JP5276793B2 - 成型ヘッドおよびそれを用いた固形粉末化粧料の成型方法 - Google Patents

Description

本発明は、成型ヘッドおよびそれを用いた固形粉末化粧料の成型方法に係り、特に、成型ヘッドの構造上の改良に関する。

ファンデーションやアイシャドウといった固形粉末化粧料の一つとして、湿式成型品が知られている。この成型品は、化粧料基材を揮発性溶剤で溶解した流動物(スラリー）を収容皿に充填し、揮発性溶剤を吸収乾燥させて成型したもので、乾式成型品と比べて、しっとりした使用感が得られる等の理由から広く普及している。湿式成型品の成型方法としては、例えば、収容皿の裏面に形成された孔よりスラリーを充填しつつ、収容皿の開口部で揮発性溶剤を吸収し、さらに乾燥させる方法が知られている（例えば、特許文献１の図２１参照）。また、収容皿の開口部からスラリーを充填し、充填されたスラリーを成型ヘッドによって圧縮吸引する方法も知られている（例えば、特許文献１の図２２〜２５参照）。

特開２００６−１９９６１６号公報

後者の圧縮吸引する方法では、スラリーの流動性が高いため、プレスの際に成型ヘッドと収容皿の隙間からスラリーが漏れやすく、容器を汚したり、隣り合った化粧料が混ざってしまうといった外観不良が生じ易い。この問題は、成型ヘッドのプレス速度やプレス圧力を低下させることによって、ある程度解決することができる。しかしながら、プレス速度の低下は生産効率の低下に繋がり、プレス圧力の低下は化粧料の固化不良（所望の硬さまで圧縮固化できないこと）を招くおそれがあるので、いずれも好ましくない。

本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、成型ヘッドのプレス速度やプレス圧力を著しく低下させることなく、成型ヘッドと収容皿の隙間から充填物が漏れることを防止し、外観不良の発生を有効に抑制することである。

かかる課題を解決すべく、第１の発明は、プレス面と、弾性部と、複数の吸引孔とを有し、収容皿内に充填された流動状の充填物を圧縮成型するために用いられる成型ヘッドを提供する。プレス面は、収容皿の開口形状に応じた面形状を有し、収容皿内に充填された充填物を圧縮する。弾性部は、プレス面の全周を囲むように一体的に設けられている。複数の吸引孔は、プレス面に設けられ、充填物に含まれる揮発性溶剤を吸引する。また、プレス面は、弾性部の表面よりも突出している。

ここで、第１の発明において、弾性部は、フッ素処理ゴムであることが好ましい。

第２の発明は、固形粉末化粧料の成型方法を提供する。この成型方法では、まず、第１のステップとして、化粧料基材を揮発性溶剤で溶解させた流動状の充填物が収容皿内に充填される。つぎに、第２のステップとして、成型ヘッドの下方に収容皿が配置される。この成型ヘッドは、収容皿の開口形状に応じた面形状のプレス面と、プレス面の全周を囲むように一体的に設けられた弾性部とを有し、プレス面は、弾性部の表面よりも突出している。そして、第３のステップとして、成型ヘッドを押し下げることによって、収容皿に充填された充填物が圧縮成型される。この第３のステップは、収容皿の枠縁が弾性部を押圧することによって、弾性部を弾性変形させ、収容皿と弾性部の隙間を塞ぐステップと、この隙間が塞がれた状態で、プレス面によって充填物を圧縮するステップとを有する。

ここで、第２の発明における上記第３のステップは、収容皿と成型ヘッドの間に介在させた吸収シートによって、充填物より滲み出た揮発性溶剤を吸収するステップをさらに有していてもよい。また、これに代えて、或いは、これと併用して、プレス面に設けられた複数の吸引口によって、充填物より滲み出た揮発性溶剤を吸引するステップをさらに有していてもよい。

本発明によれば、成型ヘッドを用いて収容皿内の充填物を圧縮成型する際、収容皿の枠縁によって弾性部を押圧され、弾性部が弾性変形する。弾性部がパッキンとして機能することで、収容皿と成型ヘッドの隙間が塞がれる。隙間が塞がれた状態で充填物を圧縮すれば、充填物が収容空間外に漏れることを阻止できる。その結果、充填物漏れに起因した外観不良の発生を有効に抑制できる。

