JP5008082B2 - 弾性舗装材とその成形方法、及び弾性舗装路とその施工方法 - Google Patents
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Description
この発明は、廃ゴム部品の破砕・粉砕材を使用した弾性舗装材及び弾性舗装路に係り、特に競争馬の誘導用の弾性舗装路に関する。
競技場、グラウンド、走行路、又は歩行路のための弾性舗装材として、砂利等からなる硬質骨材と、各種のゴムチップ等からなる軟質骨材と、バインダー用の樹脂とを混合して形成される舗装材が耐候性に優れ、降雨後の保守が簡単容易であること等から、多用されている。
従来技術として、下記特許文献１には、競技場、グラウンド、走行路、又は歩行路のための弾性舗装構造体において、舗装する表面に、先ず、舗装全体の厚さよりも小さい所定厚さに硬化性樹脂材料のみを敷き均し、次に、硬化性樹脂材料塗布層の硬化前に既設ウレタン舗装の改修工事で発生する撤去ウレタン舗装材を粉砕したチップ、廃タイヤを粉砕したチップ等からなる弾性チップ材料を過剰気味に撒布して敷き均し、付着しなかった余剰弾性チップ材料を回収機によって回収することにより弾性チップ含有層を形成する舗装行程を舗装全体の厚さとなるまで繰り返して仕上げていき、少なくとも２個の弾性チップ含有層が互いに結合していることを特徴とする弾性舗装構造体及び工法が示されている。
また、下記特許文献２には、砂利や陶器片等からなる硬質骨材と、廃タイヤを粉砕したゴムチップ（粒径が１.５〜３ｍｍ）等からなる軟質骨材と、バインダー用の樹脂とを混合して形成される舗装材であって、前記硬質骨材が、粒径の大きな大径硬質骨材（粒径が１０〜５ｍｍの大砂利相当）と、この大径硬質骨材よりも粒径の小さな小径硬質骨材（５〜２.５ｍｍの小砂利相当）とからなり、大径硬質骨材及び小径硬質骨材が約２：１の重量比で配合されていることを特徴とする舗装材が示されている。
さらに、下記特許文献３には、舗装路施工面の下地層上に敷設する、繊維状ゴムチップ（ひじきゴム）、粒状ゴムチップ及びゴルフボール粉砕物から選ばれる１種以上の弾性材料とバインダーとの混合物を硬化させてなる成形体が示されている。
特開２００４−１９０４４１号公報
特開平８−１６５６０６号公報
特開平９−２７３１１１号公報
しかしながら、上記の特許文献１に示された弾性舗装構造体は、既設ウレタン舗装の改修工事で発生する撤去ウレタン舗装材や廃タイヤを破砕した弾性チップ材料等でその大きさの不特定のものを使用しているため引張強度やマサツ係数が安定せず、舗装路面に現れるゴム片の大きさも特定されず意匠性（ゴム片の敷石的感覚、光沢等）に難点がある。また舗装面に所定厚さに硬化性樹脂材料のみを敷き均し、次に、硬化性樹脂材料塗布層の硬化前に、上記の粉砕した弾性チップ材料を過剰気味に撒布して敷き均し、最後に前記硬化性樹脂材料塗布層に埋没及び付着した弾性チップ材料を除いて、付着しなかった余剰弾性チップ材料を回収機によって回収するという作業を少なくとも２個以上くり返すという面倒な作業を必要とするものである。
また、引用文献２に記載の舗装材は、砂利や陶器片等からなる硬質骨材の使用が主体であって、廃タイヤをリサイクルして使用する軟質材料の使用量が少ないため、舗装材表面の磨耗強度は高いが、弾性に乏しく、自動車用等の廃ゴム部品のリサイクルの要望に十分に応えられるものではない。
また、引用文献３に記載の成形体は、繊維状ゴムチップ（ひじきゴム）、粒状ゴムチップ及びゴルフボール粉砕物等の大きさの特定されない弾性材料を使用しているので、引張強度やマサツ係数が安定せず、舗装路面に現れるゴム片の大きさも特定されず意匠性に難点がある。
また、廃タイヤの破砕片やゴムチップ等の弾性チップ材料からなる小破砕片とバインダーとを混合した弾性舗装材を敷設した従来の舗装路では、湿度の高い場所や、梅雨時には舗装路の表面に苔や水藻が生え、競争馬の誘導路に敷設した傾斜路において競争馬の蹄鉄が滑って、上り斜面を登れないという不具合もあった。
本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、自動車用等ゴムのリサイクルに供し、マサツ係数が高く、意匠性に優れた弾性舗装材とその成形方法、特に厩舎から競争路までの競争馬を誘導する弾性舗装路とその施工方法を提供することにある。
