し、
   前記成形工程は、前記前処理工程を経た後の前記繊維強化複合材料を成形型内に満たし、圧縮成形し、
   前記前処理工程を経た後の前記熱硬化性樹脂組成物は、前記成形工程において最高到達温度まで昇温する間の粘度変化における最小値が、２〜２０Ｐａ・ｓである、繊維強化複合材料成形品の製造方法。
2. 前記成形工程は、前記成形型を締める前の前記繊維強化複合材料の片面表面積（Ｓ１）と前記成形型の内面の片面表面積（Ｓ２）との比であるＳ１／Ｓ２で表される値が、０．８〜１．０となるように繊維強化複合材料を圧縮成形することを特徴とする、請求項１に記載の繊維強化複合材料成形品の製造方法。

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