図１は、本実施形態に係る成型ヘッドの外観斜視図であり、図２は、図１に示したＡ−Ａ部分の断面図である。この成型ヘッド１は、流動状の充填物を圧縮成型するために用いられ、図示しないプレス機が備えるプレス可動部に取り付けられる。成型ヘッド１は、基部２と、プレス面３と、弾性部４とを有する。プレート状の基部２は、プレス時に容易に変形しないように、高い剛性を有しており、その周囲には、プレス可動部にネジ止めするための複数の取付孔５が形成されている。この基部２の中央は下方に突出しており、平面状のプレス面３が形成されている。図３に示すように、プレス面３は、これに対向して配置された収容皿８内に充填された充填物９を圧縮(プレス）するために設けられており、収容皿８の開口形状に応じた面形状を有する。本実施形態の収容皿８は、一例として、矩形を縦横に４つに分割し、これらを枠壁で隔てた形状なので、これに対応したプレス面３も、矩形状の面を縦横に４つに分割し、これらを離間させた形状になっている。また、プレス面３には、複数の吸引孔６が形成されている。図２に示すように、これらの吸引孔６は、上下方向に貫通する貫通孔であり、基部２の上面（プレス面３とは反対側）に設けられた空間７と連通している。

一方、弾性部４は、所定厚のシート形状の弾性部材であって、それぞれのプレス面３の全周を囲むように設けられている。図２に示すように、弾性部４は、互いに離間した２つのプレス面３の間にも介在している。このような構成は、例えば、矩形状の弾性シートの中央１カ所で大きな矩形をくり抜いた上で基部１に取り付けるとともに、横方向で隣り合ったプレス面３の間に縦方向に延在する帯状の弾性材、縦方向で隣り合ったプレス面３の間に横方向に延在する帯状の弾性材をそれぞれ介在させることによって形成することができる。また、４つの矩形が縦横に並ぶように、矩形状の弾性シートの中央４カ所で小さな矩形をくり抜くことによって形成してもよい。プレス面３の全周に亘って設けられた弾性部４は、充填物９の圧縮成型時に、成型ヘッド１と収容皿８の隙間を塞ぐパッキンとして機能する。したがって、弾性部４は、パッキンとして有効に機能し得る程度の弾力性能および厚みを有している必要がある。弾性部４が硬すぎる、若しくは、薄すぎると、弾性変形が生じにくいため、隙間を有効に塞ぐことができない。逆に、弾性部４が柔らかすぎる、若しくは、厚すぎると、プレスの際に過度に変形して、均一な力が成型ヘッド１に加わらなくなってしまうおそれがある。そのため、弾性部４の弾力性能および厚みは、実験やシミュレーション等を通じて、適切に設定することが重要である。また、弾性部４の材質としては、ゴムに代表される様々な弾性材が使用可能であるが、特に、充填物に含まれる揮発性溶剤（例えば、エタノール、水、揮発性炭化水素、揮発性環状シリコーン、イソプロピルアルコール等）に対して優れた耐性を示すバイトン（フッ素処理ゴム）を用いることが好ましい。なお、充填物９にプレス圧力が十分に加わるように、プレス面３は弾性部４の表面よりも若干下方に突出している。

つぎに、以上のような構成を有する成型ヘッド１を用いて、ファンデーションやアイシャドウといった固形粉末化粧料を成型する方法について説明する。図３は、固形粉末化粧料の成型方法の説明図である。まず、収容皿８を用意する。この収容皿８の上部は開口しており、その開口形状はプレス面３の面形状と対応している。つぎに、化粧料基材を揮発性溶剤で溶解させた流動状の充填物９（スラリー）を収容皿８内に充填する。そして、プレス面３の直下に収容皿８の開口部が位置するように、収容皿８を成型ヘッド１の下方に配置する。なお、収容皿８と成型ヘッド１の間には、吸収性の高い紙や不織布等の吸収シート１０が介在している。この状態で、成型ヘッド１を押し下げることによって、収容皿８に充填された充填物９を圧縮成型する。

