JP5263040B2 - 酸素吸収多層体 - Google Patents
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Description
Tgは、JIS K7122に準拠して測定した。測定装置は(株)島津製作所製「DSC−60」を使用した。
融点は、ISO11357に準拠して、DSC融解ピーク温度を測定した。測定装置は(株)島津製作所製「DSC−60」を使用した。
数平均分子量は、GPC−LALLSにて測定した。測定装置は昭和電工(株)製「Shodex GPC−2001」を使用した。
各樹脂のMFRは、JIS K7210に準拠した装置((株)東洋精機製作所製「メルトインデックサ」)を用いて、特定の温度において、荷重2160gの条件下で測定し、温度と共にその値を記載した(単位:「g/10分」)。なお、JIS K7210に準拠してMFRを測定した場合はその旨、特に記載した。
試料0.5gを30mlのフェノール/エタノール=4/1(体積比)に溶解させ、メタノール5ml加え、滴定液として0.01規定の塩酸にて自動滴定装置(平沼製作所製「COM−2000」)にて滴定した。試料を加えず滴定した同様の操作をブランクとし、下記式より末端アミノ基濃度を算出した。
末端アミノ基濃度(μeq/g)=(A−B)×f×10/C
(A;滴定量(ml)、B;ブランク滴定量(ml)、f;規定液のファクター、C;試料量(g))。
試料0.5gを30mlのベンジルアルコールに溶解させ、メタノール10ml加え、滴定液として0.01規定の水酸化ナトリウム溶液にて自動滴定装置(平沼製作所製「COM−2000」)にて滴定した。試料を加えず滴定した同様の操作をブランクとし、下記式より末端カルボキシル基濃度を算出した。
末端カルボキシル基濃度(μeq/g)=(A−B)×f×10/C
(A;滴定量(ml)、B;ブランク滴定量(ml)、f;規定液のファクター、C;試料量(g))。
各温度にて、ペレットを溶融させ、各温度にて樹脂を結晶化させた場合、すべてが結晶化する時間を結晶化時間といい、結晶化50%到達時間を半結晶化時間という。半結晶化時間の測定は、脱偏光強度法により行った。脱偏光強度法は、結晶化により樹脂を透過する光が複屈折を起こす現象を利用して、光源と偏光板及び受光素子からなる装置を用いて樹脂の結晶化の進行度を測定する方法である。非晶または溶融状態の検体を結晶化させると、結晶化の進行度に比例して偏光板を透過する光量が変化する。測定条件において変化する透過光量の半分、すなわち半分の結晶化迄にかかる時間を半結晶化時間とした。なお、半結晶化時間は、測定温度で異なるが、以下の記載においては、各温度の半結晶化時間の内、最も半結晶化時間の短いものを「半結晶化時間」として記載した。また、結晶化時間及び半結晶化時間の測定には(株)コタキ製作所製「ポリマー結晶化速度測定装置 MK−701型」を使用した。
反応缶内でジカルボン酸を170℃にて加熱し、溶融した後、内容物を攪拌しながら、メタキシリレンジアミンをジカルボン酸とのモル比が約1:1となるように徐々に連続的に滴下し、かつ温度を240℃まで上昇させた。滴下終了後、260℃に昇温し、反応を継続した。反応終了後、反応缶内を窒素にて微加圧し、穴を有するダイヘッドからストランドを押出し、ペレタイザーでペレット化した。得られたペレットをタンブラーに仕込み、減圧下で固相重合し、分子量及びMFRを調整したポリアミド樹脂を得た。
メタキシリレンジアミンとセバシン酸を0.996:1の割合のモル比で使用し、前記合成条件にてポリアミド樹脂を合成した(以下、当該ポリアミド樹脂をポリアミド1と表記する)。なお、固相重合時の温度は、160℃、重合時間は4時間とした。ポリアミド1は、Tg63℃、融点193℃、半結晶化時間は154秒、末端アミノ基濃度は18.9μeq/g、末端カルボキシル基濃度は60.3μeq/g、数平均分子量は23000、240℃のMFRが7.8g/10分、であった。また、得られたポリアミド1単体で未延伸フィルムを作製し、その酸素透過係数を求めたところ、1.58cc・mm/(m2・日・atm)(23℃・60%RH)であった。