上記の課題を解決するため、第１の発明は、メッシュの大きさの異なる複数の篩で選別された廃ゴム部品の大、中、小の破砕片から選ばれる２種以上の弾性材料と、バインダーとの混合物を敷き均し、圧力を加えて平準化し、固化させた弾性舗装材であって、
前記大、中、小の破砕片の最大粒度が篩の網目の大きさで、２０ｍｍ以下であり、該大、中、小の破砕片のそれぞれの分布量(Wt)がそれぞれ９０％以上を占める篩の網目の大きさは、
大破砕片が、８.０ｍｍ超 １５.０ｍｍ以下
中破砕片が、３.１２ｍｍ超 ８.０ｍｍ以下
小破砕片が、１.０ｍｍ超 ｍｍ以下 であり、
該大、中、小の破砕片の混合比率（Wt%）は（６０〜８５）:（０〜４０）:（０〜４０）で、かつ滑り抵抗値が乾燥状態で８５ ＢＰＮ(British Pendulum Number)以上、湿潤状態で５５ ＢＰＮ以上であることを特徴とする弾性舗装材である。
前記大、中、小の破砕片の最大粒度が篩の網目の大きさで、２０ｍｍ以下であり、該大、中、小の破砕片のそれぞれの分布量(Wt)がそれぞれ９０％以上を占める篩の網目の大きさは、
大破砕片が、８.０ｍｍ超 １５.０ｍｍ以下
中破砕片が、３.１２ｍｍ超 ８.０ｍｍ以下
小破砕片が、１.０ｍｍ超 ｍｍ以下 であり、
該大、中、小の破砕片の混合比率（Wt%）は（６０〜８５）:（０〜４０）:（０〜４０）で、かつ滑り抵抗値が乾燥状態で８５ ＢＰＮ(British Pendulum Number)以上、湿潤状態で５５ ＢＰＮ以上であることを特徴とする弾性舗装材である。
上記各破砕片の粒度の分布量（Wt）は、分布する主な粒度の占める重量であり、各破砕片にはこれらの主な粒度に近接する他の粒度が一部含まれることは言及するまでもない。
固化後の弾性舗装材の厚さは、使用目的、使用部位によって決定される。弾性舗装路としては、１５ｍｍ以上あれば十分であり、弾性を高くするには２５〜３５ｍｍの厚さとするのが好ましい。
第２の発明は、第１の発明において、前記バインダーが、粘度（６,０００〜９,０００）ｍＰａ・ｓ/２５℃の１液型ポリウレタンであり、かつ透水性が（１.０〜２.０）×１０−２ｃｍ/ｓであることを特徴とする弾性舗装材料である。
バインダーは１液型ポリウレタンに限定されるものではなく２液型ポリウレタンとすることもできる。
第３の発明は、第２の発明において、前記敷き均しの圧力が、（１.０〜３.０）×１０４Ｐａであることを特徴とする弾性舗装材である。
第４の発明は、第１の発明に係る大、中、小の破砕片が所定の混合比率（Wt%）で構成される弾性材料とバインダーとの混合物を使用し、前記バインダーは、粘度が６,０００〜９,０００ｍＰａ・ｓ/２５℃の１液型ポリウレタン、敷き均しの圧力は（1.０〜３.０）×１０４Ｐａ、路面上に接着・固化後の弾性舗装材の厚さが１５〜３５ｍｍであり、かつ透水性が（１.０〜２.０）×１０−２ｃｍ/ｓであり、滑り抵抗値が乾燥状態で８５ ＢＰＮ(British Pendulum Number)以上、湿潤状態で５５ ＢＰＮ以上であることを特徴とする競争馬誘導用の弾性舗装路である。
第５の発明は、第１の発明に係る大、中、小の破砕片が所定の混合比率（Wt%）で構成される弾性材料とバインダーとの混合物を使用し、前記バインダーを、粘度（６,０００〜９，０００）ｍＰａ・ｓ/２５℃の１液型ポリウレタン、敷き均しの圧力を、（１.０〜３.０）×１０４Ｐａとし、透水性が（１.０〜２.０）×１０−２ｃｍ/ｓであり、滑り抵抗値が乾燥状態で８５ ＢＰＮ(British Pendulum Number)以上、湿潤状態で５５ ＢＰＮ以上であることを特徴とする弾性舗装材の成形方法である。
第６の発明は、第１の発明に係る大、中、小の破砕片が所定の混合比率（Wt%）で構成される弾性材料とバインダーとの混合物を使用し、前記バインダーを、粘度が６,０００〜９,０００ｍＰａ・ｓ/２５℃の１液型ポリウレタン、敷き均しの圧力を（1.０〜３.０）×１０４Ｐａ、路面上に接着・固化後の弾性舗装材の厚さを１５〜３５ｍｍとし、透水性が（１.０〜２.０）×１０−２ｃｍ/ｓであり、滑り抵抗値が乾燥状態で８５ ＢＰＮ(British Pendulum Number)以上、湿潤状態で５５ ＢＰＮ以上であることを特徴とする競争馬誘導用の弾性舗装路の施工方法である。
第１の発明は、メッシュの大きさの異なる複数の篩で選別された廃ゴム部品の大、中、小の破砕片から選ばれる２種以上の弾性材料と、バインダーとの混合物を敷き均し、圧力を加えて平準化し、固化させた弾性舗装材であって、前記大、中、小の破砕片の最大粒度が篩の網目の大きさで、２０ｍｍ以下であり、該大、中、小の破砕片のそれぞれの粒度の分布量（Wt）がそれぞれ９０％以上を占める篩の網目の大きさは、