図４は、成型ヘッド１が押し下げられた状態を示す断面図である。プレス可動部１１に取り付けられた成型ヘッド１を押し下げることにより、収容皿８の枠縁（この枠縁は、収納皿８の外枠、および、充填物９の収容空間Ａ１，Ａ２を分離する内枠の双方を含む）が弾性部４を上方に押圧する。これによって、弾性部４が弾性変形して、収容皿８と成型ヘッド１にの隙間が塞がる。充填物９の収容空間Ａ１，Ａ２は、吸引孔６の開口部位を除いて、それぞれ密閉される。この隙間が塞がれた状態で、成型ヘッド１を更に押し下げて、プレス面３によって充填物９をプレスする。このプレス工程において、充填物９より滲み出た揮発性溶剤は、収容皿８と成型ヘッド１の間に介在する吸収シート１０によって吸収されるとともに、吸収シート１０を介して吸引孔６に吸引される。吸引孔６に吸引された揮発性溶剤は、成型ヘッド１の基部２とプレス可動部１１とによって形成されるチャンバ１２を経て、排出口１３より外部に放出される。なお、充填物９からの揮発性溶剤の除去は、吸引孔６による吸引ではなく、吸収シート１０のみで行ってもよい。その後、充填物９内の残存揮発成分を乾燥除去することで、固形粉末化粧料の製品が完成する。

このように、本実施形態によれば、成型ヘッド１を用いて収容皿８内の充填物９を圧縮成型する際、収容皿８の枠縁によって弾性部４を押圧され、弾性部４が弾性変形する。弾性部４がパッキンとして機能することで、収容皿８と成型ヘッド１の隙間が塞がれる。この状態で充填物９をプレス面３で圧縮すれば、充填物９が収容空間Ａ１，Ａ２外に漏れることを阻止できる。その結果、容器を汚したり、隣り合った化粧料が混ざってしまうといった外観不良の発生を有効に抑制できる。

また、本実施形態によれば、外観不良の発生を抑制するために、成型ヘッド１のプレス速度やプレス圧力を著しく低下させる必要がない。したがって、生産効率の低下や化粧料の固化不良を招くおそれもない。

成型ヘッドの外観斜視図 成型ヘッドの断面図 固形粉末化粧料の成型方法の説明図 成型ヘッドが押し下げられた状態を示す断面図

符号の説明

１ 成型ヘッド
２ 基部
３ プレス面
４ 弾性部
５ 取付孔
６ 吸引孔
７ 空間
８ 収容皿
９ 充填物
１０ 吸収シート
１１ プレス可動部
１２ チャンバ
１３ 排出口

Claims (5)

1. 収容皿内に充填された流動状の充填物を圧縮成型するために用いられる成型ヘッドにおいて、
   前記収容皿の開口形状に応じた面形状を有し、前記収容皿内に充填された前記充填物を圧縮するプレス面と、
   前記プレス面の全周を囲むように一体的に設けられた弾性部と、
   前記プレス面に設けられ、前記充填物に含まれる揮発性溶剤を吸引する複数の吸引孔とを有し、
   前記プレス面は、前記弾性部の表面よりも突出していることを特徴とする成型ヘッド。
2. 前記弾性部は、フッ素処理ゴムであることを特徴とする請求項１に記載された成型ヘッド。
3. 固形粉末化粧料の成型方法において、
   化粧料基材を揮発性溶剤で溶解させた流動状の充填物を収容皿内に充填する第１のステップと、
   前記収容皿の開口形状に応じた面形状のプレス面と、前記プレス面の全周を囲むように一体的に設けられた弾性部とを有し、前記プレス面は、前記弾性部の表面よりも突出している成型ヘッドの下方に、前記収容皿を配置する第２のステップと、
   前記成型ヘッドを押し下げることによって、前記収容皿に充填された前記充填物を圧縮成型する第３のステップとを有し、
   前記第３のステップは、
   前記収容皿の枠縁が前記弾性部を押圧することによって、前記弾性部を弾性変形させ、前記収容皿と前記弾性部の隙間を塞ぐステップと、
   前記隙間が塞がれた状態で、前記プレス面によって前記充填物を圧縮するステップと
   を有することを特徴とする固形粉末化粧料の成型方法。
4. 前記第３のステップは、
   前記収容皿と前記成型ヘッドの間に介在させた吸収シートによって、前記充填物より滲み出た前記揮発性溶剤を吸収するステップをさらに有することを特徴とする請求項３に記載された固形粉末化粧料の成型方法。
5. 前記第３のステップは、
   前記プレス面に設けられた複数の吸引口によって、前記充填物より滲み出た前記揮発性溶剤を吸引するステップをさらに有することを特徴とする請求項４に記載された固形粉末化粧料の成型方法。

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