JP5325389B2 - Aluminum alloy brazing sheet for heat exchanger - Google Patents
Aluminum alloy brazing sheet for heat exchanger Download PDFInfo
- Publication number
- JP5325389B2 JP5325389B2 JP2007026154A JP2007026154A JP5325389B2 JP 5325389 B2 JP5325389 B2 JP 5325389B2 JP 2007026154 A JP2007026154 A JP 2007026154A JP 2007026154 A JP2007026154 A JP 2007026154A JP 5325389 B2 JP5325389 B2 JP 5325389B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core material
- brazing
- mass
- strength
- corrosion resistance
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Abstract
Description
本発明は、自動車等の熱交換器に使用される熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートに関する。 The present invention relates to an aluminum alloy brazing sheet for a heat exchanger used in a heat exchanger such as an automobile.
一般に、自動車用のエバポレータやコンデンサ等の熱交換器におけるチューブ材等の材料としては、アルミニウム合金製ブレージングシートが使用されている。
従来、熱交換器においては、軽量化、小型化の取り組みが継続的になされており、熱交換器に使用されるブレージングシートにおいても、板厚をより薄くすることが目標とされている。そのため、従来の材料に比べ、より、ろう付後強度が高く、高耐食性を有する材料が必要とされている。
In general, a brazing sheet made of an aluminum alloy is used as a material for a tube material or the like in a heat exchanger such as an evaporator or a condenser for automobiles.
2. Description of the Related Art Conventionally, efforts to reduce the weight and size of heat exchangers have been made continuously, and it has been a goal to reduce the plate thickness of brazing sheets used in heat exchangers. Therefore, there is a need for a material that has higher strength after brazing and higher corrosion resistance than conventional materials.
このような背景の中、これまでにも多くの検討がなされており、例えば、特許文献１には、外面および内面の高耐食性を得るために、ろう材と芯材の間にＺｎを含有する犠牲陽極材層（犠牲陽極層）を設けた４層構造のアルミニウム合金製ブレージングシートが開示されている。また、特許文献２には、耐食性を確保するためにＺｎを添加した中間層材（犠牲陽極層）を芯材の片面に設け、この両外面をろう材とする４層構造のアルミニウム合金製ブレージングシートが開示されている。
しかしながら、従来のアルミニウム合金製ブレージングシートにおいては、以下に示すような問題があった。
自動車用熱交換器においては、材料の薄肉化が図られているが、軽量化、小型化およびコストダウンのために、さらなる薄肉化の要請が強まっている。そして、この薄肉化を進めるためには、さらなるろう付後強度の高さと高耐食性が必要とされる。ここで、従来の技術においては、ろう付後強度および耐食性のレベルは向上しているものの、さらなる材料の薄肉化に対応するため、さらに、ろう付後強度が高く、高耐食性であるアルミニウム合金製ブレージングシートの開発が望まれている。
However, the conventional aluminum alloy brazing sheet has the following problems.
In heat exchangers for automobiles, the thickness of materials has been reduced. However, in order to reduce the weight, the size, and the cost, there is an increasing demand for further thickness reduction. And in order to advance this thinning, the high intensity | strength after brazing and high corrosion resistance are required. Here, in the conventional technique, the strength after brazing and the level of corrosion resistance are improved, but in order to cope with further thinning of the material, the strength after brazing is further increased and the product is made of an aluminum alloy having high corrosion resistance. Development of brazing sheets is desired.
また、従来のアルミニウム合金製ブレージングシートにおいては、芯材にＭｎやＣｕを添加し、さらにはＭｇを添加することで強度を確保している。そして、さらに強度を向上させるためには、これらの添加元素を多くする必要があるが、これらの元素を多く添加することは、耐食性の低下や成形性の低下につながるという問題があった。
さらに、犠牲陽極層においては、Ｚｎを添加することにより犠牲陽極効果を得ているが、犠牲陽極層は強度が低いため、アルミニウム合金製ブレージングシートの高強度化の妨げになるという問題があった。
Moreover, in the brazing sheet made from the conventional aluminum alloy, intensity | strength is ensured by adding Mn and Cu to a core material, and also adding Mg. In order to further improve the strength, it is necessary to increase the amount of these additive elements. However, the addition of a large amount of these elements has a problem that it leads to a decrease in corrosion resistance and a decrease in moldability.
Furthermore, in the sacrificial anode layer, the sacrificial anode effect is obtained by adding Zn. However, since the sacrificial anode layer has low strength, there is a problem in that the strength of the aluminum alloy brazing sheet is hindered. .
そこで、本発明は、かかる問題に鑑みてなされたものであり、薄肉であっても、ろう付後強度が高く、かつ、耐食性に優れる熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートを提供するものである。 Therefore, the present invention has been made in view of such problems, and provides a brazing sheet made of an aluminum alloy for a heat exchanger that has high strength after brazing and excellent corrosion resistance even if it is thin.
前記課題を解決するための手段として、本発明に係る熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートは、第１芯材および第２芯材からなる２層構造の芯材と、この２層構造の芯材の前記第１芯材側に配置された第１ろう材と、この２層構造の芯材の前記第２芯材側に配置された第２ろう材とを備えた熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートであって、前記第１芯材は、Ｍｎ：１．５質量％を超え２．０質量％以下、Ｓｉ：０．６質量％以上１．５質量％以下、Ｚｎ：１．０質量％以上２．５質量％以下を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなり、前記第２芯材は、Ｍｎ：１．５質量％を超え２．０質量％以下、Ｓｉ：０．６質量％以上１．５質量％以下、Ｃｕ：０．６質量％以上１．０質量％以下を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなり、前記第１芯材の厚さが、前記２層構造の芯材の厚さの４０％以下であり、かつ、２０μｍ以上６０μｍ以下であることを特徴とする。 As means for solving the above-mentioned problems, an aluminum alloy brazing sheet for a heat exchanger according to the present invention comprises a two-layer core material comprising a first core material and a second core material, and a core material having this two-layer structure. A brazing made of an aluminum alloy for a heat exchanger, comprising: a first brazing material disposed on the first core material side of the first brazing material; and a second brazing material disposed on the second core material side of the core material having the two-layer structure. It is a sheet | seat, Said 1st core material exceeds Mn: 1.5 mass% and is 2.0 mass% or less, Si: 0.6 mass% or more and 1.5 mass% or less, Zn: 1.0 mass% More than 2.5% by mass and the balance is made of Al and inevitable impurities, and the second core material has Mn: more than 1.5% by mass and 2.0% by mass or less, Si: 0.6% by mass % To 1.5% by mass, Cu: 0.6% to 1.0% by mass, the balance being consist l and unavoidable impurities, the thickness of the first core member, said not more than 40% of the thickness of the core material of the two-layer structure, and wherein the at 20μm or 60μm or less.
このような構成によれば、第１芯材にＭｎ、Ｓｉを添加し、また、第２芯材にＭｎ、Ｓｉ、Ｃｕを添加することで、ろう付後強度が向上する。さらに、第１芯材にＺｎを添加し、第２芯材にＣｕを添加することで、ＺｎとＣｕの濃度勾配により、電位がブレージングシートの外面（第１芯材側）から内面（第２芯材側）方向に貴となる。そして、第１芯材の芯材全体に対する割合および厚さを規定することにより、腐食深さを制御することができる。 According to such a configuration, the strength after brazing is improved by adding Mn and Si to the first core material and adding Mn, Si and Cu to the second core material. Furthermore, by adding Zn to the first core material and adding Cu to the second core material, the potential is changed from the outer surface (first core material side) to the inner surface (second core) due to the concentration gradient of Zn and Cu. Noble in the direction of the core). And the corrosion depth is controllable by prescribing | regulating the ratio and thickness with respect to the whole core material of a 1st core material.
また、本発明に係る熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートは、前記第１芯材および前記第２芯材の少なくとも一方が、さらに、Ｍｇ：０．０５質量％を超え０．３０質量％以下を含有することを特徴とする。
このような構成によれば、第１芯材および第２芯材の少なくとも一方にＭｇを添加することで、さらに、ろう付後強度が向上する。
Further, in the aluminum alloy brazing sheet for a heat exchanger according to the present invention, at least one of the first core material and the second core material is further Mg: more than 0.05% by mass and 0.30% by mass or less. It is characterized by containing.
According to such a configuration, the strength after brazing is further improved by adding Mg to at least one of the first core material and the second core material.
さらに、本発明に係る熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートは、前記第１芯材および前記第２芯材の少なくとも一方が、さらに、Ｔｉ：０．１０質量％以上０．３５質量％以下を含有することを特徴とする。
このような構成によれば、第１芯材および第２芯材の少なくとも一方にＴｉを添加することで、電位が貴であるＴｉＡｌ系の化合物が層状に分布する。
Furthermore, in the aluminum alloy brazing sheet for a heat exchanger according to the present invention, at least one of the first core material and the second core material further contains Ti: 0.10% by mass to 0.35% by mass. It is characterized by doing.
According to such a configuration, by adding Ti to at least one of the first core material and the second core material, TiAl-based compounds having a noble potential are distributed in a layered manner.