溶融混練時の重量比をステアリン酸コバルト含有ポリアミド1:LLDPE:MAPE=55:37:8とした以外は、実施例1と同様にして酸素吸収多層フィルムを得た後、三方シール袋を作製して、実施例1と同様の保存試験を実施した。これらの結果を表1に示す。
溶融混練時の重量比をステアリン酸コバルト含有ポリアミド1:LLDPE:MAPE=25:65:10とした以外は、実施例1と同様にして酸素吸収多層フィルムを得た後、三方シール袋を作製して、実施例1と同様の保存試験を実施した。これらの結果を表1に示す。
メタキシリレンジアミンとセバシン酸及びアジピン酸を0.997;0.8:0.2の割合のモル比で使用し、ポリアミド共重合体樹脂を合成した(以下、当該ポリアミド共重合樹脂をポリアミド2と表記する)。なお、固相重合時の温度は、160℃、重合時間は4時間とした。このポリアミド2は、Tg68℃、融点188℃、半結晶化時間は144秒、末端アミノ基濃度は22.1μeq/g、末端カルボキシル基濃度は62.3μeq/g、数平均分子量は22800、240℃のMFRが7.6g/10分であった。また、得られたポリアミド2単体で未延伸フィルムを作製し、その酸素透過係数を求めたところ、1.18cc・mm/(m2・日・atm)(23℃・60%RH)であった。以下、実施例1と同様にしてステアリン酸コバルトをコバルト濃度200ppmとなるように添加し、得られたポリアミド2とステアリン酸コバルトの混合物(以下、ステアリン酸コバルト含有ポリアミド2と表記する)に、LLDPE及びMAPEを、ステアリン酸コバルト含有ポリアミド2:LLDPE:MAPE=40:40:20の重量比で、240℃にて溶融混練して酸素吸収樹脂ペレットを得た。さらに、実施例1と同様にして酸素吸収多層フィルムを得た後、三方シール袋を作製して、実施例1と同様の保存試験を実施した。これらの結果を表1に示す。
ステアリン酸コバルト含有ポリアミド1とLLDPEの混合比を55:45とし、MAPEを添加せずに酸素吸収樹脂ペレットを作製したこと以外は、実施例1と同様にして酸素吸収多層フィルムを得た後、三方シール袋を作製して、実施例1と同様の保存試験を実施した。これらの結果を表1に示す。変性ポリオレフィン樹脂を添加しなかったため、実施例2と比較してボイル後のシール強度が劣る結果となった。
ステアリン酸コバルト含有ポリアミド1とLLDPEの混合比を40:60とし、MAPEを添加せずに酸素吸収樹脂ペレットを作製したこと以外は、実施例1と同様にして酸素吸収多層フィルムを得た後、三方シール袋を作製して、実施例1と同様の保存試験を実施した。これらの結果を表1に示す。変性ポリオレフィン樹脂を添加しなかったため、実施例1と比較してボイル後のシール強度がやや劣る結果となった。
ステアリン酸コバルト含有ポリアミド1とMAPEの混合比を40:60とし、LLDPEを添加せずに酸素吸収樹脂ペレットを作製したこと以外は、実施例1と同様にして酸素吸収多層フィルムを得た後、三方シール袋を作製して、実施例1と同様の保存試験を実施した。これらの結果を表1に示す。変性ポリオレフィン樹脂の添加量が多すぎるため、酸素吸収性能に悪影響を与え、実施例1と比較してみかん色調及び風味が劣る結果となった。
Claims (1)
- ポリオレフィン樹脂からなるシーラント層、少なくともポリオレフィン樹脂、遷移金属触媒、変性ポリオレフィン樹脂及びポリアミド樹脂を含有する酸素吸収樹脂層、並びにガスバリア性物質からなるガスバリア層の少なくとも3層からなる酸素吸収多層体であって、該ポリアミド樹脂の融点が200℃以下、ガラス転移温度が80℃以下で、且つ該酸素吸収樹脂層中の、該変性ポリオレフィン樹脂の含有量が2〜30重量%であり、該遷移金属触媒と該ポリアミド樹脂の合計含有量が20〜60重量%であることを特徴とする、酸素吸収多層体。
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- 2009-07-10 JP JP2009163402A patent/JP5263040B2/ja active Active
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