大破砕片が、８.０ｍｍ超 １５.０ｍｍ以下
中破砕片が、３.１２ｍｍ超 ８.０ｍｍ以下
小破砕片が、１.０ｍｍ超 ３.１２ｍｍ以下 であり、
該大、中、小の破砕片の混合比率（Wt%）は（６０〜８５）:（０〜４０）:（０〜４０）で、かつ滑り抵抗値が乾燥状態で８５ ＢＰＮ(British Pendulum Number)以上、湿潤状態で５５ ＢＰＮ以上であることを特徴とする弾性舗装材であるから、自動車用等に使用された廃ゴム部品のリサイクルに供し、適正な大きさの破砕片からなる弾性舗装材の表面の凹凸と破砕片の接続部の凹凸によって、滑り抵抗値（乾燥時、湿潤時とも）が高く、大、中、小の破砕片間の空隙によって生じる透水性により、特に湿潤時における滑り抵抗値が高く、また、適正な破砕片の大きさとそのバランスにより敷石感覚で光沢があって見映えのよい意匠性に優れた弾性舗装材を提供することができる。
大破砕片が、８.０ｍｍ超 １５.０ｍｍ以下
中破砕片が、３.１２ｍｍ超 ８.０ｍｍ以下
小破砕片が、１.０ｍｍ超 ３.１２ｍｍ以下 であり、
該大、中、小の破砕片の混合比率（Wt%）は（６０〜８５）:（０〜４０）:（０〜４０）で、かつ滑り抵抗値が乾燥状態で８５ ＢＰＮ(British Pendulum Number)以上、湿潤状態で５５ ＢＰＮ以上であることを特徴とする弾性舗装材であるから、自動車用等に使用された廃ゴム部品のリサイクルに供し、適正な大きさの破砕片からなる弾性舗装材の表面の凹凸と破砕片の接続部の凹凸によって、滑り抵抗値（乾燥時、湿潤時とも）が高く、大、中、小の破砕片間の空隙によって生じる透水性により、特に湿潤時における滑り抵抗値が高く、また、適正な破砕片の大きさとそのバランスにより敷石感覚で光沢があって見映えのよい意匠性に優れた弾性舗装材を提供することができる。
また、第２の発明は、第１の発明において、前記バインダーが、粘度（６,０００〜９，０００）ｍＰａ・ｓ/２５℃の１液型ポリウレタンであり、かつ透水性が（１.０〜２.０）×１０−２ｃｍ/ｓであることを特徴とする弾性舗装材料であるから、バインダーが、大、中、小の破砕片の表面に必要かつ十分に付着して引張強度等の必要な機械的強度と、大、中、小の破砕片間に生じる空隙によって生じる透水性とが確保される。また、表面にウレタン皮膜が形成され、適正な破砕片の大きさとそのバランスと相まって意匠性が向上する。さらに加圧機のローラの表面への付着が軽減され施工性が向上するという効果がある。
第３の発明は、第２の発明において、前記敷き均しの圧力を、（１.０〜３.０）×１０４Ｐａとした弾性舗装材であるから、内部に必要な空隙が確保され透水性が損なわれないという効果がある。
また、第５の発明は、第１の発明に係る大、中、小の破砕片が所定の混合比率（Wt%）で構成される弾性材料とバインダーとの混合物を使用し、前記バインダーは、粘度が（６,０００〜９,０００）ｍＰａ・ｓ/２５℃の１液型ポリウレタンで、前記敷き均しの圧力は、（１.０〜３.０）×１０４Ｐａで、透水性が（１.０〜２.０）×１０−２ｃｍ/ｓであり、かつ滑り抵抗値が乾燥状態で８５ ＢＰＮ(British Pendulum Number)以上、湿潤状態で５５ ＢＰＮ以上であることを特徴とする弾性舗装材の成形方法であるから、自動車用等に使用された廃ゴム部品のリサイクルに供し、適正な大きさ破砕片からなる弾性舗装材の表面の凹凸と破砕片の接続部の凹凸によって、滑り抵抗値（乾燥時、湿潤時とも）が高く、大、中、小の破砕片間の空隙によって生じる透水性により、特に湿潤時における滑り抵抗値が高く、また、適正な破砕片の大きさとそのバランスにより敷石感覚で光沢があって見映えのよい意匠性に優れた弾性舗装材の成形方法を提供することができる。
また、第４の発明は、第１の発明に係る大、中、小の破砕片が所定の混合比率（Wt%）で構成される弾性材料とバインダーとの混合物を使用し、前記バインダーは、粘度が（６,０００〜９,０００）ｍＰａ・ｓ/２５℃の１液型ポリウレタンで、前記敷き均しの圧力は、（１.０〜３.０）×１０４Ｐａであり、既設の路面上に接着・固化後の弾性舗装材の厚さが１５〜３５ｍｍで、透水性が（１.０〜２.０）×１０−２ｃｍ/ｓであり、かつ滑り抵抗値が乾燥状態で８５ ＢＰＮ(British Pendulum Number)以上、湿潤状態で５５ ＢＰＮ以上であることを特徴とする競争馬誘導用の弾性舗装路であり、第６の発明は、第４の発明に係る弾性舗装路の施工方法であるから、引張強度・引裂強度等の強度、弾性、減衰性等の機械的物性および意匠性に優れ、特に透水性が良いことから、湿潤状態で長期間使用しても、苔や水藻が生えることがなく、競争馬に優しい、厩舎から競争路までの傾斜路を含む競争馬誘導用の弾性舗装路またはその施工方法を提供することができる。
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の実施の形態に係る弾性舗装路の断面の説明図である。図１において、１００は弾性舗装材、１０は自動車等に使用された廃ゴム部品の大の破砕片（篩の網目の大きさを８.０ｍｍ超 １５.０ｍｍ以下とする破砕片の粒度の分布量（Wt）が９０％以上のもの）、２０は自動車用等の廃ゴム部品の中の破砕片（篩の網目の大きさを３.１２ｍｍ超 ８.０ｍｍ以下とする破砕片の粒度の分布量(Wt)が９０％以上のもの）、３０は自動車用等の廃ゴム部品の小の破砕片（篩の網目の大きさを１.０ｍｍ超 ３.１２ｍｍ以下とする破砕片の粒度の分布量(Wt)が９０％以上のもの）であり、廃タイヤのトレッド部、自動車窓枠ゴム部品等から破砕・粉砕等をした後、篩に掛け選別して得られたものである。
この弾性舗装材は、既設の舗装路面に舗装された時の断面を示したものであり、上面（Ａ）は舗装路表面、下面（Ｂ）は既設の舗装路面への接着面である。厚さは約２０ｍｍであるが、使用場所・使用目的により適宜増減する。薄いと弾性が低下し歩行感が硬く、厚いと弾性は増すがふわふわ感が強くなり舗装路としては１５〜３５ｍｍとするのが好ましい。
４０は、上記大、中、小の破砕片の表面に塗布された１液型のポリウレタンからなるバインダーであり、大、中、小の破砕片の輪郭を兼ねて表示している。５０は、上記大、中、小の破砕片の間に占める空隙（図中斜線を付して表示した部分）である。
大、中、小の破砕片は、バインダー４０によって相互に接着され、内部の空隙５０の一部は他の空隙を介して大気と通じ、降雨や撒水の一部は、この空隙を通じて排水され良好な透水性が確保されている。
また、大、中、小の破砕片自体の特性とこの空隙によって弾性舗装材の弾性と減衰性が定まる。そのため、この弾性舗装材を舗装した舗装路は、アスファルト舗装路に比較して適度の弾性と減衰性を有している。
小破砕片の比率の高い方が、破砕片同士の接触面積が大きくなるので、破砕片間の接着力が増加し、バインダー自体の強度も付加されて、弾性舗装材の引張強度等の機械的強度が高くなる。逆に大破砕片の比率が高いと、破砕片同士の接触面積が小さくなるため、破砕片間の接着力が低下して、弾性舗装材の引張強度等の機械的強度が低下する。
大破砕片の１端面が表面を向き、大破砕片同士の隙間に、中、小の破砕片が、埋まって秩序良く配列されることによって、敷石感覚を呈し、さらに平坦面にウレタンバインダーの皮膜が形成されることによって、光沢が生じ見映えが良くなって意匠性が向上する。
大破砕片の比率が高いと、空隙が増加して透水性が高くなり、大破砕片の比率が低く、小破砕片の比率が高くなると、空隙が減少するので、透水性が低下する。透水性が高いと、湿潤時の滑り抵抗値が大きくなり、透水性が低いと湿潤時の滑り抵抗値が小さくなる。
一方、乾燥時の滑り抵抗値は、弾性舗装材表面の引掛かり度合いの大小に起因し、小破砕片の比率の高い方が引掛かりが小さく滑り抵抗値が小さくなり、大破砕片の比率が高い方が、引掛かりが大きく滑り抵抗値が大きくなる。
ウレタンバインダーの粘度が高くなり過ぎると、弾性舗装材の表面にウレタンバインダーが水玉状となって残留固化するため、光沢が低下し、意匠性が損なわれる。これに対し、ウレタンバインダーの粘度が低くなり過ぎると、ウレタンバインダーが下方に垂れ落ちて、大、中、小の破砕片間の空隙が増加し透水性は高くなるが、破砕片間の接着力が低下し、引張強度等の機械的強度が低下する。またウレタンバインダーの粘度が高過ぎると、弾性舗装材を舗装するときに、転圧機のローラ面にウレタンバインダーが塗布された破砕片が付着して施工作業の能率低下につながる。
また、敷き均しの圧力は、高すぎると内部の空隙が小さくなり、透水性が低下し、低すぎると表面の平滑性が損なわれ意匠性が低下すると共に大、中、小の破砕片相互の接着面積が減少し、引張強度・引裂強度等の機械的強度が低下するので（1.０〜３.０）×１０４Ｐａとするのが好ましい。
なお、破砕片は各種の廃ゴム部品から製作できるが、自動車用廃タイヤ、窓枠部品等の、強度・耐候性に優れたものを使用するのが好ましい。
次に、本発明に係る弾性舗装路の施工方法について説明する。
図２は、本発明の実施の形態に係る弾性舗装路の施工方法の説明図である。図２において、工程１〜７は、大、中、小の破砕片で構成される弾性舗装材とバインダーとの混合物の製作工程であり、次の工程８〜１０は工程１〜６で製作した混合物を一般の路面に施工する工程である。
工程１（切断）：回収した廃タイヤ等を切断機で切断する。
廃タイヤに限らず、自動車用等の各種廃ゴム部品を使用できる。廃タイヤの場合種類は問わないが、トレッド部のゴム量の多いものが好ましい。なお、廃ゴム部品の種類によっては、本工程は省略することができる。
工程２（破砕・粉砕）：工程１で切断した廃タイヤ等を破砕機・粉砕機に掛けてクラッシュする。
なお、廃ゴム部品の種類によっては、本工程はゴムとその他の繊維、金属などに分別する工程が含まれる。
工程３（篩分け工程）：工程２でクラッシュした破砕片を異なるメッシュの複数の篩に掛けて大、中、小の３種類の破砕片に選別する。なお、大の篩の目から篩い落されないものは工程２に戻して再度破砕・粉砕する。
工程４(組合せ配合）：工程３で得られた大、中、小の破砕片を所定の混合比率（Wt%）で、組合せ・配合する。
大、中、小の破砕片の配合比率は、重量比で（６０〜８５）:（０〜４０）:（０〜４０）とする。
工程５(前処理) ：工程４で得られた、組合せ・配合材に、次工程で添加されるバインダーの接着力を安定化するため、前処理剤を添加してゴム表面を活性化させる。
工程６（バインダー添加) :工程５で活性化された、組合せ・配合材にバインダーを添加し、大、中、小の破砕片で構成された弾性材料とバインダーの混合物とする。
バインダーは、増粘剤を添加して粘度（６,０００〜９,０００）ｍＰａ・ｓ/２５℃とした１液型ポリウレタンとする。
工程７（撹拌）:工程６で添加したバインダーが、大、中、小の破砕片の表面のすべてに均一に付着し、大、中、小の破砕片の分布が均一になるように撹拌する。
工程８(敷き均し）：工程７で撹拌の終了した混合物を、既設の舗装路面に撒布し、敷き均す。なお、弾性舗装材の散布・敷き均しの前に、舗装路面を清掃しプライマーを塗布し、乾燥させた後、そのプライマーの上に必要量のバインダーを塗布する。
工程９（加圧）:工程８で敷き均した混合物を転圧機で加圧する。敷き均しの圧力は（１.０〜３.０）×１０４Ｐaで行う。
工程１０（養生）:最後に養生を行う。養生時間は、夏場は１０Ｈ以上、冬場は２０Ｈ以上とするのが好ましい。
以上、大、中、小の破砕片で構成された弾性材料にバインダーを添加して撹拌した混合物を舗装路面に敷き均して弾性舗装路とする場合について説明したが、本発明は弾性舗装路とその施工方法に限定されるものではなく、長尺（例えば、幅 １.２〜１.８ｍ×長さ １０〜２０ｍ×厚さ ２０〜３０ｍｍ）、短尺（例えば、縦 ３０〜４０ｃｍ×横 ３０〜４０ｃｍ×厚さ １５〜５０ｍｍ）の成形体として、また端部には、樹脂製等の装飾枠（兼保護枠）を設けて歩行路、走行路、ガーデンの敷石の代替品等とすることもできる。
（１)意匠性
最初に意匠性の評価を行い、大、中、小の破砕片の仕様を決定した。中心粒度の大きさの異なる大、中、小の破砕片に、粘度が８,０００ｍＰａ・ｓ/２５℃の１液型ポリウレタンを添加し、敷き均しの圧力を（１.５〜２.０）×１０４Ｐaとし、寸法が縦 １５ｃｍ×横 １５ｃｍ×厚さ ２０ｍｍの弾性舗装材を２０種製作し、パネラー１０人による目視評価を行った。
最初に意匠性の評価を行い、大、中、小の破砕片の仕様を決定した。中心粒度の大きさの異なる大、中、小の破砕片に、粘度が８,０００ｍＰａ・ｓ/２５℃の１液型ポリウレタンを添加し、敷き均しの圧力を（１.５〜２.０）×１０４Ｐaとし、寸法が縦 １５ｃｍ×横 １５ｃｍ×厚さ ２０ｍｍの弾性舗装材を２０種製作し、パネラー１０人による目視評価を行った。
その結果、大の破砕片は、篩の網目の大きさを８.０ｍｍ超 １５.０ｍｍ以下とする破砕片の粒度の分布量(Wt)が９０％以上のもの、中の破砕片は、篩の網目の大きさを３.１２ｍｍ超 ８.０ｍｍ以下とする破砕片の粒度の分布量(Wt)が９０％以上のもの、小の破砕片は、篩の網目の大きさを１.０ｍｍ超 ３.１２ｍｍ以下とする破砕片の粒度の分布量(Wt)が９０％以上のものの３種を所定の比率で混合したものが、敷石感覚で意匠性の評価が高いことを確認した。
（２)弾性舗装材の仕様
（ａ）大、中、小の破砕片
上記の意匠性の評価結果に基き、実施例（比較例を含む）における大、中、小の破砕片は粒度の分布量(Wt)が、表１に示すものを使用した。
（ａ）大、中、小の破砕片
上記の意匠性の評価結果に基き、実施例（比較例を含む）における大、中、小の破砕片は粒度の分布量(Wt)が、表１に示すものを使用した。
(ｂ)バインダー
三井化学ポリウレタン社製のバインダー、ハイプレンＡＸ−８７０に増粘剤（三井化学社製 ＮＢＤＡ）を添加し、粘度を調整して使用した。なお、大、中、小の破砕片は、バインダーの接着信頼性を上げるため必要十分な量の前処理剤を使用して前処理を行った。
（ｃ）敷き均し圧力
（１.５〜２.０）×１０４Ｐａとした。
（ｄ）破砕片の使用量（カサ比重）
４５００Ｎ/ｍ３とした。
三井化学ポリウレタン社製のバインダー、ハイプレンＡＸ−８７０に増粘剤（三井化学社製 ＮＢＤＡ）を添加し、粘度を調整して使用した。なお、大、中、小の破砕片は、バインダーの接着信頼性を上げるため必要十分な量の前処理剤を使用して前処理を行った。
（ｃ）敷き均し圧力
（１.５〜２.０）×１０４Ｐａとした。
（ｄ）破砕片の使用量（カサ比重）
４５００Ｎ/ｍ３とした。
(３)機械的物性
（ａ）引張強度・伸び率
・引張試験機：（株）島津製作所製 万能引張試験機（ＡＧ−Ｂ型）
・テストピース： ＪＩＳ Ｋ−６２５１ ダンベル状３号形
（ｂ）引裂強度
・引裂試験機：（株）島津製作所製 万能引張試験機（ＡＧ−Ｂ型）
・テストピース： ＪＩＳ Ｋ−６２５２ 切込みなしアングル形
（ｃ）滑り抵抗値
・測定器：英国式振り子式滑り抵抗試験機
・ 試験法：ＡＳＴＭ Ｅ３０３
・ 滑り抵抗値（単位）：ＢＰＮ（British Pendulum Number）
・テストピース：縦５０ｃｍ×横５０ｃｍ×厚さ２５ｍｍ
（ｄ）透水性
・測定器：（株）関西機器製作所 現場透水試験機
・試験法：現場透水試験方法（ＪＨＳ ２３３）
・テストピース：縦５０ｃｍ×横５０ｃｍ×厚さ２５ｍｍ
（ａ）引張強度・伸び率
・引張試験機：（株）島津製作所製 万能引張試験機（ＡＧ−Ｂ型）
・テストピース： ＪＩＳ Ｋ−６２５１ ダンベル状３号形
（ｂ）引裂強度
・引裂試験機：（株）島津製作所製 万能引張試験機（ＡＧ−Ｂ型）
・テストピース： ＪＩＳ Ｋ−６２５２ 切込みなしアングル形
（ｃ）滑り抵抗値
・測定器：英国式振り子式滑り抵抗試験機
・ 試験法：ＡＳＴＭ Ｅ３０３
・ 滑り抵抗値（単位）：ＢＰＮ（British Pendulum Number）
・テストピース：縦５０ｃｍ×横５０ｃｍ×厚さ２５ｍｍ
（ｄ）透水性
・測定器：（株）関西機器製作所 現場透水試験機
・試験法：現場透水試験方法（ＪＨＳ ２３３）
・テストピース：縦５０ｃｍ×横５０ｃｍ×厚さ２５ｍｍ
表２は実施例及び比較例の意匠性、機械的物性をそれぞれ表示したものである。実施例１は、破砕片大、中、小の混合比率（Wt%）を７５：１２.５％：１２.５％、ウレタンバインダーの粘度を８,０００ｍＰａ・ｓ/２５℃としたものであり、本発明の標準的仕様である。引張強度０.９６ＭＰａ、伸び率７０％、引裂強度１３.２Ｎ/ｍｍ、透水性１.５×１０−２ｃｍ/ｓ、滑り抵抗値１００（乾燥時）、６８（湿潤時）であり、いずれの物性値も規定値をクリアし、意匠性も良好であった。
これに対して、比較例１は大、中、小の破砕片の混合比率（粒度分布を含む）は、実施例１と同じであるが、バインダーに増粘剤を添加しないで、バインダーの粘度を３,０００ｍＰａ・ｓ/２５℃としたものである。そのためバインダーの粘度が低く、バインダーが破砕片間を垂れ落ちて、引張強度、伸び率、引裂強度が規定値に達せず、破砕片（特に表面側）の踏張りが効かず滑り抵抗値も低い。さらに弾性舗装材の表面にバインダーによる皮膜が十分形成されず、光沢が不足し意匠性の評価も低い。
実施例２は、大、中、小の破砕片の混合比率（Wt%）を７５：２５：０として、大、中の２種の破砕片のみからなる混合物とし、ウレタンバインダーの粘度を実施例１の場合と同じ８,０００ｍＰａ・ｓ/２５℃としたものである。透水性が実施例１の１.５×１０−２ｃｍ/ｓから２.０×１０−２ｃｍ/ｓに増加したがその他の物性は、実施例１と大差ない。
実施例３は、大、中、小の破砕片の混合比率（Wt%）を７２：１４：１４として、実施例１の大破砕片の混合比率（Wt%）を僅かに減じて、中、小の破砕片の混合比率（Wt%）を僅かに増やしたものである。透水性が実施例１の１.５×１０−２ｃｍ/ｓから１.１×１０−２ｃｍ/ｓに、やや減少しているが、その他の機械的物性は、実施例１に近い。
実施例４は大、中、小の破砕片の混合比率（Wt%）を７１：０：２９としたものであり、実施例３に対して、中の破砕片を小の破砕片に概ね振当て、バインダーの粘度を８,０００ｍＰａ・ｓ/２５℃から７,０００ｍＰａ・ｓ/２５℃に下げたものである。実施例３に対して、小の破砕片の混合比率（Wt%）が増加しているが、バインダーの粘度を低下させているので、透水性は１.１×１０−２ｃｍ/ｓから１.５×１０−２ｃｍ/ｓにむしろ増加し、実施例１の標準的仕様と同じ値となっている。その他の機械的物性は実施例３よりやや低下している。
比較例２は、大、中、小の破砕片の混合比率（Wt%）を実施例４と同じにし、バインダーの粘度を実施例４の７０００ｍＰａ・ｓ/２５℃から１２,０００ｍＰａ・ｓ/２５℃に増加させたものである。透水性が０.３×１０−２ｃｍ/ｓと極端に低下している。バインダーの粘度が高いためバインダーが破砕片全体に均一に分布せず、引張強度・引裂強度が低く、またバインダーが弾性舗装材の上表面に水玉状となって固化しているために、表面に水玉状となって固化したバインダーによって滑り抵抗値（湿潤時，乾燥時）が比較的高い値になったものと考えられる。また表面に水玉状となって固化したバインダーによって意匠性が損なわれている。
実施例５は実施例３に対して、大の破砕片の混合比率（Wt%）を７２％から６０％に減らし、その相当分を、中、小の破砕片に割振り、中、小の破砕片の混合比率（Wt%）をそれぞれ１４％から２０％に増やし、バインダーの粘度を実施例３の８,０００ｍＰａ・ｓ/２５℃から８,４００ｍＰａ・ｓ/２５℃に増加させたものである。
実施例５の機械的物性は、実施例３と大差ない。本実施例では、大、中、小の破砕片の混合比率（Wt%）の変更と同時にバインダーの粘度を上げており、バインダーの粘度の影響を無視することはできないが、この程度の大、中、小の破砕片の混合比率（Wt%）の変更が機械的物性に及ぼす影響はそれほど大きくないと考えられる。
実施例６は、実施例４に対して、大、中、小の破砕片の混合比率（Wt%）を、７１：０：２９から８３：０：１７としたものであり、大の破砕片の混合比率（Wt%）を増やし、小の破砕片の混合比率（Wt%）を減少させ、バインダーの粘度を７,０００ｍＰａ・ｓ/２５℃から６,５００ｍＰａ・ｓ/２５℃に下げたものであるが、機械的物性は実施例４に近く、いずれの物性も規定値をクリヤしている。
比較例３は、大、中、小の破砕片の混合比率（Wt%）を、７１：０：２９、バインダーの粘度を７,０００ｍＰａ・ｓ/２５℃として、実施例４の破砕片の混合比率（Wt%）、バインダーの粘度と同一にし、バインダーの使用量（大、中、小の破砕片の重量に対する比率（Wt%））を、実施例４の１８％から７％に減少したものであるが、比較例３ではバインダーの使用量が少ないため、機械的強度が低く、表面の光沢がなく意匠性も損なわれている。バインダーの使用量（大、中、小の破砕片総重量に対する比率（Wt%））は１５〜２５％とするのが好ましい。
比較例４は、大、中、小の破砕片の混合比率（Wt%）を０：８３：１７として、中、小の破砕片のみの配合としたものである。引張強度、引裂強度は規定値をクリヤしているが、弾性舗装材表面の引掛かりが減少し、乾燥時の滑り抵抗値が減少している。また透水性が０.３×１０−２ｃｍ/ｓと低く、それに伴い湿潤時の滑り抵抗値が低い。さらに大の破砕片が含まれていないため敷石感覚が低下し、意匠性が損なわれている。
なお、本実施例に係る大、中、小の破砕片は、同一ロット品を使用しているが、大、中、小の破砕片は各種の廃ゴム部品から破砕・粉砕したものでありその性格上一定のバラツキは許容する必要がある。
１００・・弾性舗装材
１０・・大破砕片
２０・・中破砕片
３０・・小破砕片
４０・・バインダー
５０・・空隙
１０・・大破砕片
２０・・中破砕片
３０・・小破砕片
４０・・バインダー
５０・・空隙
Claims (6)
- メッシュの大きさの異なる複数の篩で選別された廃ゴム部品の大、中、小の破砕片から選ばれる２種以上の弾性材料と、バインダーとの混合物を敷き均し、圧力を加えて平準化し、固化させた弾性舗装材であって、
前記大、中、小の破砕片の最大粒度が篩の網目の大きさで、２０ｍｍ以下であり、該大、中、小の破砕片のそれぞれの粒度の分布量(Wt)がそれぞれ９０％以上を占める篩の網目の大きさは、
大破砕片が、８.０ｍｍ超 １５.０ｍｍ以下
中破砕片が、３.１２ｍｍ超 ８.０ｍｍ以下
小破砕片が、１.０ｍｍ超 ３.１２ｍｍ以下 であり、
該大、中、小の破砕片の混合比率（Wt%）は（６０〜８５）:（０〜４０）:（０〜４０）で、かつ滑り抵抗値が乾燥状態で８５ ＢＰＮ(British Pendulum Number)以上、湿潤状態で５５ ＢＰＮ以上であることを特徴とする弾性舗装材。 - 前記バインダーが、粘度（６,０００〜９，０００）ｍＰａ・ｓ/２５℃の１液型ポリウレタンであり、かつ透水性が（１.０〜２.０）×１０−２ｃｍ/ｓであることを特徴とする請求項１に記載の弾性舗装材。
- 前記敷き均しの圧力が、（１.０〜３.０）×１０４Ｐａであることを特徴とする請求項２に記載の弾性舗装材。
- メッシュの大きさの異なる複数の篩で選別された廃ゴム部品の大、中、小の破砕片から選ばれる２種以上の弾性材料と、バインダーとの混合物を既設の路面上に敷き均し、圧力を加えて平準化し、接着・固化させた弾性舗装路であって、
前記大、中、小の破砕片の最大粒度が篩の網目の大きさで、２０ｍｍ以下であり、該大、中、小の破砕片のそれぞれの粒度の分布量(Wt)がそれぞれ９０％以上を占める篩の網目の大きさは、
大破砕片が、８.０ｍｍ超 １５.０ｍｍ以下
中破砕片が、３.１２ｍｍ超 ８.０ｍｍ以下
小破砕片が、１.０超 ３.１２ｍｍ以下 であり、
該大、中、小の破砕片の混合比率（Wt%）は（６０〜８５）:（０〜４０）:（０〜４０）であり、前記バインダーは、粘度が（６,０００〜９,０００）ｍＰａ・ｓ/２５℃の１液型ポリウレタンで、前記敷き均しの圧力は、（１.０〜３.０）×１０４Ｐａであり、
既設の路面上に接着・固化後の弾性舗装材の厚さが１５〜３５ｍｍで、透水性が（１.０〜２.０）×１０−２ｃｍ/ｓであり、かつ滑り抵抗値が乾燥状態で８５ ＢＰＮ(British Pendulum Number)以上、湿潤状態で５５ ＢＰＮ以上であることを特徴とする競争馬誘導用の弾性舗装路。 - メッシュの大きさの異なる複数の篩で選別された廃ゴム部品の大、中、小の破砕片から選ばれる２種以上の弾性材料と、バインダーとの混合物を敷き均し、圧力を加えて平準化し、固化させる弾性舗装材の成形方法であって、
前記大、中、小の破砕片の最大粒度が篩の網目の大きさで、２０ｍｍ以下であり、該大、中、小の破砕片のそれぞれの粒度の分布量(Wt)がそれぞれ９０％以上を占める篩の網目の大きさは、
大破砕片が、８.０ｍｍ超 １５.０ｍｍ以下
中破砕片が、３.１２ｍｍ超 ８.０ｍｍ以下
小破砕片が、１.０ｍｍ超 ３.１２ｍｍ以下 であり、
該大、中、小の破砕片の混合比率（Wt%）は（６０〜８５）:（０〜４０）:（０〜４０）であり、前記バインダーは、粘度が（６,０００〜９,０００）ｍＰａ・ｓ/２５℃の１液型ポリウレタンで、前記敷き均しの圧力は、（１.０〜３.０）×１０４Ｐａで、透水性が（１.０〜２.０）×１０−２ｃｍ/ｓであり、かつ滑り抵抗値が乾燥状態で８５ ＢＰＮ(British Pendulum Number)以上、湿潤状態で５５ ＢＰＮ以上であることを特徴とする弾性舗装材の成形方法。 - メッシュの大きさの異なる複数の篩で選別された廃ゴム部品の大、中、小の破砕片から選ばれる２種以上の弾性材料と、バインダーとの混合物を路面上に敷き均し、圧力を加えて平準化し、接着・固化させる弾性舗装路の施工方法であって、
前記大、中、小の破砕片の最大粒度が篩の網目の大きさで、最大粒度が２０ｍｍ以下であり、該大、中、小の破砕片のそれぞれの粒度の分布量(Wt)がそれぞれ９０％以上を占める篩の網目の大きさは、
大破砕片が、８.０ｍｍ超 １５.０ｍｍ以下
中破砕片が、３.１２ｍｍ超 ８.０ｍｍ以下
小破砕片が、１.０ｍｍ超 ３.１２ｍｍ以下 であり、
該大、中、小の破砕片の混合比率（Wt%）は（６０〜８５）:（０〜４０）:（０〜４０）であり、前記バインダーは、粘度が（６,０００〜９,０００）ｍＰａ・ｓ/２５℃の１液型ポリウレタンで、前記敷き均しの圧力は（1.０〜３.０）×１０４Ｐａで、既設路面上に接着・固化後の弾性舗装材の厚さが１５〜３５ｍｍで、透水性が（１.０〜２.０）×１０−２ｃｍ/ｓであり、かつ滑り抵抗値が乾燥状態で８５ ＢＰＮ(British Pendulum Number)以上、湿潤状態で５５ ＢＰＮ以上であることを特徴とする競争馬誘導用の弾性舗装路の施工方法。
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