JP5341697B2 - インクカートリッジおよび残量表示方法 - Google Patents

Description

本発明は、ノズルよりインク滴を吐出して、記録紙に画像や文字等を記録するインクジェット方式の記録装置に使用されるインクカートリッジ及び該インクカートリッジのインクの残量表示方法に関するものである。

現在、記録紙等の被記録媒体にインク滴を吐出して画像や文字等の記録を行うインクジェットプリンタが数多く提供されている。このインクジェットプリンタは、インクカートリッジからインク供給管を介して記録ヘッドにインクを供給し、該記録ヘッドのノズルからインク滴を記録紙に吐出することで、記録を行っている。

また、一般的にインクジェットプリンタに使用されるインクカートリッジは、ケーシング内に予めインクが封入されたインク袋が収容されている。このインク袋は、可撓性を有しているので、インクの残量に応じて変形して厚みが変化するようになっている。そして、このインク袋の厚みを測定することで、インクの残量を推測している。これは直接インクの残量を量ることができないためである。

例えば、特開２００７−２６８７２１号公報に残量を検出できるインクカートリッジが記載されている。このインクカートリッジは、インク袋の一方の面にインクカートリッジの筐体を貼り付け、他方の面にプレートを貼り付け、インクの残量に応じてプレートを移動できるようにしている。インクの残量が“ゼロ”になった位置にプレートが達したことを検出することで、インクが無くなったことを検出する。

プレートには、筐体側面に向かって突出するピンがあり、そのピンが、筐体側面に摺動可能でかつ回動可能なレバー部に挿通されている。レバー部には無反射板が設けられている。筐体は開口部を有し、その開口部の奥に反射板が配置されている。インクの容量に応じてプレートが移動し、ピンによりレバー部が回動する。

インクがある状態では、レバー部は反射板と窓の間に位置せず、窓に入射された光は反射板によって反射される。インクが無い状態では、レバー部は反射板と窓の間に位置し、窓に入射された光は、無反射板により反射されない状態となる。反射光の状態を検出することで、インク残量が分かるインクカートリッジである。

特開平２００７−２６８７２１

しかしながら、従来のインクカートリッジでは以下の課題がまだ残されていた。

従来のインクカートリッジでは、プレートに形成されたピンの移動はインク袋の拡縮によって移動する。また、レバー部は基端が筐体に系合し、先端が円弧を描くように回動する。レバー部の先端にレバー部の長さ方向に沿って長穴状の案内溝が備り、その案内溝にピンが挿通されている。レバー部先端が筐体側面を摺動するように、筐体側面にガイド部材が設けられている。このような構成によって、ピンの移動はレバー部の案内溝の軌跡上に規制されることになる。

ピンは、インク袋に固定されたプレートに形成されているので、インク袋の動きに合わせて３次元的に動く。また、インク袋の動きは、毎回規則的な動きをするものではなく、設置状況や使用頻度等に応じてその都度異なる動きをする。そのため、ピンの動きを規制しているレバー部は、ピンの動きに応じて力が加わることになる。ピンがインク袋の拡縮に応じてインク袋の厚み方向に直線的な動きをする場合は問題ないが、そうでない場合は、ピンがレバー部に様々な方向の力を加えることで、インクの残量を正しく表示しないことが生じる可能性がある。さらに、別の課題として、レバー部が側面との摩擦によって移動しづらい場合があり、インクの残量を正しく表示しないことが生じる可能性がある。

本発明は、このような事情に考慮してなされたもので、その目的は、インクの残量検出部が毎回規則的な動きをしてインクの残量の誤検出を防ぐことができ、さらに部品間の摩擦を軽減してインク残量の誤検出を防ぐことができるインクカートリッジおよび残量表示方法を提供することである。

