JP5250609B2 - 高強度ばね用鋼、高強度ばねの製造方法及び高強度ばね - Google Patents
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Description
DI=DO×fSi×fMn×fP×fS×fCu×fNi×fCr …(2)
HRC=38.99 + 17.48 C + 2.55 Si - 2.28 Ni + 2.37 Cr + 8.04 Ti …(3)
但し、結晶粒度番号7、D0=8.65×√C 、fSi=1 + 0.64 × %Si、fMn=1 + 4.10 × %Mn、fP=1 + 2.83 × %P、fS=1 - 0.62 × %S、fCu=1 + 0.27 × %Cu、fNi=1 + 0.52 × %Ni、fCr=1 + 2.33 × %Crである。
熱間または冷間で線材に加工し、所望のコイルばね形状に巻き込み成形し、焼入れ焼き戻しの熱処理を施し、ホットセッチングし、温間ショットピーニングし、プリセッチングすることを特徴とする。
DI=DO×fSi×fMn×fP×fS×fCu×fNi×fCr …(2)
HRC=38.99 + 17.48 C + 2.55 Si - 2.28 Ni + 2.37 Cr + 8.04 Ti …(3)
但し、結晶粒度番号7、D0=8.65×√C 、fSi=1 + 0.64 × %Si、fMn=1 + 4.10 × %Mn、fP=1 + 2.83 × %P、fS=1 - 0.62 × %S、fCu=1 + 0.27 × %Cu、fNi=1 + 0.52 × %Ni、fCr=1 + 2.33 × %Crである。
DI=DO×fSi×fMn×fP×fS×fCu×fNi×fCr …(2)
HRC=38.99 + 17.48 C + 2.55 Si - 2.28 Ni + 2.37 Cr + 8.04 Ti …(3)
但し、結晶粒度番号7、D0=8.65×√C 、fSi=1 + 0.64 × %Si、fMn=1 + 4.10 × %Mn、fP=1 + 2.83 × %P、fS=1 - 0.62 × %S、fCu=1 + 0.27 × %Cu、fNi=1 + 0.52 × %Ni、fCr=1 + 2.33 × %Crである。
熱間または冷間で線材に加工し、所望のコイルばね形状に巻き込み成形し、焼入れ焼き戻しの熱処理を施し、ホットセッチングし、温間ショットピーニングし、プリセッチングすることを特徴とする。
DI=DO×fSi×fMn×fP×fS×fCu×fNi×fCr …(2)
HRC=38.99 + 17.48 C + 2.55 Si - 2.28 Ni + 2.37 Cr + 8.04 Ti …(3)
但し、D0=8.65×√C 、fSi=1 + 0.64 × %Si、fMn=1 + 4.10 × %Mn、fP=1 + 2.83 × %P、fS=1 - 0.62 × %S、fCu=1 + 0.27 × %Cu、fNi=1 + 0.52 × %Ni、fCr=1 + 2.33 × %Crである。
炭素(C)は、鋼中に必然的に含まれ、焼入れ・焼戻し後の強度と硬さの向上に寄与する。必要な強度を確保する観点から0.38%以上のC量の添加が必要であるが、より好ましくは0.39%以上のC量を添加する。一方、C量が多すぎると、腐食ピットのアスペクト比が増大して腐食ピット形状が鋭くなり、腐食ピットへの応力集中が増大し、また鋼中素地の靭性が劣化することで耐水素脆性も劣化する。その結果、C量が過剰であると腐食耐久性が劣化することから上限値を0.44%とするが、より好ましくは0.43%とする。
