JP5112152B2

JP5112152B2 - 潤滑液分離装置

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Publication number: JP5112152B2
Application number: JP2008104493A
Authority: JP
Inventors: 亨坂谷; 英次神吉; 康正木村
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Current assignee: Kobe Steel Ltd
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Description

本発明は、油冷式空気圧縮機、冷凍機、ガス圧縮機、水潤滑式空気圧縮機等において使用される潤滑液を圧縮ガスから分離回収する潤滑液分離装置に関する。

スクリュ式やスクロール式の空気／ガス圧縮機、冷凍機等においては、圧縮部のロータ同士が接触する際の潤滑剤およびロータ冷却剤として、油や水などの液体を用いている。これらのガス圧縮機では、圧縮したガスが潤滑用の液体（潤滑液）と混ざった状態で吐出されるために、潤滑液を圧縮ガスから分離回収するための潤滑液分離装置が取り付けられている。

潤滑液分離装置は、潤滑液が油の場合には、油回収器或いは油分離器と呼ばれ、潤滑液が水の場合には、水回収器或いは水分離器と呼ばれる。潤滑液分離装置の原理は、圧縮ガスを円筒状の筐体の側面部から周方向に沿うように流入させて、筐体の内壁面に沿った旋回流れを圧縮ガスに生じさせることによって、遠心分離効果により潤滑液成分を筐体の内壁面に集めて、気体成分と分離させるものである。

また、遠心分離効果によって、ある程度の潤滑液が取り除かれた圧縮ガスを潤滑液分離装置から排出する際に、残った潤滑液をデミスタと呼ばれる金属製或いは繊維製の潤滑液分除去フィルタで除去することが行われている。このデミスタには、所定の吸音性能があることが知られている。

ここで、遠心分離効果を十分に発揮させるためには、潤滑液分離装置の筐体の内壁面に沿って生じる旋回流れの長さが長い程よいため、潤滑液分離装置に圧縮ガスを流入させる圧縮ガス流入口は、潤滑液分離装置の筐体のなるべく上側に設けられるのが一般的である。しかし、筐体の下部には沈降した潤滑液が溜まるために、潤滑液が分離された圧縮ガスを潤滑液分離装置から排出する圧縮ガス排出口もまた、筐体の上側に設けられることになる。したがって、圧縮ガス流入口から流入した、潤滑液を含んだ圧縮ガスと、圧縮ガス排出口から排出される、潤滑液が分離された圧縮ガスとが混ざらないように、鉛直方向に所定の長さを有して圧縮ガス排出口を囲う円筒状の仕切板が、筐体内に設けられることが多い。

特許文献１には、仕切板の内側にデミスタを配置した分離装置が開示されている。一方、仕切板を設けずに、筐体内部を上下に２分するようにデミスタを配置する場合もある。

特開昭４７−２６７４９号公報

しかしながら、特許文献１の分離装置においては、筐体内に圧力脈動を伴う圧縮ガスが流入することによって、筐体内に圧縮機脈動騒音が生じる。これにより、分離装置自体が騒音源となり、ガス圧縮機等の騒音増大の大きな要因となっている。

そこで、特許文献２には、ガス流入部の容器内側の開口部を包囲するケーシングと、この開口部に対して対向する位置に設けられた通気性、耐熱性のある吸音材層と、を備えた消音部を容器内部に設けることにより、騒音を低減させる油冷式圧縮機の油分離器が開示されている。

また、特許文献３には、冷媒入口管の先端近傍に圧力損失を生じさせる部材を設けて、混合流体に含まれる油をこの部材に吸着させるとともに、この部材で混合流体の流速を適度なものとすることによって、流体が容器本体の内壁に衝突する際に発生する音を抑制する油分離器が開示されている。

また、特許文献４には、仕切板を有しない容器本体内のガス流入口より下方で、かつ、少なくとも上面が油溜まり部に貯留された油に浸漬されない位置に吸音材を設けることによって、発生する騒音を低減するとともに、油分離性能がよく、しかも圧縮機の運転効率を悪化させることのない油分離器が開示されている。この油分離器においては、容器本体内を上下に２分するようにデミスタが配置されている。

特開平８−１２８３８８号公報特開２００５−９８５３４号公報特開２００７−３２７４３９号公報

なお、デミスタには、ある程度の吸音性能があるが、特許文献１や特許文献４のようにデミスタを配置しても消音効果はほとんどない。また、潤滑液分離装置の外部にデミスタを配置しても、デミスタは消音器として設計されたものではないため、消音効果はない。

しかしながら、特許文献２に開示されている油冷式圧縮機の油分離器においては、容器内部に消音部を設けることで部品点数が増加し、コストアップの問題がある。また、特許文献３に開示されている油分離器においては、冷媒入口管の先端近傍に設けた圧力損失を生じさせる部材が、高圧の吐出ガスで飛散しないような工夫が必要になる。

また、特許文献４に開示されている油分離器においては、仕切板が設けられていないために、筐体内に流入した圧縮ガスから分離した潤滑液の飛散が多く、分離効率が低下するという問題がある。

また、遠心分離効果を利用したものにおいては、分離効率を上げるために筐体の鉛直方向長さを長くする必要があり、潤滑液分離装置自体のコストアップになるとともに、一のパッケージ内に圧縮機本体や潤滑液分離装置などを配置する際のスペースの問題も生じる。

また、特許文献１に開示されているように、仕切板の内側にデミスタを配置すると、圧力損失増大によるガス圧縮機の効率低下の問題がある一方、デミスタを貫通するような流路を設けると、デミスタによる消音効果が期待できないばかりか、デミスタ本来の役割を果たすことができない。

本発明の目的は、装置自体の大きさを肥大化させることなく、圧縮機脈動騒音を効果的に消音し、分離性能を向上させることが可能な潤滑液分離装置を提供することである。

課題を解決するための手段及び効果

本発明の潤滑液分離装置は、潤滑液を含んだ圧縮ガスに旋回流れを生じさせることにより、前記潤滑液を前記圧縮ガスから分離回収する潤滑液分離装置であって、中空の筐体と、前記筐体の側壁に設けられ、前記潤滑液を含んだ圧縮ガスが前記筐体内に流入する際に通過する圧縮ガス流入口と、前記筐体の上壁に設けられ、前記潤滑液が分離された圧縮ガスが前記筐体内から排出される際に通過する圧縮ガス排出口と、前記筐体の内部に設けられ、鉛直方向に所定の長さを有し、前記上壁に接続されて前記圧縮ガス排出口を囲う仕切板と、前記仕切板の外面側および前記側壁の前記仕切板に対向する箇所にそれぞれ設けられ、吸音性能を有し、前記潤滑液を含んだ圧縮ガスから前記潤滑液を除去する潤滑液分除去フィルタと、を有することを特徴とする。

上記の構成によれば、圧縮ガス流入口から筐体内に流入した圧縮ガスから潤滑液を除去する潤滑液分除去フィルタが、仕切板の外面側または筐体の側壁の仕切板に対向する箇所に設けられている。これにより、筐体内に流入し、仕切板と、側壁の仕切板に対向する箇所との間からなる流路において旋回流れを行う圧縮ガスの圧力脈動が、潤滑液分除去フィルタによって低減されるとともに、潤滑液分除去フィルタが有する吸音性能によって、流路における圧縮ガスの旋回流れに伴う圧縮機脈動騒音が低減される。また、潤滑液分除去フィルタによって、筐体や仕切板の壁面における圧縮ガスの反射が抑えられ、圧縮ガスから分離された潤滑液の飛散が抑制されるから、圧縮ガスの旋回流れがスムーズになり、潤滑液の分離性能が向上される。これにより、装置自体の大きさを肥大化させることなく、圧縮機脈動騒音を効果的に消音し、分離性能を向上させることができる。

また、潤滑液分除去フィルタが、仕切板の外面側および筐体の側壁の仕切板に対向する箇所にそれぞれ設けられているから、仕切板と、側壁の仕切板に対向する箇所との間からなる流路において旋回流れを行う圧縮ガスの圧力脈動を一層低減させることができるとともに、潤滑液分除去フィルタが有する吸音性能によって、流路における圧縮ガスの旋回流れに伴う圧縮機脈動騒音を一層低減することができる。また、潤滑液分除去フィルタによって、筐体および仕切板の壁面における圧縮ガスの反射が一層抑えられ、圧縮ガスから分離された潤滑液の飛散が一層抑制されるから、圧縮ガスの旋回流れを更にスムーズにすることができて、潤滑液の分離性能を更に向上させることができる。

また、本発明の潤滑液分離装置において、前記側壁の前記仕切板に対向する箇所に設けられた前記潤滑液分除去フィルタの下端が、前記仕切板の下端と同じ高さ又は前記仕切板の下端よりも下方に位置していてよい。上記の構成によれば、筐体の側壁の仕切板に対向する箇所に設けられた潤滑液分除去フィルタの下端が、仕切板の下端と同じ高さ又は仕切板の下端よりも下方に位置されているから、仕切板と、側壁の仕切板に対向する箇所との間からなる流路において旋回流れを行う圧縮ガスの圧力脈動を、圧縮ガス流入口から流路の下端に至る範囲で好適に低減させることができるとともに、流路における圧縮ガスの旋回流れに伴う圧縮機脈動騒音を、圧縮ガス流入口から流路の下端に至る範囲で十分に低減させることができる。また、潤滑液分除去フィルタによって、筐体の壁面における圧縮ガスの反射が、圧縮ガス流入口から流路の下端に至る範囲で好適に抑えられ、圧縮ガスから分離された潤滑液の飛散が十分に抑制されるから、圧縮ガスの旋回流れを更にスムーズにすることができて、潤滑液の分離性能を更に向上させることができる。

以下、図面に基づいて、本発明に係る潤滑液分離装置について説明する。

［第１の参考例］
本発明の第１の参考例における潤滑液分離装置１について、図１を用いて説明する。

（潤滑液分離装置１の構成）
潤滑液分離装置１は、図示しない圧縮機本体とともにガス圧縮機の一部を構成している。潤滑液分離装置１は、図１に示すように、円筒状の筐体２を有している。筐体２は、金属製または耐圧性を有する樹脂製である。また、筐体２は鉛直方向（縦方向）に起立した状態で設置される。なお、筐体２は、円筒状に限定されず、楕円状または多角柱状であってもよい。筐体２は、その側壁に圧縮ガス流入口３を有している。また、筐体２内の底部には、潤滑液溜まり部８が設けられている。

圧縮ガス流入口３は、ガス流入配管９を介して圧縮機本体の図示しない吐出口と接続されている。圧縮機本体で圧縮された潤滑液を含んだ圧縮ガスは、圧縮ガス流入口３を通って筐体２内に流入する。図１（ａ）のＡ−Ａ断面図である図１（ｂ）に示すように、圧縮ガス流入口３は、円筒状の筐体２の周面の接線に平行するように設けられている。これにより、圧縮ガス流入口３を通過した圧縮ガスは、筐体２の側面部から周方向に沿うように筐体２内に流入することになり、筐体２の内壁面に沿った旋回流れが圧縮ガスに生じることになる。そして、この旋回流れによって、圧縮ガスに遠心分離効果（サイクロン効果）が生じることになる。また、図１（ａ）に示すように、圧縮ガス流入口３は、筐体２の長手方向の上寄りに設けられている。これにより、圧縮ガスに生じる旋回流れの長さが長くなり、潤滑液を分離させる遠心分離効果が十分に発揮されることになる。

また、筐体２の上壁には、潤滑液が分離された圧縮ガスが排出される圧縮ガス排出口４が設けられている。圧縮ガス排出口４から排出された圧縮ガスは、次の工程に移行されることとなる。

また、筐体２の内部には、鉛直方向に所定の長さを有し、筐体２の上壁に接続されて圧縮ガス排出口４を囲う円筒状の仕切板５が設けられている。この仕切板５の下端は、圧縮ガス流入口３よりも下方に位置されている。このように、圧縮ガス流入口３と圧縮ガス排出口４とが仕切板５によって仕切られることにより、圧縮ガス流入口３から流入した、潤滑液を含んだ圧縮ガスと、圧縮ガス排出口４から排出される、潤滑液が分離された圧縮ガスとが混ざらないようにされている。なお、仕切板５は円筒状に限定されず、楕円状や多角形状であってもよい。

仕切板５の外面側には、潤滑液を含んだ圧縮ガスから潤滑液を除去する潤滑液分除去フィルタ（デミスタ）６が設けられている。デミスタ６は、金属製または樹脂製の繊維質の多孔質材料により構成されており、吸音性能を有している。このように、仕切板５の外面側にデミスタ６が設けられることにより、仕切板５の壁面における圧縮ガスの反射が抑えられ、圧縮ガスから分離された潤滑液の飛散が抑制されるようにされている。また、デミスタ６が圧縮ガスの旋回流れを邪魔しないため、圧力損失増大によるガス圧縮機の効率低下の恐れがない。

デミスタ６の下端は、仕切板５の下端と同じ高さか、仕切板５の下端よりも上方に位置されている。これにより、デミスタ６に付着した潤滑液が、潤滑液が分離された圧縮ガスとともに圧縮ガス排出口４から排出されないようにされている。

なお、デミスタは、仕切板５の外面側ではなく、筐体２の側壁の仕切板５に対向する箇所に設けられていてもよい。この構成については第２の参考例で説明する。

また、潤滑液溜まり部８の底である筐体２の下壁には、潤滑液排出口７が設けられている。潤滑液排出口７は、潤滑液溜まり部８に貯留された潤滑液を回収するためのものである。潤滑液溜まり部８から回収された潤滑液は、圧縮機本体に戻されることになる。

（潤滑液分離装置１の動作）
次に、潤滑液分離装置１の動作について説明する。

圧縮機本体から圧縮ガス流入口３を通って筐体２内に流入した潤滑液を含んだ圧縮ガスは、仕切板５によって圧縮ガス流入口３と圧縮ガス排出口４とが仕切られているために、デミスタ６と筐体２のデミスタ６に対向する箇所との間からなる流路１０を通過する。これにより、筐体２内に流入した、潤滑液を含んだ圧縮ガスが、圧縮ガス排出口４から排出される、潤滑液が分離された圧縮ガスと混ざることがない。

流路１０においては、円筒状の筐体２の内壁面に沿った旋回流れが圧縮ガスに生じることにより、圧縮ガスに遠心分離効果（サイクロン効果）が生じる。これにより、圧縮ガスから潤滑液が分離される。ここで、流路１０において旋回流れを行う圧縮ガスが、デミスタ６に衝突することによって、圧縮ガスの圧力脈動が低減されるとともに、デミスタ６が有する吸音性能によって、圧縮ガスの旋回流れに伴う圧縮機脈動騒音が低減される。

また、旋回流れによって潤滑液が取り除かれた圧縮ガスは、更にデミスタ６を通過することによって、潤滑液が更に除去される。ここで、デミスタ６によって、仕切板５の壁面における圧縮ガスの反射が抑えられ、圧縮ガスから分離された潤滑液の飛散が抑制されるから、圧縮ガスの旋回流れがスムーズになり、潤滑液の分離性能が向上される。また、デミスタ６が圧縮ガスの旋回流れを邪魔しないため、圧力損失増大によるガス圧縮機の効率低下の恐れがない。

圧縮ガスから分離された潤滑液は、筐体２の側壁の内側の壁面に付着する。これにより、壁面において潤滑液からなる液滴が成長し、成長した液滴が自重で筐体２の壁面を流下することによって、潤滑液が潤滑液溜まり部８に溜まる。

一方、潤滑液が分離された圧縮ガスは圧縮ガス排出口４から排出され、次の行程に移行される。

このように、圧縮ガス流入口３から筐体２内に流入した圧縮ガスから潤滑液を除去するデミスタ６が、仕切板５の外面側に設けられている。これにより、筐体２内に流入し、仕切板５と、筐体２の側壁の仕切板５に対向する箇所との間からなる流路１０において旋回流れを行う圧縮ガスの圧力脈動が、デミスタ６によって低減されるとともに、デミスタ６が有する吸音性能によって、流路１０における圧縮ガスの旋回流れに伴う圧縮機脈動騒音が低減される。また、デミスタ６によって、仕切板５の壁面における圧縮ガスの反射が抑えられ、圧縮ガスから分離された潤滑液の飛散が抑制されるから、圧縮ガスの旋回流れがスムーズになり、潤滑液の分離性能が向上される。これにより、装置自体の大きさを肥大化させることなく、圧縮機脈動騒音を効果的に消音し、分離性能を向上させることができる。

（実験結果）
次に、従来構成の潤滑液分離装置と、本参考例の潤滑液分離装置１とで、１ｍ離れた地点での騒音レベルを比較した実験結果を図２に示す。ここで、従来構成の潤滑液分離装置は、図１に示す潤滑液分離装置１において、デミスタ６を有しない構成である。

図２から、デミスタ６を仕切板５の外面側に設けると、騒音レベルが低下することがわかる。

（本参考例の概要）
以上のように、本参考例の潤滑液分離装置１は、潤滑液を含んだ圧縮ガスに旋回流れを生じさせることにより、潤滑液を圧縮ガスから分離回収する潤滑液分離装置１であって、中空の筐体２と、筐体２の側壁に設けられ、潤滑液を含んだ圧縮ガスが筐体２内に流入する際に通過する圧縮ガス流入口３と、筐体２の上壁に設けられ、潤滑液が分離された圧縮ガスが筐体２内から排出される際に通過する圧縮ガス排出口４と、筐体２の内部に設けられ、鉛直方向に所定の長さを有し、上壁に接続されて圧縮ガス排出口４を囲う仕切板５と、仕切板５の外面側または側壁の仕切板５に対向する箇所に設けられ、吸音性能を有し、潤滑液を含んだ圧縮ガスから潤滑液を除去する潤滑液分除去フィルタ（デミスタ６）と、を有する構成にされている。

上記の構成によれば、圧縮ガス流入口３から筐体２内に流入した圧縮ガスから潤滑液を除去する潤滑液分除去フィルタが、仕切板５の外面側または筐体２の側壁の仕切板５に対向する箇所に設けられている。これにより、筐体２内に流入し、仕切板５と、側壁の仕切板５に対向する箇所との間からなる流路１０において旋回流れを行う圧縮ガスの圧力脈動が、潤滑液分除去フィルタによって低減されるとともに、潤滑液分除去フィルタが有する吸音性能によって、流路１０における圧縮ガスの旋回流れに伴う圧縮機脈動騒音が低減される。また、潤滑液分除去フィルタによって、筐体２や仕切板５の壁面における圧縮ガスの反射が抑えられ、圧縮ガスから分離された潤滑液の飛散が抑制されるから、圧縮ガスの旋回流れがスムーズになり、潤滑液の分離性能が向上される。これにより、装置自体の大きさを肥大化させることなく、圧縮機脈動騒音を効果的に消音し、分離性能を向上させることができる。

［第２の参考例］
次に、本発明の第２の参考例における潤滑液分離装置２１について、図３を用いて説明する。

（潤滑液分離装置２１の構成）
第２の参考例における潤滑液分離装置２１は、図３に示すように、デミスタ２６が筐体２の側壁の仕切板５に対向する箇所に設けられている点で、第１の参考例と相違している。

図３（ａ）に示すように、デミスタ２６の下端は、仕切板５の下端よりも下方に位置するようにされている。なお、デミスタ２６の下端は、仕切板５の下端と同じ高さに位置されていてもよい。また、図３（ａ）のＡ−Ａ断面図である図３（ｂ）に示すように、デミスタ２６は、圧縮ガス流入口３を遮蔽しないように配置されている。これにより、仕切板５と、筐体２の側壁の仕切板に対向する箇所との間からなる流路１０において旋回流れを行う圧縮ガスの圧力脈動が、圧縮ガス流入口３から流路１０の下端に至る範囲で好適に低減される。また、流路１０における圧縮ガスの旋回流れに伴う圧縮機脈動騒音が、圧縮ガス流入口３から流路１０の下端に至る範囲で十分に低減される。また、デミスタ２６によって、筐体２の壁面における圧縮ガスの反射が、圧縮ガス流入口３から流路１０の下端に至る範囲で好適に抑えられ、圧縮ガスから分離された潤滑液の飛散が十分に抑制されるから、圧縮ガスの旋回流れが更にスムーズになり、潤滑液の分離性能が更に向上される。また、デミスタ２６が圧縮ガスの旋回流れを邪魔しないため、圧力損失増大によるガス圧縮機の効率低下の恐れがない。

その他の構成は第１の参考例と同じであるため、その説明を省略する。

（潤滑液分離装置２１の動作）
本参考例の潤滑液分離装置２１の動作が、第１の参考例と異なる点は、デミスタ２６によって、筐体２の側壁の仕切板５に対向する箇所における圧縮ガスの反射が抑えられ、圧縮ガスから分離された潤滑液の飛散が抑制される点である。これにより、圧縮ガスの旋回流れがスムーズになり、潤滑液の分離性能が向上される。

その他の動作は第１の参考例と同じであるため、その説明を省略する。

このように、圧縮ガス流入口３から筐体２内に流入した圧縮ガスから潤滑液を除去するデミスタ２６が、筐体２の側壁の仕切板５に対向する箇所に設けられている。これにより、筐体２内に流入し、仕切板５と、側壁の仕切板５に対向する箇所との間からなる流路１０において旋回流れを行う圧縮ガスの圧力脈動が、デミスタ２６によって低減されるとともに、デミスタ２６が有する吸音性能によって、流路１０における圧縮ガスの旋回流れに伴う圧縮機脈動騒音が低減される。また、デミスタ２６によって、筐体２の壁面における圧縮ガスの反射が抑えられ、圧縮ガスから分離された潤滑液の飛散が抑制されるから、圧縮ガスの旋回流れがスムーズになり、潤滑液の分離性能が向上される。これにより、装置自体の大きさを肥大化させることなく、圧縮機脈動騒音を効果的に消音し、分離性能を向上させることができる。

また、筐体２の側壁の仕切板５に対向する箇所に設けられたデミスタ２６の下端が、仕切板５の下端と同じ高さ又は仕切板５の下端よりも下方に位置されているから、仕切板５と、側壁の仕切板５に対向する箇所との間からなる流路１０において旋回流れを行う圧縮ガスの圧力脈動を、圧縮ガス流入口３から流路１０の下端に至る範囲で好適に低減させることができるとともに、流路１０における圧縮ガスの旋回流れに伴う圧縮機脈動騒音を、圧縮ガス流入口３から流路１０の下端に至る範囲で十分に低減させることができる。また、デミスタ２６によって、筐体２の壁面における圧縮ガスの反射が、圧縮ガス流入口３から流路１０の下端に至る範囲で好適に抑えられ、圧縮ガスから分離された潤滑液の飛散が十分に抑制されるから、圧縮ガスの旋回流れを更にスムーズにすることができて、潤滑液の分離性能を更に向上させることができる。

（本参考例の概要）
以上のように、本参考例の潤滑液分離装置２１において、潤滑液分除去フィルタ（デミスタ２６）が、側壁の仕切板５に対向する箇所に設けられており、潤滑液分除去フィルタの下端が、仕切板５の下端と同じ高さ又は仕切板５の下端よりも下方に位置している構成にされている。

上記の構成によれば、筐体２の側壁の仕切板５に対向する箇所に設けられた潤滑液分除去フィルタの下端が、仕切板５の下端と同じ高さ又は仕切板５の下端よりも下方に位置されているから、仕切板５と、側壁の仕切板５に対向する箇所との間からなる流路１０において旋回流れを行う圧縮ガスの圧力脈動を、圧縮ガス流入口３から流路１０の下端に至る範囲で好適に低減させることができるとともに、流路１０における圧縮ガスの旋回流れに伴う圧縮機脈動騒音を、圧縮ガス流入口３から流路１０の下端に至る範囲で十分に低減させることができる。また、潤滑液分除去フィルタによって、筐体２の壁面における圧縮ガスの反射が、圧縮ガス流入口３から流路１０の下端に至る範囲で好適に抑えられ、圧縮ガスから分離された潤滑液の飛散が十分に抑制されるから、圧縮ガスの旋回流れを更にスムーズにすることができて、潤滑液の分離性能を更に向上させることができる。

［本発明の実施の形態］
次に、本発明の実施の形態における潤滑液分離装置３１について、図４を用いて説明する。

（潤滑液分離装置３１の構成および動作）
本発明の実施の形態における潤滑液分離装置３１は、図４に示すように、デミスタ６が仕切板５の外面側に設けられているとともに、デミスタ２６が筐体２の側壁の仕切板５に対向する箇所に設けられている点で、第１の参考例および第２の参考例と相違している。

図４（ａ）に示すように、デミスタ２６の下端は、仕切板５の下端よりも下方に位置するようにされている。なお、デミスタ２６の下端は、仕切板５の下端と同じ高さに位置されていてもよい。また、図４（ａ）のＡ−Ａ断面図である図４（ｂ）に示すように、デミスタ２６は、圧縮ガス流入口３を遮蔽しないように配置されている。

その他の構成および動作は、第１の参考例および第２の参考例と同じであるため、その説明を省略する。

このように、デミスタ６，２６が、仕切板５の外面側および筐体２の側壁の仕切板５に対向する箇所にそれぞれ設けられているから、第１の参考例および第２の参考例よりも顕著な効果を得ることができる。即ち、仕切板５と、側壁の仕切板５に対向する箇所との間からなる流路１０において旋回流れを行う圧縮ガスの圧力脈動を一層低減させることができるとともに、デミスタ６，２６が有する吸音性能によって、流路１０における圧縮ガスの旋回流れに伴う圧縮機脈動騒音を一層低減することができる。また、デミスタ６，２６によって、筐体２および仕切板５の壁面における圧縮ガスの反射が一層抑えられ、圧縮ガスから分離された潤滑液の飛散が一層抑制されるから、圧縮ガスの旋回流れを更にスムーズにすることができて、潤滑液の分離性能を更に向上させることができる。

（本実施の形態の概要）
以上のように、本実施の形態の潤滑液分離装置３１において、潤滑液分除去フィルタ（デミスタ６，２６）が、仕切板５の外面側および側壁の仕切板５に対向する箇所にそれぞれ設けられている構成にされている。

上記の構成によれば、潤滑液分除去フィルタが、仕切板５の外面側および筐体２の側壁の仕切板５に対向する箇所にそれぞれ設けられているから、仕切板５と、側壁の仕切板５に対向する箇所との間からなる流路１０において旋回流れを行う圧縮ガスの圧力脈動を一層低減させることができるとともに、潤滑液分除去フィルタが有する吸音性能によって、流路１０における圧縮ガスの旋回流れに伴う圧縮機脈動騒音を一層低減することができる。また、潤滑液分除去フィルタによって、筐体２および仕切板５の壁面における圧縮ガスの反射が一層抑えられ、圧縮ガスから分離された潤滑液の飛散が一層抑制されるから、圧縮ガスの旋回流れを更にスムーズにすることができて、潤滑液の分離性能を更に向上させることができる。

（本実施の形態の変形例）
以上、本発明の実施例を説明したが、具体例を例示したに過ぎず、特に本発明を限定するものではなく、具体的構成などは、適宜設計変更可能である。また、発明の実施の形態に記載された、作用及び効果は、本発明から生じる最も好適な作用及び効果を列挙したに過ぎず、本発明による作用及び効果は、本発明の実施の形態に記載されたものに限定されるものではない。

例えば、第１の参考例において、図１（ｂ）に示すように、デミスタ６は仕切板５の外面側の全周に設けられているが、この構成に限定されるものではなく、図１（ａ）のＡ−Ａ断面図である図５（ａ）に示すように、仕切板５の外面側の一定領域に設けられた構成であってもよい。また、第２の参考例において、図３（ｂ）に示すように、デミスタ２６は筐体２の側壁の仕切板５に対向する箇所の全周に設けられているが、この構成に限定されるものではなく、図３（ａ）のＡ−Ａ断面図である図５（ｂ）に示すように、筐体２の側壁の仕切板５に対向する箇所の一定領域に設けられた構成であってもよい。本発明の実施の形態についても同様である。

（ａ）は潤滑液分離装置の断面図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図。実験結果を表わすグラフ。（ａ）は潤滑液分離装置の断面図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図。（ａ）は潤滑液分離装置の断面図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図。（ａ）は図１（ａ）のＡ−Ａ断面図であり、（ｂ）は図３（ａ）のＡ−Ａ断面図。

符号の説明

１，２１，３１潤滑液分離装置
２筐体
３圧縮ガス流入口
４圧縮ガス排出口
５仕切板
６，２６デミスタ
７潤滑液排出口
８潤滑液溜まり部
９ガス流入配管
１０流路

Claims

潤滑液を含んだ圧縮ガスに旋回流れを生じさせることにより、前記潤滑液を前記圧縮ガスから分離回収する潤滑液分離装置であって、
中空の筐体と、
前記筐体の側壁に設けられ、前記潤滑液を含んだ圧縮ガスが前記筐体内に流入する際に通過する圧縮ガス流入口と、
前記筐体の上壁に設けられ、前記潤滑液が分離された圧縮ガスが前記筐体内から排出される際に通過する圧縮ガス排出口と、
前記筐体の内部に設けられ、鉛直方向に所定の長さを有し、前記上壁に接続されて前記圧縮ガス排出口を囲う仕切板と、
前記仕切板の外面側および前記側壁の前記仕切板に対向する箇所にそれぞれ設けられ、吸音性能を有し、前記潤滑液を含んだ圧縮ガスから前記潤滑液を除去する潤滑液分除去フィルタと、
を有することを特徴とする潤滑液分離装置。
前記側壁の前記仕切板に対向する箇所に設けられた前記潤滑液分除去フィルタの下端が、前記仕切板の下端と同じ高さ又は前記仕切板の下端よりも下方に位置していることを特徴とする請求項１に記載の潤滑液分離装置。