本発明は、前記課題を解決するために以下の手段を提供する。

本発明のインクカートリッジは、インクが内部に封入され、インク量に応じて厚みが変化する可撓性のインク袋と、該インク袋を底面に固定して収容する箱状の筐体と、前記インク袋の前記底面と対向する側に固定されたプレートと、を有するインクカートリッジにおいて、前記筐体は前記底面と前記底面に対向する面との間に配置された側面を有し、前記プレートは前記筐体の側面に向かって突出するピンを有し、前記インクカートリッジは、前記筐体の前記ピンの先端が向けられている方向の前記側面に設けられた窓と、前記窓から表示される第一の反射率の反射板と、前記ピンが挿通され、スライド方向に対し斜めに配置された長孔の案内孔が設けられ、第二の反射率の反射板を有するスライド板と、前記筐体の前記ピンの先端が向けられている方向の前記側面に設けられ、前記ピンと嵌合し、前記ピンの移動を前記インク袋の厚み方向に規制する直線状のガイド溝と、をさらに有し、
前記スライド板は前記筐体の前記ピンの先端が向けられている方向の前記側面上に配置され、前記インク量に応じて前記プレートが前記厚み方向に移動すると、該移動に連動して前記ピンが前記ガイド溝に沿って直線移動し、該直線移動によって前記ピンと前記案内孔との当接位置が移動することで前記スライド板が前記筐体の前記ピンの先端が向けられている方向の前記側面上を摺動し、前記スライド板の摺動によって前記窓の表示は、前記インクがある場合は前記第一の反射率の反射板を表示し、前記インクが無い場合は前記第二の反射率の反射板を表示することを特徴とするものである。

この発明に係るインクカートリッジにおいては、まず、表面にプレートが固定されたインク袋が筐体に収容されている。この際インク袋は、裏面側を筐体の底面側に向けて収容されている。また、プレートが有するピンの先端は、筐体の側面に回転自在に設けられたスライド板の案内孔に挿通されている。つまり、プレートとスライド板とは、ピンと案内孔との嵌め合いによって機械的に組み合わされた状態となっている。さらに、ピンはスライド板を通り抜け、筐体の側面にあるガイド講に嵌り、このガイド溝によって移動が規制され、直線状に移動する。直線状にピンが移動することでスライド板の案内孔とピンとが接するときの力の方向が一定にでき、スライド板を滑らかに動かすことができる。

ここで、インク袋内にインクが完全に詰っている未使用時の状態では、インク袋が最も膨らんでいるので、プレートが筐体の底面から最も離間している。またスライド板は、第一の位置にあり、案内孔を介してピンに安定に支えられている。またこのとき、窓を通って筐体の外部から入射してきた検出光が当たる部分は第一の反射率の反射板が位置する。検出光は、反射板に当たって反射されている。そして、この反射光を検出することで、インク袋内にインクがまだ残っていると判断されている。

次に、上述した状態からインクを消費し始めると、内部に残っているインク量に応じて徐々にインク袋が変形して厚みが変化し始める。そのため、インク袋の表面に固定されているプレート及びピンも徐々に筐体の底面に向けて移動し始める。するとスライド板は、案内溝に挿通されているピンに引っ張られて移動し始める。またこの際、スライド板は、筐体の側面上を摺動しながらスライド移動した状態となっている。スライド板は、ピンの移動に滑らかに追従しながら移動する。

そして、インクをさらに消費してインク袋内のインクが無くなった状態になると、インク袋が最も萎んだ状態になるので、プレート及びピンが筐体の底面に最も近づいた状態になる。プレートの動きが停止し、スライド板も同様に第二の位置で停止する。またこのとき、窓を通って筐体の外部から入射してきた検出光が当たる部分は第一の反射率とは異なる第二の反射率の反射板が位置する。スライド板が移動することで、窓を通って筐体の外部から入射してきた検出光が当たる部分に位置する反射板の反射率が変わる。

検出光は、反射板に当たって反射されている。そして、この反射光を検出することで、インク袋内のインクが無くなったことを検出することができる。第一の反射率と第二の反射率が異なるため、反射光の光量が異なる。また、窓から反射板を見ることでインクの残量が分かる。

特に、インク袋の変位を、プレート及びピンを介して筐体の側面を摺動するスライド板の動作、即ち、インク袋の厚み方向の変異を角度の異なる直線移動に変えることができる。さらに、ピンの移動はガイド溝によって直線状に規制され、インク袋が３次元的に不規則な動きをしたとしても、スライド板は必ず側面上に摺動しながらスライド移動する。よって、スライド板を毎回必ず規則的に動かすことができる。窓からは、スライド板が移動することで、反射率の異なる反射板が表示される。従って、インクの残量の誤検出を防止することができる。

上述したように本発明に係るインクカートリッジによれば、毎回規則的な動きをしてインクの残量の誤検出を防ぐことができる。

また、本発明のインクカートリッジは、上記本発明のインクカートリッジにおいて、第一の反射率の反射板は、窓に対向する位置に、筐体の側面から離間させて配置する。第二の反射率の反射板は、スライド板に配置する。そして、インクがある状態では、窓からは第一の反射率の反射板が表示され、インクの無い状態では、スライド板が窓と第一の反射率の反射板の間にスライド移動して、窓からはスライド板に配置した第二の反射率の反射板が表示される。

また、本発明のインクカートリッジは、上記本発明のインクカートリッジにおいて、スライド板に第一の反射率の反射板と第二の反射率の反射板とを配置することで、インクのある状態では第一の反射率の反射板が窓から表示され、インクが消費されるとスライド板が移動し、インクが無い状態では第二の反射率の反射板が窓から表示されるようにしてもよい。このようにすることで、筐体に反射板を設ける必要が無くなり、構造が簡単になる。また、反射板を重ねることがなくなるので、薄くすることができる。

また、本発明のインクカートリッジは、筐体底面とその対向する面に凸部を設け、凸部により、スライド板が筐体側面から離れないように規制することができる。こうすることで、スライド板はより安定した状態で筐体側面上をスライド移動する。よって、インクの残量の誤検出をより確実に防止することができる。

また、本発明のインクカートリッジのスライド板の案内孔を曲線状にすることで、インクの消費割合とスライド板の移動の割合を異なるようにできる。これによって、残量に応じて細分かあるいはその逆の表示が可能になり、所望の残量において、その残量の状態を正確に表示できる。

本発明の残量表示方法は、上述インクカートリッジを用いて、窓からインク残量に応じて反射率の異なる反射板を表示させることを特徴とするものである。

本発明に係るインクカートリッジおよび残量表示方法によれば、毎回規則的で滑らかな動きをしてインクの残量の誤検出を防ぐことができる。

図１は、インクカートリッジの概略斜視図である。 図２は、インク袋の概略図である。 図３（Ａ）は、インクがインク袋にある状態を示す図である。図３（Ｂ）は、インクがインク袋に無い状態を示す図である。 図４（Ａ）は、インクがインク袋のある状態のスライド板の位置を示す図である。図４（Ｂ）はインクがインク袋に無い状態のスライド板の位置を示す図である。 図５は、スライド板周辺の第一の形態を示す図である。 図６は、スライド板周辺の第二の形態を示す図である。 図７は、スライド板周辺の第三の形態を示す図である。 図８（Ａ）と図８（Ｂ）は、スライド板の案内孔の他の形態を示す図である。 図９は、スライド板周辺の第四の形態を示す図である。 図１０は、第四の形態の検出器の配置の例を示す図である。

以下、本発明に係る記録装置及びインクカートリッジの一実施形態を、図１から図７を参照して説明する。

図１は、インクカートリッジの概略斜視図である。インクカートリッジの概略構造を説明する。筐体１はプラスチック製の箱状の容器である。窓３は筐体１の側面にあけられた貫通孔である。インク取り出し口４は筐体１にあけられた貫通孔であり、後述するインク袋のスパウトを固定する。スライド板２は筐体１の側面上を摺動する。リブ５が筐体１の底面と底面に対向する面に設けられ、スライド板２が浮き上がらないように押さえている。図１では底面に対向する面に設けられたリブは不図示である。ガイド溝６は筐体１の側面の内側に設けられている。ガイド溝６は筐体１の側面に突出して設けられた２本の凸部である。この２本の凸部の間がガイド溝６である。凸部は筐体１に一体成型されたものでも、後から固定されたものでもよい。また、窓３は、インクカートリッジ内のインクの有無を表示する。スライド板２を側面から浮き上がらないように、リブ５の代わりに筐体１に凸状の膨らみを形成してもよい、または、板状材を貼り付けても良い。

また、筐体１は、プラスチック等により箱状に形成され、ねじ等の締結部材によって互いに着脱自在に構成されている。つまり、筐体１の底面にインク袋８が固定されるようになっている。

スライド板２はプラスチックまたは金属の板であり、スライドする方向に対して斜めに案内孔７が設けられている。案内孔７とガイド溝６は後述するインク袋８に固定されるプレート１０のピン１１が嵌る幅を有している。

図２は、インク袋の概略図である。インク袋８は、インクが内部に封入され、インク量に応じて厚みが変化する可撓性の袋である。外側に突出するピン１１を有するプレート１０がインク袋８に固定されている。

インク袋８は、ガスバリヤー性の向上のためにアルミ箔を２枚のフィルムによって挟み込んだアルミラミネートフィルムを２枚重ね合わせ、周囲を熱溶着等によって接合することで構成されている。例えば、フィルムは外側をナイロンフィルム、内側をポリエチレンフィルムで構成する。インク袋８の一端には、内部に封入されているインクを外部に排出するスパウト９が熱溶着等によって接合されている。このスパウト９は、プラスチック等によりパイプ状に形成されている。また、インク取り出し口４から筐体１の外にスパウト９の一部が露出する。

プレート１０は、プラスチック等により平板状に形成され、インク袋８の表面側の略中間位置に接着等により固定されている。また、上記ピン１１は、プレート１０と一体的に形成されており、先端が筐体１の側面近傍に達する長さとなっている。

図３（Ａ）は、インクがインク袋にある状態を示す図である。図３（Ｂ）は、インクがインク袋に無い状態を示す図である。インク袋８は、裏面１２を筐体１の底面に接着等によりに固定される。このときピン１１は１対のガイド凸部１３の間に嵌る。図３（Ａ）が示すように、インク袋８にインクが十分に入っている場合は、プレート１０が筐体１の底面に対向する面付近にある。

窓３は筐体１の側面の略中央部からややスパウト９方向にずれた位置に配置されている。インク袋８の拡縮にプレート１０およびピン１１を忠実に連動させるため、ピン１１がインク袋８の長さ方向の中央付近にあることが望ましい。変位した位置にピン１１があると、プレート１０が斜めになった場合に、過大あるいは過少に移動することになる。スライド板２の移動によって、窓３に表示される反射板も変わるので、スライド板２の移動量に応じた位置、すなわち筐体１の側面の略中央部からややスパウト９方向に少しずれた位置に配置している。

図３（Ｂ）が示すように、インク袋８にインクが無い場合は、インク袋８は縮む。プレート１０は筐体１の底面方向に移動する。ピン１１はガイド凸部１３の間を筐体１の底面方向に移動する。ガイド凸部１３すなわちガイド溝６によって、ピン１１の移動方向が、インク袋８の厚み方向に平行に移動するように規制される。また、インクがある場合と無い場合で窓３の表示が異なる。

次にスライド板２の周辺の動作を説明する。図４（Ａ）は、インクがインク袋のある状態のスライド板の位置を示す図である。図４（Ｂ）はインクがインク袋に無い状態のスライド板の位置を示す図である。

筐体１の側面１６は筐体１の底面１７と底面１７に対向する面１８によって挟まれている。底面１７と底面１７に対向する面１８とには、リブ５は配置されている。リブ５によって、スライド板２が側面１６から離間しないように規制している。ストッパー１５は側面１６に凸状に設けられたリブ状の凸部であり、スライド板２の移動を制限する。第一の反射板１４は側面１６に設けられ、窓３を覆うように、側面１６からスライド板２の厚み以上に離間するように、スライド板２の方向が開口するように設けられている。

スライド板２の案内孔７にはピン１１が挿通されている。ピン１１はスライド板２を通り抜けガイド凸部１３の間に嵌る。インクの容量に応じて、ピン１１がガイド凸部１３の間を直線状に移動する。ピン１１の移動によって、案内孔７とピン１１の当たる位置が変わる。すなわち、スライド板２が側面１６上をストパー１５と第一の反射板１４間にて摺動する。

スライド板２が側面１６長手方向に、すなわち、インク袋８の厚み方向に対して垂直方向にスライドさせることで、回動あるいは水平方向にスライドさせるよりもスライド板２の移動量を長くさせることができる。後述する検出器が底面１７方向に多少偏っていても、窓３の開口部を底面方向に面積を大きくすることで、誤検出を防ぐことができる。このように、部品の配置の自由度を容易に向上させることができる。

図４（Ａ）は、インクが満タンの場合が示され、ピン１１は底面と対向する面１８側にあり、スライド板２はストッパー１５に接触している。窓３からは第一の反射板１４が表示されている。

図４（Ｂ）は、インクが無い場合が示され、ピン１１は底面１７側にあり、スライド板２は第一の反射板１４に接触している。窓３からは、スライド板２が表示されている。

スライド板２は、一の反射板１４の反射率とは異なる第二の反射率の反射板を有する。こうすることで、インクがある場合と無い場合とで窓３から異なる反射率の反射板を表示することができる。

スライド板２は、第二の反射率の反射板として、スライド板２に塗料の塗布または反射シートを貼り付ける。

図５は、スライド板周辺の第一の形態を示す図である。スライド板２は、リブ５と側面１６に凸状に設けられたガイド凸部１３、第一支持リブ１９および第二支持リブ２０によって挟まれている。また、スライド板２はストッパー１５と第一の反射板１４間をピン１１のガイド講に沿った移動に伴ってスライド可能である。第一支持リブ１９および第二支持リブ２０は、断続的な凸部でもよい、また一体成型されたものでも、後から固定されたものでも良い。

ガイド凸部１３の外側に第一支持リブ１９が配置され、その外側に第二支持リブ２０が配置されている。第一支持リブ１９が配置され、その外側に第二支持リブ２０によって摺動時の摩擦抵抗を、側面１６上を摺動するより小さくすることができる。より滑らかな移動が可能となり、摩擦抵抗による誤動作の防止になる。また、第一の支持リブ１９はスライド板２が移動しても常に接触するリブであり、第二の支持リブ２０はスライド板２の移動に伴って接触する場合と接触しない場合のあるリブである。第一の支持リブ１９と第二の支持リブ２０を同じ形状にしても良いが、好ましくは異なる形状とする。たとえば、スライド板２との接触面側のテーパーを第二の支持リブ２０の方を大きくする。そうすることで、スライド板２が移動したときに端部が支持リブ２０に当たり支えることを防止できる。常に接触しているところはテーパーが小さくとも支えることはない。

検出器２１は光を照射し、反射板に反射して帰ってくる反射光を検出する検出器である。図示はしていないが、検出器２１は反射光を検出して、少なくとも反射光があるか無いかを検出してその結果を出力する。好ましくは、反射光の光量を検出して、光量に応じた値を出力する検出器である。

スライド板２が実線の位置にある場合、すなわちインクがある場合は第一の反射板１４に当たって帰ってくる実線で示された第一の検出光２２の光路をとる。また、スライド板２が点線の位置にある場合、すなわちインクが無い場合はスライド板２に当たって帰ってくる点線で示された第二の検出光２３の光路をとる。

第一の反射板１４とスライド板２の反射率は異なるので、検出器２１の出力もそれぞれの反射率に応じた出力をする。この違いによってインクの有無を検出することができる。

図６は、スライド板周辺の第二の形態を示す図である。側面１６とスライド板２が接触する構成である。ガイド溝６は側面１６を凹状に形成して構成する。そこへスライド板２を貫通したピン１１が嵌り、ピン１１は直線状ガイド溝６に沿って移動する。こうすることで、リブがないので小型化が可能となる。

図７は、スライド板周辺の第三の形態を示す図である。第一の反射板１４が無い構成である。その代わりに、スライド板２の移動を規制する停止リブ２４を設け、スライド板２の移動範囲を固定する。さらに、スライド板２を少なくとも２つの領域に分ける。すなわちスライド板２の第一の領域２５とスライド板２の第二の領域２６とに分け、それぞれ反射率を異ならせる。たとえば、白色と黒色にスライド板２を塗る。白色は黒色に比べ反射率が高い。あるいは、反射率の既知のシートを貼り付ける。検出器２１は、光を照射し、スライド板２に当たって反射する光を検出する。このときの光路は図中矢印示された検出光２７である。このような構成にすることで、第一の反射板１４が不要なので更に小型化できる。

スライド板２は少なくとも２つの反射率に領域を設ける必要があるが。インク容量に応じたスライド板２の位置が異なるので、それぞれの位置に応じて反射率を変えることで、インク容量を更に細かく検出することができる。図示しないプリンタの制御手段に、検出器２１からの出力し、制御手段はその出力に応じて主種の制御をすることができる。スライド板２に連続して反射率を変えた反射板を配置し、制御手段の入力部にＡＤコンバータを含ませることで、インク容量の変化を細分化して検出することができる。

図８（Ａ）と図８（Ｂ）は、スライド板の案内孔の他の形態を示す図である。インクカートリッジのインクが多い状態近辺２８は案内孔７が急勾配なので、インクの消費割合に対してスライド板２の移動量が大きくなる。インクが少ない状態近辺２９は案内孔７の傾斜が小さいのでスライド板２の移動量が小さくなる。図８（Ｂ）はさらに複雑な案内孔である。案内孔７は５つの領域がある。第一領域３０、第三領域３２、第五領域３４では案内孔７は急勾配なので、インクの消費割合に対してスライド板２の移動量が大きくなる。第二領域３１、第四領域３３では案内孔７は勾配が小さいので、インクの消費割合に対してスライド板２の移動量が小さくなる。所定のインク残量時のインクの消費割合とスライド板の移動量が案内孔７の形状によって制御ができる。所望のインク残量時に、詳細に表示したい場合や、あるいはその逆に表示したい場合に、案内孔７の形状を変えることで可能になる。

図９は、スライド板周辺の第四の形態を示す図である。図１０は、第四の形態の検出器の配置の例を示す図である。第４の形態は、図６で説明したスライド板周辺の第二の形態において、窓３を複数に、検出器２１を複数にしたものである。第１窓３５、第２窓３６、第３窓３７の夫々に対応して第１検出器３８、第２検出器３９、第３検出器４０が配置されている。インク残量を複数段階に、ここでは３段階に、分けて検出をすることができる。複数段階にすることで、より細かにインク残量が検出でき、ユーザーに知らせることができる。ユーザーは検出結果を見ることで、インク残量が分かる。

インクの容量が変化すると、ピン１１がガイド溝６に沿って動作する。ピン１１はスライド板２の案内孔７に当接し、摺動する。ガイド板２は、リブ５によって規制され、側面１６に沿ってスライドする。インク容量によって、ガイド板２が第１窓３５、第２窓３６、第３窓３７を覆われる。覆われた窓によって、インクの残量を検出することができる。

インク袋８の拡縮方向、すなわちプレート１０の移動方向と、スライド板２の移動方向との角度はおおよそ９０度となっている。窓群を側面１６に配置するために、スライド板２を側面１６をスライドさせる必要がある。プレート１０の移動方向と同じ方向にスライド板２を移動させる機構の場合は、底面１７または底面１７と対向する面１８方向にスライド板２が移動できるスペースを設けなければならず、その方向に対してサイズが大きくなってしまう。小型化をするためにはスライド板２の移動方向に対して異なる方向、例えば９０度異なる方向にスライド板２を移動させる必要がある。

上述したように本発明に係るインクカートリッジによれば、毎回規則的な動きをしてインクの残量を表示し、またインク残量の誤検出を防ぐことができる。

また、本発明は、インクジェットプリンタなどのインクカートリッジの使用することができる。

１ 筐体
２ スライド板
３ 窓
４ インク取り出し口
５ リブ
６ ガイド溝
７ 案内孔
８ インク袋
９ スパウト
１０ プレート
１１ ピン
１３ ガイド凸部
１４ 第一の反射板
１５ ストッパー
１９ 第一支持リブ
２０ 第二支持リブ
２１ 検出器

Claims (12)

1. インクが内部に封入され、インク量に応じて厚みが変化する可撓性のインク袋と、該インク袋を底面に固定して収容する箱状の筐体と、前記インク袋の前記底面と対向する側に固定されたプレートと、を有するインクカートリッジにおいて、
   前記筐体は前記底面と前記底面に対向する面との間に配置された側面を有し、
   前記プレートは前記筐体の前記側面に向かって突出するピンを有し、
   前記インクカートリッジは、前記筐体の前記ピンの先端が向けられている方向の前記側面に設けられた窓と、前記窓から表示される第一の反射率の反射板と、前記ピンが挿通され、スライド方向に対し斜めに配置された長孔の案内孔と第二の反射率の反射板を有するスライド板と、前記筐体の前記ピンの先端が向けられている方向の前記側面に設けられ、前記ピンと嵌合し、前記ピンの移動を前記インク袋の厚み方向に規制する直線状のガイド溝と、をさらに有し、
   前記スライド板は前記筐体の前記ピンの先端が向けられている方向の前記側面上に配置され、
   前記インク量に応じて前記プレートが前記厚み方向に移動すると、該移動に連動して前記ピンが前記ガイド溝に沿って直線移動し、該直線移動によって前記ピンと前記案内孔との当接位置が移動することで前記スライド板が前記筐体の前記ピンの先端が向けられている方向の前記側面上を摺動し、前記スライド板の摺動によって前記窓の表示は、前記インクがある場合は前記第一の反射率の反射板を表示し、前記インクが無い場合は前記第二の反射率の反射板を表示するインクカートリッジ。
2. 前記第一の反射率の反射板は、前記窓に対向し、前記側面から所定距離だけ内側に離間した位置に設けられ、前記インクが無い場合は、前記スライド板の移動によって、前記窓と前記第一の反射率の反射板の間に前記スライド板が位置し、前記窓から前記第二の反射率の反射板を表示する請求項１に記載のインクカートリッジ。
3. 前記底面と前記底面に対向する面に凸部を設け、前記凸部によって、前記スライド板が前記側面から離間しないように規制する請求項２に記載のインクカートリッジ。
4. 前記第一の反射率の反射板は白色であり、前記第二の反射率の反射板は黒色である請求項２に記載のインクカートリッジ。
5. 前記ガイド溝は、前記側面と前記側面に配置された１対の凸部によって構成されている請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のインクカートリッジ。
6. 前記ガイド溝は、前記側面に設けられた１条の凹部である請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のインクカートリッジ。
7. 前記側面は、前記スライド板が摺動する面に前記スライド板が摺動する際に摩擦抵抗を軽減する複数の凸部を有する請求項５または請求項６に記載のインクカートリッジ。
8. 前記インクの消費の割合とスライド板の移動量の割合とが異なるように前記案内孔が曲線状の長孔である請求項１に記載のインクカートリッジ。
9. インクが内部に封入され、インク量に応じて厚みが変化する可撓性のインク袋と、該インク袋を底面に固定して収容する箱状の筐体と、前記インク袋の前記底面と対向する側に固定されたプレートと、を有するインクカートリッジの残量表示方法において、
   前記筐体は前記底面と前記底面に対向する面との間に配置された側面を有し、
   前記プレートは前記筐体の前記側面に向かって突出するピンを有し、
   前記インクカートリッジは、前記筐体の前記ピンの先端が向けられている方向の前記側面に設けられた窓と、前記窓から表示される第一の反射率の反射板と、前記ピンが挿通され、スライド方向に対し斜めに配置された長孔の案内孔が設けられ、第二の反射率の反射板を有するスライド板と、前記筐体の前記ピンの先端が向けられている方向の前記側面に設けられ、前記ピンと嵌合し、前記ピンの移動を前記インク袋の厚み方向に規制する直線状のガイド溝と、をさらに有し、
   前記スライド板は前記筐体の前記ピンの先端が向けられている方向の前記側面上に配置され、
   前記インク量に応じて前記プレートが前記厚み方向に移動し、該移動に連動して前記ピンは前記ガイド溝に沿って直線移動し、
   該直線移動によって前記ピンと前記案内孔との当接位置が移動することで前記ピンに連動して前記スライド板が前記側面上を摺動し、
   前記インクがある場合は、前記スライド板の位置によって前記窓から前記第一の反射率の反射板を表示し、
   前記インクが無い場合は、前記スライド板の位置によって前記窓から前記第二の反射率の反射板を表示する残量表示方法。
10. 前記インクの消費の割合と前記スライド板の移動量の割合とが異なるように、前記インクの消費に連動して前記スライド板が移動する前記請求項９に記載の残量表示方法。
11. 前記窓は複数の窓からなり、
    前記インク量に応じて移動する前記スライド板によって、段階的に覆う前記窓の個数が変わることを特徴とする請求項１に記載のインクカートリッジ。
12. 前記ピンの移動方向と前記スライド板の移動方向とのなす角度が略９０度であることを特徴とする請求項１に記載のインクカートリッジ。

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