Siは、固溶強化元素として強度向上に寄与し、耐力も向上させる。そのため、Si量が少なすぎると素地強度が不足する。さらにSiは、焼戻し時の炭化物析出温度を高温側にシフトさせて、焼戻し脆性域を高温側にシフトさせることによって耐水素脆性を向上させる作用も有する。これらの効果を得るためには2.00%以上の添加が必要である。しかし、Si量が過剰であると、脱炭を助長して加工性を悪化させることから上限を2.30%とする。好ましくは2.20%とする。
Mnは、平衡状態図におけるオーステナイト領域を広げる元素であり、安定してフェライト脱炭を抑制するのに有効である。また、介在物生成の原因となるSを無害化する効果がある。これらの効果を得るためには0.85%以上の添加が必要である。しかし、Mn量が過剰であると鋼素地の靭性が劣化することにより耐水素脆性が劣化し、その結果、腐食耐久性が劣化するため、上限値を1.15%とする。より好ましくはMn量の上限値を1.00%とする。
Crは、固溶強化により鋼の素地を強化し、また焼入れ性を向上させる作用を有する。これらの効果を得るためには0.10%以上の添加が必要である。しかし、Crは腐食ピット底部のPH値を下げて腐食ピットのアスペクト比を増大させる(ピット形状が鋭くなる)ことで腐食耐久性が劣化することから上限値を0.43%とする。より好ましくはCr量の上限値を0.30%以下とする。
Niは、Cuと同様に耐食性を高める作用および錆のアモルファス組成を増大させて腐食ピットのアスペクト比を低減させる作用を有する。これらの効果を得るためには0.15%以上の添加が必要である。しかし、Ni量が過剰であると、コストの増大を招くため上限値を0.35%とする。より好ましくはNi量の上限値を0.25%以下とする。
Cuは、電気化学的に鉄よりもイオン化傾向の高い金属元素であり、鋼の耐食性を高める作用を有する。さらにCuは、腐食中に生じる錆のアモルファス組成を増大させて、腐食原因のひとつである塩素(Cl)が腐食ピット底部にて凝縮することを抑制する作用を有する。この作用によって腐食ピットのアスペクト比が制御され、応力集中が緩和され、腐食耐久性が向上する。これらの効果を得るためには0.15%以上の添加が必要である。しかし、Cu量が過剰であると熱間圧延割れを生ずることがあるため上限値を0.35%とする。より好ましくはCu量の上限値を0.25%とする。
Tiは、焼入れ・焼戻し後の旧オーステナイト結晶粒を微細化し、大気耐久性および耐水素脆性の向上に有効である。これらの効果を得るためには0.05%以上の添加が(好ましくは0.07%以上)必要である。しかし、Ti量が過剰であると、粗大なTi窒化物が析出して疲労特性が劣化するため上限値を0.13%とする。より好ましくはTi量の上限値を0.11%とする。
Al、P、S、O、Nは、製鋼工程において鋼中に不可避的に入ってくる不可避不純物元素であり、これらの不可避不純物元素の好ましい許容含有量をばね性能と製造設備能力の観点から以下のようにそれぞれ規定した。
Alは、溶綱処理時の脱酸剤として作用する元素である。また、Alは微細なアルミニウム窒化物を形成し、そのピニング効果によって結晶粒を微細化する効果がある。これらの効果を得るためには少なくとも0.003%以上のAl量の添加が必要である。さらに好ましくは0.005%以上のAl量を添加する。
Pは旧オーステナイト粒界に偏析して粒界を脆化させ、疲労特性を低下させる元素である。このためP量は可能な限り低くすることが望ましいが、通常レベルの疲労特性を得るためには0.02%以下に抑えることが好ましく、さらに高レベルの疲労特性を得るためには0.01%以下に抑えることが好ましい。
SはP同様に旧オーステナイト粒界に偏析して粒界を脆化させ、疲労特性を低下させる元素である。このためS量は可能な限り低くすることが望ましいが、通常レベルの疲労特性を得るためには0.02%以下に抑えることが好ましく、さらに高レベルの疲労特性を得るためには0.01%以下に抑えることが好ましい。
酸素(O)は酸化物系介在物を生成させ、疲労特性を低下させる元素である。O量が過剰になるとアルミナ(Al2O3)などの粗大な酸化物系介在物が生成され、疲労特性を著しく低下させる。このためO量は可能な限り低くすることが望ましいが、通常レベルの疲労特性を得るためには0.002%以下に抑えることが好ましい。
窒素(N)はAlと共に窒化物を形成して結晶粒の微細化に寄与する。このためには0.002%以上の添加が必要である。しかし、N量が過剰であるとTiやAlと共に粗大な窒化物を形成し、結晶粒粗大化防止の効果が得られず、TiN系介在物を生成させ、疲労特性の低下を招くためN量の上限値を0.012%とする。さらにN量の上限値を0.010%とすることがより好ましい。
Ac3変態点が低いところにあれば加熱温度は低くて済み、脱炭に対して有利である。逆に、加熱温度が同じであると仮定すると、焼入れまでの許容温度を低くとることができるので脱炭に対して有利であると考えられる。
Ac3点が859℃となる場合の本発明鋼の成分設計の一例はC:0.44%, Si:2.0%, Ni:0.35%, V無添加である。また、Ac3点が885℃となる場合の本発明鋼の成分設計の一例はC:0.38%, Si:2.3%, Ni:0.15%, V無添加である。
ばねの硬さは、ばねの性能を左右する重要な要素であり、ばねの線径や大きさによらず均一な硬さにすることは重要である。そのためには焼入れ性を考慮した検討が必要である。焼入れ性を評価するために、丸棒を水焼入れしたときに中心部分の50%以上がマルテンサイト変態し得るときの最大直径DIを用いた。
但し、G.S.No.7,DO=8.65×√C , f Si=1+0.64×% Si, f Mn=1+4.10×% Mn, f P=1+2.83×% P, f S=1−0.62×% S, f Cu=1+0.27×% Cu, f Ni=1+0.52×% Ni, f Cr=1+2.33×% Crである。
焼戻し硬さは、ばねの最終硬さとなり、ばね性能に大きな影響を及ぼす。既存高Cr鋼と同じ焼戻し温度で同じ硬さを得ることができれば、焼戻し温度を変更することなく生産可能になるため、ばねの生産性を考えた場合には重要な要素である。
表3を参照して焼入れ性に関する本発明鋼の成分設計の一例を説明する。
腐食減量は、材料の全面腐食に対する耐久性を評価するための1つの判断基準である。通常、金属材料において、全面腐食(腐食減量)が大きい場合は腐食ピット(孔食)の発生頻度が小さく、全面腐食(腐食減量)が小さい場合は腐食ピット(孔食)の発生頻度が大きくなるというトレードオフの関係にある。例えば、Crの添加は、全面腐食に対してはプラスに作用するが、腐食ピット(孔食)に対してはマイナスに作用する。
腐食ピットの発生頻度等は、基準化変数yを用いて評価した。本発明鋼と既存高Cr鋼とについて腐食ピットの発生頻度と深さとの関係を調べた結果を後述する図4と図5にそれぞれ示した。ここで、基準化変数yとは、金属材料の介在物評価に用いられる極値統計(累積分布関数や二重指数分布関数を用いる統計方法)のうち二重指数分布関数を用いる方法において算出される変数のことをいう。算出した基準化変数yを極値統計グラフ中に順次記入していくことにより、極値統計グラフにおけるプロット点群の傾きが決まる。この傾きから発生頻度(本実施形態では介在物の代わりに腐食ピットの発生頻度)を把握することができる。なお、二重指数分布の基準化変数yを用いる極値統計の手法については、「金属疲労 微小欠陥と介在物の影響;村上敬宜著;養賢堂発行;付録Ap233-p239」に詳しく記載されている。
ばね材料を大気中に暴露したときの大気耐久性も重要な評価項目の1つである。大気耐久性試験は、ばねが破断(折損)するまで圧縮する方向に繰り返し荷重を大気中で負荷するものである。ばねが折損するまでの繰り返し回数が多いほど大気耐久性に優れた材料であると評価される。
へたり性能は、ばね材料の重要な評価項目である。コイルばねのへたり性能は、ばねに圧縮荷重を印加する締付試験により測定する。締付試験において、ばねを所定条件(圧縮荷重、時間、温度)下におき、荷重を解除したときに元の形状にどの程度まで回復するかを測定し、評価する。
腐食耐久試験は、塩水噴霧試験→疲労試験→恒温恒湿槽保持を1日当たり1サイクルとして、このサイクルを塗装無しのコイルばねが折損(破断)するまで繰り返す試験である。塩水噴霧試験は、塗装無しのコイルばねに5% NaCl水溶液を30分間噴霧する試験である(JIS Z2371準拠)。疲労試験は、塗装無しのコイルばねに3000回加振する(繰り返し交番荷重)試験である。恒温恒湿槽は、疲労試験後のばねを室温(23〜25℃)下で相対湿度50〜60%の状態に23時間保持する容器である。恒温恒湿槽保持した後に、コイルばねは再び塩水噴霧試験に供される。
本発明は、熱間コイルばねと冷間コイルばねの両方に適用可能である。
冷間コイルばねは、下記の工程を経て製造される。
Ceq2=[C]+0.30[Cr]−0.15[Ni]−0.70[Cu] …(5)
Ceq3=[C]−0.04[Si]+0.24[Mn]+0.10[Ni]+0.20[Cr]−0.89[Ti]−1.92[Nb]…(6)
複合サイクル試験モード
塩水噴霧(35℃、5%NaCl)8hr→恒温恒湿(35℃、60R.H.)16hrを1サイクルとして、14サイクルまで実施した。
試験片硬さ:53.5HRC
7,14サイクル後に重量および腐食ピット形状を顕微鏡にて測定し、整理した結果である。
実施例ばねと比較例ばねにつきサイクル数と腐食減量との関係をそれぞれ調べた結果を図2に示した。図中の特性線E1は実施例の結果を、特性線C1は比較例の結果を示した。
腐食ピットの形状は、以下の腐食試験を実施することによって求まるアスペクト比によって特定することができる。
通常、鉄鋼材料において、腐食ピットのアスペクト比は1.0前後である。
実施例と比較例につきサイクル数と腐食ピットのアスペクト比との関係をそれぞれ調べた結果を図3に示した。図中の特性線E2は実施例の結果を、特性線C2は比較例の結果を示した。
51.5HRC(2.75HBD) :大気耐久試験用、締付試験用
53.5HRC(2.65HBD):腐食耐久試験
同じ硬さに調質して従来鋼と本発明鋼のばね性能の相対比較を行った。
鋼の焼入れ性能はDI値を用いて評価した。
平均荷重および変動荷重を変化させた試験を実施し、それを平均せん断応力τmを735MPaに応力換算した結果を図6に示す。図中にて黒ひし形プロットは参考例1、白ひし形プロットは比較例、三角プロットは実施例の結果をそれぞれ示した。
締付試験条件
試験応力(最大せん断応力):1176MPa、1225MPa、1274MPa
締付温度、時間:80℃、96時間
へたり性能(残留せん断ひずみγ):γ=8D/πGd3×(P1-P2)
図7にばねのへたり性能を表した試験結果を示す。図中にてひし形プロットは参考例1、三角プロットは実施例の結果をそれぞれ示した。
腐食耐久試験は、塗装なしのコイルばねを用いて行なうため材料そのものの性能とばねの製造過程による性能を評価することを目的とした試験である。腐食耐久試験は、上述のように塩水噴霧試験→疲労試験→恒温恒湿槽保持を1日当たり1サイクルとしてコイルばねが折損するまでの繰り返し回数を腐食寿命として評価する試験である。腐食寿命は、参考例1を基準値(100%)として基準値との相対比較のために百分率で表示した。
Claims (5)
- 質量%で、C:0.38〜0.44%、Si:2.00〜2.30%、Mn:0.85〜1.15%、Cr:0.10〜0.43%、Ni:0.15〜0.35%、Cu:0.15〜0.35%、Ti:0.05〜0.13%、P:0.02%以下、S:0.02%以下、Al:0.003〜0.10%、N:0.002〜0.012%、O:0.002%以下(0%を含まない)を含有し、残部が鉄および不可避不純物からなり、
下式(1)で求めた脱炭性能の指標となるAc3変態点が859℃以上885℃以下の範囲にあり、かつ下式(2)で求めた焼入れ性能の指標となる最大焼入れ直径DIが70mm以上238mm以下の範囲にあり、かつ下式(3)で求めたばね性能の指標となる焼戻し硬さHRCが50以上55以下の範囲にあることを特徴とする高強度ばね用鋼。
Ac3=910−203×√C −15.2Ni+44.7Si+104V+31.5Mo+13.1W …(1)
DI=DO×fSi×fMn×fP×fS×fCu×fNi×fCr …(2)
HRC=38.99 + 17.48 C + 2.55 Si - 2.28 Ni + 2.37 Cr + 8.04 Ti …(3)
但し、結晶粒度番号7、D0=8.65×√C 、fSi=1 + 0.64 × %Si、fMn=1 + 4.10 × %Mn、fP=1 + 2.83 × %P、fS=1 - 0.62 × %S、fCu=1 + 0.27 × %Cu、fNi=1 + 0.52 × %Ni、fCr=1 + 2.33 × %Crである。 - 質量%で、C:0.38〜0.44%、Si:2.00〜2.30%、Mn:0.85〜1.15%、Cr:0.10〜0.43%、Ni:0.15〜0.35%、Cu:0.15〜0.35%、Ti:0.05〜0.13%、P:0.02%以下、S:0.02%以下、Al:0.003〜0.10%、N:0.002〜0.012%、O:0.002%以下(0%を含まない)を含有し、残部が鉄および不可避不純物からなり、
下式(1)で求めた脱炭性能の指標となるAc3変態点が859℃以上885℃以下の範囲にあり、かつ下式(2)で求めた焼入れ性能の指標となる最大焼入れ直径DIが70mm以上238mm以下の範囲にあり、かつ下式(3)で求めたばね性能の指標となる焼戻し硬さHRCが50以上55以下の範囲にある鋼を、
熱間または冷間で線材に加工し、所望のコイルばね形状に巻き込み成形し、焼入れ焼き戻しの熱処理を施し、ホットセッチングし、温間ショットピーニングし、プリセッチングすることを特徴とする高強度ばねの製造方法。
Ac3=910−203×√C −15.2Ni+44.7Si+104V+31.5Mo+13.1W …(1)
DI=DO×fSi×fMn×fP×fS×fCu×fNi×fCr …(2)
HRC=38.99 + 17.48 C + 2.55 Si - 2.28 Ni + 2.37 Cr + 8.04 Ti …(3)
但し、結晶粒度番号7、D0=8.65×√C 、fSi=1 + 0.64 × %Si、fMn=1 + 4.10 × %Mn、fP=1 + 2.83 × %P、fS=1 - 0.62 × %S、fCu=1 + 0.27 × %Cu、fNi=1 + 0.52 × %Ni、fCr=1 + 2.33 × %Crである。 - 硬さがHRC50以上に調質された鋼を熱間成形または冷間成形によりコイルばね形状とし、温間ショットピーニングを施すことによって、最大せん断応力を1176MPa以上とすることを特徴とする請求項2記載の方法。
- 前記温間ショットピーニングを200℃以上300℃以下の範囲で行なうことを特徴とする請求項2または3のいずれか1項記載の方法。
- 請求項2乃至4のいずれか1項記載の方法を用いて製造されたことを特徴とする高強度ばね。
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