請求項１に係る熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートによれば、第１芯材にＭｎ、Ｓｉを添加し、また、第２芯材にＭｎ、Ｓｉ、Ｃｕを添加することで、薄肉化した状態であっても、ブレージングシートのろう付後強度を高くすることができる。さらに、耐食性の求められる外面側にＺｎを含有する第１芯材を設置することで、この第１芯材に含有されるＺｎと、第２芯材に含有されるＣｕにより、外面から内面への電位勾配を制御し、高耐食性を得ることができる。そして、第１芯材の芯材全体に対する割合および厚さを規定することにより、腐食深さを制御することができ、耐食性の向上を図ることができる。 According to the brazing sheet made of an aluminum alloy for a heat exchanger according to claim 1, the thickness is reduced by adding Mn, Si to the first core material and adding Mn, Si, Cu to the second core material. Even in the state, the strength of the brazing sheet after brazing can be increased. Furthermore, by installing the first core material containing Zn on the outer surface side where corrosion resistance is required, from the outer surface to the inner surface by Zn contained in the first core material and Cu contained in the second core material. It is possible to obtain a high corrosion resistance by controlling the potential gradient. Then, by defining the ratio and thickness of the first core material to the entire core material, the corrosion depth can be controlled, and the corrosion resistance can be improved.
請求項２に係る熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートによれば、第１芯材および第２芯材の少なくとも一方にＭｇを添加することにより、薄肉化した状態であっても、ろう付後強度をさらに向上させることができる。 According to the brazing sheet made of an aluminum alloy for a heat exchanger according to claim 2, the strength after brazing is achieved even when the thickness is reduced by adding Mg to at least one of the first core material and the second core material. Can be further improved.
請求項３に係る熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートによれば、第１芯材および第２芯材の少なくとも一方にＴｉを添加することにより、ＴｉＡｌ系の化合物が層状に分布し、このＴｉＡｌ系の化合物の電位が貴であることにより、腐食形態が層状化するため、薄肉化した状態であっても、耐食性をさらに向上させることができる。
According to the brazing sheet made of an aluminum alloy for a heat exchanger according to
次に、図面を参照して本発明に係る熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートについて詳細に説明する。なお、参照する図面において、図１は、本発明に係る熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートの構成を示す断面図、図２は、熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートの製造方法のフローを示す図である。 Next, an aluminum alloy brazing sheet for a heat exchanger according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings. In the drawings to be referred to, FIG. 1 is a cross-sectional view showing the configuration of an aluminum alloy brazing sheet for a heat exchanger according to the present invention, and FIG. 2 is a flowchart showing a method for producing an aluminum alloy brazing sheet for a heat exchanger. It is.
図１に示すように、熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート（以下、適宜、ブレージングシートという）１０は、第１芯材１および第２芯材２からなる２層構造の芯材５の一面側に第１ろう材３、２層構造の芯材５の他面側に第２ろう材４をクラッドした４層材である。
なお、本材料を熱交換器に使用した際、第１ろう材３は大気側、第２ろう材４は流体（冷媒等）通路側となる。
As shown in FIG. 1, an aluminum alloy brazing sheet (hereinafter referred to as a “brazing sheet” as appropriate) 10 for a heat exchanger is provided on one surface side of a core material 5 having a two-layer structure composed of a first core material 1 and a second core material 2. The first brazing
In addition, when this material is used for a heat exchanger, the first
次に、ブレージングシート１０を構成する第１芯材１、第２芯材２、第１ろう材３、第２ろう材４における合金成分の含有量の数値限定理由および板厚の限定理由について説明する。
Next, the reason for limiting the numerical value of the alloy component content and the reason for limiting the plate thickness in the first core material 1, the second core material 2, the first
≪第１芯材≫
第１芯材１は、Ｍｎ：１．５質量％を超え２．０質量％以下、Ｓｉ：０．６質量％以上１．５質量％以下、Ｚｎ：１．０質量％以上４．０質量％以下を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるアルミニウム合金である。
≪First core≫
The first core material 1 has Mn: more than 1.5% by mass and 2.0% by mass or less, Si: 0.6% by mass to 1.5% by mass, Zn: 1.0% by mass to 4.0% by mass % Or less, with the balance being aluminum and inevitable impurities.
＜Ｍｎ：１．５質量％を超え２．０質量％以下＞
Ｍｎは、ろう付後強度を向上させる効果があり、含有量を多くすることで、ろう付後強度を高めることができる。
Ｍｎの含有量が１．５質量％以下では、ろう付後強度を向上させる効果が小さく、一方、２．０質量％を超えると、粗大な金属間化合物が形成され、成形性の低下および耐食性の低下を起こす。また、Ｍｎは、エロージョンに対する効果もあり、Ｍｎの含有量が１．５質量％以下ではエロージョンの発生が顕著になる。
したがって、Ｍｎの含有量は、１．５質量％を超え２．０質量％以下とする。
<Mn: more than 1.5% by mass and 2.0% by mass or less>
Mn has an effect of improving the strength after brazing, and the strength after brazing can be increased by increasing the content.
When the content of Mn is 1.5% by mass or less, the effect of improving the strength after brazing is small. On the other hand, when the content exceeds 2.0% by mass, a coarse intermetallic compound is formed, resulting in a decrease in formability and corrosion resistance. Cause a drop in Mn also has an effect on erosion, and when the Mn content is 1.5% by mass or less, the generation of erosion becomes significant.
Therefore, the Mn content is more than 1.5% by mass and not more than 2.0% by mass.
＜Ｓｉ：０．６質量％以上１．５質量％以下＞
Ｓｉは、ろう付後強度を向上させる効果があり、特に、ＭｇやＭｎと共存させると、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系金属間化合物、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系金属間化合物を形成して、ろう付後強度をさらに向上させる。
Ｓｉの含有量が０．６質量％未満では、ろう付後強度を向上させる効果が小さく、一方、１．５質量％を超えると、第１芯材１の融点低下と低融点相の増加により、ろう付け時に第１芯材１の溶融が生じ、耐食性が低下する。
したがって、Ｓｉの含有量は、０．６質量％以上１．５質量％以下とする。
<Si: 0.6 mass% or more and 1.5 mass% or less>
Si has the effect of improving the strength after brazing. In particular, when it coexists with Mg and Mn, it forms Al—Mg—Si intermetallic compounds and Al—Mn—Si intermetallic compounds, and brazes. Further improve the post strength.
When the content of Si is less than 0.6% by mass, the effect of improving the strength after brazing is small. On the other hand, when the content exceeds 1.5% by mass, the melting point of the first core material 1 is decreased and the low melting point phase is increased. The first core material 1 is melted during brazing, and the corrosion resistance is reduced.
Therefore, the Si content is set to 0.6 mass% or more and 1.5 mass% or less.
＜Ｚｎ：１．０質量％以上４．０質量％以下＞
Ｚｎは、ろう付後強度を向上させる効果は小さいが、合金の電位を卑にさせるため、電位が貴な材料と組み合わせた場合、犠牲陽極として作用し、貴な材料を防食する。このため、第１芯材１にはＺｎを添加する。
Ｚｎの含有量が１．０質量％未満では、犠牲防食としての効果が小さく、耐食性が低下し、一方、４．０質量％を超えると、外面にろう付け接合されるフィンやその他部材のフィレット部にＺｎが濃化し、フィレット部のＺｎ濃度が高くなるため、フィレット部が優先腐食する問題が発生する。
したがって、Ｚｎの含有量は、１．０質量％以上４．０質量％以下とする。
<Zn: 1.0 mass% or more and 4.0 mass% or less>
Zn has little effect of improving the strength after brazing, but lowers the potential of the alloy. Therefore, when combined with a noble material, it acts as a sacrificial anode and prevents corrosion of the noble material. For this reason, Zn is added to the first core material 1.
If the Zn content is less than 1.0% by mass, the effect as sacrificial anticorrosion is small and the corrosion resistance is reduced. On the other hand, if it exceeds 4.0% by mass, the fins and other member fillets that are brazed to the outer surface Since Zn is concentrated in the portion and the Zn concentration in the fillet portion is increased, the problem of preferential corrosion of the fillet portion occurs.
Therefore, the Zn content is set to 1.0% by mass or more and 4.0% by mass or less.
＜残部：Ａｌおよび不可避的不純物＞
第１芯材１の成分は、前記の他、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるものである。なお、不可避的不純物として、例えば、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｐ、Ｂｅ、Ｂ等が考えられる。Ｆｅについては０．４０質量％以下、他の元素については０．２０質量％以下含有しても、本発明の効果を妨げない。
<Balance: Al and inevitable impurities>
In addition to the above components, the first core material 1 is composed of Al and inevitable impurities. Inevitable impurities include Fe, Sn, P, Be, B, and the like. Even if it contains 0.40 mass% or less about Fe and 0.20 mass% or less about another element, the effect of this invention is not prevented.
≪第２芯材≫
第２芯材２は、Ｍｎ：１．５質量％を超え２．０質量％以下、Ｓｉ：０．６質量％以上１．５質量％以下、Ｃｕ：０．３質量％以上１．０質量％以下を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるアルミニウム合金である。
≪Second core≫
The second core material 2 is Mn: more than 1.5% by mass and 2.0% by mass or less, Si: 0.6% by mass to 1.5% by mass, Cu: 0.3% by mass to 1.0% by mass % Or less, with the balance being aluminum and inevitable impurities.
＜Ｍｎ：１．５質量％を超え２．０質量％以下＞
Ｍｎは、ろう付後強度を向上させる効果があり、含有量を多くすることで、ろう付後強度を高めることができる。
Ｍｎの含有量が１．５質量％以下では、ろう付後強度を向上させる効果が小さく、一方、２．０質量％を超えると、粗大な金属間化合物が形成され、成形性の低下および耐食性の低下を起こす。また、Ｍｎは、エロージョンに対する効果もあり、Ｍｎの含有量が１．５質量％以下ではエロージョンの発生が顕著になる。
したがって、Ｍｎの含有量は、１．５質量％を超え２．０質量％以下とする。
<Mn: more than 1.5% by mass and 2.0% by mass or less>
Mn has an effect of improving the strength after brazing, and the strength after brazing can be increased by increasing the content.
When the content of Mn is 1.5% by mass or less, the effect of improving the strength after brazing is small. On the other hand, when the content exceeds 2.0% by mass, a coarse intermetallic compound is formed, resulting in a decrease in formability and corrosion resistance. Cause a drop in Mn also has an effect on erosion, and when the Mn content is 1.5% by mass or less, the generation of erosion becomes significant.
Therefore, the Mn content is more than 1.5% by mass and not more than 2.0% by mass.
＜Ｓｉ：０．６質量％以上１．５質量％以下＞
Ｓｉは、ろう付後強度を向上させる効果があり、特に、ＭｇやＭｎと共存させると、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系金属間化合物、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系金属間化合物を形成して、ろう付後強度をさらに向上させる。
Ｓｉの含有量が０．６質量％未満では、ろう付後強度を向上させる効果が小さく、一方、１．５質量％を超えると、第２芯材２の融点低下と低融点相の増加により、ろう付け時に第２芯材２の溶融が生じ、耐食性が低下する。
したがって、Ｓｉの含有量は、０．６質量％以上１．５質量％以下とする。
<Si: 0.6 mass% or more and 1.5 mass% or less>
Si has the effect of improving the strength after brazing. In particular, when it coexists with Mg and Mn, it forms Al—Mg—Si intermetallic compounds and Al—Mn—Si intermetallic compounds, and brazes. Further improve the post strength.
If the Si content is less than 0.6% by mass, the effect of improving the strength after brazing is small. On the other hand, if it exceeds 1.5% by mass, the melting point of the second core material 2 decreases and the low melting point phase increases. The second core material 2 is melted during brazing, and the corrosion resistance is reduced.
Therefore, the Si content is set to 0.6 mass% or more and 1.5 mass% or less.
＜Ｃｕ：０．３質量％以上１．０質量％以下＞
Ｃｕは、ろう付後強度を向上させる効果がある。また、Ｃｕの添加により電位が貴になるため、電位が卑な材料と組み合わせて犠牲陽極効果による防食を利用できるようになる。このため、第２芯材２にはＣｕを添加する。
Ｃｕの含有量が０．３質量％未満では、ろう付後強度を向上させる効果が小さく、また、ブレージングシード１０における内外面の電位差が小さくなり、耐食性が低下する。一方、１．０質量％を超えると、その効果が飽和する。また、第２芯材２の融点を低下させ、ろう付け時に第２芯材２が溶ける場合があり、耐食性が低下する。さらに、鋳造時の割れ等が発生するため、生産性も低下する。
したがって、Ｃｕの含有量は、０．３質量％以上１．０質量％以下とする。
<Cu: 0.3 mass% or more and 1.0 mass% or less>
Cu has the effect of improving the strength after brazing. Further, since the potential becomes noble due to the addition of Cu, it becomes possible to use the corrosion prevention by the sacrificial anode effect in combination with a material having a low potential. For this reason, Cu is added to the second core material 2.
If the Cu content is less than 0.3% by mass, the effect of improving the strength after brazing is small, the potential difference between the inner and outer surfaces of the
Therefore, the Cu content is set to 0.3% by mass or more and 1.0% by mass or less.
＜残部：Ａｌおよび不可避的不純物＞
第２芯材２の成分は、前記の他、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるものである。なお、不可避的不純物として、例えば、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｐ、Ｂｅ、Ｂ等が考えられる。Ｆｅについては０．４０質量％以下、他の元素については０．２０質量％以下含有しても、本発明の効果を妨げない。
<Balance: Al and inevitable impurities>
In addition to the above, the second core material 2 is composed of Al and inevitable impurities. Inevitable impurities include Fe, Sn, P, Be, B, and the like. Even if it contains 0.40 mass% or less about Fe and 0.20 mass% or less about another element, the effect of this invention is not prevented.
また、第１芯材１および第２芯材２の成分は、前記の他、必要に応じて、第１芯材１および第２芯材２の少なくとも一方に、Ｍｇ：０．０５質量％を超え０．３０質量％以下およびＴｉ：０．１０質量％以上０．３５質量％以下のうち少なくとも１種以上を含有してもよい。 In addition to the above, the components of the first core material 1 and the second core material 2 may include Mg: 0.05% by mass in at least one of the first core material 1 and the second core material 2 as necessary. You may contain at least 1 sort (s) among more than 0.30 mass% and Ti: 0.10 mass% or more and 0.35 mass% or less.
＜Ｍｇ：０．０５質量％を超え０．３０質量％以下＞
Ｍｇは、ろう付後強度を向上させる効果があり、他の元素（Ｍｎ、Ｓｉ）に比べ、ろう付後強度の向上効果が大きい。なお、Ｍｇは、ろう付性を低下させやすいものでもあるが、ろう付性は、許容できる範囲において、フラックス量を増加させること等により確保し、ろう付後強度を優先させてＭｇを添加することが好ましい。ここで、所定のろう付後強度およびろう付性を考慮する場合、第１芯材１、第２芯材２の両方にＭｇを添加する必要はなく、どちらか一方だけでもよい。例えば、第２芯材２にＭｇを添加した場合には、外面側の表面（第１ろう材３の表面）へのＭｇの拡散量は少なく、フラックス量を軽減することができる。
Ｍｇの含有量が０．０５質量％以下では、ろう付後強度を向上させる効果が小さく、０．３０質量％を超えると、ろう付性が低下する。
したがって、Ｍｇの含有量は、０．０５質量％を超え０．３０質量％以下とする。
<Mg: more than 0.05% by mass and 0.30% by mass or less>
Mg has an effect of improving the strength after brazing and has a greater effect of improving the strength after brazing than other elements (Mn, Si). In addition, although Mg is easy to reduce brazing property, brazing property is ensured by increasing the amount of flux within an allowable range, and Mg is added giving priority to strength after brazing. It is preferable. Here, when considering a predetermined strength after brazing and brazing, it is not necessary to add Mg to both the first core material 1 and the second core material 2, and only one of them may be used. For example, when Mg is added to the second core material 2, the amount of Mg diffused to the outer surface (the surface of the first brazing material 3) is small, and the amount of flux can be reduced.
When the Mg content is 0.05% by mass or less, the effect of improving the strength after brazing is small, and when it exceeds 0.30% by mass, the brazing property is lowered.
Therefore, the Mg content is more than 0.05% by mass and 0.30% by mass or less.
＜Ｔｉ：０．１０質量％以上０．３５質量％以下＞
Ｔｉの添加により、ＴｉＡｌ系の化合物が層状に分布し、このＴｉＡｌ系化合物の電位が貴であるため、腐食形態が層状化する効果がある。
Ｔｉの含有量が０．１０質量％未満では、層状化の効果が小さく、０．３５質量％を超えると、粗大な金属間化合物が形成され、成形性の低下および耐食性の低下を起こす。
したがって、Ｔｉの含有量は、０．１０質量％以上０．３５質量％以下とする。
<Ti: 0.10% by mass to 0.35% by mass>
By adding Ti, the TiAl-based compound is distributed in a layered manner, and the potential of the TiAl-based compound is noble, so that the corrosion form is layered.
When the Ti content is less than 0.10% by mass, the effect of layering is small, and when it exceeds 0.35% by mass, a coarse intermetallic compound is formed, causing a decrease in formability and a decrease in corrosion resistance.
Therefore, the Ti content is set to 0.10% by mass to 0.35% by mass.
≪第１ろう材および第２ろう材≫
第１ろう材３および第２ろう材４は、Ａｌ−Ｓｉ合金であり、Ｓｉ：７質量％以上１３質量％以下が好ましい。Ｓｉは、ろう材としての基本成分であり、低融点で、良好な流動性を得るための元素である。
Ｓｉの含有量が７質量％未満では、ろう付温度５８０〜６２０℃でのＡｌ−Ｓｉ液相量が少なく、ろう付性が劣りやすくなる。一方、１３質量％を超えると、ろう材鋳造時に粗大初晶Ｓｉが増大する。そのため、ブレージングシート１０にした場合の第１ろう材３と第１芯材１との界面、第２ろう材４と第２芯材２との界面での過剰溶融を生じ、ろう付後強度、耐食性を低下させやすい。
≪First brazing material and second brazing material≫
The
When the Si content is less than 7% by mass, the amount of Al—Si liquid phase at a brazing temperature of 580 to 620 ° C. is small, and the brazing property tends to be poor. On the other hand, when it exceeds 13 mass%, coarse primary Si increases at the time of casting of the brazing material. Therefore, excessive melting occurs at the interface between the
第１ろう材３および第２ろう材４の成分は前記の他、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるものである。なお、不可避的不純物として、例えば、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｐ、Ｂｅ、Ｂ等が考えられる。Ｆｅについては０．４０質量％以下、他の元素については０．２０質量％以下含有しても、本発明の効果を妨げない。
In addition to the above components, the
≪板厚≫
＜熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート＞
４層材であるブレージングシート１０の板厚は、０．１０〜０．４０ｍｍであることが好ましい。
板厚が０．１０ｍｍ未満では、板厚が薄く、さらに耐食性が必要となり、また、エロージョンの影響が大きくなることで耐食性が低下し、ブレージングシート製造工程で表面に押し込まれる異物等の影響も大きくなり、穴あきの危険性が高くなる。一方、０．４０ｍｍを超えると、板厚が厚いため、熱交換器の軽量化、小型化およびコストダウンのための薄肉化の要請に答えられない。
≪Thickness≫
<Brazing sheet made of aluminum alloy for heat exchanger>
The thickness of the
If the plate thickness is less than 0.10 mm, the plate thickness is thin, further corrosion resistance is required, and the corrosion resistance decreases due to the increased erosion effect, and the influence of foreign substances pushed into the surface in the brazing sheet manufacturing process is also large. The risk of perforation increases. On the other hand, if the thickness exceeds 0.40 mm, the plate thickness is too large to meet the demand for reducing the thickness of the heat exchanger for lightening, downsizing, and cost reduction.
＜第１芯材＞
第１芯材１の厚さは、２層構造の芯材５、すなわち、芯材全体の厚さの４０％以下であり、かつ、２０μｍ以上６０μｍ以下の厚さになるように調整する。
第１芯材１は、犠牲陽極として優先溶解（優先腐食）し、第２芯材２を保護する効果がある。このため、芯材全体に対して４０％を超える厚さになると、第１芯材１が優先腐食することで、芯材全体が４０％を超えて減少することとなるため、残存する板厚が薄くなり、許容できないものとなる。このため、第１芯材１の板厚は、芯材全体の４０％以下とする。なお、下限値については、ブレージングシート１０の板厚と、ろう材クラッド率（２層構造の芯材５の厚さ）により決まることとなる。
<First core material>
The thickness of the first core material 1 is adjusted so as to be not more than 40% of the thickness of the core material 5 having a two-layer structure, that is, the entire core material, and not less than 20 μm and not more than 60 μm.
The first core material 1 has an effect of preferentially dissolving (preferential corrosion) as a sacrificial anode and protecting the second core material 2. For this reason, when the thickness exceeds 40% with respect to the entire core material, the first core material 1 is preferentially corroded, so that the entire core material is reduced to exceed 40%. Becomes thinner and unacceptable. For this reason, the plate | board thickness of the 1st core material 1 shall be 40% or less of the whole core material. The lower limit is determined by the thickness of the
また、第１芯材１の板厚が２０μｍ未満では、犠牲陽極層（第１芯材１）が薄くなるため、第２芯材２を完全に防食できなくなり、耐食性が低下する。さらに、第２芯材２のＣｕがブレージングシート製造時の熱処理と、ろう付け熱処理により、外面表面（第１ろう材３の表面）まで拡散し、外面から内面にかけての電位勾配が小さくなることにより、耐食性が低下する。一方、第１芯材１の板厚が６０μｍを超えると、十分な厚さがあるため、防食の効果が飽和する。また、第１芯材１は優先腐食するため、溶解する芯材も多くなり、２層構造の芯材５の厚さ等によっては、残存する板厚が薄くなり、許容できないものとなる。 Moreover, if the plate | board thickness of the 1st core material 1 is less than 20 micrometers, since a sacrificial anode layer (1st core material 1) will become thin, the 2nd core material 2 cannot be completely corrosion-proofed, and corrosion resistance falls. Furthermore, Cu of the second core material 2 diffuses to the outer surface (the surface of the first brazing material 3) by heat treatment during brazing sheet manufacturing and brazing heat treatment, and the potential gradient from the outer surface to the inner surface is reduced. Corrosion resistance is reduced. On the other hand, when the plate thickness of the first core material 1 exceeds 60 μm, the anticorrosion effect is saturated because there is a sufficient thickness. In addition, since the first core material 1 is preferentially corroded, the core material to be melted also increases, and depending on the thickness of the core material 5 having a two-layer structure, the remaining plate thickness becomes thin and unacceptable.
＜第２芯材＞
第２芯材２の厚さは、特に規定されるものではなく、前記したブレージングシート１０、第１芯材１、以下に説明する第１ろう材３および第２ろう材４の厚さを満足することができる厚さであればよい。
<Second core material>
The thickness of the second core material 2 is not particularly specified, and satisfies the thicknesses of the
＜第１ろう材および第２ろう材＞
第１ろう材３および第２ろう材４の厚さは、ろう付け前のブレージングシート１０の板厚に対して、それぞれ４〜１５％の範囲であることが好ましい。これらの厚さが４％未満では、熱間圧延においてクラッドする場合の圧着が難しくなり、生産性が阻害されやすい。一方、１５％を超えると、ろう付け時のろうの量が多くなり、ろう付け芯材の浸食が発生したり、ろう付け不良が発生したりしやすくなる。
<First brazing material and second brazing material>
The thickness of the
次に、図２を参照して、熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートの製造工程の一例について説明する。 Next, an example of the manufacturing process of the aluminum alloy brazing sheet for heat exchanger will be described with reference to FIG.
まず、第１芯材用アルミニウム合金、第２芯材用アルミニウム合金、第１ろう材用アルミニウム合金および第２ろう材用アルミニウム合金を連続鋳造により溶解、鋳造し、必要に応じて、面削、均質化熱処理を行い、第１芯材用鋳塊（第１芯材用部材）、第２芯材用鋳塊（第２芯材用部材）、第１ろう材用鋳塊（第１ろう材用部材）、第２ろう材用鋳塊（第２ろう材用部材）を得る。また、必要に応じて、それぞれ所定厚さに熱間圧延または切断して、第１芯材用部材、第２芯材用部材、第１ろう材用部材、第２ろう材用部材を得る（第１芯材用部材準備工程：Ｓ１ａ、第２芯材用部材準備工程：Ｓ１ｂ、第１ろう材用部材準備工程：Ｓ１ｃ、第２ろう材用部材準備工程：Ｓ１ｄ、均質化熱処理は均熱と記載する）。 First, an aluminum alloy for the first core material, an aluminum alloy for the second core material, an aluminum alloy for the first brazing material, and an aluminum alloy for the second brazing material are melted and cast by continuous casting. Homogenization heat treatment is performed, the first core material ingot (first core material member), the second core material ingot (second core material member), the first brazing material ingot (first brazing material) Member) and an ingot for second brazing material (second brazing member). In addition, if necessary, the first core material member, the second core material member, the first brazing material member, and the second brazing material member are obtained by hot rolling or cutting to a predetermined thickness, respectively ( First core member preparation step: S1a, second core member preparation step: S1b, first brazing member preparation step: S1c, second brazing member preparation step: S1d, homogenization heat treatment is soaking ).
ついで、第１芯材用部材、第２芯材用部材、第１ろう材用部材および第２ろう材用部材を所定のクラッド率になるように重ね合わせ工程（Ｓ２）で重ね合わせ、４００℃〜５５０℃の温度で加熱後、熱間圧延工程（Ｓ３）で圧着し板材とする。その後、粗鈍工程(Ｓ４)、冷間圧延工程（Ｓ５）、中間焼鈍工程（Ｓ６）、冷間圧延工程（Ｓ７）を経て所定の板厚とする。 Next, the first core material member, the second core material member, the first brazing material member, and the second brazing material member are superposed in a superposing step (S2) so as to have a predetermined cladding ratio, and 400 ° C. After heating at a temperature of ˜550 ° C., pressure bonding is performed in the hot rolling step (S3) to obtain a plate material. Then, it is set as predetermined | prescribed plate | board thickness through a roughening process (S4), a cold rolling process (S5), an intermediate annealing process (S6), and a cold rolling process (S7).
なお、粗鈍工程は、元素の拡散を促進させる場合には実施してもよい。また、中間焼鈍工程（Ｓ６）は、３５０〜４５０℃、３時間以上が好ましく、最終の冷間加工率は３０〜６０％となるようにすることが好ましい。また、最終の板厚とした後、成形性等を考慮して仕上げ焼鈍工程（Ｓ８）により仕上げ焼鈍を施してもよい。仕上げ焼鈍を行うと、材料が軟化し、伸びが向上するため、加工性を確保できる。
なお、熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートの製造方法は、前記方法に限られるものではなく、適宜、必要に応じて変更してもよい。
In addition, you may implement a roughening process, when promoting the spreading | diffusion of an element. The intermediate annealing step (S6) is preferably 350 to 450 ° C. for 3 hours or more, and the final cold working rate is preferably 30 to 60%. In addition, after the final thickness is obtained, finish annealing may be performed by a finish annealing step (S8) in consideration of formability and the like. When the finish annealing is performed, the material is softened and the elongation is improved, so that workability can be ensured.
In addition, the manufacturing method of the aluminum alloy brazing sheet for heat exchangers is not restricted to the said method, You may change suitably as needed.
次に、本発明に係る熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートについて、本発明の要件を満たす実施例と本発明の要件を満たさない比較例とを比較して具体的に説明する。 Next, the aluminum alloy brazing sheet for heat exchanger according to the present invention will be specifically described by comparing an example satisfying the requirements of the present invention with a comparative example not satisfying the requirements of the present invention.
＜供試材作製法＞
まず、第１芯材用アルミニウム合金、第２芯材用アルミニウム合金、第１ろう材用アルミニウム合金および第２ろう材用アルミニウム合金を連続鋳造により溶解、鋳造し、面削、均質化熱処理を行い、第１芯材用鋳塊（第１芯材用部材）、第２芯材用鋳塊（第２芯材用部材）、第１ろう材用鋳塊、第２ろう材用鋳塊を得た。また、第１ろう材用鋳塊および第２ろう材用鋳塊については、それぞれ所定厚さに熱間圧延して、第１ろう材用部材、第２ろう材用部材を得た。
<Sample preparation method>
First, an aluminum alloy for the first core material, an aluminum alloy for the second core material, an aluminum alloy for the first brazing material, and an aluminum alloy for the second brazing material are melted and cast by continuous casting, and face grinding and homogenization heat treatment are performed. The first core material ingot (first core material member), the second core material ingot (second core material member), the first brazing material ingot, and the second brazing material ingot are obtained. It was. The first brazing material ingot and the second brazing material ingot were each hot-rolled to a predetermined thickness to obtain a first brazing material member and a second brazing material member.
このようにして、表１〜５の組成を有する第１芯材用部材、第２芯材用部材、第１ろう材用部材および第２ろう材用部材を作製し、熱間圧延にて第１ろう材用部材および第２ろう材用部材の厚さをそれぞれ板厚全体の１０％（計２０％）でクラッドし、冷間圧延にて板厚０．４ｍｍとした。その後、４００℃×５時間の中間焼鈍を行い、さらに冷間圧延を行うことで、板厚０．２５ｍｍとし、最後に仕上げ焼鈍を３００℃×３時間実施した。ただし、板厚の影響を調査するため、後述する比較例のＮｏ．７７〜８０については、クラッド後の冷間圧延により板厚を０．１５ｍｍとし、この０．１５ｍｍ板材に４００℃×５時間の中間焼鈍を行い、さらに冷間圧延を行うことで最終板厚を０．１２５ｍｍとした。そして、仕上げ焼鈍を３００℃×３時間実施した。 Thus, the 1st core member, the 2nd core member, the 1st brazing member, and the 2nd brazing member which have the composition of Tables 1-5 were produced, and the first was carried out by hot rolling. The thickness of the first brazing material member and the second brazing material member was clad at 10% of the total thickness (20% in total), and the thickness was 0.4 mm by cold rolling. Thereafter, intermediate annealing at 400 ° C. for 5 hours was performed, and further cold rolling was performed to obtain a plate thickness of 0.25 mm, and finally, final annealing was performed at 300 ° C. for 3 hours. However, in order to investigate the influence of the plate thickness, a comparative example No. For 77 to 80, the plate thickness is 0.15 mm by cold rolling after cladding, and the 0.15 mm plate is subjected to intermediate annealing at 400 ° C. for 5 hours, and further cold rolled to obtain the final thickness. It was 0.125 mm. Then, finish annealing was performed at 300 ° C. for 3 hours.
次に、得られた板の表面に市販の非腐食性フラックスを塗布量が５ｇ／ｍ２となるように塗布し、治具につり下げて、酸素濃度が２００ｐｐｍ以下の雰囲気において５９５℃の温度に２分間保持することにより、ろう付加熱を行い、ろう付熱処理材を作製した。その後、ろう付熱処理材を切り出してサンプルを作製し、耐食性評価としての腐食試験およびろう付後強度の測定に供した。
なお、表１〜５において、化学成分の単位は質量％である。また、表１〜４の各欄における（−）は、該当する成分を含有していないことを示している。
Next, a commercially available non-corrosive flux was applied to the surface of the obtained plate so that the application amount was 5 g / m 2 , suspended on a jig, and a temperature of 595 ° C. in an atmosphere having an oxygen concentration of 200 ppm or less. For 2 minutes, brazing heat was applied to produce a brazing heat treatment material. Thereafter, a brazing heat treatment material was cut out to prepare a sample, which was subjected to a corrosion test as an evaluation of corrosion resistance and a strength measurement after brazing.
In Tables 1 to 5, the unit of the chemical component is mass%. Moreover, (-) in each column of Tables 1-4 indicates that the corresponding component is not contained.
＜試験方法＞
（腐食試験）
腐食試験は、ろう付熱処理材から幅５０ｍｍ×長さ６０ｍｍのサンプルを切り出し、第１ろう材側が試験面となるように裏面および端面をシールテープによりシールして、ＣＡＳＳ試験（塩水噴霧試験：ＪＩＳ Ｚ ２３７１）を１０００時間実施した。そして、試験後に最も腐食深さが深い部分の残存している板厚を測定した。この試験結果を表６〜８に示す。
材料の耐食性評価の判断基準は、残存にしている板厚の測定結果より、初期の芯材の厚さに対して残存した板厚の割合が７０％以上を合格値とした。
<Test method>
(Corrosion test)
In the corrosion test, a sample having a width of 50 mm and a length of 60 mm is cut out from the brazing heat treatment material, and the back surface and the end surface are sealed with a sealing tape so that the first brazing material side becomes the test surface, and the CASS test (salt spray test: JIS Z 2371) was carried out for 1000 hours. And the plate | board thickness which the part with the deepest corrosion depth after a test remained was measured. The test results are shown in Tables 6-8.
The criterion for evaluating the corrosion resistance of the material was that the ratio of the remaining plate thickness to the initial core material thickness was 70% or more based on the measurement results of the remaining plate thickness.
（ろう付後強度の測定）
ろう付後強度の測定に関しては、ろう付熱処理材から、ＪＩＳ５号試験片を切り出した後に引張試験を行い、引張強さの測定を行った。この試験結果を表６〜８に示す。
材料のろう付後強度評価の判断基準は、第１芯材および第２芯材の両方にＭｇを添加した構成の材料では、ろう付けが難しくコスト高となるため、２１０ＭＰａ以上の強度を合格とした。一方、第１芯材および第２芯材の両方ともＭｇなし、または、いずれか一方にのみＭｇを添加した構成の材料では、１７０ＭＰａ以上の強度で合格とした。
なお、表７、８において、請求項の発明の構成を満たさないもの等については、数値に下線を引いて示す。
(Measurement of strength after brazing)
Regarding the measurement of strength after brazing, a tensile test was performed after cutting out a JIS No. 5 test piece from the brazed heat-treated material, and the tensile strength was measured. The test results are shown in Tables 6-8.
Judgment criteria for strength evaluation after brazing of the material is that the material having Mg added to both the first core material and the second core material is difficult to braze and the cost is high. did. On the other hand, both the first core material and the second core material passed Mg with a strength of 170 MPa or more in the case of no Mg or a material with Mg added to only one of them.
In Tables 7 and 8, numerical values that do not satisfy the configuration of the claimed invention are underlined.
表６に示すように、供試材Ｎｏ．１〜１２は、本発明の要件を満たしているので、あるいは参考例（Ｎｏ．９、１０）であるので、高いろう付後強度と高耐食性を得ることができた。
一方、表７、８に示すように、供試材Ｎｏ．１３〜８０は、本発明の要件のうちのいずれかを満たしていないので、以下のような好ましくない結果が得られた。
以下に、比較例の試験結果について説明する。
As shown in Table 6, specimen No. Since Nos. 1 to 12 satisfy the requirements of the present invention or are reference examples (Nos. 9 and 10), high post-brazing strength and high corrosion resistance could be obtained.
On the other hand, as shown in Tables 7 and 8, the test material No. Since 13 to 80 did not satisfy any of the requirements of the present invention, the following undesirable results were obtained.
Below, the test result of a comparative example is demonstrated.
Ｎｏ．１３は、第２芯材のＳｉ濃度が下限値未満であるため、ろう付後強度が低かった。Ｎｏ．１４は、第２芯材のＳｉ濃度が上限値を超えるため、ろう付後強度は高いものの、第２芯材の融点が低く、また、低融点相が増加し、ろう付け時に第２芯材が溶融したため、耐食性が低かった。 No. In No. 13, since the Si concentration of the second core material was less than the lower limit, the strength after brazing was low. No. No. 14, since the Si concentration of the second core material exceeds the upper limit, the strength after brazing is high, but the melting point of the second core material is low, and the low melting point phase is increased. Since the melted, the corrosion resistance was low.
Ｎｏ．１５は、第２芯材のＣｕ濃度が下限値未満であるため、ろう付後強度が低かった。また、供試材の内外面の電位差が小さくなったため、耐食性が低かった。Ｎｏ．１６は、第２芯材のＣｕ濃度が上限値を超えるため、ろう付後強度は高いものの、第２芯材の融点低下による溶融により、耐食性が低く、また、生産性が悪化した。 No. No. 15, since the Cu concentration of the second core material was less than the lower limit, the strength after brazing was low. Moreover, since the potential difference between the inner and outer surfaces of the test material was reduced, the corrosion resistance was low. No. In No. 16, since the Cu concentration of the second core material exceeded the upper limit, the strength after brazing was high, but the corrosion resistance was low and the productivity deteriorated due to melting due to the melting point decrease of the second core material.
Ｎｏ．１７は、第２芯材のＭｎ濃度が下限値未満であるため、ろう付後強度が低かった。また、エロージョンの発生が顕著であった。Ｎｏ．１８は、第２芯材のＭｎ濃度が上限値を超えるため、粗大な金属間化合物が形成され、耐食性が低下した。また、成形性も低い材料となっていた。 No. In No. 17, since the Mn concentration of the second core material was less than the lower limit, the strength after brazing was low. Moreover, erosion was remarkable. No. In No. 18, since the Mn concentration of the second core material exceeded the upper limit value, a coarse intermetallic compound was formed, and the corrosion resistance was lowered. In addition, the material has low moldability.
Ｎｏ．１９は、第２芯材のＭｇ濃度が上限値を超えるため、ろう付後強度および耐食性は高いものの、ろう付性が劣っており、５ｇ／ｍ２のフラックス量ではろう付け接合ができなかった。そのため、ブレージングシートとしては、好適とはいえないものである。Ｎｏ．２０は、第２芯材のＴｉ濃度が上限値を超えるため、粗大な金属化合物が形成され、耐食性が低下した。また、成形性も低い材料となっていた。 No. In No. 19, since the Mg concentration of the second core material exceeded the upper limit value, the strength after brazing and the corrosion resistance were high, but the brazing property was inferior, and brazing could not be performed with a flux amount of 5 g / m 2 . . Therefore, it cannot be said that it is suitable as a brazing sheet. No. In No. 20, since the Ti concentration of the second core material exceeded the upper limit value, a coarse metal compound was formed, and the corrosion resistance was lowered. In addition, the material has low moldability.
Ｎｏ．２１は、第２芯材のＳｉ濃度が下限値未満であるため、ろう付後強度が低かった。Ｎｏ．２２は、第２芯材のＳｉ濃度が上限値を超えるため、ろう付後強度は高いものの、第２芯材の融点が低く、また、低融点相が増加し、ろう付け時に第２芯材が溶融したた
め、耐食性が低かった。
No. No. 21 had a low strength after brazing because the Si concentration of the second core material was less than the lower limit. No. No. 22, since the Si concentration of the second core material exceeds the upper limit, the strength after brazing is high, but the melting point of the second core material is low, and the low melting point phase is increased. Since the melted, the corrosion resistance was low.
Ｎｏ．２３は、第２芯材のＣｕ濃度が下限値未満であるため、ろう付後強度が低かった。また、供試材の内外面の電位差が小さくなったため、耐食性が低かった。Ｎｏ．２４は、第２芯材のＣｕ濃度が上限値を超えるため、ろう付後強度は高いものの、第２芯材の融点低下による溶融により、耐食性が低く、また、生産性が悪化した。 No. In No. 23, since the Cu concentration of the second core material was less than the lower limit value, the strength after brazing was low. Moreover, since the potential difference between the inner and outer surfaces of the test material was reduced, the corrosion resistance was low. No. In No. 24, since the Cu concentration of the second core material exceeded the upper limit, the strength after brazing was high, but the corrosion resistance was low and the productivity deteriorated due to melting due to the melting point decrease of the second core material.
Ｎｏ．２５は、第２芯材のＭｎ濃度が下限値未満であるため、ろう付後強度が低かった。また、エロージョンの発生が顕著であった。Ｎｏ．２６は、第２芯材のＭｎ濃度が上限値を超えるため、粗大な金属間化合物が形成され、耐食性が低下した。また、成形性も低い材料となっていた。 No. In No. 25, the strength after brazing was low because the Mn concentration of the second core material was less than the lower limit. Moreover, erosion was remarkable. No. In No. 26, since the Mn concentration of the second core material exceeded the upper limit, a coarse intermetallic compound was formed, and the corrosion resistance was lowered. In addition, the material has low moldability.
Ｎｏ．２７は、第２芯材のＴｉ濃度が上限値を超えるため、粗大な金属化合物が形成さ
れ、耐食性が低下した。また、成形性も低い材料となっていた。Ｎｏ．２８は、第２芯材のＳｉ濃度が下限値未満であるため、ろう付後強度が低かった。Ｎｏ．２９は、第２芯材のＳｉ濃度が上限値を超えるため、ろう付後強度は高いものの、第２芯材の融点が低く、また、低融点相が増加し、ろう付け時に第２芯材が溶融したため、耐食性が低かった。
No. In No. 27, since the Ti concentration of the second core material exceeded the upper limit, a coarse metal compound was formed, and the corrosion resistance was lowered. In addition, the material has low moldability. No. In No. 28, the strength after brazing was low because the Si concentration of the second core material was less than the lower limit. No. No. 29, since the Si concentration of the second core material exceeds the upper limit, the strength after brazing is high, but the melting point of the second core material is low, and the low melting point phase is increased. Since the melted, the corrosion resistance was low.
Ｎｏ．３０は、第２芯材のＣｕ濃度が下限値未満であるため、ろう付後強度が低かった。また、供試材の内外面の電位差が小さくなったため、耐食性が低かった。Ｎｏ．３１は、第２芯材のＣｕ濃度が上限値を超えるため、ろう付後強度は高いものの、第２芯材の融点低下による溶融により、耐食性が低く、また、生産性が悪化した。 No. In No. 30, since the Cu concentration of the second core material was less than the lower limit value, the strength after brazing was low. Moreover, since the potential difference between the inner and outer surfaces of the test material was reduced, the corrosion resistance was low. No. In No. 31, the Cu concentration of the second core material exceeded the upper limit, so the strength after brazing was high, but the corrosion resistance was low and the productivity deteriorated due to melting due to a decrease in the melting point of the second core material.
Ｎｏ．３２は、第２芯材のＭｎ濃度が下限値未満であるため、ろう付後強度が低かった。また、エロージョンの発生が顕著であった。Ｎｏ．３３は、第２芯材のＭｎ濃度が上限値を超えるため、粗大な金属間化合物が形成され、耐食性が低下した。また、成形性も低い材料となっていた。 No. In No. 32, the strength after brazing was low because the Mn concentration of the second core material was less than the lower limit. Moreover, erosion was remarkable. No. In No. 33, since the Mn concentration of the second core material exceeded the upper limit value, a coarse intermetallic compound was formed, and the corrosion resistance was lowered. In addition, the material has low moldability.
Ｎｏ．３４は、第２芯材のＭｇ濃度が上限値を超えるため、ろう付後強度および耐食性は高いものの、ろう付性が劣っており、５ｇ／ｍ２のフラックス量ではろう付け接合ができなかった。そのため、ブレージングシートとしては、好適とはいえないものである。 No. In No. 34, the Mg concentration of the second core material exceeded the upper limit, so the strength and corrosion resistance after brazing were high, but the brazing property was inferior, and brazing could not be performed with a flux amount of 5 g / m 2 . . Therefore, it cannot be said that it is suitable as a brazing sheet.
Ｎｏ．３５は、第２芯材のＳｉ濃度が下限値未満であるため、ろう付後強度が低かった。Ｎｏ．３６は、第２芯材のＳｉ濃度が上限値を超えるため、ろう付後強度は高いものの、第２芯材の融点が低く、また、低融点相が増加し、ろう付け時に第２芯材が溶融したた
め、耐食性が低かった。
No. No. 35 had low strength after brazing because the Si concentration of the second core material was less than the lower limit. No. No. 36, since the Si concentration of the second core material exceeds the upper limit, the strength after brazing is high, but the melting point of the second core material is low, and the low melting point phase is increased. Since the melted, the corrosion resistance was low.
Ｎｏ．３７は、第２芯材のＣｕ濃度が下限値未満であるため、ろう付後強度が低かった。また、供試材の内外面の電位差が小さくなったため、耐食性が低かった。Ｎｏ．３８は、第２芯材のＣｕ濃度が上限値を超えるため、ろう付後強度は高いものの、第２芯材の融点低下による溶融により、耐食性が低く、また、生産性が悪化した。 No. In No. 37, since the Cu concentration of the second core material was less than the lower limit value, the strength after brazing was low. Moreover, since the potential difference between the inner and outer surfaces of the test material was reduced, the corrosion resistance was low. No. In No. 38, the Cu concentration of the second core material exceeded the upper limit, so the strength after brazing was high, but the corrosion resistance was low and the productivity deteriorated due to melting due to the lower melting point of the second core material.
Ｎｏ．３９は、第２芯材のＭｎ濃度が下限値未満であるため、ろう付後強度が低かった。また、エロージョンの発生が顕著であった。Ｎｏ．４０は、第２芯材のＭｎ濃度が上限値を超えるため、粗大な金属間化合物が形成され、耐食性が低下した。また、成形性も低い材料となっていた。 No. In No. 39, the strength after brazing was low because the Mn concentration of the second core material was less than the lower limit. Moreover, erosion was remarkable. No. In No. 40, since the Mn concentration of the second core material exceeded the upper limit, a coarse intermetallic compound was formed, and the corrosion resistance was lowered. In addition, the material has low moldability.
Ｎｏ．４１は、第１芯材のＳｉ濃度が下限値未満であるため、ろう付後強度が低かった。Ｎｏ．４２は、第１芯材のＳｉ濃度が上限値を超えるため、ろう付後強度は高いものの、第１芯材の融点が低く、ろう付け時に溶融したため、耐食性が低かった。 No. No. 41 had low strength after brazing because the Si concentration of the first core material was less than the lower limit. No. In No. 42, since the Si concentration of the first core material exceeded the upper limit value, the strength after brazing was high, but the melting point of the first core material was low and melted during brazing, so the corrosion resistance was low.
Ｎｏ．４３は、第１芯材のＺｎ濃度が下限値未満であるため、犠牲防食としての効果が小さく、耐食性が低下した。Ｎｏ．４４は、第１芯材のＺｎ濃度が上限値を超えるため、ろう付後強度および耐食性は高いものの、ろう付け後に他の部材との接合部であるフィレット部にＺｎが濃化し、フィレット部が優先腐食した。すなわち、単板の耐食性は良好であるがフィレット部の耐食性が不十分であった。 No. In No. 43, since the Zn concentration of the first core material was less than the lower limit value, the effect as sacrificial corrosion protection was small, and the corrosion resistance was lowered. No. 44, since the Zn concentration of the first core material exceeds the upper limit value, the strength and corrosion resistance after brazing are high, but after the brazing, Zn is concentrated in the fillet portion which is a joint portion with other members, and the fillet portion Priority corrosion. That is, the corrosion resistance of the single plate was good, but the corrosion resistance of the fillet part was insufficient.
Ｎｏ．４５は、第１芯材のＭｎ濃度が下限値未満であるため、ろう付後強度が低かった。また、エロージョンの発生が顕著であり、外面である第１芯材のエロージョン発生部の耐食性が低下し、残存する板厚の割合が小さくなった。Ｎｏ．４６は、第１芯材のＭｎ濃度が上限値を超えるため、粗大な金属間化合物が形成され、耐食が低下した。また、成形性も低い材料となっていた。 No. In No. 45, the strength after brazing was low because the Mn concentration of the first core material was less than the lower limit. Moreover, the occurrence of erosion was remarkable, the corrosion resistance of the erosion occurrence portion of the first core material which was the outer surface was lowered, and the ratio of the remaining plate thickness was reduced. No. In No. 46, since the Mn concentration of the first core material exceeded the upper limit, a coarse intermetallic compound was formed, and the corrosion resistance decreased. In addition, the material has low moldability.
Ｎｏ．４７は、第１芯材のＭｇ濃度が上限値を超えるため、ろう付後強度および耐食性は高いものの、ろう付性が劣っており、５ｇ／ｍ２のフラックス量ではろう付け接合ができなかった。そのため、ブレージングシートとしては、好適とはいえないものである。Ｎｏ．４８は、第１芯材のＴｉ濃度が上限値を超えるため、粗大な金属化合物が形成され、耐食性が低下した。また、成形性も低い材料となっていた。 No. In No. 47, since the Mg concentration of the first core material exceeded the upper limit, the strength after brazing and the corrosion resistance were high, but the brazing property was inferior, and brazing could not be performed with a flux amount of 5 g / m 2 . . Therefore, it cannot be said that it is suitable as a brazing sheet. No. In No. 48, since the Ti concentration of the first core material exceeded the upper limit, a coarse metal compound was formed, and the corrosion resistance was lowered. In addition, the material has low moldability.
Ｎｏ．４９は、第１芯材のＳｉ濃度が下限値未満であるため、ろう付後強度が低かった。Ｎｏ．５０は、第１芯材のＳｉ濃度が上限値を超えるため、ろう付後強度は高いものの、第１芯材の融点が低く、ろう付け時に溶融したため、耐食性が低かった。 No. No. 49 had low strength after brazing because the Si concentration of the first core material was less than the lower limit. No. In No. 50, since the Si concentration of the first core material exceeded the upper limit value, the strength after brazing was high, but the melting point of the first core material was low and melted during brazing, so the corrosion resistance was low.
Ｎｏ．５１は、第１芯材のＺｎ濃度が下限値未満であるため、犠牲防食としての効果が小さく、耐食性が低下した。Ｎｏ．５２は、第１芯材のＺｎ濃度が上限値を超えるため、ろう付後強度および耐食性は高いものの、ろう付け後に他の部材との接合部であるフィレット部にＺｎが濃化し、フィレット部が優先腐食した。すなわち、単板の耐食性は良好であるがフィレット部の耐食性が不十分であった。 No. In No. 51, since the Zn concentration of the first core material was less than the lower limit, the effect as sacrificial corrosion protection was small, and the corrosion resistance was lowered. No. 52, since the Zn concentration of the first core material exceeds the upper limit value, the strength and corrosion resistance after brazing are high, but after the brazing, Zn is concentrated in the fillet portion which is a joint portion with other members, and the fillet portion Priority corrosion. That is, the corrosion resistance of the single plate was good, but the corrosion resistance of the fillet part was insufficient.
Ｎｏ．５３は、第１芯材のＭｎ濃度が下限値未満であるため、ろう付後強度が低かった。また、エロージョンの発生が顕著であり、外面である第１芯材のエロージョン発生部の耐食性が低下し、残存する板厚の割合が小さくなった。Ｎｏ．５４は、第１芯材のＭｎ濃度が上限値を超えるため、粗大な金属間化合物が形成され、耐食が低下した。また、成形性も低い材料となっていた。Ｎｏ．５５は、第１芯材のＴｉ濃度が上限値を超えるため、粗大な金属化合物が形成され、耐食性が低下した。また、成形性も低い材料となっていた。 No. In No. 53, the strength after brazing was low because the Mn concentration of the first core material was less than the lower limit. Moreover, the occurrence of erosion was remarkable, the corrosion resistance of the erosion occurrence portion of the first core material which was the outer surface was lowered, and the ratio of the remaining plate thickness was reduced. No. In No. 54, since the Mn concentration of the first core material exceeded the upper limit value, a coarse intermetallic compound was formed, and the corrosion resistance was lowered. In addition, the material has low moldability. No. In No. 55, since the Ti concentration of the first core material exceeded the upper limit, a coarse metal compound was formed, and the corrosion resistance was lowered. In addition, the material has low moldability.
Ｎｏ．５６は、第１芯材のＳｉ濃度が下限値未満であるため、ろう付後強度が低かった。Ｎｏ．５７は、第１芯材のＳｉ濃度が上限値を超えるため、ろう付後強度は高いものの、第１芯材の融点が低く、ろう付け時に溶融したため、耐食性が低かった。 No. No. 56 had low strength after brazing because the Si concentration of the first core material was less than the lower limit. No. In No. 57, since the Si concentration of the first core material exceeded the upper limit value, the strength after brazing was high, but the melting point of the first core material was low and melted during brazing, so the corrosion resistance was low.
Ｎｏ．５８は、第１芯材のＺｎ濃度が下限値未満であるため、犠牲防食としての効果が小さく、耐食性が低下した。Ｎｏ．５９は、第１芯材のＺｎ濃度が上限値を超えるため、ろう付後強度および耐食性は高いものの、ろう付け後に他の部材との接合部であるフィレット部にＺｎが濃化し、フィレット部が優先腐食した。すなわち、単板の耐食性は良好であるがフィレット部の耐食性が不十分であった。 No. In No. 58, since the Zn concentration of the first core material was less than the lower limit value, the effect as sacrificial corrosion protection was small, and the corrosion resistance was lowered. No. 59, since the Zn concentration of the first core material exceeds the upper limit value, the strength and corrosion resistance after brazing are high, but after the brazing, the Zn is concentrated in the fillet portion which is a joint portion with other members. Priority corrosion. That is, the corrosion resistance of the single plate was good, but the corrosion resistance of the fillet part was insufficient.
Ｎｏ．６０は、第１芯材のＭｎ濃度が下限値未満であるため、ろう付後強度が低かった。また、エロージョンの発生が顕著であり、外面である第１芯材のエロージョン発生部の耐食性が低下し、残存する板厚の割合が小さくなった。Ｎｏ．６１は、第１芯材のＭｎ濃度が上限値を超えるため、粗大な金属間化合物が形成され、耐食が低下した。また、成形性も低い材料となっていた。
Ｎｏ．６２は、第１芯材のＭｇ濃度が上限値を超えるため、ろう付後強度および耐食性は高いものの、ろう付性が劣っており、５ｇ／ｍ２のフラックス量ではろう付け接合ができなかった。
No. In No. 60, the strength after brazing was low because the Mn concentration of the first core material was less than the lower limit. Moreover, the occurrence of erosion was remarkable, the corrosion resistance of the erosion occurrence portion of the first core material which was the outer surface was lowered, and the ratio of the remaining plate thickness was reduced. No. In 61, since the Mn concentration of the first core material exceeded the upper limit value, a coarse intermetallic compound was formed, and the corrosion resistance decreased. In addition, the material has low moldability.
No. No. 62, since the Mg concentration of the first core material exceeded the upper limit, the strength after brazing and the corrosion resistance were high, but the brazing was inferior, and brazing could not be performed with a flux amount of 5 g / m 2 . .
Ｎｏ．６３は、第１芯材のＳｉ濃度が下限値未満であるため、ろう付後強度が低かった。Ｎｏ．６４は、第１芯材のＳｉ濃度が上限値を超えるため、ろう付後強度は高いものの、第１芯材の融点が低く、ろう付け時に溶融したため、耐食性が低かった。 No. No. 63 had low strength after brazing because the Si concentration of the first core material was less than the lower limit. No. No. 64 had high strength after brazing because the Si concentration of the first core material exceeded the upper limit, but the melting point of the first core material was low and melted during brazing, so the corrosion resistance was low.
Ｎｏ．６５は、第１芯材のＺｎ濃度が下限値未満であるため、犠牲防食としての効果が小さく、耐食性が低下した。Ｎｏ．６６は、第１芯材のＺｎ濃度が上限値を超えるため、ろう付後強度および耐食性は高いものの、ろう付け後に他の部材との接合部であるフィレット部にＺｎが濃化し、フィレット部が優先腐食した。すなわち、単板の耐食性は良好であるがフィレット部の耐食性が不十分であった。 No. No. 65, since the Zn concentration of the first core material was less than the lower limit value, the effect as sacrificial anticorrosion was small, and the corrosion resistance was lowered. No. 66, since the Zn concentration of the first core material exceeds the upper limit value, the strength and corrosion resistance after brazing are high, but after the brazing, Zn is concentrated in the fillet portion which is a joint portion with other members, and the fillet portion Priority corrosion. That is, the corrosion resistance of the single plate was good, but the corrosion resistance of the fillet part was insufficient.
Ｎｏ．６７は、第１芯材のＭｎ濃度が下限値未満であるため、ろう付後強度が低かった。また、エロージョンの発生が顕著であり、外面である第１芯材のエロージョン発生部の耐食性が低下し、残存する板厚の割合が小さくなった。Ｎｏ．６８は、第１芯材のＭｎ濃度が上限値を超えるため、粗大な金属間化合物が形成され、耐食が低下した。また、成形性も低い材料となっていた。 No. In No. 67, the strength after brazing was low because the Mn concentration of the first core material was less than the lower limit. Moreover, the occurrence of erosion was remarkable, the corrosion resistance of the erosion occurrence portion of the first core material which was the outer surface was lowered, and the ratio of the remaining plate thickness was reduced. No. In No. 68, since the Mn concentration of the first core material exceeded the upper limit value, a coarse intermetallic compound was formed, and the corrosion resistance was lowered. In addition, the material has low moldability.
Ｎｏ．６９〜７２は、第１芯材の厚さが下限値未満であるため、犠牲陽極効果が十分発揮されず、また、Ｃｕが第１ろう材の表面まで拡散し、外面から内面にかけての電位勾配が小さくなったため、耐食性が低かった。Ｎｏ．７３〜Ｎｏ．７６は、第１芯材の厚さが上限値を超えるため、犠牲陽極効果は十分発揮されるが、第１芯材が優先的に溶解したことにより、溶解した芯材が多くなり、残存する板厚の割合が小さくなった。そのため、ブレージングシートとしては、許容できないものであった。 No. In Nos. 69 to 72, since the thickness of the first core material is less than the lower limit value, the sacrificial anode effect is not sufficiently exhibited, and Cu diffuses to the surface of the first brazing material, and the potential gradient from the outer surface to the inner surface. The corrosion resistance was low because of the small size. No. 73-No. No. 76, the sacrificial anode effect is sufficiently exhibited because the thickness of the first core material exceeds the upper limit value, but the dissolved core material increases and remains because the first core material is preferentially dissolved. The plate thickness ratio was reduced. Therefore, it was unacceptable as a brazing sheet.
Ｎｏ．７７〜８０は、板厚を０．１２５ｍｍとし、芯材全体の厚さを０．１ｍｍとしたものであり、第１芯材の割合が上限値を超えるものであるが、第１芯材が優先的に溶解したことにより、芯材全体が第１芯材の割合の上限値を超えて減少し、腐食試験後には５０μｍしか板厚が残存しなかった。そのため、ブレージングシートとしては、許容できないものであった。 No. Nos. 77 to 80 have a plate thickness of 0.125 mm and a thickness of the entire core material of 0.1 mm, and the ratio of the first core material exceeds the upper limit value. By preferentially dissolving, the entire core material decreased beyond the upper limit of the ratio of the first core material, and only a thickness of 50 μm remained after the corrosion test. Therefore, it was unacceptable as a brazing sheet.
以上、本発明に係る熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートについて最良の実施の形態および実施例を示して詳細に説明したが、本発明の趣旨は前記した内容に限定されるものではない。なお、本発明の内容は、前記した記載に基づいて広く改変・変更等することができることはいうまでもない。 As mentioned above, although the best embodiment and the Example were shown and demonstrated in detail about the brazing sheet made from the aluminum alloy for heat exchangers of this invention, the meaning of this invention is not limited to an above-described content. Needless to say, the contents of the present invention can be widely modified and changed based on the above description.
１ 第１芯材
２ 第２芯材
３ 第１ろう材
４ 第２ろう材
５ ２層構造の芯材
１０ 熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート
Ｓ１ａ 第１芯材用部材準備工程
Ｓ１ｂ 第２芯材用部材準備工程
Ｓ１ｃ 第１ろう材用部材準備工程
Ｓ１ｄ 第２ろう材用部材準備工程
Ｓ２ 重ね合わせ工程
Ｓ３ 熱間圧延工程
Ｓ４ 粗鈍工程
Ｓ５、Ｓ７ 冷間圧延工程
Ｓ６ 中間焼鈍工程
Ｓ８ 仕上げ焼鈍工程
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 1st core material 2
Claims (3)
前記第１芯材は、Ｍｎ：１．５質量％を超え２．０質量％以下、Ｓｉ：０．６質量％以上１．５質量％以下、Ｚｎ：１．０質量％以上２．５質量％以下を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなり、
前記第２芯材は、Ｍｎ：１．５質量％を超え２．０質量％以下、Ｓｉ：０．６質量％以上１．５質量％以下、Ｃｕ：０．６質量％以上１．０質量％以下を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなり、
前記第１芯材の厚さが、前記２層構造の芯材の厚さの４０％以下であり、かつ、２０μｍ以上６０μｍ以下であることを特徴とする熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート。 A core material having a two-layer structure comprising a first core material and a second core material, a first brazing material disposed on the first core material side of the core material having the two-layer structure, and a core material having the two-layer structure A brazing sheet made of an aluminum alloy for a heat exchanger, comprising a second brazing material disposed on the second core material side of
The first core material is Mn: more than 1.5% by mass and 2.0% by mass or less, Si: 0.6% by mass to 1.5% by mass, Zn: 1.0% by mass to 2.5% by mass % Or less, with the balance being Al and inevitable impurities,
The second core material is Mn: more than 1.5% by mass and 2.0% by mass or less, Si: 0.6% by mass to 1.5% by mass, Cu: 0.6% by mass to 1.0% by mass % Or less, with the balance being Al and inevitable impurities,
The thickness of the first core member, said not more than 40% of the thickness of the core material of the two-layer structure, and the heat exchanger aluminum alloy brazing sheet, characterized in that at 20μm or 60μm or less.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2007026154A JP5325389B2 (en) | 2007-02-05 | 2007-02-05 | Aluminum alloy brazing sheet for heat exchanger |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2007026154A JP5325389B2 (en) | 2007-02-05 | 2007-02-05 | Aluminum alloy brazing sheet for heat exchanger |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2008189998A JP2008189998A (en) | 2008-08-21 |
| JP5325389B2 true JP5325389B2 (en) | 2013-10-23 |
Family
ID=39750365
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2007026154A Expired - Fee Related JP5325389B2 (en) | 2007-02-05 | 2007-02-05 | Aluminum alloy brazing sheet for heat exchanger |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP5325389B2 (en) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5702927B2 (en) * | 2009-11-09 | 2015-04-15 | 三菱アルミニウム株式会社 | Aluminum alloy brazing fin material for heat exchanger and heat exchanger using the fin material |
| BR112013023657B1 (en) | 2011-03-16 | 2020-11-17 | Arconic Technologies Llc | MULTIPLE LAYER EMBASSY SHEET |
| JP6182876B2 (en) * | 2013-01-25 | 2017-08-23 | 株式会社デンソー | Tube for heat exchanger and method for producing heat exchanger |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10122788A (en) * | 1996-10-17 | 1998-05-15 | Showa Alum Corp | Aluminum material for vacuum brazing, and drawn cup type heat-exchanger being excellent in anticorrosive property using the material |
| JP4033562B2 (en) * | 1998-09-11 | 2008-01-16 | 古河スカイ株式会社 | Aluminum alloy heat exchanger brazing structure manufacturing method, aluminum alloy heat exchanger and brazed sheet molded body for heat exchanger |
| JP4220411B2 (en) * | 2004-02-18 | 2009-02-04 | 住友軽金属工業株式会社 | Aluminum alloy clad material for heat exchanger |
| JP4220410B2 (en) * | 2004-02-18 | 2009-02-04 | 住友軽金属工業株式会社 | Aluminum alloy clad material for heat exchanger |
-
2007
- 2007-02-05 JP JP2007026154A patent/JP5325389B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2008189998A (en) | 2008-08-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4473908B2 (en) | Aluminum alloy clad material for heat exchanger and manufacturing method thereof | |
| JP4111456B1 (en) | Aluminum alloy brazing sheet for heat exchanger | |
| JP6243837B2 (en) | Aluminum alloy brazing sheet for heat exchanger, brazing body made of aluminum alloy for heat exchanger and method for producing the same | |
| JP4477668B2 (en) | Aluminum alloy brazing sheet | |
| JP4181607B2 (en) | Aluminum alloy brazing sheet and method for producing the same | |
| JP6452627B2 (en) | Aluminum alloy clad material and method for producing the same, heat exchanger using the aluminum alloy clad material, and method for producing the same | |
| JP5985973B2 (en) | Aluminum alloy brazing sheet and method for producing the same, and heat exchanger using the aluminum alloy brazing sheet | |
| JP6418714B2 (en) | Aluminum alloy clad material and method for producing the same, heat exchanger using the aluminum alloy clad material, and method for producing the same | |
| JP6154645B2 (en) | Brazed joint structure | |
| JP2008240084A (en) | Aluminum alloy-clad material for heat exchanger and brazing sheet | |
| JP5598834B2 (en) | Aluminum alloy brazing sheet for heat exchanger | |
| JP6286335B2 (en) | Aluminum alloy brazing sheet | |
| JP5180565B2 (en) | Aluminum alloy brazing sheet for heat exchanger | |
| JP2011068933A (en) | Aluminum alloy clad material for heat exchanger | |
| JP5816317B2 (en) | Aluminum alloy brazing sheet for ERW welding | |
| WO2020085485A1 (en) | Aluminum alloy brazing sheet and production method therefor | |
| JP5325389B2 (en) | Aluminum alloy brazing sheet for heat exchanger | |
| JP5823899B2 (en) | Aluminum alloy brazing sheet | |
| JP2007169745A (en) | Header member in heat exchanger, and aluminum clad material for tank member | |
| WO2020085488A1 (en) | Aluminum alloy brazing sheet and production method therefor | |
| WO2020085487A1 (en) | Aluminum alloy brazing sheet and production method therefor | |
| JP5190079B2 (en) | Aluminum alloy brazing sheet manufacturing method, aluminum alloy brazing sheet brazing method, heat exchanger manufacturing method, heat exchanger | |
| JP5190078B2 (en) | Brazing sheet for aluminum alloy brazing sheet and design method thereof | |
| JP5400720B2 (en) | Aluminum alloy brazing sheet | |
| JP2007247021A (en) | Brazing sheet made of aluminum alloy for heat exchanger |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20090929 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20110927 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20111025 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20120731 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20120927 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20130219 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20130405 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20130625 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20130722 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5325389 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |