JP4996907B2 - Roller hemming method - Google Patents

Roller hemming method Download PDF

Info

Publication number
JP4996907B2
JP4996907B2 JP2006286771A JP2006286771A JP4996907B2 JP 4996907 B2 JP4996907 B2 JP 4996907B2 JP 2006286771 A JP2006286771 A JP 2006286771A JP 2006286771 A JP2006286771 A JP 2006286771A JP 4996907 B2 JP4996907 B2 JP 4996907B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
flange
bending
bent
processing roller
temporary
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
JP2006286771A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JP2008100272A (en
Inventor
栄作 長谷川
中村　　剛
浩 美和
克己 武石
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Honda Motor Co Ltd
Original Assignee
Honda Motor Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Honda Motor Co Ltd filed Critical Honda Motor Co Ltd
Priority to JP2006286771A priority Critical patent/JP4996907B2/en
Priority to US11/905,892 priority patent/US7934408B2/en
Priority to DE102007049317A priority patent/DE102007049317B4/en
Priority to GB0720218A priority patent/GB2443076B/en
Priority to CN200710182359.5A priority patent/CN100558482C/en
Publication of JP2008100272A publication Critical patent/JP2008100272A/en
Priority to US12/648,976 priority patent/US20100104798A1/en
Application granted granted Critical
Publication of JP4996907B2 publication Critical patent/JP4996907B2/en
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
    • B21D19/12—Edge-curling
    • B21D19/14—Reinforcing edges, e.g. armouring same
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
    • B21D19/02—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by continuously-acting tools moving along the edge
    • B21D19/04—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by continuously-acting tools moving along the edge shaped as rollers
    • B21D19/06—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by continuously-acting tools moving along the edge shaped as rollers working inwardly
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
    • B21D19/02—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by continuously-acting tools moving along the edge
    • B21D19/04—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by continuously-acting tools moving along the edge shaped as rollers
    • B21D19/043—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by continuously-acting tools moving along the edge shaped as rollers for flanging edges of plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/02—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/02—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder
    • B21D39/021—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder for panels, e.g. vehicle doors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/02—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder
    • B21D39/021—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder for panels, e.g. vehicle doors
    • B21D39/023—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder for panels, e.g. vehicle doors using rollers
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/53—Means to assemble or disassemble
    • Y10T29/53709—Overedge assembling means
    • Y10T29/53787—Binding or covering
    • Y10T29/53791—Edge binding
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/2419—Fold at edge
    • Y10T428/24215—Acute or reverse fold of exterior component

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)

Description

本発明は、ワークに立てたフランジを加工用ローラで折り曲げるローラヘミング加工方法に関する。 The present invention relates to a roller hemming working how bending the flange standing on the workpiece by machining roller.

ワークを加工用ローラを用いてヘミング加工する方法としてローラヘミング装置が知られている。
このローラヘミング装置は、加工用ローラがロボットのアームに設けられ、このアームを三次元方向に移動させることで、加工用ローラをワークのフランジに沿って移動可能に構成されている。 A roller hemming device is known as a method for hemming a workpiece using a processing roller.
This roller hemming device is configured such that a processing roller is provided on a robot arm, and the processing roller can be moved along a flange of the workpiece by moving the arm in a three-dimensional direction.

ローラヘミング装置でワークのフランジをヘミング加工する際には、まず、加工用ローラが移動する軌道をティーチング（倣い運転）で求める。そして、求めた軌道の情報をロボットの制御部に記憶させる。
軌道の情報を制御部に記憶させた後、ワークを加工位置に配置する。ワークを加工位置に配置した状態で、軌道情報に基づいて加工用ローラを移動する。 When hemming the workpiece flange with the roller hemming device, first, a trajectory along which the processing roller moves is obtained by teaching (copying operation). Then, the obtained trajectory information is stored in the control unit of the robot.
After the trajectory information is stored in the control unit, the workpiece is placed at the machining position. With the workpiece placed at the machining position, the machining roller is moved based on the trajectory information.

これにより、加工用ローラがワークのフランジ（周縁部）に押し付けられた状態でフランジに沿って移動する。
このように、軌道情報を予めティーチングで求め、求められた軌道情報でロボットを制御することで、加工用ローラがフランジに沿って移動してフランジをワークに当接させるように折り曲げるヘミング加工方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
特開平５−３０５３５７号公報 Thereby, the processing roller moves along the flange while being pressed against the flange (peripheral portion) of the workpiece.
In this way, there is a hemming processing method in which trajectory information is obtained in advance by teaching and the robot is controlled by the obtained trajectory information so that the processing roller moves along the flange and bends so that the flange contacts the workpiece. It is known (for example, refer to Patent Document 1).
JP-A-5-305357

ここで、フランジをワークに当接させるように加工用ローラで折り曲げた際に、フランジの先端部をワークに当接させることが好ましい。
ところで、フランジを加工用ローラで折り曲げた際に、フランジは基端部で折り曲げられる。このため、フランジは基端部から先端部に向けてワークから離れるように僅かに傾斜して、フランジの先端部がワークから離れてしまうことが考えられる。 Here, when the processing roller is bent so that the flange is brought into contact with the work, it is preferable that the front end of the flange is brought into contact with the work.
By the way, when the flange is bent by the processing roller, the flange is bent at the base end portion. For this reason, it is conceivable that the flange slightly tilts away from the workpiece from the proximal end portion toward the distal end portion, and the distal end portion of the flange is separated from the workpiece.

本発明は、フランジの先端部をワークに当接した状態に保つことができるローラヘミング加工方法を提供することを課題とする。 The present invention aims to provide a roller hemming working how can keep the leading end of the flange to contact with the workpiece.

請求項１に係る発明は、ワークに立てたフランジに加工用ローラを押し付け、この加工用ローラを前記フランジに対してフランジの延在方向に相対的に移動することで前記フランジを折り曲げるローラヘミング加工方法において、前記フランジのうち、先端側の部位に前記加工用ローラを押圧し、前記先端側の部位を傾斜させた状態に折り曲げる第１仮曲げ工程と、前記フランジのうち、残りの基端側の部位に前記加工用ローラを押圧し、前記基端側の部位を傾斜させた状態に折り曲げる第２仮曲げ工程と、前記折り曲げたフランジを、前記ワークに当接するように最終形状に折り曲げる本曲げ工程と、を備えたことを特徴とする。 The invention according to claim 1 is a roller hemming process in which a processing roller is pressed against a flange standing on a workpiece, and the processing roller is moved relative to the flange in a flange extending direction to bend the flange. In the method, a first temporary bending step of pressing the processing roller against a distal end portion of the flange and bending the distal end portion into an inclined state; and the remaining proximal end side of the flange A second temporary bending step in which the processing roller is pressed against the part and bent in a state where the part on the base end side is inclined, and final bending in which the bent flange is bent into a final shape so as to contact the workpiece. And a process.

請求項２において、前記加工用ローラは、前記フランジを最終形状に折り曲げる本曲げ部と、本曲げ部の先端に設けられ、前記フランジを第１、第２の仮曲げ状態に折り曲げる先細状の仮曲げ部と、を有し、前記仮曲げ部の基部を用いて、前記フランジを前記第１、第２の状態に折り曲げることを特徴とする。   3. The processing roller according to claim 2, wherein the processing roller is provided at a final bending portion for bending the flange into a final shape, and at a tip of the final bending portion, and a tapered temporary tape for bending the flange into the first and second temporary bending states. And bending the flange into the first and second states using a base portion of the temporary bending portion.

ここで、加工用ローラに先細状の仮曲げ部を備え、仮曲げ部の全域を用いてフランジを仮曲げ状態に折り曲げることが考えられる。
しかし、仮曲げ部の全域を用いてフランジを折り曲げると、折り曲げられたフランジに波うち現象（ウエーブ現象）が発生してしまう。
そこで、請求項２において、仮曲げ部の基部を用いて、フランジを第１、第２の状態に折り曲げるようにした。 Here, it is conceivable that the processing roller is provided with a tapered temporary bending portion, and the flange is bent into a temporary bending state using the entire area of the temporary bending portion.
However, when the flange is bent using the entire area of the temporary bending portion, a wave phenomenon (wave phenomenon) occurs in the bent flange.
Accordingly, in claim 2, the flange is bent into the first and second states by using the base portion of the temporary bending portion.

請求項１に係る発明では、フランジの先端側の部位を第１仮曲げ工程で傾斜させた状態に折り曲げ、残りの基端側の部位を第２仮曲げ工程で傾斜させた状態に折り曲げる。これにより、フランジが略へ字状に折り曲げられる。
このフランジは、略へ字状に折り曲げられた状態において、中央部に折目がついた状態や、中央部に折目がつかない湾曲状態に形成される。
略へ字状に折り曲げられたフランジを、本曲げ工程においてワークに当接するように最終形状に折り曲げる。 In the invention which concerns on Claim 1, the site | part of the front end side of a flange is bend | folded in the state inclined in the 1st temporary bending process, and the site | part of the remaining base end side is bent in the state inclined in the 2nd temporary bending process. As a result, the flange is bent into a substantially square shape.
The flange is formed in a state in which a crease is formed in the central portion or a curved state in which the fold is not formed in the central portion in a state in which the flange is bent in a substantially square shape.
The flange bent in a substantially heft shape is bent into a final shape so as to abut the workpiece in the main bending process.

このフランジは、基端部から中央部に向けてワークから離れる方向に傾斜し、中央部から先端部に向けてワークに近づくように傾斜している。
これにより、フランジを最終形状に折り曲げた際に、フランジの先端部をワークに当接した状態に保つことができるという利点がある。 The flange is inclined in a direction away from the workpiece from the base end portion toward the central portion, and is inclined so as to approach the workpiece from the central portion toward the distal end portion.
Accordingly, there is an advantage that when the flange is bent into the final shape, the tip of the flange can be kept in contact with the workpiece.

ここで、本曲げ工程において、略へ字状のフランジに加工用ローラを押し付けた際に、フランジにつけられた折目が消えることが考えられる。
この場合でも、フランジ内には略へ字状に復元しようとする応力が残る。これにより、本曲げ工程において、フランジにつけられた折目が消えた場合でも、フランジの先端部をワークに当接した状態に保つことができる。 Here, in the main bending process, when the processing roller is pressed against the substantially square-shaped flange, it is conceivable that the crease formed on the flange disappears.
Even in this case, a stress that tries to restore a substantially square shape remains in the flange. Thereby, in the final bending step, even when the crease made in the flange disappears, the tip end portion of the flange can be kept in contact with the workpiece.

請求項２に係る発明では、先細状の仮曲げ部でフランジを曲げる際に、仮曲げ部の基部を用いて、フランジを第１、第２の状態に折り曲げるようにした。
よって、仮曲げ部の全域を用いてフランジを仮曲げ状態に折り曲げる必要がない。
これにより、仮曲げ状態に折り曲げられたフランジに波うち現象（ウエーブ現象）が発生することを防ぐことができ、フランジを良好に折り曲げることができるという利点がある。 In the invention according to claim 2, when the flange is bent by the tapered temporary bending portion, the flange is bent into the first and second states by using the base portion of the temporary bending portion.
Therefore, it is not necessary to bend the flange into a temporarily bent state using the entire area of the temporarily bent portion.
As a result, it is possible to prevent a wave phenomenon (wave phenomenon) from occurring in the flange bent in the temporarily bent state, and there is an advantage that the flange can be bent well.

本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
図１は本発明に係るローラヘミング加工方法（第１実施の形態）を実施する装置を示す概略図である。
ローラヘミング装置１０は、ワーク１１を加工位置に保持するワーク載置部材１２と、ワーク載置部材１２に保持されたワーク１１のフランジ１３を折曲げ加工する加工用ローラ１４と、加工用ローラ１４を支持するロボット１５とを備える。 The best mode for carrying out the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings.
FIG. 1 is a schematic view showing an apparatus for carrying out the roller hemming method (first embodiment) according to the present invention.
The roller hemming device 10 includes a workpiece mounting member 12 that holds the workpiece 11 in a processing position, a processing roller 14 that bends the flange 13 of the workpiece 11 held by the workpiece mounting member 12, and a processing roller 14. And a robot 15 supporting the above.

ワーク１１は、一例として、自動車用部品の板状（パネル状）素材であり、板状のパネル本体１９と、パネル本体１９の端部としのフランジ近傍部位（ワーク）２５に形成されたフランジ１３とを有する。
フランジ１３は、フランジ近傍部位２５に対して略９０°に折り曲げられた部位である。
このワーク１１は、ワーク載置部材１２の表面１２ａに載置された状態で、フランジ１３が表面１２ａに対して略直交するように立てられている。 The workpiece 11 is, for example, a plate-like (panel-like) material of an automotive part, and the flange 13 formed in a plate-like panel main body 19 and a flange vicinity portion (work) 25 as an end of the panel main body 19. And have.
The flange 13 is a portion bent at approximately 90 ° with respect to the flange vicinity portion 25.
The workpiece 11 is erected so that the flange 13 is substantially orthogonal to the surface 12 a in a state where the workpiece 11 is placed on the surface 12 a of the workpiece placing member 12.

加工用ローラ１４は、ロボット１５のアーム２４に対して回転自在に支持された部材である。この加工用ローラ１４は、本曲げ部２７と、本曲げ部２７の先端に設けられた先細状の仮曲げ部２８とを有する。   The processing roller 14 is a member that is rotatably supported with respect to the arm 24 of the robot 15. The processing roller 14 includes a main bending portion 27 and a tapered temporary bending portion 28 provided at the tip of the main bending portion 27.

本曲げ部２７は、軸線３１に対して平行に形成された断面円形の周面（以下、「本曲げ周面」という）２７ａを有する。
本曲げ周面２７ａは、パネル本体１９のフランジ近傍部位２５にフランジ１３を当接する最終形状まで略９０°本曲げ状態に折り曲げる周面である。 The main bending portion 27 has a circumferential surface with a circular cross section (hereinafter referred to as a “final bending circumferential surface”) 27 a formed in parallel to the axis 31.
The main bending peripheral surface 27 a is a peripheral surface that is bent in a main bending state of approximately 90 ° to the final shape in which the flange 13 is brought into contact with the flange vicinity portion 25 of the panel body 19.

仮曲げ部２８は、軸線３１に対して略４５°に傾斜するように形成された断面円形の周面（以下、「仮曲げ周面」という）２８ａを有する。
仮曲げ周面２８ａは、基部側の周面２８ｂおよび先端側の周面２８ｃからなる。
基部側の周面２８ｂは、フランジ１３の先端側の部位３２および残りの基端側の部位３３をそれぞれ個別に仮の形状まで略４５°に傾斜させた仮曲げ状態に折り曲げる面である。 The temporary bending portion 28 includes a circumferential surface (hereinafter, referred to as “temporary bending circumferential surface”) 28 a that is formed so as to be inclined at approximately 45 ° with respect to the axis 31.
The temporary bending peripheral surface 28a includes a base-side peripheral surface 28b and a tip-side peripheral surface 28c.
The base-side peripheral surface 28b is a surface that bends the part 32 on the distal end side of the flange 13 and the remaining part 33 on the base end side into a temporarily bent state in which the part is inclined to approximately 45 ° to a temporary shape.

ロボット１５は、ロボット本体１６にアーム２４が三次元方向に移動可能に支持されている。アーム２４の先端部２４ａに加工用ローラ１４が回転自在に設けられている。
ロボット１５のアーム２４を三次元方向に移動することで、加工用ローラ１４をワーク１１のフランジ１３に沿って移動することができる。 The robot 15 has an arm 24 supported by a robot body 16 so as to be movable in a three-dimensional direction. The processing roller 14 is rotatably provided at the tip 24 a of the arm 24.
The processing roller 14 can be moved along the flange 13 of the workpiece 11 by moving the arm 24 of the robot 15 in the three-dimensional direction.

図２は本発明に係るヘミング部材（第１実施の形態）を示す断面図である。
ヘミング部材３４は、一例として、図１に示すワーク１１をヘミング加工して得た自動車用の部品である。
このヘミング部材３４は、フランジ１３がフランジ近傍部位２５に当接するように折り曲げられた部材である。
フランジ１３は、全体が、基端部１３ａにおいてフランジ近傍部位２５に対して臨むように折り曲げられている。 FIG. 2 is a cross-sectional view showing a hemming member (first embodiment) according to the present invention.
As an example, the hemming member 34 is an automotive part obtained by hemming the workpiece 11 shown in FIG.
The hemming member 34 is a member bent so that the flange 13 abuts on the flange vicinity portion 25.
The entire flange 13 is bent so as to face the flange vicinity portion 25 at the base end portion 13a.

具体的には、フランジ１３は、フランジ１３の基端部１３ａ側に形成された基端屈曲部３３ａと、フランジ１３の先端部１３ｃ側に形成された先端屈曲部３２ａとを有する。
先端屈曲部３２ａは、図１に示す先端側の部位３２を折り曲げた部位である。この先端屈曲部３２ａは、中央部１３ｂから先端部１３ｃに向けてフランジ近傍部位（ワーク）２５に近づくように傾斜する部位である。
基端屈曲部３３ａは、図１に示す残りの基端側の部位３３を折り曲げた部位である。基端屈曲部３３ａは、基端部１３ａから中央部１３ｂに向けてフランジ近傍部位２５から離れる方向に傾斜する部位である。 Specifically, the flange 13 has a proximal end bent portion 33 a formed on the proximal end portion 13 a side of the flange 13 and a distal end bent portion 32 a formed on the distal end portion 13 c side of the flange 13.
The tip bending portion 32a is a portion where the tip portion 32 shown in FIG. 1 is bent. The tip bent portion 32a is a portion that is inclined so as to approach the flange vicinity portion (work) 25 from the central portion 13b toward the tip portion 13c.
The base end bent portion 33a is a portion where the remaining base end portion 33 shown in FIG. 1 is bent. The base end bent portion 33a is a portion inclined in a direction away from the flange vicinity portion 25 from the base end portion 13a toward the central portion 13b.

すなわち、フランジ１３は、先端屈曲部３２ａおよび基端屈曲部３３ａが中央部１３ｂで略へ字状に折り曲げられた縁部である。
先端屈曲部３２ａおよび基端屈曲部３３ａが略へ字状に折り曲げられることで、フランジ１３の先端部１３ｃがフランジ近傍部位２５に当接される。 In other words, the flange 13 is an edge portion in which the distal end bent portion 32a and the proximal end bent portion 33a are bent in a substantially square shape at the central portion 13b.
The distal end bent portion 32a and the proximal end bent portion 33a are bent in a substantially U-shape, whereby the distal end portion 13c of the flange 13 is brought into contact with the flange vicinity portion 25.

なお、図２においては、先端屈曲部３２ａおよび基端屈曲部３３ａを中央部１３ｂで折目がついた状態に折り曲げた例を示した。
しかし、これに限らないで、先端屈曲部３２ａおよび基端屈曲部３３ａを加工用ローラ１４（図１参照）で折目がつかないように折り曲げることで、湾曲形の略へ字状に折り曲げた場合でも、先端部１３ｃはフランジ近傍部位２５に当接させた状態に保たれる。 FIG. 2 shows an example in which the distal end bent portion 32a and the proximal end bent portion 33a are bent in a state where a crease is formed at the central portion 13b.
However, the present invention is not limited thereto, and the distal end bent portion 32a and the proximal end bent portion 33a are bent so as not to be folded by the processing roller 14 (see FIG. 1), thereby being bent into a substantially curved shape. Even in this case, the distal end portion 13c is kept in contact with the flange vicinity portion 25.

さらには、先端屈曲部３２ａおよび基端屈曲部３３ａを略へ字状に仮曲げした際に折目がついた場合でも、フランジ１３を最終形状まで折り曲げた際に、折目が消えることが考えられる。
この場合でも、フランジ１３内には略へ字状に復元しようとする応力が残る。この応力によって、先端部１３ｃはフランジ近傍部位２５に当接させた状態に保たれる。 Furthermore, even when the crease is formed when the distal end bent portion 32a and the proximal end bent portion 33a are temporarily bent into a substantially U-shape, the crease may disappear when the flange 13 is bent to the final shape. It is done.
Even in this case, a stress that tries to restore a substantially square shape remains in the flange 13. By this stress, the tip end portion 13c is kept in contact with the flange vicinity portion 25.

つぎに、ローラヘミング装置１０でワーク１１をヘミング部材３４にヘミング加工する方法（すなわち、第１実施の形態に係るローラヘミング加工方法）を図３〜図５に基づいて説明する。
図３（ａ）〜（ｃ）は第１実施の形態に係るローラヘミング加工方法においてフランジの先端側の部位を折り曲げる第１仮曲げ工程を説明する図である。
（ａ）において、ワーク載置部材１２の表面１２ａにワーク１１を載せる。ワーク１１はフランジ１３が略直交するように予め立てられている。
加工用ローラ１４をフランジ１３の先端側の部位３２に向けて矢印Ａの如く移動する。加工用ローラ１４の仮曲げ部２８がフランジ１３の先端側の部位３２に向けて移動する。 Next, a method of hemming the workpiece 11 into the hemming member 34 by the roller hemming device 10 (that is, the roller hemming method according to the first embodiment) will be described with reference to FIGS.
FIGS. 3A to 3C are views for explaining a first provisional bending step of bending the tip end portion of the flange in the roller hemming method according to the first embodiment.
In (a), the workpiece 11 is placed on the surface 12 a of the workpiece placing member 12. The workpiece 11 is erected in advance so that the flange 13 is substantially orthogonal.
The processing roller 14 is moved as indicated by an arrow A toward the tip 32 of the flange 13. The temporary bending portion 28 of the processing roller 14 moves toward the distal end portion 32 of the flange 13.

（ｂ）において、仮曲げ部２８の仮曲げ周面２８ａのうち、基部側の周面（仮曲げ部の基部）２８ｂを、フランジ１３の先端側の部位３２の仮曲げ開始箇所に押し付ける。
先端側の部位３２の仮曲げ開始箇所が、中央部１３ｂでフランジ近傍部位２５側に略４５°折り曲げられる。 In (b), of the temporary bending peripheral surface 28 a of the temporary bending portion 28, the peripheral surface (base portion of the temporary bending portion) 28 b on the base side is pressed against the temporary bending start portion of the portion 32 on the tip side of the flange 13.
The temporary bending start location of the distal end portion 32 is bent approximately 45 ° toward the flange vicinity portion 25 at the central portion 13b.

（ｃ）において、加工用ローラ１４を予め設定した軌道に基づいて移動させる。よって、フランジ１３の先端側の部位３２を基部側の周面２８ｂで押圧した状態で、加工用ローラ１４が矢印Ｂの如く先端側の部位３２の全域に亘って移動する。   In (c), the processing roller 14 is moved based on a preset trajectory. Accordingly, the processing roller 14 moves over the entire region 32 on the distal end side as indicated by an arrow B in a state where the distal end portion 32 of the flange 13 is pressed by the peripheral surface 28b on the base side.

加工用ローラ１４を矢印Ｂの如く移動させることで、加工用ローラ１４がアーム２４（図１参照）を軸にして矢印Ｃの如く回転する。
先端側の部位３２を基部側の周面２８ｂで折り曲げることで、先端側の部位３２を中央部１３ｂでフランジ近傍部位２５側に略４５°仮の形状に全域に亘って折り曲げる。
これにより、第１仮曲げ工程が完了する。 By moving the processing roller 14 as indicated by the arrow B, the processing roller 14 rotates as indicated by the arrow C around the arm 24 (see FIG. 1).
By bending the distal end side portion 32 at the base side peripheral surface 28b, the distal end side portion 32 is bent at the central portion 13b to the flange vicinity portion 25 side in an approximately 45 ° temporary shape over the entire region.
Thereby, a 1st temporary bending process is completed.

第１仮曲げ工程によれば、先端側の周面２８ｃを用いないで基部側の周面２８ｂのみを用いて先端側の部位３２を仮の形状に折り曲げた。よって、仮曲げ部２８の全域を用いてフランジ１３を仮曲げ状態に折り曲げる必要がない。
これにより、先端側の部位３２を仮の形状に折り曲げた際に、フランジ１３に波うち現象（ウエーブ現象）が発生することを防ぐことができる。 According to the first temporary bending step, the distal end portion 32 was bent into a temporary shape using only the base portion peripheral surface 28b without using the distal end peripheral surface 28c. Therefore, it is not necessary to bend the flange 13 in the temporarily bent state using the entire area of the temporarily bent portion 28.
Thereby, it is possible to prevent a wave phenomenon (wave phenomenon) from occurring in the flange 13 when the distal end portion 32 is bent into a temporary shape.

図４（ａ）〜（ｃ）は第１実施の形態に係るローラヘミング加工方法においてフランジの基端側の部位を折り曲げる第２仮曲げ工程を説明する図である。
（ａ）において、加工用ローラ１４をフランジ１３の基端側の部位３３に向けて矢印Ｄの如く移動する。加工用ローラ１４の仮曲げ部２８がフランジ１３の基端側の部位３３に向けて移動する。 FIGS. 4A to 4C are diagrams illustrating a second provisional bending step of bending the base end side portion of the flange in the roller hemming method according to the first embodiment.
In (a), the processing roller 14 is moved as indicated by an arrow D toward the proximal end portion 33 of the flange 13. The temporary bending portion 28 of the processing roller 14 moves toward the proximal end portion 33 of the flange 13.

（ｂ）において、仮曲げ部２８の仮曲げ周面２８ａのうち、基部側の周面２８ｂを、フランジ１３の基端側の部位３３の仮曲げ開始箇所に押し付ける。
基端側の部位３３の仮曲げ開始箇所が、フランジ近傍部位２５側に略４５°折り曲げられる。 In (b), of the temporary bending peripheral surface 28 a of the temporary bending portion 28, the peripheral surface 28 b on the base side is pressed against the temporary bending start location of the portion 33 on the base end side of the flange 13.
The provisional bending start location of the proximal portion 33 is bent approximately 45 ° toward the flange vicinity portion 25.

（ｃ）において、加工用ローラ１４を予め設定した軌道に基づいて移動させる。よって、フランジ１３の基端側の部位３３を基部側の周面２８ｂで押圧した状態で、加工用ローラ１４が矢印Ｅの如く基端側の部位３３の全域に亘って移動する。   In (c), the processing roller 14 is moved based on a preset trajectory. Accordingly, the processing roller 14 moves over the entire region 33 on the base end side as indicated by an arrow E in a state where the base portion side portion 33 of the flange 13 is pressed by the base side peripheral surface 28b.

加工用ローラ１４を矢印Ｅの如く移動させることで、加工用ローラ１４がアーム２４（図１参照）を軸にして矢印Ｆの如く回転する。
フランジ１３を基部側の周面２８ｂで折り曲げることで、基端側の部位３３をフランジ近傍部位２５側に略４５°仮の形状に全域に亘って折り曲げる。
これにより、第２仮曲げ工程が完了する。 By moving the processing roller 14 as indicated by the arrow E, the processing roller 14 rotates as indicated by the arrow F about the arm 24 (see FIG. 1).
By bending the flange 13 on the peripheral surface 28b on the base side, the base end side portion 33 is bent to the flange vicinity portion 25 side in an approximately 45 ° temporary shape over the entire region.
Thereby, a 2nd temporary bending process is completed.

第２仮曲げ工程によれば、先端側の周面２８ｃを用いないで基部側の周面２８ｂのみを用いて基端側の部位３３を仮の形状に折り曲げた。
よって、仮曲げ部２８の全域を用いてフランジ１３を仮曲げ状態に折り曲げる必要がない。 According to the second provisional bending step, the base-side portion 33 was bent into a temporary shape using only the base-side peripheral surface 28b without using the tip-side peripheral surface 28c.
Therefore, it is not necessary to bend the flange 13 in the temporarily bent state using the entire area of the temporarily bent portion 28.

これにより、基端側の部位３３を仮の形状に折り曲げた際に、フランジ１３に波うち現象（ウエーブ現象）が発生することを防ぐことができる。
このように、第１、第２の仮曲げ工程において、フランジ１３に波うち現象（ウエーブ現象）が発生することを防ぐことができるので、フランジ１３を良好に折り曲げることができる。 Thereby, it is possible to prevent a wave phenomenon (wave phenomenon) from occurring in the flange 13 when the proximal portion 33 is bent into a temporary shape.
In this way, in the first and second temporary bending steps, the occurrence of the wave phenomenon (wave phenomenon) in the flange 13 can be prevented, so that the flange 13 can be bent well.

図３、図４で説明したように、第１仮曲げ工程において、フランジ１３の先端側の部位３２を傾斜させた状態に折り曲げ、第２仮曲げ工程において、残りの基端側の部位３３を傾斜させた状態に折り曲げることで、フランジ１３を略へ字状に折り曲げことができる（図４（ｂ）参照）。
フランジ１３を略へ字状に折り曲げた理由は、図５（ｃ）で詳しく説明する。 As described with reference to FIGS. 3 and 4, in the first temporary bending step, the distal end side portion 32 of the flange 13 is bent in an inclined state, and in the second temporary bending step, the remaining proximal end portion 33 is formed. By bending in an inclined state, the flange 13 can be bent into a substantially square shape (see FIG. 4B).
The reason why the flange 13 is bent into a substantially square shape will be described in detail with reference to FIG.

図５（ａ）〜（ｃ）は第１実施の形態に係るローラヘミング加工方法において本曲げ工程を説明する図である。
（ａ）において、加工用ローラ１４を、仮曲げされたフランジ１３に向けて矢印Ｇの如く移動する。加工用ローラ１４の本曲げ部２７が、略へ字状に仮曲げされたフランジ１３に向けて移動する。 FIGS. 5A to 5C are views for explaining the main bending step in the roller hemming method according to the first embodiment.
In (a), the processing roller 14 is moved as indicated by an arrow G toward the temporarily bent flange 13. The main bending portion 27 of the processing roller 14 moves toward the flange 13 that is temporarily bent into a substantially square shape.

（ｂ）において、本曲げ部２７の本曲げ周面２７ａを、仮曲げされたフランジ１３の仮曲げ開始箇所に押し付ける。
フランジ１３の仮曲げ開始箇所が、フランジ近傍部位２５側に折り曲げられる。 In (b), the final bending peripheral surface 27a of the final bending portion 27 is pressed against the temporary bending start position of the temporarily bent flange 13.
The temporary bending start portion of the flange 13 is bent toward the flange vicinity portion 25 side.

本曲げ周面２７ａで押し付けられた部位のうち、フランジ１３の先端部１３ｃがフランジ近傍部位２５に強く当接する（フランジ近傍部位２５に向かって付勢される）。
なお、実施の形態では、フランジ１３の先端部１３ｃがフランジ近傍部位２５に当接する場合を例示するが、フランジ１３全域がフランジ近傍部位２５に当接する場合もある。 Of the portions pressed by the bending peripheral surface 27a, the tip end portion 13c of the flange 13 strongly abuts on the flange vicinity portion 25 (biased toward the flange vicinity portion 25).
In the embodiment, the case where the tip portion 13c of the flange 13 abuts on the flange vicinity portion 25 is illustrated, but the entire flange 13 region may abut on the flange vicinity portion 25.

（ｃ）において、加工用ローラ１４を予め設定した軌道に基づいて移動させる。よって、フランジ１３を本曲げ周面２７ａで押圧した状態で、加工用ローラ１４が矢印Ｈの如くフランジ１３の全域に亘って移動する。   In (c), the processing roller 14 is moved based on a preset trajectory. Therefore, the processing roller 14 moves over the entire area of the flange 13 as indicated by an arrow H in a state where the flange 13 is pressed by the main bending peripheral surface 27a.

加工用ローラ１４を矢印Ｈの如く移動させることで、加工用ローラ１４がアーム２４（図１参照）を軸にして矢印Ｉの如く回転する。
フランジ１３を本曲げ周面２７ａで折り曲げることで、フランジ１３をフランジ近傍部位２５側に全域に亘って最終形状に折り曲げる。
フランジ１３の先端屈曲部３２ａおよび基端屈曲部３３ａが略へ字状に折り曲げられてヘミング部材３４が形成される。
これにより、本曲げ工程が完了する。 By moving the processing roller 14 as indicated by the arrow H, the processing roller 14 rotates as indicated by the arrow I about the arm 24 (see FIG. 1).
By bending the flange 13 at the main bending peripheral surface 27a, the flange 13 is bent into the final shape over the entire region on the flange vicinity portion 25 side.
The hemming member 34 is formed by bending the distal end bent portion 32a and the proximal end bent portion 33a of the flange 13 into a substantially heft shape.
Thereby, this bending process is completed.

ここで、図５（ｂ）に示すように、フランジ１３は略へ字状に形成されている。よって、フランジ１３は、基端部１３ａから中央部１３ｂに向けてフランジ近傍部位２５から離れる方向に傾斜し、中央部１３ｂから先端部１３ｃに向けてフランジ近傍部位２５に近づくように傾斜している。
これにより、フランジ１３を最終形状に折り曲げた際に、フランジ１３の先端部１３ｃをフランジ近傍部位２５に当接した状態に保つことができる。 Here, as shown in FIG.5 (b), the flange 13 is formed in the substantially square shape. Therefore, the flange 13 is inclined in a direction away from the flange vicinity part 25 from the base end part 13a toward the center part 13b, and is inclined so as to approach the flange vicinity part 25 from the center part 13b toward the distal end part 13c. .
Thereby, when the flange 13 is bent into the final shape, the tip end portion 13c of the flange 13 can be kept in contact with the flange vicinity portion 25.

なお、本実施の形態においては、図３（ｃ）において、フランジ１３の先端側の部位３２を基部側の周面２８ｂで折り曲げる際に、中央部１３ｂに折目がついた状態を例示した。しかし、フランジ１３の先端側の部位３２を基部側の周面２８ｂで折り曲げる際に、中央部１３ｂに折目がつかないことも考えられる。
この場合、略へ字状のフランジ１３は、湾曲状に近い形状に折り曲げられる。このフランジ１３も、先端部１３ｃはフランジ近傍部位２５に当接された状態に保たれる。 In the present embodiment, in FIG. 3C, when the distal end portion 32 of the flange 13 is bent by the peripheral surface 28b on the base side, a state in which the center portion 13b is creased is illustrated. However, when the portion 32 on the distal end side of the flange 13 is bent at the peripheral surface 28b on the base side, it is also conceivable that the center portion 13b is not creased.
In this case, the substantially letter-shaped flange 13 is bent into a shape close to a curved shape. The front end 13c of the flange 13 is also kept in contact with the flange vicinity portion 25.

さらには、図３（ｃ）において、フランジ１３の先端側の部位３２を基部側の周面２８ｂで折り曲げる際に、中央部１３ｂに折目がついた場合でも、図５（ｃ）において、フランジ１３を本曲げ周面２７ａでフランジ１３を最終形状まで本曲げ状態に折り曲げた際に、折目が消えることが考えられる。   Further, in FIG. 3C, even when the center portion 13b has a crease when the distal end portion 32 of the flange 13 is bent at the base side peripheral surface 28b, the flange portion in FIG. It is conceivable that the crease disappears when the flange 13 is bent to the final shape with the bent peripheral surface 27a to the final shape.

この場合でも、フランジ１３内には略へ字状に復元しようとする応力が残る。これにより、本曲げ周面２７ａで、フランジ１３につけられた折目が消えた場合でも、フランジ１３の先端部１３ｃはフランジ近傍部位２５に当接した状態に保たれる。   Even in this case, a stress that tries to restore a substantially square shape remains in the flange 13. Thereby, even when the crease made on the flange 13 disappears on the main bending peripheral surface 27a, the tip end portion 13c of the flange 13 is kept in contact with the flange vicinity portion 25.

また、図５（ｂ）において、フランジ１３全域がフランジ近傍部位２５に当接する可能性があると説明した。この場合でも、フランジ１３内には略へ字状に復元しようとする応力が残るので、フランジ１３（特に、先端部１３ｃ）をフランジ近傍部位２５に当接した状態に保つことができる。   Moreover, in FIG.5 (b), it demonstrated that the flange 13 whole region may contact | abut to the flange vicinity site | part 25. FIG. Even in this case, since the stress to be restored to a substantially square shape remains in the flange 13, the flange 13 (particularly, the distal end portion 13 c) can be kept in contact with the flange vicinity portion 25.

つぎに、加工用ローラ１００の仮曲げ部１０２全域を用いてフランジ１０１を仮曲げする工程を図６の比較例で説明する。
図６（ａ）〜（ｄ）は比較例のローラヘミング加工方法を説明する図である。
（ａ）において、加工用ローラ１００をフランジ１０１に向けて矢印Ｊの如く移動して、仮曲げ部１０２の周面全域をフランジ１０１に押し付ける。
フランジ１０１のうち、仮曲げ部１０２で押し付けられた部位が、フランジ近傍部位１０３側に略４５°折り曲げられる。 Next, a process of temporarily bending the flange 101 using the entire temporary bending portion 102 of the processing roller 100 will be described with reference to a comparative example of FIG.
6A to 6D are views for explaining a roller hemming method according to a comparative example.
In (a), the processing roller 100 is moved toward the flange 101 as indicated by an arrow J, and the entire peripheral surface of the temporary bending portion 102 is pressed against the flange 101.
A portion of the flange 101 that is pressed by the temporary bending portion 102 is bent by approximately 45 ° toward the flange vicinity portion 103.

（ｂ）において、加工用ローラ１００を予め設定した軌道に基づいて移動させる。よって、仮曲げ部１０２の周面全域でフランジ１０１を押圧した状態で、加工用ローラ１００が矢印Ｋの如くフランジ１０１の全域に亘って移動する。
このとき、加工用ローラ１００が矢印Ｌの如く回転する。 In (b), the processing roller 100 is moved based on a preset trajectory. Therefore, the processing roller 100 moves over the entire area of the flange 101 as indicated by an arrow K in a state where the flange 101 is pressed over the entire peripheral surface of the temporary bending portion 102.
At this time, the processing roller 100 rotates as indicated by an arrow L.

フランジ１０１を仮曲げ部１０２の周面全域で折り曲げることで、フランジ１０１をフランジ近傍部位１０３側に略４５°仮の形状に全域に亘って折り曲げる。
フランジ１０１を仮曲げ部１０２の周面全域で折り曲げることで、フランジ１０１に波うち現象（ウエーブ現象）１０４が発生する虞がある。 By bending the flange 101 over the entire peripheral surface of the temporary bending portion 102, the flange 101 is bent over the entire region into a temporary shape of approximately 45 ° on the flange vicinity portion 103 side.
There is a possibility that a wave phenomenon (wave phenomenon) 104 occurs in the flange 101 by bending the flange 101 over the entire peripheral surface of the temporary bending portion 102.

（ｃ）において、加工用ローラ１００を矢印Ｍの如く移動して、本曲げ部１０５の周面をフランジ１０１に押し付ける。
フランジ１０１のうち、本曲げ部１０５で押し付けられた部位が、フランジ近傍部位１０３側に折り曲げられる。 In (c), the processing roller 100 is moved as shown by an arrow M, and the peripheral surface of the main bending portion 105 is pressed against the flange 101.
Of the flange 101, the portion pressed by the main bending portion 105 is bent toward the flange vicinity portion 103 side.

ここで、仮曲げの際にフランジ１０１に波うち現象１０４が発生している。このため、本曲げ部１０５でフランジ１０１をフランジ近傍部位１０３側に向けて折り曲げた後でも、折り曲げたフランジ１０１にある程度波うち現象１０４が残る。
よって、フランジ１０１の先端部１０１ｂをフランジ近傍部位１０３に良好に当接させることは難しい。 Here, a wave phenomenon 104 occurs in the flange 101 during temporary bending. For this reason, even after the flange 101 is bent toward the flange vicinity portion 103 side by the main bending portion 105, the wave phenomenon 104 remains to some extent on the bent flange 101.
Therefore, it is difficult to bring the tip 101b of the flange 101 into good contact with the flange vicinity portion 103.

（ｄ）において、加工用ローラ１００を予め設定した軌道に基づいて移動させる。よって、フランジ１０１を本曲げ部１０５の周面で押圧した状態で、加工用ローラ１００が矢印Ｎの如くフランジ１０１の全域に亘って移動する。   In (d), the processing roller 100 is moved based on a preset trajectory. Therefore, the processing roller 100 moves over the entire area of the flange 101 as indicated by an arrow N in a state where the flange 101 is pressed by the peripheral surface of the main bending portion 105.

加工用ローラ１００を矢印Ｎの如く移動させることで、加工用ローラ１００が矢印Ｏの如く回転する。
フランジ１０１を本曲げ部１０５の周面で折り曲げることで、フランジ１０１をフランジ近傍部位１０３側に全域に亘って最終形状に折り曲げる。 By moving the processing roller 100 as indicated by an arrow N, the processing roller 100 rotates as indicated by an arrow O.
By bending the flange 101 at the peripheral surface of the main bending portion 105, the flange 101 is bent to the final shape over the entire region near the flange 103.

図６（ｃ）と同様に、フランジ１０１は基端部１０１ａから先端部１０１ｂに向けてフランジ近傍部位１０３から離れるように傾斜状に折り曲げられる。
よって、フランジ１０１の先端部１０１ｂをフランジ近傍部位１０３に当接させることは難しい。 Similarly to FIG. 6C, the flange 101 is bent in an inclined shape so as to be away from the flange vicinity portion 103 from the proximal end portion 101a toward the distal end portion 101b.
Therefore, it is difficult to bring the tip 101b of the flange 101 into contact with the flange vicinity portion 103.

つぎに、第２実施の形態に係るローラヘミング加工方法でヘミング部材を成形する例について説明する。第２実施の形態に係るローラヘミング加工方法は、加工用ローラの同一周面を用いて仮曲げ工程および本曲げ工程を実施する例である。   Next, an example in which a hemming member is formed by the roller hemming method according to the second embodiment will be described. The roller hemming method according to the second embodiment is an example in which the temporary bending step and the main bending step are performed using the same peripheral surface of the processing roller.

図７（ａ）〜（ｄ）は本発明に係るローラヘミング加工方法（第２実施の形態）でヘミング部材を成形する例を説明する図である。（ａ）に示すように、加工用ローラ５０は、軸線５１に対して平行な加工用の周面５２を備える。
（ａ）において、加工用ローラ５０を斜めに傾斜させ、フランジ５３の先端側の部位５４に向けて矢印Ｐの如く移動する。 FIGS. 7A to 7D are views for explaining an example of forming a hemming member by the roller hemming processing method (second embodiment) according to the present invention. As shown in (a), the processing roller 50 includes a processing peripheral surface 52 parallel to the axis 51.
In (a), the processing roller 50 is inclined obliquely and moved as indicated by an arrow P toward the distal end portion 54 of the flange 53.

（ｂ）において、加工用ローラ５０の周面５２を先端側の部位５４の仮曲げ開始箇所に押し付ける。
先端側の部位５４の仮曲げ開始箇所が、中央部５３ａでフランジ近傍部位（ワーク）５７側に略４５°折り曲げられる。 In (b), the peripheral surface 52 of the processing roller 50 is pressed against the temporary bending start portion of the tip portion 54.
The provisional bending start location of the distal end side portion 54 is bent by approximately 45 ° toward the flange vicinity portion (workpiece) 57 side at the central portion 53a.

加工用ローラ５０を予め設定した軌道に基づいて移動させる。よって、周面５２で先端側の部位５４を押圧した状態で、加工用ローラ５０が先端側の部位５４の全域に亘って移動する。
このとき、加工用ローラ５０がアーム５８を軸にして矢印Ｑの如く回転する。 The processing roller 50 is moved based on a preset trajectory. Therefore, the processing roller 50 moves over the entire region 54 on the distal end side while the distal surface portion 54 is pressed by the peripheral surface 52.
At this time, the processing roller 50 rotates as indicated by an arrow Q about the arm 58.

先端側の部位５４を周面５２で折り曲げることで、先端側の部位５４を中央部５３ａでフランジ近傍部位５７側に略４５°仮の形状に全域に亘って折り曲げる。
これにより、第１仮曲げ工程が完了する。
第１仮曲げ工程によれば、先端側の部位５４を、軸線５１に対して平行な周面５２で折り曲げることで、フランジ５３に波うち現象（ウエーブ現象）が発生することを防ぐことができる。 By bending the distal end side portion 54 at the peripheral surface 52, the distal end side portion 54 is bent over the entire area into a temporary shape of approximately 45 ° toward the flange vicinity portion 57 side at the central portion 53a.
Thereby, a 1st temporary bending process is completed.
According to the first provisional bending process, it is possible to prevent the wave phenomenon (wave phenomenon) from occurring in the flange 53 by bending the distal end portion 54 with the peripheral surface 52 parallel to the axis 51. .

（ｃ）において、加工用ローラ５０の周面５２を基端側の部位５５の仮曲げ開始箇所に押し付ける。
基端側の部位５５の仮曲げ開始箇所が、フランジ近傍部位５７側に略４５°折り曲げられる。 In (c), the peripheral surface 52 of the processing roller 50 is pressed against the provisional bending start location of the proximal portion 55.
The provisional bending start portion of the proximal end portion 55 is bent approximately 45 ° toward the flange vicinity portion 57.

加工用ローラ５０を予め設定した軌道に基づいて移動させる。よって、周面５２で基端側の部位５５を押圧した状態で、加工用ローラ５０が基端側の部位５５の全域に亘って移動する。
このとき、加工用ローラ５０がアーム５８を軸にして矢印Ｒの如く回転する。 The processing roller 50 is moved based on a preset trajectory. Therefore, the processing roller 50 moves over the entire region 55 on the proximal end side in a state where the proximal surface portion 55 is pressed by the peripheral surface 52.
At this time, the processing roller 50 rotates as indicated by an arrow R about the arm 58 as an axis.

基端側の部位５５を周面５２で折り曲げることで、基端側の部位５５をフランジ近傍部位５７側に略４５°仮の形状に全域に亘って折り曲げる。
これにより、第２仮曲げ工程が完了する。
第２仮曲げ工程によれば、基端側の部位５５を、軸線５１に対して平行な周面５２で折り曲げることで、フランジ５３に波うち現象（ウエーブ現象）が発生することを防ぐことができる。 By bending the proximal end portion 55 at the peripheral surface 52, the proximal end portion 55 is bent over the entire region into a temporary shape of approximately 45 ° toward the flange vicinity portion 57 side.
Thereby, a 2nd temporary bending process is completed.
According to the second provisional bending step, it is possible to prevent a wave phenomenon (wave phenomenon) from occurring in the flange 53 by bending the proximal end portion 55 with a peripheral surface 52 parallel to the axis 51. it can.

図７（ｂ），（ｃ）で説明したように、第１仮曲げ工程において、フランジ５３の先端側の部位５４を傾斜させた状態に折り曲げ、第２仮曲げ工程において、残りの基端側の部位５５を傾斜させた状態に折り曲げることで、フランジ５３を略へ字状に折り曲げことができる（図７（ｃ）参照）。
フランジ５３を略へ字状に折り曲げた理由は、図７（ｄ）で詳しく説明する。 As described with reference to FIGS. 7B and 7C, in the first temporary bending step, the distal end side portion 54 of the flange 53 is bent in an inclined state, and in the second temporary bending step, the remaining proximal end side. By bending the portion 55 into an inclined state, the flange 53 can be bent into a substantially square shape (see FIG. 7C).
The reason why the flange 53 is bent into a substantially square shape will be described in detail with reference to FIG.

（ｄ）において、加工用ローラ５０を水平に配置し、加工用ローラ５０の周面５２をフランジ５３の仮曲げ開始箇所に押し付ける。
フランジ５３の仮曲げ開始箇所が、フランジ近傍部位５７側に折り曲げられる。 In (d), the processing roller 50 is disposed horizontally, and the peripheral surface 52 of the processing roller 50 is pressed against the provisional bending start position of the flange 53.
The temporary bending start portion of the flange 53 is bent toward the flange vicinity portion 57 side.

周面５２で押し付けられた部位のうち、フランジ５３の先端部５３ｃがフランジ近傍部位５７に強く当接する（フランジ近傍部位５７に向かって付勢される）。
加工用ローラ５０を予め設定した軌道に基づいて移動させる。よって、フランジ５３を周面５２で押圧した状態で、加工用ローラ５０がフランジ５３の全域に亘って移動する。 Of the portions pressed by the peripheral surface 52, the tip end portion 53c of the flange 53 strongly contacts the flange vicinity portion 57 (biased toward the flange vicinity portion 57).
The processing roller 50 is moved based on a preset trajectory. Accordingly, the processing roller 50 moves over the entire area of the flange 53 while the flange 53 is pressed by the peripheral surface 52.

加工用ローラ５０をフランジ５３の全域に亘って移動させることで、加工用ローラ５０がアーム５８を軸にして矢印Ｓの如く回転する。
フランジ５３を周面５２で折り曲げることで、フランジ５３をフランジ近傍部位５７側に全域に亘って最終形状に折り曲げる。
フランジ５３の先端屈曲部５４ａおよび基端屈曲部５５ａが略へ字状に折り曲げられてヘミング部材５９が形成される。
これにより、本曲げ工程が完了する。 By moving the processing roller 50 over the entire area of the flange 53, the processing roller 50 rotates as indicated by an arrow S about the arm 58 as an axis.
By bending the flange 53 at the peripheral surface 52, the flange 53 is bent into the final shape over the entire area near the flange portion 57.
A hemming member 59 is formed by bending the distal end bent portion 54a and the proximal end bent portion 55a of the flange 53 into a substantially heft shape.
Thereby, this bending process is completed.

ここで、図７（ｃ）に示すように、フランジ５３は、先端側の部位５４および基端側の部位５５で略へ字状に形成されている。
よって、最終形状に折り曲げられたフランジ５３は、基端屈曲部５５ａが基端部５３ｂから中央部５３ａに向けてフランジ近傍部位５７から離れる方向に傾斜し、先端屈曲部５４ａが中央部５３ａから先端部５３ｃに向けてフランジ近傍部位５７に近づくように傾斜している。
これにより、フランジ５３を最終形状に折り曲げた際に、フランジ５３の先端部５３ｃをフランジ近傍部位５７に当接した状態に保つことができる。 Here, as shown in FIG. 7C, the flange 53 is formed in a substantially square shape at a distal end side portion 54 and a proximal end side portion 55.
Therefore, the flange 53 bent into the final shape is inclined in a direction in which the proximal end bent portion 55a is away from the flange vicinity portion 57 from the proximal end portion 53b toward the central portion 53a, and the distal end bent portion 54a is extended from the central portion 53a to the distal end. It inclines so that it may approach the flange vicinity part 57 toward the part 53c.
Thereby, when the flange 53 is bent into the final shape, the tip 53c of the flange 53 can be kept in contact with the flange vicinity portion 57.

以上説明したように、第２実施の形態のローラヘミング加工方法によれば、第１実施の形態と同様の効果を得ることができる。   As described above, according to the roller hemming method of the second embodiment, the same effect as that of the first embodiment can be obtained.

なお、前記第１、第２の実施の形態では、ワーク載置部材１２の表面１２ａを上向きに配置した例について説明したが、これに限らないで、例えば、ワーク載置部材１２の表面１２ａを横向きに配置しても同様の効果を得ることができる。   In the first and second embodiments, the example in which the surface 12a of the workpiece placement member 12 is arranged upward has been described. However, the present invention is not limited to this. For example, the surface 12a of the workpiece placement member 12 is provided. The same effect can be obtained even if it is placed sideways.

また、前記第１、第２の実施の形態では、加工用ローラ１４，５０をフランジ１３，５３に対して移動する例について説明したが、これに限らないで、加工用ローラ１４，５０に対してフランジ１３，５３を移動させても同様の効果を得ることができる。   In the first and second embodiments, the example in which the processing rollers 14 and 50 are moved with respect to the flanges 13 and 53 has been described. However, the present invention is not limited to this. The same effect can be obtained even if the flanges 13 and 53 are moved.

さらに、前記第１、第２の実施の形態では、第１、第２の仮曲げ工程において、フランジ１３，５３のうち、先端側の部位３２，５４を略４５°傾斜させ、基端側の部位３３，５５を略４５°傾斜させた例について説明したが、仮曲げの傾斜は適宜変更することが可能である。   Further, in the first and second embodiments, in the first and second temporary bending steps, the distal end portions 32 and 54 of the flanges 13 and 53 are inclined by approximately 45 °, and the proximal end side portions are inclined. Although an example in which the portions 33 and 55 are inclined by approximately 45 ° has been described, the provisional bending inclination can be changed as appropriate.

本発明は、ワークに立てたフランジを加工用ローラで折り曲げるローラヘミング加工方法への適用に好適である。 The present invention is suitable for application to the roller hemming working how bending the flange standing on the workpiece by machining roller.

本発明に係るローラヘミング加工方法（第１実施の形態）を実施する装置を示す概略図である。It is the schematic which shows the apparatus which implements the roller hemming processing method (1st Embodiment) which concerns on this invention. 本発明に係るヘミング部材（第１実施の形態）を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the hemming member (1st Embodiment) which concerns on this invention. 第１実施の形態に係るローラヘミング加工方法においてフランジの先端側の部位を折り曲げる第１仮曲げ工程を説明する図である。It is a figure explaining the 1st temporary bending process of bending the site | part of the front end side of a flange in the roller hemming processing method which concerns on 1st Embodiment. 第１実施の形態に係るローラヘミング加工方法においてフランジの基端側の部位を折り曲げる第２仮曲げ工程を説明する図である。It is a figure explaining the 2nd temporary bending process of bending the site | part of the base end side of a flange in the roller hemming processing method which concerns on 1st Embodiment. 第１実施の形態に係るローラヘミング加工方法において本曲げ工程を説明する図である。It is a figure explaining this bending process in the roller hemming processing method concerning a 1st embodiment. 比較例のローラヘミング加工方法を説明する図である。It is a figure explaining the roller hemming processing method of a comparative example. 本発明に係るローラヘミング加工方法（第２実施の形態）でヘミング部材を成形する例を説明する図である。It is a figure explaining the example which shape | molds a hemming member with the roller hemming processing method (2nd Embodiment) which concerns on this invention.

符号の説明Explanation of symbols

１０…ローラヘミング装置、１１…ワーク、１３，５３…フランジ、１４，５０…加工用ローラ、２５，５７…フランジ近傍部位（ワーク）、２７…本曲げ部、２８…仮曲げ部、２８ｂ…基部側の周面（仮曲げ部の基部）、３２，５４…先端側の部位、３２ａ，５４ａ…先端屈曲部、３３，５５…基端側の部位、３３ａ，５５ａ…基端屈曲部、３４，５９…ヘミング部材。   DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Roller hemming apparatus, 11 ... Work, 13, 53 ... Flange, 14, 50 ... Processing roller, 25, 57 ... Flange vicinity part (work), 27 ... Main bending part, 28 ... Temporary bending part, 28b ... Base Side peripheral surface (base portion of the temporary bending portion), 32, 54... Distal end side portion, 32a, 54a... Distal end bending portion, 33, 55 ... proximal end side portion, 33a, 55a. 59 ... Hemming member.

Claims (2)

ワークに立てたフランジに加工用ローラを押し付け、この加工用ローラを前記フランジに対してフランジの延在方向に相対的に移動することで前記フランジを折り曲げるローラヘミング加工方法において、
前記フランジのうち、先端側の部位に前記加工用ローラを押圧し、前記先端側の部位を傾斜させた状態に折り曲げる第１仮曲げ工程と、
前記フランジのうち、残りの基端側の部位に前記加工用ローラを押圧し、前記基端側の部位を傾斜させた状態に折り曲げる第２仮曲げ工程と、
前記折り曲げたフランジを、前記ワークに当接するように最終形状に折り曲げる本曲げ工程と、
を備えたことを特徴とするローラヘミング加工方法。 In the roller hemming processing method of bending the flange by pressing the processing roller against the flange standing on the workpiece and moving the processing roller relative to the flange in the extending direction of the flange,
A first temporary bending step of pressing the processing roller against a tip side portion of the flange and bending the tip side portion into an inclined state;
A second temporary bending step of pressing the processing roller against the remaining proximal end portion of the flange and bending the proximal end portion to be inclined; and
A main bending step of bending the bent flange into a final shape so as to contact the workpiece;
A roller hemming method characterized by comprising: 前記加工用ローラは、前記フランジを最終形状に折り曲げる本曲げ部と、本曲げ部の先端に設けられ、前記フランジを第１、第２の仮曲げ状態に折り曲げる先細状の仮曲げ部と、を有し、
前記仮曲げ部の基部を用いて、前記フランジを前記第１、第２の状態に折り曲げることを特徴とする請求項１記載のローラヘミング加工方法。 The processing roller includes a main bending portion that bends the flange into a final shape, and a tapered temporary bending portion that is provided at a tip of the main bending portion and bends the flange into first and second temporary bending states. Have
The roller hemming method according to claim 1, wherein the flange is bent into the first and second states using a base portion of the temporary bending portion.
JP2006286771A 2006-10-20 2006-10-20 Roller hemming method Expired - Fee Related JP4996907B2 (en)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2006286771A JP4996907B2 (en) 2006-10-20 2006-10-20 Roller hemming method
US11/905,892 US7934408B2 (en) 2006-10-20 2007-10-05 Roller hemming method and hemmed member
DE102007049317A DE102007049317B4 (en) 2006-10-20 2007-10-15 Walzumschlagverfahren and overturned element
GB0720218A GB2443076B (en) 2006-10-20 2007-10-16 Roller hemming method and hemmed member
CN200710182359.5A CN100558482C (en) 2006-10-20 2007-10-18 The roller crimping method and the member of crimping
US12/648,976 US20100104798A1 (en) 2006-10-20 2009-12-29 Roller hemming method and hemmed member

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2006286771A JP4996907B2 (en) 2006-10-20 2006-10-20 Roller hemming method

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2008100272A JP2008100272A (en) 2008-05-01
JP4996907B2 true JP4996907B2 (en) 2012-08-08

Family

ID=38813910

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2006286771A Expired - Fee Related JP4996907B2 (en) 2006-10-20 2006-10-20 Roller hemming method

Country Status (5)

Country Link
US (2) US7934408B2 (en)
JP (1) JP4996907B2 (en)
CN (1) CN100558482C (en)
DE (1) DE102007049317B4 (en)
GB (1) GB2443076B (en)

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009024344B4 (en) * 2009-06-09 2011-02-24 Edag Gmbh & Co. Kgaa Method and tool for flanging a workpiece
CN103221161B (en) 2010-11-22 2015-04-29 丰田自动车株式会社 Roller hemming device
JP5932411B2 (en) * 2012-03-13 2016-06-08 本田技研工業株式会社 Roller hemming apparatus and roller hemming method
JP5525566B2 (en) 2012-05-08 2014-06-18 本田技研工業株式会社 Roller hemming apparatus and roller hemming method
DE102014116485A1 (en) * 2014-11-12 2016-05-12 Thyssenkrupp Ag Method and device for forming a roll fold
US10105741B2 (en) * 2015-03-23 2018-10-23 Hirotec America, Inc. Steerable roller hemming head
CN105839868B (en) * 2016-04-07 2018-02-23 青岛蓝天创先科技服务有限公司 A kind of colorful plate roof interface selvage device
CN107186026A (en) * 2017-07-04 2017-09-22 青岛明华电子仪器有限公司 A kind of sampling head curler
CN107812816B (en) * 2017-11-01 2019-02-22 哈尔滨工业大学 A kind of tailor welded blanket material side boss forming device and method

Family Cites Families (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3522784A (en) * 1968-04-18 1970-08-04 Harry W Moxley Sr Closing tool for cup-clips or government locks
US3937356A (en) * 1975-04-10 1976-02-10 Schmidt Sr Jacob Sanitary rail structure for food products vessel
JP2569858B2 (en) * 1990-02-02 1997-01-08 トヨタ自動車株式会社 Hemming press mold
JP2693282B2 (en) 1991-03-20 1997-12-24 トライエンジニアリング株式会社 Roller type hemming device and roller type hemming method using the device
US5315855A (en) * 1991-07-15 1994-05-31 Jackson Donald T Cam operated hemming apparatus
JPH07132327A (en) * 1993-09-14 1995-05-23 Toyota Motor Corp Roller hemming device
JP2795397B2 (en) * 1993-12-24 1998-09-10 本田技研工業株式会社 Hemming integral molding method and apparatus
DE29606725U1 (en) 1996-04-16 1996-08-14 Trumpf Gmbh & Co, 71254 Ditzingen Machine for bending a sheet metal edge
US6125506A (en) * 1998-09-11 2000-10-03 Martin Door Manufacturing, Inc. Shield apparatus and support track and method for a support roller of a sectional door
US6769164B2 (en) * 1999-12-23 2004-08-03 Glud & Marstrand A/S Method and an apparatus for can making
DE10028706A1 (en) 2000-06-09 2001-12-13 Audi Ag Device for folding a flanged edge of a workpiece by means of roller folds
US6739169B2 (en) * 2002-04-26 2004-05-25 Valiant Corporation Method for hemming
DE10338170B4 (en) 2003-08-20 2005-12-29 Edag Engineering + Design Ag Rollfalzvorrichtung and their use
US7241073B2 (en) * 2003-11-21 2007-07-10 Ford Global Technologies, Llc Sheet metal hem
ATE375830T1 (en) * 2004-09-24 2007-11-15 Edag Eng & Design Ag BLARING DEVICE AND BLARING PROCESS WITH COMPONENT PROTECTION
US7124611B2 (en) * 2004-10-08 2006-10-24 Valiant Corporation Roller hemming machine
DE102005004474B3 (en) 2005-01-31 2006-08-31 Edag Engineering + Design Ag Beading device and crimping method for transferring a crimping web of a component about a crimping edge
DE102005012310B3 (en) 2005-03-17 2006-10-12 Daimlerchrysler Ag Process and robotic assembly to shape automotive sheet metal body panels advancing under pressure from beveled wheels
DE112005003561B4 (en) 2005-04-27 2012-01-19 Honda Motor Co., Ltd. Walz-Umschlagverfahren and Walz-Umschlagvorrichtung

Also Published As

Publication number Publication date
CN101164712A (en) 2008-04-23
US20080092618A1 (en) 2008-04-24
DE102007049317B4 (en) 2010-01-21
CN100558482C (en) 2009-11-11
US20100104798A1 (en) 2010-04-29
DE102007049317A1 (en) 2008-04-24
GB0720218D0 (en) 2007-11-28
JP2008100272A (en) 2008-05-01
GB2443076B (en) 2011-03-09
GB2443076A (en) 2008-04-23
US7934408B2 (en) 2011-05-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4996907B2 (en) Roller hemming method
JP4598849B2 (en) Fitting device for correcting clogged fitting
JPH0538535A (en) Method for roll-pressing hem roller in roller type hemming working
JP5915816B2 (en) Roller hemming processing apparatus and roller hemming processing method
JP2006110628A (en) Flanging apparatus provided with part protecting structure and flanging method using the same apparatus
US8302444B2 (en) Method for folding an edge of a sheet component in particular a sheet component of a motor vehicle chassis
JP2002102957A (en) Roll hemming device and roll hemming machining method using the same
JP5932411B2 (en) Roller hemming apparatus and roller hemming method
JP3337102B2 (en) Roller type hemming method
JP2008093691A (en) Roller hemming method
JP2008093692A (en) Roller hemming method
JP6587698B2 (en) Work bending method and work bending apparatus
JP6318664B2 (en) Roll flange processing method
JP5525566B2 (en) Roller hemming apparatus and roller hemming method
JP5687306B2 (en) Bending pliers
WO2010117038A1 (en) Bending device
JP2015147241A (en) Method for processing roll flange
JP6680280B2 (en) Method of rotary drawing and bending of metal pipes
JP6269131B2 (en) Roll flange processing method
JP2000051958A (en) Hemming work method
JP3577982B2 (en) Bending regulating member, auxiliary member and device of pipe bender
JP3641995B2 (en) Roll hemming method and roll hemming apparatus
KR200478943Y1 (en) Automotive sheet metal tool
JP4191436B2 (en) Method and apparatus for folding a flat ribbon cable
JPH01107925A (en) Hemming method for sheet metal member

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20081126

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20110913

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20111114

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20120508

A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20120514

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150518

Year of fee payment: 3

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Ref document number: 4996907

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees