JP5026240B2

JP5026240B2 - 研削盤

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Publication number: JP5026240B2
Application number: JP2007314129A
Authority: JP
Inventors: 裕之新谷; 久安井; 亮一三代川
Original assignee: Seiko Instruments Inc
Current assignee: Seiko Instruments Inc
Priority date: 2007-12-05
Filing date: 2007-12-05
Publication date: 2012-09-12
Anticipated expiration: 2027-12-05
Also published as: JP2009136953A

Description

本発明は、ベアリング等の円筒形状又は円柱形状のワークの、外周面または内周面の研削に用いられる研削盤に関する。

従来、上記のような円筒形状のワークの内周面の研削には研削盤が用いられてきた（例えば、特許文献１参照）。
この特許文献１の研削盤の上側ワーク支持ローラ（退避ロール）は下側ワーク支持ローラ（支持ロール）の上方に配置され、シューの先端は水平方向から上側ワーク支持ローラと下側ワーク支持ローラの間の位置に臨んでいる。そして、ワークの外周面が、上側ワーク支持ローラ、下側ワーク支持ローラ及びシューに同時に接触する位置がワークの加工位置となっている。
また特許文献１の研削盤は、研削済みのワークを加工位置から排出させるとともに、供給用油圧シリンダでプッシャー（押圧部材）を駆動してワークを加工位置に供給させ、上側ワーク支持ローラ及び下側ワーク支持ローラを回転させる。そして、回転しているワークの内部に研削用砥石を移動させ、ワークの内周面を研削させる。
特開平１１−７７４９４号公報

しかしながら、油圧配管に供給される油圧は、研削盤自体の温度や研削盤の周囲の温度により変化する。すなわち、一日の中で、研削盤の使用を開始したばかりの研削盤の温度の低い朝の時間帯と、使い続けた研削盤の温度が高くなる日中の時間帯とでは油の粘性が変わる。同様に、研削盤の外気温の高い夏季と外気温の低い冬季でも油の粘性が変わる。
このため、供給用油圧シリンダで駆動されるプッシャーで加工位置に供給されるワークの速度が安定しなかった。これにより、ワークを研削するサイクルタイムが変動し、ワークを安定して生産することが困難になっていた。そして、研削盤のプッシャーの速度の調整作業に多くの労力を要していた。
また、供給用油圧シリンダ用の油圧配管や配線が必要なので、研削盤が装置全体として大型化していた。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって、ワークを研削するサイクルタイムを安定させるとともに、装置の調整作業を容易にし、装置全体を小型にすることが可能な研削盤を提供するものである。

上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
本発明の研削盤は、互いに異なる方向に回転するように支持され、互いの間の加工位置に供給されるワークを回転させる退避ロール及び支持ロールと、上面部で前記ワークを供給位置から前記加工位置まで案内するとともに先端部で該加工位置まで移動された該ワークに当接して該ワークを該加工位置に保持するシューと、前記退避ロールが回転可能に接続され、前記ワークに当接して該ワークを回転させる位置から該ワークから離間する退避位置まで該退避ロールを移動させる退避手段と、前記シューの前記上面部に沿って往復運動可能に配置され、前記供給位置から前記加工位置まで前記ワークを押圧して移動させる押圧部材と、前記退避ロールを退避させる駆動力と前記押圧部材を往復運動させる駆動力を生じる供給排出モータと、前記ワークを研削する研削手段とを備える研削盤であって、前記供給排出モータの駆動力を前記退避手段に伝達させる第一の伝達手段と、前記供給排出モータの駆動力を前記押圧部材に伝達させる第二の伝達手段とをさらに備えることを特徴としている。

この発明において供給位置とは、シューの上面部にワークが供給される位置のことである。また、この発明においてモータとは、電動機のことを意味する。
この発明によれば、供給排出モータを用いるので、油圧シリンダで駆動する場合に必要となる油圧配管や配線が不要になり、研削盤を装置全体として小型に構成することが可能となる。
また、油圧シリンダとモータを比較した時に、外気温が変化したり装置を長年使い続けたりすることによるによる出力の変化は、油圧シリンダの方がモータより大きい。これは、油圧シリンダではシリンダを動かすための多量の油、油圧を上昇させるためのポンプ、電磁弁等、モータによる方式に比べて、数多くの部品を多数又は多量に使用しているためである。
従って、本発明の研削盤では、押圧部材及び退避ロールの移動速度がより安定するので、ワークを研削するサイクルタイムをより安定させることができる。そして、研削盤の押圧部材及び退避ロールの移動速度がより安定するので、装置の調整作業が容易になる。

また、この発明によれば上記に加えて、供給排出モータの駆動力を第一の伝達手段を介して伝達された退避ロールを、ワークを回転させる位置から退避位置まで移動させることができる。一方、その駆動力を第二の伝達手段を介して伝達された押圧部材をシューの前記上面部に沿って往復運動させ、ワークを押圧して供給位置から加工位置まで移動させることができる。
すなわち、タイミングを設定すれば、ワークを回転させる位置から退避位置まで退避手段が退避ロールを移動させてから、押圧部材がワークを押圧して供給位置から加工位置まで移動させることができる。このため、ワークを加工位置に供給させるときに退避ロールが障害とならないので、ワークを損傷させることなく加工位置に確実に供給させることができる。
そして、一つの供給排出モータで、退避ロールの移動とワークの移動を行うことができるので、研削盤の製造に必要なコストを抑えることができる。

また、前記退避ロールは前記支持ロールの上方に配置されることがより好ましい。
この発明によれば、支持ロールは加工位置の下方に配置されることとなる。このため研削済みのワークを、支持ロールの側面上を通って加工位置から確実に移動させることができる。

また、前記退避手段には、中央部が回転可能に支持され、一端に前記退避ロールを回転可能に支持する支持部を有するとともに、他端に前記供給排出モータの駆動力が作用される揺動レバーが含まれることがより好ましい。
この発明によれば、揺動レバーの他端に第一の伝達手段を介して供給排出モータの駆動力を作用させることにより、揺動レバーの一端の支持部に回転可能に支持された退避ロールは揺動レバーの中央部を中心に回転する。従って、ワークを回転させる位置から退避位置まで退避ロールを簡単に移動させ、退避位置まで移動させた退避ロールをワークを回転させる位置に確実に戻すことができる。

また、前記第二の伝達手段には、一端が前記供給排出モータの出力軸の軸線から離間した位置に回転可能に接続されかつ他端が前記押圧部材に回転可能に接続され、前記出力軸の回転運動を前記押圧部材の前記シューの前記上面部に沿った往復運動に変換するリンクが含まれることがより好ましい。
この発明によれば、供給排出モータの出力軸の回転運動が、リンクによりシューの上面部に沿った押圧部材の往復運動に変換され、その押圧部材の往復運動により、ワークが加工位置に供給される。リンク機構で回転運動を往復運動に変換するために、押圧部材のシューの上面部に沿った移動速度は、押圧部材の往復運動の移動範囲の両端に近づくほど遅くなる。ワークは押圧部材の移動範囲の一端で加工位置に供給されるので、供給排出モータの回転速度を速くしても、ワークを損傷させることなく、かつ加工位置に供給したワークが飛び出さないようにワークを確実に加工位置に供給することができる。
また、リンク機構により押圧部材は移動範囲の両端を確実に通って移動するので、従来の供給用油圧シリンダで押圧部材を駆動させる場合に必要だった移動範囲の両端での押圧部材の位置の検出動作が不要になり、ワークを研削するサイクルタイムを短縮させることができる。

また、前記供給排出モータはサーボモータであることがより好ましい。
この発明によれば、サーボモータは自身の出力軸の回転の位置を検出することができるので、第二の伝達手段を介してサーボモータに接続された押圧部材の位置と退避手段に回転可能に接続された退避ロールの位置を求めることができる。
押圧部材によりワークを加工位置まで移動させたうえで退避ロールを退避位置からワークを回転させる位置へ移動させることで、次のワークを研削することが可能となる。この研削が可能となったことを、サーボモータの出力軸の回転の位置から検出することができる。これにより、新たにセンサ等を設けて押圧部材や退避ロールの位置を確認することなく、研削手段によるワークの研削を開始することが可能となる。
このため、一つのワークを研削し終えてから次のワークの研削を開始するまでの時間を短縮させることができる。

また、前記第一の伝達手段には、前記供給排出モータの出力軸に接続された駆動プーリーと、前記駆動プーリーに巻回された供給排出ベルトと、前記駆動プーリーとのプーリー比を１対１に設定され前記供給排出ベルトが巻回され回転運動する従動プーリーと、前記従動プーリーに接続され前記揺動レバーの他端を押下げる偏芯カムが含まれ、前記リンクの一端が前記駆動プーリーの側面端部に回転可能に接続されることがより好ましい。
この発明によれば、駆動プーリー、供給排出ベルト及び従動プーリーを介してサーボモータの駆動力が偏心カムに伝達され、サーボモータの出力軸が一回転する間に偏心カムが一回転する。そして偏心カムが一回転する間に、まず揺動レバーの他端が偏心カムに押下げられることにより退避ロールが退避位置まで移動し、次に偏心カムによる揺動レバーの他端の押下げが終了することにより退避ロールがワークを回転させる位置まで戻る。一方、この駆動プーリーが一回転する間に、一端が駆動プーリーの側面端部に回転可能に接続されたリンクが押圧部材を往復運動させる。
このため、退避ロールを退避位置まで移動させるタイミングとワークを加工位置に供給させるタイミングとを合わせ、一つのサーボモータでワークを損傷させることなく加工位置まで移動させることができ、研削盤の製造コストを抑えることができる。

また、前記第一の伝達手段には、前記供給排出モータの出力軸に接続されたディスクと、前記押圧部材に接続された押下げ部材が含まれ、前記リンクの一端が前記ディスクの側面端部に回転可能に接続され、前記揺動レバーの他端には、前記押下げ部材が該揺動レバーの他端側から前記揺動レバーの中央部に近づくにつれて該押下げ部材に当接されて押下げられる傾斜面が備えられることがより好ましい。
この発明によれば、サーボモータの出力軸が回転しディスクが一回転する間に、押下げ部材が接続された押圧部材は、押下げ部材とともにシューの上面部に沿って往復運動する。すなわち、押下げ部材は揺動レバーの他端側から揺動レバーの中央部に近づきまた揺動レバーの他端側に戻るという往復運動する。この押下げ部材が往復運動する間に、まず揺動レバーの他端に備えられた傾斜面が押下げ部材に当接されて押下げられることにより退避ロールが退避位置まで移動し、次に押下げ部材による揺動レバーの他端の押下げが終了することにより退避ロールがワークを回転させる位置まで戻る。
このため、退避ロールを退避位置まで移動させるタイミングとワークを加工位置に供給させるタイミングとを合わせ、一つのサーボモータでワークを損傷させることなく加工位置まで移動させることができ、研削盤の製造コストを抑えることができる。

また、前記退避ロール及び前記支持ロールを回転させるロールベルトが巻回される巻回面と、前記供給排出ベルトが巻回される巻回面が平行となるように、かつ上方から見て、前記供給排出ベルトの幅と前記ロールベルトの幅の少なくとも一部が互いに重なるように、前記供給排出ベルトと前記ロールベルトが配置されていることがより好ましい。
この発明において、ロールベルトが巻回される巻回面とは、巻回されるロールベルトの幅の中心線が含まれる平面のことであり、供給排出ベルトが巻回される巻回面についても同様である。
この発明によれば、ロールベルトが巻回される巻回面と、供給排出ベルトが巻回される巻回面が平行なので、退避ロール及び支持ロールによりワークが回転する平面と、押圧部材がシューの上面部に沿って往復運動する方向を平行にすることが可能となる。このため、研削盤全体をより小型にすることができる。
また、上方から見て、供給排出ベルトの幅とロールベルトの幅の少なくとも一部が互いに重なるように設定されているので、供給排出ベルト及びロールベルトをコンパクトに配置することができ、研削盤全体をより小型にすることができる。

本発明の研削盤によれば、ワークを研削するサイクルタイムを安定させるとともに、装置の調整作業を容易にし、装置全体を小型にすることができる。

（第一の実施形態）
以下、本発明の第一実施形態を図面を参照して詳細に説明する。図１から図８は、本発明の第一実施形態の内面研削盤１００の説明図である。図１は内面研削盤１００の平面図、図２は図１中のＨ方向矢視図、図３は図１中のＧ方向矢視図、図４は図２の要部拡大図である。図１では説明の便宜上、一部の部品を取り除いて示してある。
なお、以下の実施形態では、研削盤が内面研削盤である場合を例にして説明するが、研削盤は内面研削盤に限られるものでなく、外面研削盤でもよい。

この内面研削盤１００は、その内部の加工位置Ｓ１に次々に供給されるワークＷの内周面を、ワークＷを回転させながら研削手段１７０で研削する装置である。
図２に示すように、内面研削盤１００は、ワークＷを次々に供給し排出する供給排出手段１５０と、供給排出手段１５０の後述する上ロール１５１をワークＷを回転させる位置から退避させる退避手段１４０と、各構成を駆動させる駆動力を生じるサーボモータ１１２と、サーボモータ１１２の駆動力を退避手段１４０に伝達させる第一の伝達手段１２０と、サーボモータ１１２の駆動力を後述するローダーブレード１５４に伝達させる第二の伝達手段１３０と、ワークＷを回転させる駆動力を生じて伝達させるロール駆動手段１６０（図３参照）と、ワークＷの内周面を研削する研削手段１７０（図１参照）と、退避手段１４０やサーボモータ１１２等を支持する装置本体１１１と、各構成を制御する制御手段１８０（図３参照）とで概略構成されている。
なお、ローダーブレード１５４は特許請求の範囲の押圧部材に、サーボモータ１１２は供給排出モータに相当する。
そして、サーボモータ１１２は、上ロール１５１を退避させる駆動力と後述するローダーブレード１５４を往復運動させる駆動力を生じる。

図４に示すように、供給排出手段１５０は、互いの間の加工位置Ｓ１に供給されるワークＷを回転させる上ロール１５１及び下ロール１５２と、先端部１５３ａでワークＷに当接してワークＷを加工位置Ｓ１に保持するシュー１５３と、シュー１５３の上面部１５３ｂに沿って往復運動可能に配置され、供給位置Ｓ２から加工位置Ｓ１までワークＷを押圧して移動させるローダーブレード１５４と、未研削のワークＷを収容する供給シュート１５５と、研削済みのワークＷ１を加工位置Ｓ１から排出する排出シュート１５６と、加工位置Ｓ１に必ず一つのワークＷが供給されるように調整するワーク調節部１９０とを有する。
なお、上ロール１５１は特許請求の範囲の退避ロールに、下ロール１５２は支持ロールに相当する。
また、供給位置Ｓ２とは、供給シュート１５５からシュー１５３の上面部１５３ｂにワークＷが供給される位置のことである。
内面研削盤１００の通常使用時には、図４に示すようにシュー１５３の上面部１５３ｂは水平面に平行に配置され、ローダーブレード１５４はシュー１５３の上面部１５３ｂに沿ったＸ方向に往復運動し、ワークＷはＸ方向のうちの一方である供給位置Ｓ２から加工位置Ｓ１側へのＸ１方向へ移動される。

上ロール１５１は、下ロール１５２の上方に、上ロール１５１の軸線と下ロール１５２の軸線が平行になり同一平面上で回転するように配置されている。そして、上ロール１５１及び下ロール１５２は、互いに異なる方向に回転するように構成されるとともに、図２に示すように上ロール１５１は後述する揺動レバー１４１に、下ロール１５２は装置本体１１１に回転可能に支持されている。そして、上ロール１５１及び下ロール１５２は、ワークＷに当接してワークＷを回転させる。
図４に示すようにシュー１５３は、上面部１５３ｂでワークＷを供給位置Ｓ２から加工位置Ｓ１まで案内する。そして、供給位置Ｓ２に供給されるワークＷを収容するために、シュー１５３の上面部１５３ｂにはＶ型溝１５３ｃが設けられている。

ワーク調節部１９０は、ワークＷを係止するワークガイドプレート１９１と、ワークガイドプレート１９１の先端１９１ａが所定位置より下がるのを防止するストッパ１９２とを備える。
ワークガイドプレート１９１は、その基端１９１ｂを中心に回転可能になるように装置本体１１１に支持され、先端１９１ａは図示しないバネにより下方に付勢されている。また、ワークガイドプレート１９１の先端１９１ａの下部にはＶ型突起１９１ｃが設けられている。そして下方に付勢されているワークガイドプレート１９１がストッパ１９２に当接する時に、ワークガイドプレート１９１の先端１９１ａ及びＶ型突起１９１ｃと、加工位置Ｓ１に供給されたワークＷとの間に隙間が生じるように設定されている。

図２に示すように、退避手段１４０は、上ロール１５１を回転可能に支持する揺動レバー１４１と、揺動レバー１４１と後述する偏芯カム１２４との上下方向の距離を調節するカム調節部１４２と、揺動レバー１４１の他端１４１ｃに当接して上下方向の位置を検出し、検出結果の信号を制御手段１８０に送るレバーセンサ１４３と、レバーセンサ１４３と揺動レバー１４１の他端１４１ｃとの距離を調節するセンサ調節部１４４と、揺動レバー１４１の他端１４１ｃを上方に付勢するコイルスプリング１４５とを有する。
揺動レバー１４１は、中央部１４１ｂが装置本体１１１に回転可能に支持され、一端１４１ａに上ロール１５１を回転可能に支持する支持部１４１ｅを有するとともに、他端１４１ｃにサーボモータ１１２の駆動力が作用される。

カム調節部１４２は揺動レバー１４１の中央部１４１ｂより他端１４１ｃ側に固定され、センサ調節部１４４は揺動レバー１４１の他端１４１ｃに固定されている。
カム調節部１４２及びセンサ調節部１４４は、ネジ嵌合によりカム調節部１４２の天面１４２ａ及びセンサ調節部１４４の天面１４４ａのそれぞれの上下方向の位置を調節することができる。
また、レバーセンサ１４３は例えば差動トランスが内蔵され、センサ調節部１４４の天面１４４ａに当接して揺動レバー１４１の他端１４１ｃの上下方向の位置を検出し、信号を制御手段１８０に送る。

第一の伝達手段１２０は、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａに接続された駆動プーリー１２１と、駆動プーリー１２１に巻回された供給排出ベルト１２２と、供給排出ベルト１２２が巻回され回転運動する従動プーリー１２３と、従動プーリー１２３に接続され揺動レバー１４１の他端１４１ｃを押下げる偏芯カム１２４と、供給排出ベルト１２２が緩むのを防止するサーボモータアイドラ1２５とを有する。
駆動プーリー１２１は、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａに固定されサーボモータ１１２の出力軸１１２ａと同一軸線で回転し、偏芯カム１２４は、従動プーリー１２３に固定され従動プーリー１２３と同一軸線で回転する。そして、駆動プーリー１２１、従動プーリー１２３及びサーボモータアイドラ1２５は同一平面上で回転する。
また、従動プーリー１２３は、駆動プーリー１２１とのプーリー比を１対１に設定されている。

一方、第二の伝達手段１３０は、一端１３１ａが駆動プーリー１２１の側面端部に回転可能に接続されかつ他端１３１ｂがローダーブレード１５４に回転可能に接続されたリンクバー１３１と、水平方向に延在して配置され装置本体１１１に固定されたガイド１３３と、一端をリンクバー１３１に回転可能に接続され他端をローダーブレード１５４に固定されたスライダ１３２とを備える。
なお、リンクバー１３１は特許請求の範囲のリンクに相当する。
またスライダ１３２は、ガイド１３３と嵌合され、Ｘ方向にのみ移動可能となるように構成されている。そして、リンクバー１３１は、出力軸１１２ａの回転運動をローダーブレード１５４のシュー１５３の上面部１５３ｂに沿ったＸ方向の往復運動に変換する。

ロール駆動手段１６０は、図３に示すように、上ロール１５１に接続された上ロールプーリー１６１と、下ロール１５２に接続された下ロールプーリー１６２と、上ロール１５１及び下ロール１５２を回転させる駆動力を生じるロールモータ１６３と、上ロールプーリー１６１、下ロールプーリー１６２及びロールモータ１６３の回転軸に巻回されたロールベルト１６４と、ロールベルト１６４が緩むのを防止するロールモータアイドラ1６５とからなる。
上ロールプーリー１６１は上ロール１５１に固定されて上ロール１５１と同一軸線で回転し、下ロールプーリー１６２は下ロール１５２に固定されて下ロール１５２と同一軸線で回転する。そして、上ロールプーリー１６１、下ロールプーリー１６２及びロールモータアイドラ１６５及びロールモータ１６３の回転軸は同一平面上で回転する。
また、ロールベルト１６４は、ロールモータ１６３の駆動力を上ロール１５１及び下ロール１５２に伝達させ、上ロール１５１及び下ロール１５２を回転させる。

そして、図１に示すように、ロールベルト１６４が巻回される巻回面Ａ２と、供給排出ベルト１２２が巻回される巻回面Ａ１が平行となるように、かつ上方から見て、供給排出ベルト１２２の幅Ｂ１とロールベルト１６４の幅Ｂ２の少なくとも一部が互いに重なるように、供給排出ベルト１２２とロールベルト１６４が配置されている。
ロールベルト１６４が巻回される巻回面Ａ２とは、上ロールプーリー１６１、下ロールプーリー１６２及びロールモータ１６３の回転軸に巻回されるロールベルト１６４の幅の中心線が含まれる平面のことである。供給排出ベルト１２２が巻回される巻回面Ａ１についても同様である。
また、図３に示すように、ロールモータ１６３は、サーボモータ１１２より、シュー１５３の上面部１５３ｂに沿ってワークＷが移動するＸ１方向側に配置されている。

図１に示すように、研削手段１７０は、ワークＷの内周面を研削する砥石１７１と、砥石１７１を回転させる駆動力を生じるスピンドル１７２と、砥石１７１及びスピンドル１７２をシュー１５３の上面部１５３ｂと平行でＸ方向と直交するＹ方向に移動させる研削テーブル１７３とからなる。
また、図３に示す制御手段１８０は、サーボモータ１１２、レバーセンサ１４３からの信号を受け、サーボモータ１１２、ロールモータ１６３、スピンドル１７２、研削テーブル１７３を制御する。

次に、内面研削盤１００の作用について説明する。図５から図７は、内面研削盤１００がワークＷを研削する工程を示す説明図である。
図２は、内面研削盤１００が未研削のワークＷの内周面を研削させる加工工程が終了した時の状態を示している。
図２に示すように、加工工程が終了した時点では、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａは軸回転待機位置で待機し、上ロール１５１及び下ロール１５２は加工済みのワークＷ１に当接してワークＷ１を支持する位置に配置されている。また、図４に示すように、ローダーブレード１５４の先端１５４ａは後退端Ｐ２で待機し、ワークＷは供給位置Ｓ２でＶ型溝１５３ｃに収容されている。
サーボモータ１１２の出力軸１１２ａは、軸回転待機位置からＤ方向に回転を開始し、加工工程が終了した後に始まる未研削のワークＷを加工位置Ｓ１に供給させる非加工工程と次の加工工程を終了した時には、軸回転待機位置からＤ方向に３６０°回転して再び軸回転待機位置で待機することとなる。
なお、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａは、軸回転待機位置からＤ方向と逆方向に回転してもよい。出力軸１１２ａがＤ方向と逆方向に回転しても、後述するようにワークＷを加工位置Ｓ１に供給させ上ロール１５１を加工位置Ｓ１から退避させることができるからである。

出力軸１１２ａが軸回転待機位置からＤ方向へ回転した角度を回転角度θとすると、図２の回転角度θは０°となる。そして、図５、図６及び図７は、回転角度θがそれぞれ９０°、１８０°及び２７０°での内面研削盤１００の状態を示している。
なお制御手段１８０は、加工工程の間だけロールモータ１６３を駆動させ、ロールモータ１６３の駆動力を、ロールベルト１６４を介して上ロールプーリー１６１及び下ロールプーリー１６２に伝達させることにより、上ロール１５１及び下ロール１５２を回転させている。
ただし、非加工工程及び加工工程を通じて、上ロール１５１及び下ロール１５２を回転させてもよい。

また図８は、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａ及び揺動レバー１４１の動作の説明図である。図８の（ａ）及び（ｂ）の横軸はサーボモータ１１２の出力軸１１２ａの回転角度θを示し、図８の（ａ）の縦軸は出力軸１１２ａのＤ方向（図２参照）への角速度を示し、図８の（ｂ）の縦軸は、揺動レバー１４１の中央部１４１ｂを中心としたＥ方向（図２参照）への回転角度を示す。

制御手段１８０は、後述する方法により加工工程が終了したと判断すると、非加工工程を開始させる。
この非加工工程では、制御手段１８０は、図１に示すように、まず砥石１７１を回転させたまま研削テーブル１７３に命令してＹ方向のうち砥石１７１が加工位置Ｓ１から離れる方向へ移動させ、研削テーブル１７３を図示しない砥石待機位置に移動させて待機させる。
そして、制御手段１８０はサーボモータ１１２の出力軸１１２ａを、図２の回転角度θが０°の軸回転待機位置の状態からＤ方向へ回転を始めさせる。出力軸１１２ａが回転すると、出力軸１１２ａに固定された駆動プーリー１２１、駆動プーリー１２１に巻回された供給排出ベルト１２２、供給排出ベルト１２２が巻回された従動プーリー１２３、従動プーリー１２３に固定されている偏芯カム１２４の順でサーボモータ１１２の駆動力が伝達されて回転する。一方、出力軸１１２ａが回転すると、出力軸１１２ａに固定された駆動プーリー１２１、駆動プーリー１２１に回転可能に接続されたリンクバー１３１、リンクバー１３１に回転可能に接続されたスライダ１３２の順でサーボモータ１１２の駆動力が伝達され、スライダ１３２に固定されたローダーブレード１５４がＸ方向に移動する。
なお、駆動プーリー１２１と従動プーリー１２３のプーリー比が１対１に設定されているので、出力軸１１２ａが一回転すると、駆動プーリー１２１、従動プーリー１２３及び偏芯カム１２４がそれぞれ一回転する。

次に、図８の（ａ）に示すように、出力軸１１２ａは回転角度θが０°の軸回転待機位置から回転角度を徐々に速め、その後一定の速い角速度ω１で回転を続ける。
ただし、回転角度θが０°から９０°の間では偏芯カム１２４はカム調節部１４２の天面１４２ａに接触しないように設定されているので、図８の（ｂ）に示すように、揺動レバー１４１は回転しない。
一方、図２に示すように、駆動プーリー１２１に自身の一端１３１ａが回転可能に接続されたリンクバー１３１に固定されたローダーブレード１５４は、Ｘ１方向に移動してワークＷを供給位置Ｓ２からＸ１方向へ移動させる。

回転角度θが９０°から１８０°の間では、図５及び図８の（ｂ）に示すように偏芯カム１２４は、コイルスプリング１４５の上方への付勢力に抗してカム調節部１４２の天面１４２ａを押下げる。カム調節部１４２が押下げられるとカム調節部１４２が固定された揺動レバー１４１の他端１４１ｃ側は押下げられ、揺動レバー１４１はＥ方向に回転して、揺動レバー１４１の一端１４１ａに回転可能に支持した上ロール１５１を上昇させ、上ロール１５１を加工位置Ｓ１から退避させる。
一方ローダーブレード１５４は、回転角度θが９０°から１８０°の間もＸ１方向に移動を続けるが、この間の出力軸１１２ａの角速度がω１で一定なので、回転角度θが１８０°に近づくほどローダーブレード１５４のＸ１方向への移動速度が低下する。

回転角度θが１８０°になった時に、図８の（ｂ）に示すように揺動レバー１４１のＥ方向への回転角度が最大になり、図６に示すように、揺動レバー１４１は研削済みのワークＷ１から最も離間する退避位置Ｓ３まで上ロール１５１を移動させている。
一方、回転角度θが１８０°になった時に、ローダーブレード１５４の先端１５４ａは最もＸ１方向に移動した前進端Ｐ１に達し、ローダーブレード１５４はＸ１方向への移動速度が低下した状態でワークＷを加工位置Ｓ１に供給する。

ワークＷを加工位置Ｓ１に供給する時には、加工位置Ｓ１に供給されようとしている未研削のワークＷが、図示しないバネの付勢力に抗してワークガイドプレート１９１の先端１９１ａの下部の傾斜面に当接して持ち上げる（図４参照）。ワークガイドプレート１９１は充分軽いので、ワークガイドプレート１９１の先端１９１ａを持ち上げる時に、ワークＷの外周面に傷が付いたりワークＷが変形したりすることはない。
未研削のワークＷがワークガイドプレート１９１の先端１９１ａを持ち上げると、先端１９１ａの下部に設けられたＶ型突起１９１ｃも持ち上げられ、研削済みのワークＷ１は排出シュート１５６から排出される。未研削のワークＷが加工位置Ｓ１に供給されると、ワークガイドプレート１９１の先端１９１ａはストッパ１９２に当接するまで図示しないバネの付勢力により下がり、未研削のワークＷはＶ型突起１９１ｃで係止されて、ワークＷが加工位置Ｓ１内に支持される。

そして、回転角度θが１８０°から２７０°の間では、図８の（ｂ）に示すように、制御手段１８０は、出力軸１１２ａが一定の回転角度θ１に達した時に、一定の速い角速度ω１で回転していたサーボモータ１１２の出力軸１１２ａの角速度を低下させ、一定の遅い角速度ω２で回転させ続ける。
回転角度θが１８０°を超えると図７に示すように、偏芯カム１２４の形状とコイルスプリング１４５の上方への付勢力により、揺動レバー１４１はＥ方向と逆側に回転して揺動レバー１４１の一端１４１ａに有する支持部１４１ｅに回転可能に支持した上ロール１５１を下降させる。
サーボモータ１１２の角速度をω１からω２へ低下させるのは、加工位置Ｓ１内に支持された未研削のワークＷに上ロール１５１を当接させる際に、上ロール１５１の下降速度を低下させ、ワークＷの外周面に傷がつくのを防止するためである。

出力軸１１２ａが図８の（ａ）に示す一定の回転角度θ２に達した以降で、制御手段１８０は、レバーセンサ１４３からの信号により揺動レバー１４１の他端１４１ｃが上下方向の所定の範囲内にあると判断すると、研削テーブル１７３に命令してＹ方向のうち砥石１７１が加工位置Ｓ１に近づく方向へ移動させ、研削テーブル１７３を図示しない砥石待機位置からワークＷを研削する位置へ移動させる。そして、回転し続けている砥石１７１をワークＷの内周面に接触させて加工工程を開始させる。
揺動レバー１４１の他端１４１ｃが上下方向の位置を確認するのは、他端１４１ｃの上下方向の位置が所定の範囲より上にある場合には加工位置Ｓ１にワークＷが何も供給されていない恐れがあり、他端１４１ｃが所定の範囲より下にある場合には加工位置Ｓ１に二つ以上のワークＷが供給されている恐れがあるからである。
なお、加工工程の終了は、例えば制御手段１８０に設けられたタイマーにより、加工工程の開始から所定時間経過したことにより検出される。

一方、回転角度θが１８０°から２７０°の間では、図７に示すようにローダーブレード１５４はＸ１方向と反対方向であるＸ２方向へ移動する。

回転角度θが２７０°を超えると図７及び図８の（ｂ）に示すように、偏芯カム１２４はカム調節部１４２の天面１４２ａに接触しないように設定されているので、揺動レバー１４１は図２の位置に戻り、揺動レバー１４１の一端１４１ａに回転可能に支持された上ロール１５１は、ワークＷを支持し続ける。
一方、回転角度θが２７０°を超えると図４に示すように、ローダーブレード１５４はＸ２方向へ移動を続け、ローダーブレード１５４の先端１５４ａが供給位置Ｓ２よりＸ２方向へ移動すると、供給位置Ｓ２に未研削のワークＷが供給されワークＷはＶ型溝１５３ｃに収容される。

回転角度θが３６０°に達すると、出力軸１１２ａは軸回転待機位置に達し、ローダーブレード１５４の先端１５４ａは後退端Ｐ２に達する。この時点で非加工工程が終了し、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａは、加工工程が終了したと制御手段１８０が判断するまで軸回転待機位置で待機する。

こうして、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａがＤ方向に一回転、すなわち３６０°回転する間に、研削済みのワークＷ１が加工位置Ｓ１から排出されるとともに、未研削のワークＷが加工位置Ｓ１に供給される。
また、出力軸１１２ａがＤ方向に一回転する間に、ローダーブレード１５４の先端１５４ａは、後退端Ｐ２から前進端Ｐ１までの範囲を往復運動する。そして図１に示すように、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａの軸線からリンクバー１３１の一端１３１ａまでの距離をＬとすると、図４に示す後退端Ｐ２から前進端Ｐ１までの距離Ｒは、距離Ｌの２倍となる。

こうして、本発明の内面研削盤１００によれば、サーボモータ１１２を用いるので、油圧シリンダで駆動する場合に必要となる油圧配管や配線が不要になり、研削盤１００を装置全体として小型にすることが可能となる。そして、油圧配管の定期的なメンテナンスや油の交換が不要になるので、研削盤１００のランニングコストを抑えることができる。
また、油圧シリンダとモータを比較した時に、外気温が変化したり装置を長年使い続けたりすることによるによる出力の変化は、油圧シリンダの方がモータより大きい。これは、油圧シリンダではシリンダを動かすための多量の油、油圧を上昇させるためのポンプ、電磁弁等、モータによる方式に比べて、数多くの部品を多数又は多量に使用しているためである。
従って、本発明の研削盤ではローダーブレード１５４及び上ロール１５１の移動速度がより安定するので、ワークＷを加工位置Ｓ１により安定して供給することができる。このため、ローダーブレード１５４及び上ロール１５１の速度調整作業を軽減させることが可能となる。
また、加工位置Ｓ１に供給されるワークＷの速度がより安定するので、ワークＷを研削するサイクルタイムをより安定させることができる。このため、所定時間で決められた数量のワークＷを研削するという生産管理が容易になる。

また、サーボモータ１１２の駆動力を伝達された揺動レバー１４１が、ワークＷを回転させる位置から上ロール１５１を退避位置まで移動させてから、サーボモータ１１２の駆動力を伝達されたローダーブレード１５４が、ワークＷをＸ１方向に移動させワークＷを加工位置Ｓ１に供給させることができる。
このため、ワークＷを加工位置Ｓ１に供給させるときに上ロール１５１が障害とならないので、ワークＷを損傷させることなく確実に加工位置Ｓ１に供給させることができる。

また、一つのサーボモータ１１２で、上ロール１５１の移動とワークＷの移動を行うことができるので、研削盤１００の製造に必要なコストを抑えることができる。

また、ワークＷから離間する退避位置Ｓ３まで上方に退避する上ロール１５１は下ロール１５２の上方に配置されているので、下ロール１５２は加工位置Ｓ１の下方に配置されることとなる。このため研削済みのワークＷ１を、下ロール１５２の側面上を通って加工位置Ｓ１から確実に移動させることができる。

また、退避手段１４０には揺動レバー１４１が含まれ、揺動レバー１４１の中央部１４１ｂは装置本体１１１に回転可能に支持され、一端１４１ａに上ロール１５１を回転可能に支持する支持部１４１ｅを有するとともに、他端１４１ｃにサーボモータ１１２の駆動力が作用される。
このため、揺動レバー１４１の他端１４１ｃに第一の伝達手段１２０を介してサーボモータ１１２の駆動力を作用させることにより、揺動レバー１４１の一端１４１ａの支持部１４１ｅに回転可能に支持された上ロール１５１は揺動レバー１４１の中央部１４１ｂを中心に回転する。従って、ワークＷを回転させる位置から退避位置Ｓ３まで上ロール１５１を簡単に移動させ、退避位置Ｓ３まで移動させた上ロール１５１をワークＷを回転させる位置に確実に戻すことができる。

また、第二の伝達手段１３０にはリンクバー１３１が含まれる。そして、リンクバー１３１の一端１３１ａはサーボモータ１１２の出力軸１１２ａに固定された駆動プーリー１２１の側面端部に回転可能に接続され、その他端１３１ｂはローダーブレード１５４に回転可能に接続され、出力軸１１２ａの回転運動をローダーブレード１５４のシュー１５３の上面部１５３ｂに沿った往復運動に変換する。
ローダーブレード１５４の出力軸１１２ａの回転運動が、リンクバー１３１によりシュー１５３の上面部１５３ｂに沿ったローダーブレード１５４のＸ方向への往復運動に変換され、そのローダーブレード１５４の往復運動により、ワークＷが加工位置Ｓ１に供給される。
リンク機構で回転運動を往復運動に変換するために、押圧部材のシュー１５３の上面部１５３ｂに沿った移動速度は、ローダーブレード１５４の往復運動の移動範囲の両端に近づくほど遅くなる。ワークＷは前進端Ｐ１で加工位置Ｓ１に供給されるので、ローダーブレード１５４の回転速度を速くしても、ワークＷを損傷させることなく、かつ加工位置Ｓ１に供給したワークＷが飛び出さないようにワークＷを確実に加工位置Ｓ１に供給することができる。

また、供給排出モータとしてサーボモータ１１２を用いている。
サーボモータ１１２は自身の出力軸１１２ａの回転の位置を検出することができるので、第二の伝達手段１３０を介してサーボモータ１１２に接続されたローダーブレード１５４の位置と、揺動レバー１４１の支持部１４１ｅに回転可能に支持された上ロール１５１の位置を求めることができる。
ローダーブレード１５４によりワークＷを加工位置Ｓ１まで移動させたうえで上ロール１５１を退避位置Ｓ３からワークＷを回転させる位置へ移動させることで、次のワークＷを研削することが可能となる。この研削が可能となったことを、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａの回転の位置から検出することができる。これにより、新たにセンサ等を設けてローダーブレード１５４の位置を確認することなく、研削手段１７０によるワークＷの研削を開始することが可能となる。
このため、一つのワークＷを研削し終えてから次のワークＷの研削を開始するまでの時間を短縮させることができる。
また、サーボモータ１１２によりローダーブレード１５４の細かな位置や速度の制御が可能となる。従って、加工工程の中で上ロール１５１がワークＷを支持する力を弱めたり、実際にワークＷを研削する前にワークＷの供給等の動作確認をしたりすることができる。

また、第一の伝達手段１２０には、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａに接続された駆動プーリー１２１と、駆動プーリー１２１に巻回された供給排出ベルト１２２と、駆動プーリー１２１とのプーリー比を１対１に設定され供給排出ベルト１２２が巻回され回転運動する従動プーリー１２３と、従動プーリー１２３に接続され揺動レバー１４１の他端１４１ｃを押下げる偏芯カム１２４が含まれている。そして、リンクバー１３１の一端１３１ａが駆動プーリー１２１の側面端部に回転可能に接続されている。
駆動プーリー１２１、供給排出ベルト１２２及び従動プーリー１２３を介してサーボモータ１１２の駆動力が偏心カム１２４に伝達され、出力軸１１２ａが一回転する間に偏心カム１２４が一回転する。そして偏心カム１２４が一回転する間に、まず揺動レバー１４１の他端１４１ｃが偏心カム１２４に押下げられることにより上ロール１５１が退避位置Ｓ３まで移動し、次に偏心カム１２４による揺動レバー１４１の他端１４１ｃの押下げが終了することにより上ロール１５１がワークＷを回転させる位置まで戻る。一方、この駆動プーリー１２１が一回転する間に、一端１３１ａが駆動プーリー１２１の側面端部に回転可能に接続されたリンクバー１３１がローダーブレード１５４を往復運動させる。
このため、上ロール１５１を退避位置Ｓ３まで移動させるタイミングとワークＷを加工位置Ｓ１に供給させるタイミングとを合わせ、一つのサーボモータ１１２でワークＷを損傷させることなく加工位置Ｓ１まで移動させることができ、研削盤１００の製造コストを抑えることができる。

また、ロールベルト１６４が巻回される巻回面Ａ２と、供給排出ベルト１２２が巻回される巻回面Ａ１が平行なので、上ロール１５１及び下ロール１５２によりワークＷが回転する平面と、ローダーブレード１５４がシュー１５３の上面部１５３ｂに沿って往復運動する方向を平行にすることが可能となる。このため、内面研削盤１００全体をより小型にすることができる。
また、供給排出ベルト１２２の幅Ｂ１とロールベルト１６４の幅Ｂ２の少なくとも一部が重なるように設定されている。従って、供給排出ベルト１２２及びロールベルト１６４をコンパクトに配置することができ、内面研削盤１００全体をより小型にすることができる。

また、従来の油圧や空気圧を利用したシリンダでローダーブレードを駆動する場合には、外気温等の影響を受けて油圧や空気圧が変化してローダーブレードの動作が不安定になる。このため、往復運動するローダーブレードを前進端及び後退端でそれぞれ停止させ、センサでローダーブレードの位置を検出してから停止させたローダーブレードを動き出させる必要があった。従って、ワークを研削するサイクルタイムが長くなっていた。
本発明の内面研削盤１００では、駆動プーリー１２１とリンクバー１３１でリンク機構が構成されているので、ローダーブレード１５４の先端１５４ａは、確実に前進端Ｐ１から後退端Ｐ２までの範囲を往復運動する。これにより、往復運動するローダーブレード１５４を前進端Ｐ１又は後退端Ｐ２で停止させてセンサでローダーブレード１５４の位置を検出する必要が無くなり、ワークＷを研削するサイクルタイムを短縮させることができる。

（第二の実施形態）
次に、本発明の第二実施形態を図面を参照して説明する。図９は、本発明の第二実施形態の内面研削盤２００の説明図であり、図１０は、内面研削盤２００がワークを研削する工程を示す説明図である。
なお説明の便宜上、本発明の第二実施形態において、前述の第一実施形態で説明した構成要素と同一の構成要素については同一符号を付して、その説明を省略する。

第二実施形態が第一実施形態との異なる点は、第一実施形態では、第一の伝達手段１２０は、駆動プーリー１２１と、供給排出ベルト１２２と、従動プーリー１２３と、偏芯カム１２４と、サーボモータアイドラ1２５とを有していて、偏芯カム１２４を回転させることにより揺動レバー１４１の他端１４１ｃが押下げられるように構成されていた。
これに対し、第二実施形態では、図９に示すように、第一の伝達手段２２０は、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａに接続されたディスク２２１と、スライダ１３２を介してローダーブレード１５４に接続された押下げ部材２２２とを有している。そして、リンクバー１３１の一端１３１ａがディスク２２１の側面端部に回転可能に接続されている。

第二実施形態の退避手段２４０は、上ロール１５１を回転可能に支持する揺動レバー２４１を有する。揺動レバー２４１は、中央部２４１ｂが装置本体１１１に回転可能に支持され、一端２４１ａに上ロール１５１を回転可能に支持する支持部２４１ｅを有するとともに、他端２４１ｃにサーボモータ１１２の駆動力が作用される。
そして、揺動レバー２４１の他端２４１ｃには、押下げ部材２２２が揺動レバー２４１の他端２４１ｃ側から揺動レバー２４１の中央部２４１ｂに近づくにつれて押下げ部材２２２に当接されて押下げられる傾斜面２４１ｄが備えられている。なお、揺動レバー２４１の他端２４１ｃ側から中央部２４１ｂに近づく方向とは、Ｘ１方向のことである。
また、ディスク２２１は、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａに固定されサーボモータ１１２の出力軸１１２ａと同一軸線で回転する。

次に、内面研削盤２００の作用について説明する。図９は、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａが、回転角度θが０°の軸回転待機位置にある状態を示している。
回転角度θが０°から約１２０°に達すると、図１０に示すように、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａに固定されサーボモータ１１２の出力軸１１２ａと同一軸線で回転するディスク２２１がＤ方向へ回転し、一端１３１ａがディスク２２１に回転可能に接続されたリンクバー１３１の他端１３１ｂがＸ１方向へ移動し、リンクバー１３１の他端１３１ｂに回転可能に接続されたスライダ１３２もＸ１方向へ移動する。
このため、スライダ１３２に固定された押下げ部材２２２が、揺動レバー２４１の傾斜面２４１ｄに当接して揺動レバー２４１の他端２４１ｃを押下げ、揺動レバー２４１の一端２４１ａに有する支持部２４１ｅに回転可能に支持した上ロール１５１を上方の退避位置Ｓ３に移動させる。
これ以降の工程は、本発明の第一実施形態と同一なので説明を省略する。

こうして、本発明の内面研削盤２００によれば、このため、上ロール１５１を退避位置Ｓ３まで移動させるタイミングとワークＷを加工位置Ｓ１に供給させるタイミングとを合わせ、一つのサーボモータ１１２でワークＷを損傷させることなく加工位置Ｓ１まで移動させることができ、研削盤２００の製造コストを抑えることができる。
また、第一の伝達手段２２０の部品数を低減させ、研削盤２００の製造コストを抑えることができる。

以上、本発明の第一実施形態及び第二実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の構成の変更等も含まれる。
例えば、上記第一実施形態及び第二実施形態では、上方に退避する上ロール１５１を、装置本体１１１に回転可能に支持されている下ロール１５２の上方に配置した。しかし、上ロール１５１を装置本体１１１に回転可能に支持させ、上ロール１５１の下方に配置される下ロール１５２を下方に退避可能に構成してもよい。

また、上記第一実施形態では、上ロール１５１を上方へ退避させる退避手段１４０には、中央部１４１ｂが装置本体１１１に回転可能に支持され、一端１４１ａに上ロール１５１を回転可能に支持する支持部１４１ｅを有するとともに、他端１４１ｃにサーボモータ１１２の駆動力が作用される揺動レバー１４１が含まれるとした。
しかし、退避手段１４０には、上ロール１５１を上方から回転可能に支持するとともに水平方向に延在する突起部を備えた支持部材と、支持部材を下方に付勢するロールスプリングとが含まれるとし、第一の伝達手段に、傾斜面が設けられ、サーボモータ１１２の駆動力により傾斜面が突起部を上方に移動させ、支持部材を介して上ロール１５１を上方に移動させるように構成してもよい。
なお、上記第二実施形態の退避手段２４０についても、同様に構成を変更することができる。

また、上記第一実施形態及び第二実施形態では、供給排出モータをサーボモータ１１２とした。しかし、供給排出モータは、出力軸の回転の位置を検出するエンコーダを備えたパルスモータや、モータ自体の位置を検出するエンコーダを備えたリニアモータ等としてもよい。

また、上記第一実施形態及び第二実施形態では、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａに固定された駆動プーリー１２１又はディスク２２１の側面端部に、リンクバー１３１の一端１３１ａを回転可能に接続した。しかし、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａのその軸線から離間した位置にリンクバー１３１の一端１３１ａを、回転可能に直接接続してもよい。

また、上記第一実施形態及び第二実施形態では、第二の伝達手段１３０には、一端が供サーボモータ１１２の出力軸１１２ａの駆動プーリー１２１又はディスク２２１の側面端部に回転可能に接続され、かつ他端がローダーブレード１５４に回転可能に接続され、出力軸１１２ａの回転運動をローダーブレード１５４のＸ方向の往復運動に変換するリンクバー１３１が含まれるとした。
しかし、リンクバー１３１の替わりに、ローダーブレード１５４をバネでＸ２方向に付勢した状態で、出力軸１１２ａに偏心カムを固定しその偏心カムでローダーブレード１５４をＸ１方向に移動させてもよい。

本発明の第一実施形態の内面研削盤の平面図である。図１中のＨ方向矢視図である。図１中のＧ方向矢視図である。図２の要部拡大図である。本発明の第一実施形態の内面研削盤がワークを研削する工程を示す説明図である。本発明の第一実施形態の内面研削盤がワークを研削する工程を示す説明図である。本発明の第一実施形態の内面研削盤がワークを研削する工程を示す説明図である。本発明の第一実施形態の内面研削盤の出力軸及び揺動レバーの動作の説明図である。本発明の第二実施形態の内面研削盤の説明図である。本発明の第二実施形態の内面研削盤がワークを研削する工程を示す説明図である。

符号の説明

１００、２００内面研削盤（研削盤）
１１２サーボモータ（供給排出モータ）
１１２ａ出力軸
１２０、２２０第一の伝達手段
１２１駆動プーリー
１２２供給排出ベルト
１２３従動プーリー
１２４偏芯カム
１３０第二の伝達手段
１３１リンクバー（リンク）
１４０、２４０退避手段
１４１揺動レバー
１５１上ロール（退避ロール）
１５２下ロール（支持ロール）
１５３シュー
１５４ローダーブレード（押圧部材）
１６４ロールベルト
１７０研削手段
２２１ディスク
２２２押下げ部材
２４１ｄ傾斜面
Ａ１、Ａ２巻回面
Ｂ１、Ｂ２幅
Ｓ１加工位置
Ｓ２供給位置
Ｓ３退避位置
Ｗワーク

Claims

互いに異なる方向に回転するように支持され、互いの間の加工位置に供給されるワークを回転させる退避ロール及び支持ロールと、
上面部で前記ワークを供給位置から前記加工位置まで案内するとともに先端部で該加工位置まで移動された該ワークに当接して該ワークを該加工位置に保持するシューと、
前記退避ロールが回転可能に接続され、前記ワークに当接して該ワークを回転させる位置から該ワークから離間する退避位置まで該退避ロールを移動させる退避手段と、
前記シューの前記上面部に沿って往復運動可能に配置され、前記供給位置から前記加工位置まで前記ワークを押圧して移動させる押圧部材と、
前記退避ロールを退避させる駆動力と前記押圧部材を往復運動させる駆動力を生じる供給排出モータと、
前記ワークを研削する研削手段とを備える研削盤であって、
前記供給排出モータの駆動力を前記退避手段に伝達させる第一の伝達手段と、
前記供給排出モータの駆動力を前記押圧部材に伝達させる第二の伝達手段とをさらに備えることを特徴とする研削盤。
請求項１に記載の研削盤において、
前記退避ロールは前記支持ロールの上方に配置されることを特徴とする研削盤。
請求項２に記載の研削盤において、
前記退避手段には、中央部が回転可能に支持され、一端に前記退避ロールを回転可能に支持する支持部を有するとともに、他端に前記供給排出モータの駆動力が作用される揺動レバーが含まれることを特徴とする研削盤。
請求項３に記載の研削盤において、
前記第二の伝達手段には、一端が前記供給排出モータの出力軸の軸線から離間した位置に回転可能に接続されかつ他端が前記押圧部材に回転可能に接続され、前記出力軸の回転運動を前記押圧部材の前記シューの前記上面部に沿った往復運動に変換するリンクが含まれることを特徴とする研削盤。
請求項４に記載の研削盤において、
前記供給排出モータはサーボモータであることを特徴とする研削盤。
請求項５に記載の研削盤において、
前記第一の伝達手段には、前記供給排出モータの出力軸に接続された駆動プーリーと、前記駆動プーリーに巻回された供給排出ベルトと、前記駆動プーリーとのプーリー比を１対１に設定され前記供給排出ベルトが巻回され回転運動する従動プーリーと、前記従動プーリーに接続され前記揺動レバーの他端を押下げる偏芯カムが含まれ、前記リンクの一端が前記駆動プーリーの側面端部に回転可能に接続されることを特徴とする研削盤。
請求項５に記載の研削盤において、
前記第一の伝達手段には、前記供給排出モータの出力軸に接続されたディスクと、前記押圧部材に接続された押下げ部材が含まれ、前記リンクの一端が前記ディスクの側面端部に回転可能に接続され、前記揺動レバーの他端には、前記押下げ部材が該揺動レバーの他端側から前記揺動レバーの中央部に近づくにつれて該押下げ部材に当接されて押下げられる傾斜面が備えられることを特徴とする研削盤。
請求項６に記載の研削盤において、
前記退避ロール及び前記支持ロールを回転させるロールベルトが巻回される巻回面と、前記供給排出ベルトが巻回される巻回面が平行となるように、
かつ上方から見て、前記供給排出ベルトの幅と前記ロールベルトの幅の少なくとも一部が互いに重なるように、前記供給排出ベルトと前記ロールベルトが配置されていることを特徴とする研削盤。